JP6810444B2

JP6810444B2 - Three-dimensional resin molded product with uneven pattern and its manufacturing method

Info

Publication number: JP6810444B2
Application number: JP2016126949A
Authority: JP
Inventors: 熊谷　剛; 剛熊谷
Original assignee: Planet Co Ltd
Current assignee: Planet Co Ltd
Priority date: 2016-06-27
Filing date: 2016-06-27
Publication date: 2021-01-06
Anticipated expiration: 2036-06-27
Also published as: JP2018001432A

Description

本発明は、表面に凸凹模様を付加した立体的な形状の樹脂成形品とその製造方法に関するものである。 The present invention relates to a resin molded product having a three-dimensional shape with an uneven pattern added to the surface and a method for producing the same.

樹脂の成形品に凸凹模様等を付加する場合は成形時に用いる金型にその模様を彫刻することで、この樹脂成形品の表面に凸凹模様を付していた。また、別の作成方法としては樹脂成形品を成形した後にその成形した製品の１つ１つにたとえばレーザ彫刻などで凸凹模様を付していた。 When adding an uneven pattern or the like to a resin molded product, the pattern was engraved on a mold used at the time of molding to give an uneven pattern to the surface of the resin molded product. Further, as another production method, after molding a resin molded product, each of the molded products is given an uneven pattern by, for example, laser engraving.

しかしながら、上記の通り、金型に模様を彫刻する方法では、金型の加工費がかかるうえに、製造ロットが少ないと金型の加工費が償却されず、製品単価に跳ね返ってしまう。従って、上述の作成方法は、多品種少量生産の樹脂成形品には向かないものである。 However, as described above, the method of engraving a pattern on a mold requires the processing cost of the mold, and if the production lot is small, the processing cost of the mold is not amortized and the product unit price is rebounded. Therefore, the above-mentioned production method is not suitable for high-mix low-volume production resin molded products.

また、樹脂成形品を成形した後にその成形した製品の１つ１つをレーザ彫刻などの２次加工をすることで凸凹模様を付すという方法では、実質的に一品製作品といえるもので、小ロットに対応することができるものの、１つ当たりのコストが高くなってしまう。また、その樹脂成形品が立体的な形状の場合に、その立体的形状の一部にしかその凸凹模様を付すという加工ができない場合がある。 In addition, the method of forming an uneven pattern by performing secondary processing such as laser engraving on each of the molded products after molding the resin molded product is practically a one-product product, and is small. Although it is possible to handle lots, the cost per one is high. Further, when the resin molded product has a three-dimensional shape, it may be possible to perform a process of giving the uneven pattern only to a part of the three-dimensional shape.

これに関連するものについて、本願発明者がした特許第４８３３７７２号公報が存在する。しかしながら、これは平面的なものに適用することができるものの、立体的形状の全面に模様を付すということは困難である。すなわち、対象が事実上の平面状のものであれば、平面的なシート状の印刷基材をその対象にあてがうことで、凸凹模様を樹脂成形品に付加することができるが、対象が立体的形状のものではその立体的形状の一部にしか平面的なシート状の印刷基材をあてがうことができず、その一部に凸凹模様を付すに留まるものである。これは特開２００６−１８７９３８号公報においても、対象が事実上平面状のものしか記載されていない。 Regarding those related to this, there is Japanese Patent No. 4833772 issued by the inventor of the present application. However, although this can be applied to a flat object, it is difficult to give a pattern to the entire surface of the three-dimensional shape. That is, if the object is a de facto flat object, an uneven pattern can be added to the resin molded product by applying a flat sheet-like printing substrate to the object, but the object is three-dimensional. In the case of a shape, a flat sheet-like printing substrate can be applied only to a part of the three-dimensional shape, and only a part of the printed base material has an uneven pattern. This is also described in Japanese Patent Application Laid-Open No. 2006-187938 as well, in which the object is substantially flat.

特許第４８３３７７２号公報Japanese Patent No. 4833772 特開２００６−１８７９３８号公報Japanese Unexamined Patent Publication No. 2006-187938

本発明は前記の点に鑑みなされたもので、その課題は、表面に凸凹模様を付加した立体的形状の樹脂成形品とその製造方法を提供することを目的とする。 The present invention has been made in view of the above points, and an object of the present invention is to provide a resin molded product having a three-dimensional shape having an uneven pattern added to the surface and a method for producing the same.

前記の課題を解決するため、第１観点の凸凹模様を付加する立体的な樹脂成形品の製造方法は、樹脂成形品に転写するための布部材と剥離するための剥離層を有する基材を印刷手段によって作成する印刷工程と、印刷工程により作成した基材を、樹脂成形品を成形して製造するための金型の内部に配置するために金型の内部の形状に倣うように形成する基材形成工程と、基材形成工程によって、金型の内部の形状に倣うように形成された基材を前記金型に配置する第１金型配置工程と、第１金型配置工程によって配置された基材と接するように布部材を金型に配置する布部材配置工程と、第１金型配置工程と、布部材配置工程と、によって配置された、基材と布部材とを配置した金型の内部に樹脂を流し込む樹脂成形工程と、を有するというものである。 In order to solve the above-mentioned problems, in the method for producing a three-dimensional resin molded product to which the uneven pattern of the first aspect is added, a base material having a cloth member for transfer to the resin molded product and a peeling layer for peeling is used. The printing process created by the printing means and the base material created by the printing process are formed so as to follow the shape of the inside of the mold so as to be arranged inside the mold for molding and manufacturing the resin molded product. A first mold arranging step of arranging a base material formed by a base material forming step and a base material forming step so as to imitate the internal shape of a mold on the mold, and a first mold arranging step. The base material and the cloth member arranged by the cloth member arranging step of arranging the cloth member in the mold so as to be in contact with the base material, the first mold arranging step, and the cloth member arranging step were arranged. It has a resin molding process in which resin is poured into the mold.

また、第２観点の凸凹模様を付加する樹脂成形品の製造方法は、樹脂成形品の外観を装飾するための蒸着シートまたは加飾シートに第２シートを貼り付けて、複層シートを作成する複層シート作成工程と、複層シート作成工程により作成したその複層シートを、樹脂成形品を製造するための金型の内部の形状に倣うように形成する複層シート形成工程と、複層シート形成工程によって、金型の内部の形状に倣うように形成された複層シートを金型に配置する第２金型配置工程と、第２金型配置工程によって配置された複層シートと接するように布部材を金型に配置する布部材配置工程と、第２金型配置工程と、布部材配置工程と、によって配置された、複層シートと布部材とを配置したその金型の内部に樹脂を流し込む樹脂成形工程と、を有するというものである。 Further, in the method for manufacturing a resin molded product to which the uneven pattern of the second viewpoint is added, the second sheet is attached to a vapor-deposited sheet or a decorative sheet for decorating the appearance of the resin molded product to create a multi-layer sheet. A multi-layer sheet forming step, a multi-layer sheet forming step of forming the multi-layer sheet created by the multi-layer sheet making step so as to follow the internal shape of a mold for manufacturing a resin molded product, and a multi-layer sheet forming step. A second mold arranging step of arranging a multi-layer sheet formed to imitate the internal shape of the mold in the mold by the sheet forming step, and a contact with the multi-layer sheet arranged by the second mold arranging step. The inside of the mold in which the multi-layer sheet and the cloth member are arranged, which are arranged by the cloth member arranging step of arranging the cloth member in the mold, the second mold arranging step, and the cloth member arranging step. It has a resin molding process of pouring resin into the mold.

また、第３観点の凸凹模様を付加する樹脂成形品の製造方法は、第１観点における基材形成工程において、前記基材を加熱するためのヒーターと、基材を金型の内部の形状とほぼ同様の形状に成形するために吸引孔を有する基材形成型と、を有し、基材を前記基材形成型に配置し、当該基材を前記ヒーターで加熱すると共に前記吸引孔から吸引することによって、前記基材を前記基材形成型の内部の形状に倣うように形成するというものである。 Further, in the method of manufacturing a resin molded product to which the uneven pattern of the third viewpoint is added, in the base material forming step of the first viewpoint, the heater for heating the base material and the base material having the shape inside the mold are used. There is a base material forming mold having suction holes for molding into substantially the same shape, the base material is arranged in the base material forming mold, the base material is heated by the heater, and suction is performed from the suction holes. By doing so, the base material is formed so as to follow the internal shape of the base material forming mold.

また、第４観点の凸凹模様を付加する樹脂成形品の製造方法は、第２観点における複層シート作成工程において、前記複層シートを加熱するためのヒーターと、複層シートを金型の内部の形状とほぼ同様の形状に成形するために吸引孔を有する基材形成型と、を有し、複層シートを基材形成型に配置し、当該複層シートを前記ヒーターで加熱すると共に吸引孔から吸引することによって、複層シートを前記基材形成型の内部の形状に倣うように形成するといものである。 Further, in the method for manufacturing a resin molded product to which the uneven pattern of the fourth viewpoint is added, in the step of creating the multi-layer sheet in the second viewpoint, a heater for heating the multi-layer sheet and the inside of the mold for the multi-layer sheet are used. A base material forming mold having suction holes for forming into a shape substantially similar to the shape of the above, and a multi-layer sheet is arranged in the base material forming mold, and the multi-layer sheet is heated by the heater and sucked. By sucking from the holes, the multi-layer sheet is formed so as to imitate the internal shape of the base material forming mold.

また、第５観点の凸凹模様を付加する樹脂成形品の製造方法は、第１観点または第３観点において、印刷手段は、オフセット印刷またはシルクスクリーン印刷とするというものである。 Further, the method for manufacturing a resin molded product to which the uneven pattern of the fifth aspect is added is that, from the first aspect or the third aspect, the printing means is offset printing or silk screen printing.

また、第６観点の凸凹模様を付加する樹脂成形品の製造方法は、第３観点から第５観点において、基材形成型は前記金型の形状と比して所定の比率にしたというものである。 Further, the method for manufacturing the resin molded product to which the uneven pattern of the sixth viewpoint is added is that the base material forming mold has a predetermined ratio with respect to the shape of the mold from the third viewpoint to the fifth viewpoint. is there.

また、第７観点の凸凹模様を付加する樹脂成形品において、その樹脂成形品の凸凹模様は、射出成形するためにコア上に配置した布部材の凹凸模様が転写されて構成されたというものである。 Further, in the resin molded product to which the uneven pattern of the seventh viewpoint is added, the uneven pattern of the resin molded product is formed by transferring the uneven pattern of the cloth member arranged on the core for injection molding. is there.

また、第８観点の凸凹模様を付加する樹脂成形品において、その樹脂成形品は樹脂部分と、前記樹脂部分に融着した蒸着シートまたは加飾シートとを有し、その蒸着シートまたは加飾シートとに付された模様は、射出成形するためのコア上に配置した布部材の凹凸模様が転写されて構成されたというものである。 Further, in the resin molded product to which the uneven pattern of the eighth aspect is added, the resin molded product has a resin portion and a vapor-deposited sheet or a decorative sheet fused to the resin portion, and the vapor-deposited sheet or the decorative sheet is provided. The pattern attached to and is constructed by transferring the uneven pattern of the cloth member arranged on the core for injection molding.

本発明は上記のように構成されかつ作用するものであるから、布部材の表面の凹凸模様を、立体的形状を呈する樹脂成形品に転写することによって、凸凹模様を形成するものであるから、少量生産にも向いており、コストが高くつくということもない。従って、従来のように、レーザ彫刻等の技術により、樹脂成形品の表面に凹構造を形成するものではない。また、金型を加工することでその金型の内部に彫刻を施してその樹脂成形品の表面に凸凹模様を施したというものではない。 Since the present invention is configured and acts as described above, the uneven pattern on the surface of the cloth member is transferred to a resin molded product having a three-dimensional shape to form an uneven pattern. It is also suitable for small-quantity production, and the cost is not high. Therefore, unlike the conventional technique, a concave structure is not formed on the surface of the resin molded product by a technique such as laser engraving. Further, it is not that the inside of the mold is engraved by processing the mold to give an uneven pattern on the surface of the resin molded product.

立体的な樹脂成形品の斜視図。A perspective view of a three-dimensional resin molded product. Ａは、シート部にインキ部を塗布する印刷工程における印刷する前の段階の概念図。Ｂはシート部にインキ部を印刷した後の概念図。A is a conceptual diagram of a stage before printing in a printing process of applying an ink portion to a sheet portion. B is a conceptual diagram after printing the ink part on the sheet part. Ａは、第１基材形成工程において、基材形成型に基材を配置した概念図。Ｂは同じく、基材形成型の内部の形状に倣うように形成された基材の概念図。Ｃは、基材形成型から、基材を取り外す状態の概念図。A is a conceptual diagram in which a base material is arranged in a base material forming mold in the first base material forming step. B is also a conceptual diagram of a base material formed so as to imitate the internal shape of the base material forming type. C is a conceptual diagram of a state in which the base material is removed from the base material forming type. 抜き冶具に基材を配置した状態の概念図。Conceptual diagram of the state where the base material is arranged on the punching jig. Ａは、樹脂成形用の金型の内に基材を配置した状態の概念図。Ｂは、型締めをした状態の概念図。A is a conceptual diagram in which a base material is arranged in a mold for resin molding. B is a conceptual diagram of the molded mold. Ａは樹脂成形を行う状態の概念図。Ｂは、Ａの部分拡大図。A is a conceptual diagram of a state in which resin molding is performed. B is a partially enlarged view of A. Ａは、樹脂成形品を取り出した状態の概念図。Ｂは、基材と布材を樹脂成形品から取り外した状態の概念図。A is a conceptual diagram of a resin molded product taken out. B is a conceptual diagram in which the base material and the cloth material are removed from the resin molded product. Ａは、蒸着シートまたは加飾シートと、接着部と、第２シート部との概念図．Ｂは、蒸着シートまたは加飾シートと、接着部と、第２シート部とを張りあわせた状態の複層シートの概念図。A is a conceptual diagram of a thin-film deposition sheet or a decorative sheet, an adhesive portion, and a second sheet portion. B is a conceptual diagram of a multi-layer sheet in which a thin-film deposition sheet or a decorative sheet, an adhesive portion, and a second sheet portion are bonded together. Ａは、第２基材形成工程において、基材形成型に複層シートを配置した概念図。Ｂは同じく、基材形成型の内部の形状に倣うように形成された複層シートの概念図。Ｃは、基材形成型から、複層シートを取り外す状態の概念図。A is a conceptual diagram in which a multi-layer sheet is arranged in a base material forming mold in the second base material forming step. B is also a conceptual diagram of a multi-layer sheet formed so as to imitate the internal shape of the base material forming type. C is a conceptual diagram of a state in which the multi-layer sheet is removed from the base material forming type. 抜き冶具に複層シートを配置した状態の概念図。A conceptual diagram in which a multi-layer sheet is placed on a punching jig. Ａは、樹脂成形用の金型の内に複層シートを配置した状態の概念図。Ｂは、型締めをした状態の概念図。A is a conceptual diagram in which a multi-layer sheet is arranged in a mold for resin molding. B is a conceptual diagram of the molded mold. Ａは樹脂成形を行う状態の概念図。Ｂは、Ａの部分拡大図。A is a conceptual diagram of a state in which resin molding is performed. B is a partially enlarged view of A. Ａは、布部材と複層シートと樹脂部分の概念図。Ｂは、複層シートと、樹脂部分とからなる第２樹脂成形品から、布部材を取り外した状態の概念図。A is a conceptual diagram of a cloth member, a multi-layer sheet, and a resin part. B is a conceptual diagram of a state in which the cloth member is removed from the second resin molded product composed of the multi-layer sheet and the resin portion.

第１の実施例における凸凹模様１１を有する立体的な樹脂成形品１０の製造方法について説明する。最初に印刷工程により基材２０を作成する。この基材２０は、シート部２１とインキ部２２とからなり、シート部２１に公知の印刷手段を用いてインキ部２２を塗布して作成する。後述するように樹脂成形品１０から、この基材２０を剥離することが容易なインキ２７をインキ部２２として塗布する。 The method for manufacturing the three-dimensional resin molded product 10 having the uneven pattern 11 in the first embodiment will be described. First, the base material 20 is prepared by a printing process. The base material 20 is composed of a sheet portion 21 and an ink portion 22, and is formed by applying the ink portion 22 to the sheet portion 21 using a known printing means. As will be described later, the ink 27, which can easily peel off the base material 20, is applied as the ink portion 22 from the resin molded product 10.

ここで、印刷手段は上述の通り公知の方法を採用することができる。この印刷手段によって印刷を行うべく、その印刷に用いるための版を製作する。これは、従来公知の製作方法であり、印刷の種類によって様々な方法が用いられる。たとえば、印刷手段としてオフセット印刷の場合、たとえばＣＴＰ（Computer to Plate）によって製作した図示しない版をオフセット印刷機に取り付けて印刷する。次に、この版に剥離するインキを付け、ゴム製のブランケットと呼ばれるオフセット印刷機の胴に転写し、その転写したものをシート部２１にさらに転写して印刷（図示せず）する。 Here, as the printing means, a known method can be adopted as described above. In order to print by this printing means, a plate to be used for the printing is manufactured. This is a conventionally known manufacturing method, and various methods are used depending on the type of printing. For example, in the case of offset printing as a printing means, for example, a plate (not shown) manufactured by CTP (Computer to Plate) is attached to an offset printing machine for printing. Next, the ink to be peeled off is applied to this plate, transferred to the body of an offset printing machine called a rubber blanket, and the transferred material is further transferred to the sheet portion 21 for printing (not shown).

また、シルクスクリーン印刷の場合は、孔版２５と呼ばれる透過孔２６を有する版を作成する。この版を用いた印刷手段としては、この孔版２５にインキ２７を載せ、図示しない一種のへら状のもので、そのインキ２７を押し付けるようにして（図２Ａ参照）、その孔版２５の透過孔２６からインキ２７を前記シート部２１に押し出す。このようにすることで、シート部２１にインキ部２２を付加した基材２０を作成する（図２Ｂ参照）。尚、シルクスクリーン印刷とは、従来は、版として絹の布を使用していた名残であり、実際に版として使用するものについてはポリエステル又はナイロン、ステンレス等を素材とした透過孔２６を有する孔版２５である。 Further, in the case of silk screen printing, a plate having a through hole 26 called a stencil plate 25 is created. As a printing means using this plate, the ink 27 is placed on the stencil 25, and the ink 27 is pressed against the stencil 25 with a kind of spatula (not shown) (see FIG. 2A), and the through holes 26 of the stencil 25 are pressed. Ink 27 is extruded onto the sheet portion 21. By doing so, the base material 20 in which the ink portion 22 is added to the sheet portion 21 is created (see FIG. 2B). In addition, silk screen printing is a remnant of the conventional use of silk cloth as a plate, and the one actually used as a plate is a stencil having transparent holes 26 made of polyester, nylon, stainless steel, or the like. 25.

ここで、シート部２１は、文字通りシート状ないしフィルム状のものが適当である。またシート部２１として、例えば、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、ＰＣ（ポリカーボネート）、ＰＰ（ポリプロピレン）が好ましい。シート部２１の厚さは、０．１ミリメートルから０．５ミリメートルのものを使用することができるがシート部２１は、薄ければ薄いほど、後述するように、布部材７０の凹凸模様７３が、樹脂成形品１０における凸凹模様１１として、鮮明に転写される。 Here, the sheet portion 21 is literally in the form of a sheet or a film. Further, as the sheet portion 21, for example, PET (polyethylene terephthalate), PC (polycarbonate), PP (polypropylene) are preferable. The thickness of the sheet portion 21 can be 0.1 mm to 0.5 mm, but the thinner the sheet portion 21, the more the uneven pattern 73 of the cloth member 70 becomes, as will be described later. , The uneven pattern 11 in the resin molded product 10 is clearly transferred.

また、インキ部２２に使用する印刷インキ２７としては、ＵＶ硬化型樹脂インキや２液硬化型樹脂インキ、蒸発乾燥形樹脂インキ、その他の混合樹脂インキ等を使用することができる。また、これらのインキ２７にシリコン系の添加剤を混合することができる。後述の樹脂成形品１０と剥離し易くするためである。なお、これらのインキ２７の中から、樹脂成形品の樹種や成形方法、表現方法などを考慮して好適なものを選択する。 Further, as the printing ink 27 used for the ink portion 22, UV curable resin ink, two-component curable resin ink, evaporative drying type resin ink, other mixed resin ink and the like can be used. Further, a silicon-based additive can be mixed with these inks 27. This is to facilitate peeling from the resin molded product 10 described later. From these inks 27, a suitable one is selected in consideration of the tree species, molding method, expression method, etc. of the resin molded product.

また、インキ部２２は、たとえばいわゆる紫外線硬化型インキ（いわゆるＵＶインキ）を用いた場合は、図示しない紫外線照射装置を用いて紫外線を照射することで、そのインキ２７が硬化する。このようにして、シート部２１とインキ部２２とからなる基材２０を作成する。このそのインキ２７についてＵＶインキを使用すれば、溶剤に溶けない硬化被膜であるため、耐熱、耐摩擦、耐薬品性に優れており好ましいものである。尚、インキ部２２は、剥離層である。 Further, when the ink unit 22 uses, for example, a so-called ultraviolet curable ink (so-called UV ink), the ink 27 is cured by irradiating the ink with ultraviolet rays using an ultraviolet irradiation device (not shown). In this way, the base material 20 composed of the sheet portion 21 and the ink portion 22 is created. If UV ink is used for the ink 27, it is preferable because it is a cured film that is insoluble in a solvent and therefore has excellent heat resistance, abrasion resistance, and chemical resistance. The ink portion 22 is a release layer.

次に、上述の印刷工程により作成した基材２０を、後述する樹脂成形用の金型６０におけるコア６２上に配置するために、その金型６０の形状に倣うようにその基材２０を形成する基材形成工程について説明する。最初に、金型６０におけるキャビティー６１と組み合わせるコア６２上に配置するためにそのコア６２に対応する形状に基材形成型３０を作成する。この基材形成型３０は、後述する樹脂成形用の金型６０におけるキャビティー６１とほぼ同様の形状の内部３１を有するものであり、その内部３１に通じるように吸引孔３２を複数配置している。この複数の吸引孔３２は、図示しない真空ポンプに接続され、基材形成型３０の内部３１を吸引することができる。また、基材形成型３０は、材料としてケミカルウッドやベークライト、アルミ二ウムを使用することができる。このように、この基材形成型３０は、上記の通り樹脂成形用の型６０の形状とほぼ同様の内部３１を有する。なお、この、ほぼ同様の意義については後述する。 Next, in order to dispose the base material 20 produced by the above-mentioned printing process on the core 62 in the resin molding mold 60 described later, the base material 20 is formed so as to follow the shape of the mold 60. The base material forming step to be carried out will be described. First, the base material forming mold 30 is created in a shape corresponding to the core 62 for placement on the core 62 to be combined with the cavity 61 in the mold 60. The base material forming mold 30 has an internal 31 having a shape substantially similar to that of the cavity 61 in the resin molding mold 60 described later, and a plurality of suction holes 32 are arranged so as to communicate with the internal 31. There is. The plurality of suction holes 32 are connected to a vacuum pump (not shown), and the inside 31 of the base material forming mold 30 can be sucked. Further, as the base material forming type 30, chemical wood, bakelite, or aluminum can be used as the material. As described above, the base material forming mold 30 has an internal 31 substantially similar to the shape of the mold 60 for resin molding as described above. The significance of this is described later.

このような基材形成型３０に、前述の基材２０を載置し、その上からヒーター４０でその基材２０を加熱する（図３Ａ参照）。このヒーター４０は、公知の遠赤外線ヒーターが好ましい。これにより基材２０は、熱により柔軟性を増すと同時に、上述の図示しない真空ポンプによって、前記吸引孔３２から吸引されることにより、基材２０は、基材形成型３０の内部３１の形状に倣うように形成される（図３Ｂ参照）。その後基材形成型３０の内部３１の形状に倣うように形成された基材２０を基材形成型３０から取り外す（図３Ｃ参照）。このように基材形成型３０は、いわゆる雌型を使用することが好ましい。樹脂成形用の金型に配置する場合に、後述するキャビティー６１の形状に倣うためである。また、雄型が不要なので型の費用を抑えることができる。 The above-mentioned base material 20 is placed on such a base material forming mold 30, and the base material 20 is heated by a heater 40 from above (see FIG. 3A). The heater 40 is preferably a known far-infrared heater. As a result, the base material 20 is increased in flexibility by heat, and at the same time, the base material 20 is sucked from the suction hole 32 by the vacuum pump (not shown above), so that the base material 20 has the shape of the inside 31 of the base material forming mold 30. It is formed to imitate (see FIG. 3B). After that, the base material 20 formed so as to follow the shape of the inside 31 of the base material forming mold 30 is removed from the base material forming mold 30 (see FIG. 3C). As described above, it is preferable to use a so-called female mold as the base material forming mold 30. This is because it follows the shape of the cavity 61, which will be described later, when it is placed in a resin molding mold. Moreover, since the male mold is not required, the cost of the mold can be suppressed.

ここで、この基材形成型３０は樹脂成形用の型６０におけるキャビティー６１とほぼ同様の内部３１の形状としたことの意義について説明する。基材形成型３０の内部３１の形状は、後述するキャビティー６１の内部６３とほぼ同様の型である。すなわちこのほぼ同様というときに、その寸法は、樹脂成形用の型６０と比して同一のものまたは所定の比率で縮小したものをいう。後述するとおり基材形成型３０によって前述の基材２０を上述の形状に成形するが、その基材２０を金型６０に配置して樹脂を成形する際に、さらに布部材７０を配置するために、その布部材７０の厚さをあらかじめ見込んで、上述の通り、基材２０を若干小さめに成形する必要があるためである。尚、その比率は、6/1000〜16/1000縮小した寸法にする。すなわち、樹脂成形型で成形する型６０内部の寸法に比べて、基材形成型３０の内部の容積を、994/1000〜986/1000に縮小したものが、研究開発の結果好ましい。従って、基材形成型３０の形状は、樹脂成形用の金型６０の形状と同一または上述の所定の縮小率で縮小した形状とすることが好ましい。すなわち上記のとおり、ほぼ同様とは、金型６０の内部の形状と同一または所定の比率で縮小したものを含む趣旨である。尚、この場合であってもその縮小率はわずかなために、基材形成型３０で成形した基材２０を樹脂成形用の金型６０におけるコア６２上に配置することができる。 Here, the significance of having the shape of the inner 31 of the base material forming mold 30 substantially the same as that of the cavity 61 in the mold 60 for resin molding will be described. The shape of the inner 31 of the base material forming mold 30 is substantially the same as the inner 63 of the cavity 61 described later. That is, when it is said that they are almost the same, the dimensions are the same as those of the resin molding mold 60 or those reduced by a predetermined ratio. As will be described later, the base material 20 is molded into the above shape by the base material forming mold 30, but when the base material 20 is placed in the mold 60 to mold the resin, the cloth member 70 is further arranged. This is because it is necessary to anticipate the thickness of the cloth member 70 in advance and to mold the base material 20 slightly smaller as described above. The ratio should be reduced from 6/1000 to 16/1000. That is, as a result of research and development, it is preferable that the internal volume of the base material forming mold 30 is reduced to 994/1000 to 986/1000 as compared with the internal dimensions of the mold 60 molded by the resin molding mold. Therefore, it is preferable that the shape of the base material forming mold 30 is the same as the shape of the mold 60 for resin molding or is reduced by the above-mentioned predetermined reduction ratio. That is, as described above, substantially the same means that the shape of the inside of the mold 60 is the same as or reduced by a predetermined ratio. Even in this case, since the reduction ratio is small, the base material 20 molded by the base material forming mold 30 can be arranged on the core 62 in the resin molding mold 60.

次に、基材形成型３０の内部３１の形状に倣うように形成された基材２０を樹脂成形用の金型６０に配置するために所定の大きさに切断する。具体的には、抜き冶具５０に、上述の通り成形した基材２０を配置する。このとき、基材２０における抜き冶具５０からはみ出た部分２０Ｂを抜き型５１によって切断する。これにより基材２０を、後述する金型６０におけるコア６２上に配置することができるように成形することができる。なお、周辺部２０ａについては後述する。このとき、シート部２１にインキ部２２が配置されているが、そのインキ部２２は内側になるように配置する（図４参照）。 Next, the base material 20 formed so as to follow the shape of the inside 31 of the base material forming mold 30 is cut into a predetermined size in order to be arranged in the resin molding mold 60. Specifically, the base material 20 molded as described above is placed on the punching jig 50. At this time, the portion 20B of the base material 20 protruding from the punching jig 50 is cut by the punching die 51. As a result, the base material 20 can be molded so that it can be arranged on the core 62 in the mold 60 described later. The peripheral portion 20a will be described later. At this time, the ink portion 22 is arranged on the sheet portion 21, but the ink portion 22 is arranged so as to be inside (see FIG. 4).

また、上述の基材形成工程によって、樹脂成形用の金型６０の内部６３の形状に倣うように形成された基材２０を、その金型６０に配置する第１金型配置工程について説明する。金型６０はキャビティー６１とコア６２によって構成され、上記の通り樹脂成形用の金型６０の内部６３の形状に倣うように所定の形状に形成された基材２０を配置する。基材２０は、上述の通り金型６０におけるコア６２上に配置する。 Further, a first mold arranging step of arranging the base material 20 formed by the above-mentioned base material forming step so as to imitate the shape of the inner 63 of the resin molding mold 60 in the mold 60 will be described. .. The mold 60 is composed of a cavity 61 and a core 62, and as described above, a base material 20 formed in a predetermined shape is arranged so as to follow the shape of the inside 63 of the mold 60 for resin molding. The base material 20 is arranged on the core 62 in the mold 60 as described above.

後述するように、このときに使用する射出成形機８０は、いわゆる竪型の射出成形機が好ましく、この竪型の射出成形機は、固定されたコア６２上に、キャビティー６１が上下に移動可能に配置されるという構成である。よって、上記の通り樹脂成形用の金型６０のキャビティー６２の形状に倣うように所定の形状に形成された基材２０を、コア６２上に配置することが容易である。すなわち、この竪型の射出成形機を使用するときに、基材２０をコア６２上に配置する場合において、基材２０をコア６２上に固定する固定手段を用いず配置してもその基材２０がそのコア６２に対して位置ずれにくいというものである。 As will be described later, the injection molding machine 80 used at this time is preferably a so-called vertical injection molding machine, and in this vertical injection molding machine, the cavity 61 moves up and down on the fixed core 62. It is configured to be arranged as possible. Therefore, as described above, it is easy to arrange the base material 20 formed in a predetermined shape so as to follow the shape of the cavity 62 of the resin molding mold 60 on the core 62. That is, when using this vertical injection molding machine, when the base material 20 is arranged on the core 62, the base material is arranged without using the fixing means for fixing the base material 20 on the core 62. 20 is less likely to be misaligned with respect to its core 62.

樹脂成形用の金型６０の内部６３の形状に倣うように所定の形状に形成された基材２０をコア６２上に配置した上に、さらに布部材７０を配置する布部材配置工程について説明する。ここで布部材７０とは、レース生地、または、木綿、麻、化繊などの表面が凹凸状の凹凸模様７３を有するものが好ましい。このような布部材７０を、コア６２上において上述の基材２０を配置した上にかぶせるように配置する（図５Ａ参照）。この後に、固定されたコア６２に対して、キャビティー６１を下降させ、いわゆる型締めを行う（図５Ｂ参照）。なお、コア６２は、上述の周辺部２０ａを収納することができるようにあらかじめ、凹部６２ａを有する。これにより、周辺部２０ａがこの凹部６２ａに配置されることで後述の樹脂成形工程において、射出された樹脂が、基材２０の裏側に回りこむことが防止される。いわゆるバリの発生を防止するためである。 A cloth member arranging step of arranging the base material 20 formed in a predetermined shape so as to follow the shape of the inner 63 of the resin molding mold 60 on the core 62 and further arranging the cloth member 70 will be described. .. Here, the cloth member 70 is preferably a lace cloth or a cloth having an uneven pattern 73 having an uneven surface such as cotton, linen, or synthetic fiber. Such a cloth member 70 is arranged on the core 62 so as to cover the above-mentioned base material 20 (see FIG. 5A). After that, the cavity 61 is lowered with respect to the fixed core 62 to perform so-called mold clamping (see FIG. 5B). The core 62 has a recess 62a in advance so that the above-mentioned peripheral portion 20a can be housed. As a result, by arranging the peripheral portion 20a in the recess 62a, it is possible to prevent the injected resin from wrapping around the back side of the base material 20 in the resin molding step described later. This is to prevent the occurrence of so-called burrs.

この金型配置工程により形成した前記基材２０を配置し、その基材２０に対してかぶせるように布部材７０を配置した前記金型６０に、樹脂を流し込む樹脂成形工程について説明する。本実施例において樹脂成形工程は、射出成形機８０を使用して樹脂成形することが好ましい。この射出成形機８０は上記の通りいわゆる竪型射出成形機が好ましい。また、この射出成形に使用する樹脂は、ＰＭＭＡ（ポリメタクリル酸メチル樹脂）、ＰＣ（ポリカーボネート）、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、ＡＢＳ（アクリロニトリル）(Acrylonitrile)、ブタジエン(Butadiene)、スチレン(Styrene)共重合合成樹脂、ＰＣＡＢＳ（ABS樹脂とポリカーボネート有するいわゆるポリマーアロイと呼ばれるものである）。また、ＰＰ（ポリプロピレン）、ＰＳ（ポリスチレン）などの熱可塑性樹脂が好ましい。 The resin molding step of pouring the resin into the mold 60 in which the base material 20 formed by the mold arranging step is arranged and the cloth member 70 is arranged so as to cover the base material 20 will be described. In this embodiment, the resin molding step is preferably resin molding using an injection molding machine 80. As described above, the injection molding machine 80 is preferably a so-called vertical injection molding machine. The resin used for this injection molding is PMMA (polymethylmethacrylate resin), PC (polycarbonate), PET (polycarbonate terephthalate), ABS (acrylonitrile) (Acrylonitrile), butadiene (Butadiene), and styrene (Styrene) copolymerization. Synthetic resin, PCABS (so-called polymer alloy having ABS resin and polycarbonate). Further, a thermoplastic resin such as PP (polypropylene) or PS (polystyrene) is preferable.

このような樹脂をペレット状にしたものを射出成形機８０に入れ、溶融したものを金型内部６３に射出し、樹脂成形品１０を作成する。具体的には、上記の通り金型６０はキャビティー６１とコア６２によって構成され、コア６２とキャビティー６１との間に基材２０と布部材７０が配置され型締めされている。 A pellet of such a resin is put into an injection molding machine 80, and the melted resin is injected into a mold inside 63 to prepare a resin molded product 10. Specifically, as described above, the mold 60 is composed of a cavity 61 and a core 62, and a base material 20 and a cloth member 70 are arranged between the core 62 and the cavity 61 and molded.

コア６２と基材２０の間の内部６３に、溶融した樹脂を流し込む（図６Ａ、Ｂ参照）。この射出成形機８０における溶融した樹脂を供給するためのゲート６５は、いわゆるトンネルゲートであり、コア６２と基材２０との間に溶融した樹脂を供給することができる。なお、上述の通り、周辺部２０ａがこの凹部６２ａに配置されることで、供給された樹脂が、布部材７０の裏側（布部材７０とキャビティー６１の間）回りこむことが防止される。その後所定の時間を経てから、コア６２からキャビティー６１を引き離すように上方に移動させ、固化した樹脂成形品１０を、図示しない押し出しピンで押し出すことで、この金型６０から、布部材７０と基材２０とが密着した樹脂成形品１０を取り出すことができる。 The molten resin is poured into the inner 63 between the core 62 and the base material 20 (see FIGS. 6A and 6B). The gate 65 for supplying the molten resin in the injection molding machine 80 is a so-called tunnel gate, and the molten resin can be supplied between the core 62 and the base material 20. As described above, by arranging the peripheral portion 20a in the recess 62a, it is possible to prevent the supplied resin from wrapping around the back side of the cloth member 70 (between the cloth member 70 and the cavity 61). After a predetermined time has passed, the cavity 61 is moved upward so as to be separated from the core 62, and the solidified resin molded product 10 is extruded by an extrusion pin (not shown), whereby the cloth member 70 is formed from the mold 60. The resin molded product 10 in close contact with the base material 20 can be taken out.

このように金型６０から取り出した樹脂成形品１０には上記金型配置工程によって金型６０の内部６３に基材２０が配置され、上記樹脂成形工程によって樹脂成形されているために、布部材７０と基材２０が密着し、その基材２０と樹脂成形品１０と互いに密着している（図７Ａ参照）。その布部材７０と密着した状態の基材２０を、その樹脂成形品１０から剥がすように取り外す（図７Ｂ参照）。なお、この基材２０の剥離作業は、樹脂成形品１０が自然冷却で常温以下に冷却される前に行なうことが好ましい。また、基材２０は上記の通りシート部２１とインキ部２２とからなり、上記印刷工程によって、剥離効果を生じるインキ部２２が構成されているために、このように樹脂成形品１０から基材２０の取り外しが容易である。また、その基材２０の上に配置された布部材７０の凹凸模様７３が基材２０を通して樹脂成形品１０に転写されてその樹脂成形品１０に凸凹模様１１が付されることになる。 In the resin molded product 10 taken out from the mold 60 in this way, the base material 20 is arranged inside the mold 60 by the mold arranging step, and the base material 20 is resin-molded by the resin molding step. The 70 and the base material 20 are in close contact with each other, and the base material 20 and the resin molded product 10 are in close contact with each other (see FIG. 7A). The base material 20 in close contact with the cloth member 70 is removed so as to be peeled off from the resin molded product 10 (see FIG. 7B). The peeling operation of the base material 20 is preferably performed before the resin molded product 10 is naturally cooled to room temperature or lower. Further, the base material 20 is composed of the sheet portion 21 and the ink portion 22 as described above, and the ink portion 22 that produces a peeling effect is formed by the printing process. Therefore, the base material 20 is thus formed from the resin molded product 10. 20 is easy to remove. Further, the uneven pattern 73 of the cloth member 70 arranged on the base material 20 is transferred to the resin molded product 10 through the base material 20, and the uneven pattern 11 is attached to the resin molded product 10.

尚、立体的形状を有する樹脂成形品１０の表面に転写された凸凹模様１１は、上述の通り、布部材７０の表面の凹凸模様７３が転写されて、凸凹模様１１が付加されているために、細部にわたってこの凸凹模様１１を忠実に再現することができる（図１参照）。すなわち、その樹脂成形品の凸凹模様１１は、射出成形するためにコア６２上に配置した布部材７０の凹凸模様７３が転写されて構成されたというものである。尚、１例として図１の凸凹模様１１は、布部材７０の表面の模様を表現しているが、布部材７０を別の布部材７０に変更すれば様々な模様を表現できることはいうまでもない。 The uneven pattern 11 transferred to the surface of the resin molded product 10 having a three-dimensional shape is because the uneven pattern 73 on the surface of the cloth member 70 is transferred and the uneven pattern 11 is added as described above. The uneven pattern 11 can be faithfully reproduced in detail (see FIG. 1). That is, the uneven pattern 11 of the resin molded product is formed by transferring the uneven pattern 73 of the cloth member 70 arranged on the core 62 for injection molding. As an example, the uneven pattern 11 in FIG. 1 expresses the pattern on the surface of the cloth member 70, but it goes without saying that various patterns can be expressed by changing the cloth member 70 to another cloth member 70. Absent.

また、他の実施例として、第２樹脂成形品１５に樹脂部分１６に蒸着シート１００または加飾シート１１０を配置した場合に凸凹模様１２３を付加する樹脂成形方法について説明する。尚、後述するように、蒸着シート１００または加飾シート１１０の裏面にバッカーと呼ばれる第２シート１２０と密着させるための接着部１０１または接着部１１１を設ける。これらは、耐熱性を有するアクリル系の接着剤が好ましい。 Further, as another embodiment, a resin molding method for adding the uneven pattern 123 when the vapor deposition sheet 100 or the decorative sheet 110 is arranged on the resin portion 16 on the second resin molded product 15 will be described. As will be described later, an adhesive portion 101 or an adhesive portion 111 for adhering to the second sheet 120 called a backer is provided on the back surface of the thin-film vapor deposition sheet 100 or the decorative sheet 110. These are preferably acrylic adhesives having heat resistance.

接着部１０１または接着部１１１を設けた蒸着シート１００または加飾シート１１０に、バッカーと呼ばれる、上記蒸着シート１００または加飾シート１１０を裏打ちするための第２シート１２０を配置する。これはＡＢＳ樹脂またはＰＰ（ポリプロピレン）などで構成することが好ましい。この第２シート１２０は、後述する第２樹脂成形品１５の材質と密着性の高い材質が好ましく、たとえば第２樹脂成形品１５と同様の材質が好ましい。なお、これについては後述する。 A second sheet 120 for lining the vapor-deposited sheet 100 or the decorative sheet 110, which is called a backer, is arranged on the vapor-deposited sheet 100 or the decorative sheet 110 provided with the adhesive portion 101 or the adhesive portion 111. It is preferably composed of ABS resin, PP (polypropylene), or the like. The second sheet 120 is preferably made of a material having high adhesion to the material of the second resin molded product 15 described later, and for example, the same material as the second resin molded product 15 is preferable. This will be described later.

接着部１０１または接着部１１１を設けた蒸着シート１００または加飾シート１１０にバッカーと呼ばれる上記第２シート１２０を貼り付けて３層とした複層シート２００を、上述の基材形成型３０に載置し、その上からヒーター４０でその複層シート２００を熱する（図９Ａ参照）。これにより、複層シート２００は、柔軟性を増すと同時に、上述の図示しない真空ポンプによって、前記吸引孔３２から吸引されることにより、複層シート２００は、基材形成型３０の内部３１の形状に倣うように形成される（図９Ｂ参照）。その後、基材形成型３０の内部３１の形状に倣うように形成された複層シート２００を取り外す（図９Ｃ参照）。 A multi-layer sheet 200 in which the second sheet 120 called a backer is attached to a vapor-deposited sheet 100 or a decorative sheet 110 provided with an adhesive portion 101 or an adhesive portion 111 to form three layers is placed on the base material forming mold 30. The multi-layer sheet 200 is heated by the heater 40 from above (see FIG. 9A). As a result, the multi-layer sheet 200 is more flexible, and at the same time, the multi-layer sheet 200 is sucked from the suction hole 32 by the vacuum pump (not shown) described above, so that the multi-layer sheet 200 is formed in the inner 31 of the base material forming type 30. It is formed to follow the shape (see FIG. 9B). Then, the multi-layer sheet 200 formed so as to follow the shape of the inner 31 of the base material forming mold 30 is removed (see FIG. 9C).

次に、その形成された複層シート２００を樹脂成形用の金型６０に配置するために所定の大きさに切断する。上述の抜き冶具５０に、上述の通り成形した複層シート２００を配置する。このときこの複層シート２００における抜き冶具５０からはみ出た部分２００ｂを抜き型５１によって切断する（図１０参照）。また、複層シート２００の周辺部２００ａについては、後述する。 Next, the formed multi-layer sheet 200 is cut to a predetermined size in order to place it in the resin molding die 60. The multilayer sheet 200 molded as described above is placed on the punching jig 50 described above. At this time, the portion 200b of the multi-layer sheet 200 protruding from the punching jig 50 is cut by the punching die 51 (see FIG. 10). The peripheral portion 200a of the multilayer sheet 200 will be described later.

このように、成形した複層シート２００を、後述する金型６０に配置するためにその金型６０の形状に倣うように成形することができる。 In this way, the molded multi-layer sheet 200 can be molded so as to follow the shape of the mold 60 so as to be arranged in the mold 60 described later.

第２金型配置工程について説明する。この第２金型配置工程は、上記の通り成形した複層シート２００をコア６２上に配置し、その複層シート２００上にさらに布部材７０を配置する。また上記と同様に、いわゆる竪型射出成形機を射出成形機として使用することが好ましい。これは金型６０を水平面上に載置し、コア６２を下方に配置し上方に配置したキャビティー６１を上方に移動することでコア６２とキャビティー６１を離間させるというものである。 The second mold arrangement process will be described. In this second mold arranging step, the multi-layer sheet 200 molded as described above is arranged on the core 62, and the cloth member 70 is further arranged on the multi-layer sheet 200. Further, similarly to the above, it is preferable to use a so-called vertical injection molding machine as the injection molding machine. In this method, the mold 60 is placed on a horizontal plane, the core 62 is arranged downward, and the cavity 61 arranged above is moved upward to separate the core 62 and the cavity 61.

上述の通りコア６２上に成形した複層シート２００を配置し、その上に布部材７０を載せるように配置する。コア６２は、上述の周辺部２００ａを収納することができるようにあらかじめ、凹部６２ａを有する。これにより、周辺部２００ａがこの凹部６２ａに配置されることで後述の樹脂成形工程において、射出された樹脂が、複層シート２００の裏側に回りこむことが防止される。この後に、コア６２上にキャビティー６１を下降するように配置して型締めをする（図１１Ｂ参照）。 As described above, the molded multi-layer sheet 200 is arranged on the core 62, and the cloth member 70 is placed on the multi-layer sheet 200. The core 62 has a recess 62a in advance so that the peripheral portion 200a described above can be housed. As a result, by arranging the peripheral portion 200a in the recess 62a, it is possible to prevent the injected resin from wrapping around to the back side of the multilayer sheet 200 in the resin molding step described later. After this, the cavity 61 is arranged on the core 62 so as to descend and the mold is fastened (see FIG. 11B).

また、第２樹脂成形工程について説明する。この第２樹脂成形工程は、樹脂をペレット状にしたものを射出成形機８０に入れ、溶融した樹脂を金型６０の内部６３に射出し、第２樹脂成形品１５を作成する。具体的には、上記の通り金型６０はキャビティー６１とコア６２によって構成されている。コア６２上に、通常はキャビティー６１を上方に移動し、そのキャビティー６１に上述の工程で形成した複層シート２００を配置し、その上に布部材７０を配置する。この複層シート２００とコア６２の間に、溶融した樹脂を流し込む（図１２Ａ参照）。この溶融した樹脂を流し込むためのゲート６５はいわゆるトンネルゲートと呼ばれるものであり、コア６２と基材２０との間に溶融した樹脂を供給することができる第２樹脂成形品１５の側面から溶融した樹脂を流し込むというものである。これにより、金型に配置したその成形した複層シート２００とコア６２との間にその溶融した樹脂を流し込むことができる。なお、上述の通り、周辺部２００ａがこの凹部６２ａに配置されることで、供給された樹脂が、布部材７０の裏側（布部材７０とキャビティー６１の間）回りこむことが防止される。その後所定の時間を経てから、キャビティー６１から、コア６２を引き離すように移動させ、布部材７０を配置した固化した第２樹脂成形品１５を、図示しない押し出しピンで押し出すことで、この金型６０から取り出すことができる。 Moreover, the second resin molding process will be described. In this second resin molding step, pelletized resin is put into an injection molding machine 80, and the molten resin is injected into the inside 63 of the mold 60 to prepare a second resin molded product 15. Specifically, as described above, the mold 60 is composed of a cavity 61 and a core 62. Normally, the cavity 61 is moved upward on the core 62, the multilayer sheet 200 formed in the above step is placed in the cavity 61, and the cloth member 70 is placed on the multi-layer sheet 200. The molten resin is poured between the multi-layer sheet 200 and the core 62 (see FIG. 12A). The gate 65 for pouring the molten resin is a so-called tunnel gate, and is melted from the side surface of the second resin molded product 15 capable of supplying the molten resin between the core 62 and the base material 20. The resin is poured. As a result, the molten resin can be poured between the molded multi-layer sheet 200 and the core 62 arranged in the mold. As described above, by arranging the peripheral portion 200a in the recess 62a, it is possible to prevent the supplied resin from wrapping around the back side of the cloth member 70 (between the cloth member 70 and the cavity 61). After a predetermined time has passed, the core 62 is moved away from the cavity 61, and the solidified second resin molded product 15 on which the cloth member 70 is arranged is extruded by an extrusion pin (not shown) to form this mold. It can be taken out from 60.

このように金型から取り出した第２樹脂成形品１５には外観を構成する複層シート２００が配置されている。またその上に布部材７０が配置されている。このように、複層シート２００は、樹脂部分１６と融着する。これによって、第２樹脂成形品１５を構成することができる（図１３Ａ参照）。これは、複層シート２００における蒸着シート１００または加飾シート１１０の裏面に第２樹脂成形品１５と密着させるためのバッカーと呼ばれる上記第２シート１２０を設けているので、上記の通り、射出成形時にその第２シート部１２０である熱可塑性樹脂が熱で溶けて、樹脂部分１６と、蒸着シート１００または加飾シート１１０とを有する複層シート２００が融着して、第２樹脂成形品１５を構成するというものである（図１３Ａ参照）。このとき、射出成形時にその第２シート部１２０と、樹脂部分１６と、が同質の樹脂または密着性の高い樹脂を使用することでそれらが確実に融着するというものである。 A multi-layer sheet 200 constituting the appearance is arranged on the second resin molded product 15 taken out from the mold in this way. A cloth member 70 is arranged on the cloth member 70. In this way, the multilayer sheet 200 is fused with the resin portion 16. Thereby, the second resin molded product 15 can be formed (see FIG. 13A). This is because the second sheet 120 called a backer for adhering to the second resin molded product 15 is provided on the back surface of the vapor deposition sheet 100 or the decorative sheet 110 in the multilayer sheet 200, and thus injection molding is performed as described above. Occasionally, the thermoplastic resin which is the second sheet portion 120 is melted by heat, and the resin portion 16 and the multi-layer sheet 200 having the thin-film deposition sheet 100 or the decorative sheet 110 are fused to form the second resin molded product 15. (See FIG. 13A). At this time, at the time of injection molding, the second sheet portion 120 and the resin portion 16 are surely fused by using a resin of the same quality or a resin having high adhesion.

ここで、布部材７０が、複層シート２００と密着しているためにその複層シート２００からその布部材７０を剥がすように取り外す（図１３Ｂ参照）。なお、この布部材７０の剥離作業は、樹脂成形品１０が自然冷却で常温以下に冷却される前に行なうことが好ましい。なお、周辺部２００ａを削除する。また、布部材７０の凹凸模様７３が転写されることによりその第２樹脂成形品１５と複層シート２００における蒸着シート１００または加飾シート１１０に、凸凹模様１２３が付されることになる。このように蒸着シート１００または加飾シート１１０から布部材７０を取り外すとその凸凹模様１２３が付された複層シート２００と融着した第２樹脂成形品１５が製造される。 Here, since the cloth member 70 is in close contact with the multi-layer sheet 200, the cloth member 70 is removed from the multi-layer sheet 200 so as to be peeled off (see FIG. 13B). It is preferable that the cloth member 70 is peeled off before the resin molded product 10 is naturally cooled to room temperature or lower. The peripheral portion 200a is deleted. Further, by transferring the uneven pattern 73 of the cloth member 70, the uneven pattern 123 is attached to the vapor deposition sheet 100 or the decorative sheet 110 of the second resin molded product 15 and the multi-layer sheet 200. When the cloth member 70 is removed from the vapor-deposited sheet 100 or the decorative sheet 110 in this way, the second resin molded product 15 fused with the multi-layer sheet 200 having the uneven pattern 123 is manufactured.

以下、使用する樹脂及び射出成形機に関する実施例について説明する。
〈実施例〉
樹脂成形品の材料についてたとえば、上述の通り、ＰＣ（ポリカーボネイト）を使用することができる。これは、射出成形時の熱可塑性樹脂の射出温度が比較的高く（２８０℃〜３００℃）材料の収縮が少なく、比較的耐熱性がある。また、はＰＥＴ（Ａ−ＰＥＴ、又はＧ−ＰＥＴ）を使用することができる。これは射出成型時の熱可塑性樹脂の射出温度が比較的低く（２００℃〜２３０℃）、また、比較的安価である。また、第２シート部１２０においても同様の材料を使用することが好ましい。 Hereinafter, examples of the resin to be used and the injection molding machine will be described.
<Example>
As for the material of the resin molded product, for example, PC (polycarbonate) can be used as described above. This is because the injection temperature of the thermoplastic resin during injection molding is relatively high (280 ° C. to 300 ° C.), the shrinkage of the material is small, and the material is relatively heat resistant. Further, PET (A-PET or G-PET) can be used. This is because the injection temperature of the thermoplastic resin at the time of injection molding is relatively low (200 ° C. to 230 ° C.), and it is relatively inexpensive. Further, it is preferable to use the same material in the second sheet portion 120.

また、射出成型機（日精樹脂工業）の竪型成形機１５０ｔを用い上述の樹脂のほかＡＢＳ樹脂（成形温度２３０℃）ＰＣＡＢＳ（成形温度２８０℃）ＰＰ（成形温度２２５℃）を使用することができる。 Further, in addition to the above-mentioned resin, ABS resin (molding temperature 230 ° C.) PCABS (molding temperature 280 ° C.) PP (molding temperature 225 ° C.) can be used by using a vertical molding machine 150t of an injection molding machine (Nissei Resin Industry Co., Ltd.). it can.

上述の製造方法により凸凹模様１１を有する樹脂成形品１０を製造することができる。この樹脂成形品１０の凸凹模様１１は、布部材７０における凹凸模様７３が転写されて構成されている。 The resin molded product 10 having the uneven pattern 11 can be manufactured by the above-mentioned manufacturing method. The uneven pattern 11 of the resin molded product 10 is formed by transferring the uneven pattern 73 of the cloth member 70.

同様に立体的形状の第２樹脂成形品１５の凸凹模様１２３は、布部材７０における凹凸模様７３が転写されて構成されている。 Similarly, the uneven pattern 123 of the second resin molded product 15 having a three-dimensional shape is formed by transferring the uneven pattern 73 of the cloth member 70.

上述の樹脂成形品は、いわゆる、製品の外観を装飾する外装部品として使用することが好ましい。たとえば自動２輪のカウル部分または自動車の内装部品、家電製品の外観部品に使用することができる。また、布部材７０を様々な模様のものにすれば、樹脂成形品１０に様々な凸凹模様１１を施すことができる。また、第２樹脂成形品１５においても様々な凸凹模様１２３を施すことができる。布部材７０は、たとえば、レース、木綿布、絹、などが好ましい。 The above-mentioned resin molded product is preferably used as a so-called exterior part that decorates the appearance of the product. For example, it can be used for a cowl part of a motorcycle, an interior part of an automobile, or an exterior part of a home electric appliance. Further, if the cloth member 70 has various patterns, the resin molded product 10 can be provided with various uneven patterns 11. Further, various uneven patterns 123 can be applied to the second resin molded product 15. The cloth member 70 is preferably lace, cotton cloth, silk, or the like.

１０樹脂成形品
１１凸凹模様
１５第２樹脂成形品
１６樹脂部分
２０基材
２１シート部
２２インキ部
２３凹凸模様
２５孔版
２７インキ
３０基材形成型
３１内部
３２吸引孔
４０ヒーター
５０抜き冶具
５１抜き型
６０金型
６１キャビティー
６２コア
６３内部
８０射出成形機
１００蒸着シート
１１０加飾シート
１２３凸凹模様
２００複層シート 10 Resin molded product 11 Concavo-convex pattern 15 Second resin molded product 16 Resin part 20 Base material 21 Sheet part 22 Ink part 23 Concavo-convex pattern 25 Hole plate 27 Ink 30 Base material forming mold 31 Inside 32 Suction hole 40 Heater 50 Extraction jig 51 Extraction mold 60 Mold 61 Cavity 62 Core 63 Inside 80 Injection molding machine 100 Vapor deposition sheet 110 Decorative sheet 123 Uneven pattern 200 Multi-layer sheet

Claims

A printing process in which a base material having a cloth member for transfer to a resin molded product and a release layer for peeling is created by a printing means, and
A base material forming step of forming the base material produced by the printing step so as to follow the shape of the inside of the mold in order to arrange the base material inside the mold for molding and manufacturing a resin molded product.
A first mold arranging step of arranging the base material formed in the mold so as to imitate the internal shape of the mold by the base material forming step, and
A cloth member arranging step of arranging the cloth member in the mold so as to be in contact with the base material arranged by the first mold arranging step, and a cloth member arranging step.
An uneven pattern having a first mold arranging step, a resin molding step of pouring a resin into the mold in which the base material and the cloth member are arranged, which are arranged by the cloth member arranging step. A method for manufacturing a three-dimensional resin molded product.

A multi-layer sheet creation process for creating a multi-layer sheet by attaching a second sheet to a thin-film deposition sheet or a decorative sheet for decorating the appearance of a resin molded product.
A multi-layer sheet forming step of forming the multi-layer sheet produced by the multi-layer sheet producing step so as to imitate the internal shape of a mold for manufacturing a resin molded product.
A second mold arranging step of arranging the multi-layer sheet formed to imitate the internal shape of the mold by the multi-layer sheet forming step in the mold, and
A cloth member arranging step of arranging a cloth member in the mold so as to be in contact with the multi-layer sheet arranged by the second mold arranging step, and a cloth member arranging step.
Concavities and convexities having a second mold arranging step, a resin molding step of pouring a resin into the mold in which the multi-layer sheet and the cloth member are arranged, which are arranged by the cloth member arranging step. A method for manufacturing a three-dimensional resin molded product that adds a pattern.

In the base material forming step, a heater for heating the base material and
It has a base material forming mold having suction holes for forming the base material into a shape substantially similar to the shape inside the mold, and the base material is arranged in the base material forming mold, and the base material is arranged. The three-dimensional resin molding that adds the uneven pattern according to claim 1, wherein the base material is formed so as to imitate the internal shape of the base material forming mold by heating the base material with the heater and sucking the base material from the suction holes. How to manufacture the product.

In the multi-layer sheet making step, a heater for heating the multi-layer sheet and
It has a base material forming mold having suction holes for forming the multi-layer sheet into a shape substantially similar to the shape inside the mold, and the multi-layer sheet is arranged in the base material forming mold. The solid having the uneven pattern according to claim 2, wherein the multi-layer sheet is heated by the heater and sucked from the suction holes to form the multi-layer sheet so as to imitate the internal shape of the base material forming mold. Method for manufacturing resin molded products.

The method for producing a three-dimensional resin molded product to which the uneven pattern according to claim 1 or 3 is added, wherein the printing means is offset printing or silk screen printing.

The method for producing a three-dimensional resin molded product, wherein the base material forming mold has a predetermined ratio with respect to the shape of the mold, and the uneven pattern according to any one of claims 3 to 5 is added.