JP6794672B2

JP6794672B2 - Manufacturing method of electric wire with terminal

Info

Publication number: JP6794672B2
Application number: JP2016116936A
Authority: JP
Inventors: 佐藤　哲朗; 哲朗佐藤
Original assignee: Hitachi Metals Ltd
Current assignee: Hitachi Metals Ltd
Priority date: 2016-06-13
Filing date: 2016-06-13
Publication date: 2020-12-02
Anticipated expiration: 2036-06-13
Also published as: JP2017224396A

Description

本発明は、端子付き電線の製造方法に関する。 The present invention relates to a method for manufacturing an electric wire with a terminal.

従来、車両などに使用される電線の導体を、軽量化等を目的に、アルミニウムまたはアルミニウム合金で構成し、この導体に圧着端子を圧着した構成の端子付き電線が知られている（たとえば、特許文献１を参照）。 Conventionally, there is known an electric wire with a terminal in which the conductor of an electric wire used for a vehicle or the like is made of aluminum or an aluminum alloy for the purpose of weight reduction and the like, and a crimp terminal is crimped to the conductor (for example, a patent). See Document 1).

この種の端子付き電線では、図９（Ａ）に示すように、アルミニウムまたはアルミニウム合金からなる導体１００が酸素１０１に触れると、同図（Ｂ）に示すように、導体１００の表面に酸化膜１０２が形成される。このため、同図（Ｃ）に示すように、電線の導体１００に圧着端子１０３を圧着する際に、酸化膜１０２の介在によって導体１００と圧着端子１０３間の電気抵抗が大きくなってしまう。なお、図９（Ｃ）は圧着端子１０３を圧着する前の状態を示している。 In this type of electric wire with terminals, as shown in FIG. 9A, when the conductor 100 made of aluminum or an aluminum alloy comes into contact with oxygen 101, an oxide film is formed on the surface of the conductor 100 as shown in FIG. 9B. 102 is formed. Therefore, as shown in FIG. 3C, when the crimp terminal 103 is crimped to the conductor 100 of the electric wire, the electrical resistance between the conductor 100 and the crimp terminal 103 increases due to the presence of the oxide film 102. Note that FIG. 9C shows a state before the crimp terminal 103 is crimped.

特開２０１１−８２１２７号公報Japanese Unexamined Patent Publication No. 2011-82127

従来においては、上記特許文献１に記載されているように、電線の導体に圧着される圧着端子のバレル内面に、セレーションと呼ばれる凹凸のパターンを形成し、圧着時（加圧時）にこのパターンのエッジ部分で酸化膜を破壊することにより、電気抵抗の増加を抑制している。 Conventionally, as described in Patent Document 1, an uneven pattern called serration is formed on the inner surface of the barrel of a crimp terminal crimped to a conductor of an electric wire, and this pattern is formed during crimping (pressurization). By destroying the oxide film at the edge of the wire, the increase in electrical resistance is suppressed.

本発明者は、端子付き電線を製造するにあたって、これに用いる電線を大口径化（導体を大径化）しようとした際に、この電線に圧縮端子を接続する工程で、電線の導体を構成している金属素線の歪み（特に、導体の外周部に存在する金属素線の歪み）が大きくなり、素線切れを起こすリスクが大になるという知見を得た。 The present inventor constructs a conductor of an electric wire in a process of connecting a compression terminal to the electric wire when trying to increase the diameter of the electric wire used for the electric wire with a terminal (increasing the diameter of the conductor). It was found that the distortion of the metal wire (particularly, the distortion of the metal wire existing on the outer periphery of the conductor) increases, and the risk of wire breakage increases.

本発明は、上記の知見に基づいてなされたものであって、主な目的は、電線の導体を構成している金属素線の断線を効果的に抑制することができる端子付き電線の製造方法を提供することにある。 The present invention has been made based on the above findings, and a main object thereof is a method for manufacturing an electric wire with a terminal capable of effectively suppressing disconnection of a metal wire constituting the conductor of the electric wire. Is to provide.

本発明の一態様は、
複数の金属素線からなる導体と、この導体を被覆する絶縁被覆と、を有する電線と、前記電線の導体に接続される筒部を有する圧縮端子と、を備える端子付き電線の製造方法であって、
前記絶縁被覆を剥がして前記導体の一部を露出させる第１工程と、
それぞれ所定形状の第１加圧面を有する一対の振動子を用いて前記導体の露出部を前記第１加圧面で挟み込み、その状態で前記一対の振動子により前記導体の露出部に超音波振動を加えることにより、前記導体を構成する前記金属素線どうしを接合する第２工程と、
前記導体の接合部を前記筒部内に挿入した状態で、それぞれ所定形状の第２加圧面を有する一対の圧縮ダイスを用いて前記筒部を前記第２加圧面で挟み込むことにより、前記導体の接合部に前記筒部を接続する第３工程と、
を含む端子付き電線の製造方法である。 One aspect of the present invention is
A method for manufacturing a terminal-equipped electric wire, comprising: an electric wire having a conductor composed of a plurality of metal strands, an insulating coating covering the conductor, and a compression terminal having a tubular portion connected to the conductor of the electric wire. hand,
The first step of peeling off the insulating coating to expose a part of the conductor, and
The exposed portion of the conductor is sandwiched between the first pressurized surfaces using a pair of vibrators each having a first pressurized surface having a predetermined shape, and in that state, the pair of vibrators apply ultrasonic vibration to the exposed portion of the conductor. By adding, the second step of joining the metal strands constituting the conductor and
With the joint portion of the conductor inserted into the cylinder portion, the conductor is joined by sandwiching the cylinder portion between the second pressure surfaces using a pair of compression dies each having a second pressure surface having a predetermined shape. The third step of connecting the tubular portion to the portion and
It is a manufacturing method of an electric wire with a terminal including.

本発明によれば、電線の導体を構成している金属素線の断線を効果的に抑制することができる。 According to the present invention, it is possible to effectively suppress the disconnection of the metal element wire constituting the conductor of the electric wire.

本発明の実施形態に係る端子付き電線の構成を説明するための模式図である。It is a schematic diagram for demonstrating the structure of the electric wire with a terminal which concerns on embodiment of this invention. 本発明の実施形態に係る電線の構成を示す断面図である。It is sectional drawing which shows the structure of the electric wire which concerns on embodiment of this invention. 第２工程を説明する図（その１）である。It is a figure (the 1) explaining the 2nd process. 第２工程を説明する図（その２）である。It is a figure (the 2) explaining the 2nd process. 第３工程を説明する図（その１）である。It is a figure (the 1) explaining the 3rd process. 第３工程を説明する図（その２）である。It is a figure (the 2) explaining the 3rd process. 第３工程を説明する図（その３）である。It is a figure (the 3) explaining the 3rd process. 圧縮ダイスの他の形状例を示す断面図である。It is sectional drawing which shows the other shape example of a compression die. アルミニウム系の端子付き電線で生じる問題を説明する図である。It is a figure explaining the problem which occurs in the electric wire with an aluminum-based terminal.

以下、本発明の実施形態について図面を参照しつつ詳細に説明する。 Hereinafter, embodiments of the present invention will be described in detail with reference to the drawings.

＜端子付き電線の構成＞
図１は本発明の実施形態に係る端子付き電線の構成を説明するための模式図である。
本発明の実施形態に係る端子付き電線１は、電線２と、圧縮端子３と、を備えた構成となっている。 <Structure of electric wire with terminal>
FIG. 1 is a schematic diagram for explaining a configuration of an electric wire with a terminal according to an embodiment of the present invention.
The electric wire 1 with a terminal according to the embodiment of the present invention has a configuration including an electric wire 2 and a compression terminal 3.

（電線）
電線２は、導体４と、この導体４を被覆する絶縁被覆５と、を備えた構成となっている。 (Electrical wire)
The electric wire 2 has a configuration including a conductor 4 and an insulating coating 5 for covering the conductor 4.

（導体）
導体４は、電線２の芯線を構成している。導体４は、たとえば、複合撚り線によって構成されている。複合撚り線とは、図２に示すように、複数の金属素線１１を撚り合わせて集合撚り線１２とし、この集合撚り線１２を複数撚り合わせて構成されるものである。この場合、１本の集合撚り線１２を構成する金属素線１１の本数を「ｍ」とし、１本の複合撚り線を構成する集合撚り線１２の本数を「ｎ」とすると、１本の導体（複合撚り線）４を構成する金属素線１１の総本数は「ｍ×ｎ」となる。金属素線１１は、たとえば、アルミニウムまたはアルミニウム合金によって構成されている。導体４の断面形状は、全体的に円形になっている。 (conductor)
The conductor 4 constitutes the core wire of the electric wire 2. The conductor 4 is composed of, for example, a composite stranded wire. As shown in FIG. 2, the composite stranded wire is composed of a plurality of metal strands 11 twisted together to form an aggregate stranded wire 12, and the aggregate stranded wires 12 are twisted together. In this case, assuming that the number of metal strands 11 constituting one collective stranded wire 12 is "m" and the number of collective stranded wires 12 constituting one composite stranded wire is "n", one The total number of metal strands 11 constituting the conductor (composite stranded wire) 4 is "m × n". The metal wire 11 is made of, for example, aluminum or an aluminum alloy. The cross-sectional shape of the conductor 4 is circular as a whole.

電線２の導体４を複合撚り線によって構成する主な理由は、電線２の大電流化と高屈曲性を両立させることにある。すなわち、より多くの電流を電線２に流せるようには導体４の実効断面積（ｓｑ値；ｓｑは平方ミリメートルの略）を大きくすることが有効であるが、そのために太い金属素線１１を用いると屈曲性が低下する。また、屈曲性を高めるには細い金属素線１１を用いることが有効であるが、細い金属素線１１を集合撚りによって太くするにも限界がある。これに対して、本実施形態のように、複数の金属素線１１を撚り合わせて集合撚り線１２とし、この集合撚り線１２を複数撚り合わせた複合撚り線によって導体４を構成すれば、細い金属素線１１を使用した場合でも導体４の実効断面積を大きく確保することができる。このため、電線２の大電流化と高屈曲性を両立させることが可能となる。 The main reason for forming the conductor 4 of the electric wire 2 with the composite stranded wire is to achieve both a large current and a high flexibility of the electric wire 2. That is, it is effective to increase the effective cross-sectional area (sq value; sq is an abbreviation of square millimeter) of the conductor 4 so that a larger current can flow through the electric wire 2, and for that purpose, a thick metal wire 11 is used. And the flexibility is reduced. Further, although it is effective to use a thin metal wire 11 to increase the flexibility, there is a limit to thickening the thin metal wire 11 by collective twisting. On the other hand, as in the present embodiment, if a plurality of metal strands 11 are twisted together to form a collective stranded wire 12, and the conductor 4 is composed of a composite stranded wire obtained by twisting a plurality of the collective stranded wires 12, the conductor 4 is thin. Even when the metal wire 11 is used, a large effective cross-sectional area of the conductor 4 can be secured. Therefore, it is possible to achieve both a large current and high flexibility of the electric wire 2.

（絶縁被覆）
絶縁被覆５は、絶縁材料によって構成されている。絶縁被覆５は、導体４の外周部を囲むように断面円形に形成されている。絶縁被覆５は、電線２の長さ方向の全長にわたって導体４を被覆している。ただし、図１に示すように、電線２の長さ方向の端部では絶縁被覆５が剥がされ、これによって導体４の一部（以下、「露出部」という。）４ａが露出している。 (Insulation coating)
The insulating coating 5 is made of an insulating material. The insulating coating 5 is formed with a circular cross section so as to surround the outer peripheral portion of the conductor 4. The insulating coating 5 covers the conductor 4 over the entire length of the electric wire 2 in the length direction. However, as shown in FIG. 1, the insulating coating 5 is peeled off at the end portion of the electric wire 2 in the length direction, whereby a part of the conductor 4 (hereinafter, referred to as “exposed portion”) 4a is exposed.

電線２の径方向において、導体４と絶縁被覆５との間には押さえテープ６が介在している。押さえテープ６は、導体４と絶縁被覆５とを物理的に分離するように、導体４の外周部に巻かれている。 In the radial direction of the electric wire 2, a pressing tape 6 is interposed between the conductor 4 and the insulating coating 5. The pressing tape 6 is wound around the outer peripheral portion of the conductor 4 so as to physically separate the conductor 4 and the insulating coating 5.

（圧縮端子）
圧縮端子３は、筒部８と、接続部９と、を一体に有している。圧縮端子３は、たとえば、アルミニウム又はアルミニウム合金からなる端子素材の表面に、錫メッキ、ニッケルメッキ又は銀メッキを施したものである。ただし、圧縮端子３は、アルミニウム以外の材料（たとえば、銅など）で構成してもよい。 (Compression terminal)
The compression terminal 3 integrally has a tubular portion 8 and a connecting portion 9. The compression terminal 3 is, for example, tin-plated, nickel-plated, or silver-plated on the surface of a terminal material made of aluminum or an aluminum alloy. However, the compression terminal 3 may be made of a material other than aluminum (for example, copper).

筒部８は、電線２の導体４に接続される部分となる。筒部８は、断面円形の筒状（円筒状）に形成されている。筒部８の内部は、電線２の導体４の露出部４ａを挿入可能な中空部１４になっている。中空部１４の一端（入口部分）は、電線２の導体４の外径よりも大きく開口している。 The tubular portion 8 is a portion connected to the conductor 4 of the electric wire 2. The tubular portion 8 is formed in a tubular shape (cylindrical shape) having a circular cross section. The inside of the tubular portion 8 is a hollow portion 14 into which the exposed portion 4a of the conductor 4 of the electric wire 2 can be inserted. One end (inlet portion) of the hollow portion 14 is opened larger than the outer diameter of the conductor 4 of the electric wire 2.

接続部９は、板状に形成されている。接続部９には、図示しない相手側端子との接続用孔１５が設けられている。接続用孔１５は、接続部１５を厚み方向に貫通する状態で平面視円形に形成されている。接続部９の形状等は、相手側端子の形態に応じて任意に変更可能である。 The connecting portion 9 is formed in a plate shape. The connection portion 9 is provided with a connection hole 15 for connecting to a terminal on the other side (not shown). The connection hole 15 is formed in a circular shape in a plan view so as to penetrate the connection portion 15 in the thickness direction. The shape and the like of the connecting portion 9 can be arbitrarily changed according to the form of the terminal on the other side.

＜端子付き電線の製造方法＞
続いて、本発明の実施形態に係る端子付き電線の製造方法について説明する。この端子付き電線の製造方法は、第１工程としての電線の剥がし工程と、第２工程としての金属素線の接合工程と、第３工程としての接続工程と、を含む。以下、各工程について説明する。 <Manufacturing method of electric wire with terminal>
Subsequently, a method for manufacturing an electric wire with a terminal according to an embodiment of the present invention will be described. The method for manufacturing an electric wire with a terminal includes a wire peeling step as a first step, a metal wire joining step as a second step, and a connecting step as a third step. Hereinafter, each step will be described.

（第１工程：電線の剥がし工程）
まず、導体４と、絶縁被覆５と、を有する電線２を用意したら、この電線２の長さ方向の端部で、導体４を被覆する絶縁被覆５と押さえテープ６とを剥がすことにより、導体４の一部（露出部）４ａを露出させる（図１参照）。この段階では、導体４の露出部４ａの断面形状が、全体的にほぼ円形になっている。 (First process: wire peeling process)
First, after preparing the electric wire 2 having the conductor 4 and the insulating coating 5, the conductor is formed by peeling off the insulating coating 5 covering the conductor 4 and the holding tape 6 at the end of the electric wire 2 in the length direction. A part (exposed portion) 4a of 4 is exposed (see FIG. 1). At this stage, the cross-sectional shape of the exposed portion 4a of the conductor 4 is substantially circular as a whole.

（第２工程：金属素線の接合工程）
次に、導体４を構成している金属素線１１どうしを接合する。この接合工程では、図３に示すように、半割構造を有する一対の振動子２１，２１を用いる。一対の振動子２１，２１は、導体４の露出部４ａに超音波振動Ｕｖを加えるためのものである。一対の振動子２１，２１は、図の奥行き方向に露出部４ａの長さと同等の寸法を有している。一対の振動子２１、２１は、それぞれ半円形の加圧面（第１加圧面）２２を有している。加圧面２２は、第２工程で導体４の露出部４ａに超音波振動を印加する際に露出部４ａに接触して適度な圧力を加えるものである。加圧面２２は、半円形の周面を形成している。加圧面２２の曲率半径は、第１工程を終えた後の露出部４ａの外径に対応して適宜設定すればよい。 (Second step: Joining process of metal wire)
Next, the metal strands 11 constituting the conductor 4 are joined to each other. In this joining step, as shown in FIG. 3, a pair of oscillators 21 and 21 having a half-split structure are used. The pair of vibrators 21 and 21 are for applying ultrasonic vibration Uv to the exposed portion 4a of the conductor 4. The pair of vibrators 21 and 21 have dimensions equivalent to the length of the exposed portion 4a in the depth direction in the drawing. The pair of vibrators 21 and 21 each have a semicircular pressure surface (first pressure surface) 22. The pressure surface 22 comes into contact with the exposed portion 4a and applies an appropriate pressure when ultrasonic vibration is applied to the exposed portion 4a of the conductor 4 in the second step. The pressure surface 22 forms a semicircular peripheral surface. The radius of curvature of the pressure surface 22 may be appropriately set according to the outer diameter of the exposed portion 4a after the first step is completed.

一対の振動子２１は、互いの加圧面２２どうしを対向させた状態で配置されている。また、本実施形態では一例として、一方（図の下側）の振動子２１が固定状態で保持され、この固定状態の振動子２１に対して他方（図の上側）の振動子２１が接離移動可能に設けられている。ただし、これに限らず、一対の振動子２１を互いに接離移動可能に設けたものであってもよい。 The pair of oscillators 21 are arranged so that the pressure surfaces 22 face each other. Further, in the present embodiment, as an example, one (lower side of the figure) oscillator 21 is held in a fixed state, and the other (upper side of the figure) oscillator 21 is in contact with and detached from the fixed state oscillator 21. It is provided so that it can be moved. However, the present invention is not limited to this, and a pair of oscillators 21 may be provided so as to be movable in contact with each other.

一対の振動子２１を用いて金属素線１１どうしを接合する場合は、まず、一方の振動子２１の加圧面２２に導体４の露出部４ａを載せる。このとき、電線２の長さ方向では、露出部４ａのほぼ全域を振動子２１の加圧面２２に載せるとよい。次に、一方の振動子２１に対して他方の振動子２１を接近移動させることにより、一対の振動子２１の加圧面２２で導体４の露出部４ａを両側から挟み込む。このとき、他方の振動子２１に所定の圧力Ｐａを加えることにより、導体４の露出部４ａを所定の圧力Ｐａで挟み込む。 When joining metal strands 11 to each other using a pair of oscillators 21, first, the exposed portion 4a of the conductor 4 is placed on the pressure surface 22 of one of the oscillators 21. At this time, in the length direction of the electric wire 2, it is preferable that almost the entire exposed portion 4a is placed on the pressure surface 22 of the vibrator 21. Next, by moving the other oscillator 21 closer to one oscillator 21, the exposed portions 4a of the conductor 4 are sandwiched between the pressure surfaces 22 of the pair of oscillators 21 from both sides. At this time, by applying a predetermined pressure Pa to the other vibrator 21, the exposed portion 4a of the conductor 4 is sandwiched by the predetermined pressure Pa.

これにより、導体４の露出部４ａは、断面円形の形状を保ったままで、一対の振動子２１の加圧面２２により挟み込まれる。また、各々の振動子２１の加圧面２２は、露出部４ａの外周部に存在する集合撚り線１２に接触した状態となる。また、他方の振動子２１に加えられた圧力Ｐａは、各々の振動子２１の加圧面２２を通して導体４の露出部４ａ全体に伝わる。このため、導体４の露出部４ａは、一対の振動子２１の加圧面２２に押されて少し外径が縮小（圧縮）された状態となる。ただし、一対の振動子２１の加圧面２２はそれぞれ半円形になっているため、露出部４ａの断面形状は円形に維持される。 As a result, the exposed portion 4a of the conductor 4 is sandwiched by the pressure surfaces 22 of the pair of vibrators 21 while maintaining the shape of the circular cross section. Further, the pressure surface 22 of each oscillator 21 is in contact with the collective stranded wire 12 existing on the outer peripheral portion of the exposed portion 4a. Further, the pressure Pa applied to the other oscillator 21 is transmitted to the entire exposed portion 4a of the conductor 4 through the pressure surface 22 of each oscillator 21. Therefore, the exposed portion 4a of the conductor 4 is pushed by the pressure surface 22 of the pair of vibrators 21 and the outer diameter is slightly reduced (compressed). However, since the pressure surfaces 22 of the pair of vibrators 21 are semicircular, the cross-sectional shape of the exposed portion 4a is maintained in a circular shape.

このように導体４の露出部４ａを所定の圧力Ｐａで挟み込んだら、その状態で一対の振動子２１により導体４の露出部４ａに超音波振動Ｕｖを加える。超音波振動Ｕｖの振動方向は、導体４の径方向に設定する。本実施形態では、超音波振動Ｕｖの振動方向を、圧力Ｐａの印加方向と直交する方向に設定している。 After sandwiching the exposed portion 4a of the conductor 4 with a predetermined pressure Pa in this way, ultrasonic vibration Uv is applied to the exposed portion 4a of the conductor 4 by a pair of vibrators 21 in that state. The vibration direction of the ultrasonic vibration Uv is set in the radial direction of the conductor 4. In the present embodiment, the vibration direction of the ultrasonic vibration Uv is set to be orthogonal to the application direction of the pressure Pa.

このように一対の振動子２１，２１を用いて導体４の露出部４ａに圧力Ｐａと超音波振動Ｕｖを加えると、導体４の露出部４ａを構成している集合撚り線１２どうしが擦れ合うとともに、各々の集合撚り線１２を構成している金属素線１１どうしが擦れ合う。これにより、金属素線１１が超音波溶接の原理で互いに接合される。すなわち、金属素線１１どうしが擦れ合う部分では、金属素線１１の表面を覆っている酸化膜が破壊（剥離）され、これによって露出した金属素地面どうしが接合（溶接）される。 When the pressure Pa and the ultrasonic vibration Uv are applied to the exposed portion 4a of the conductor 4 by using the pair of vibrators 21 and 21 in this way, the collective stranded wires 12 constituting the exposed portion 4a of the conductor 4 rub against each other. , The metal strands 11 constituting the respective collective stranded wires 12 rub against each other. As a result, the metal strands 11 are joined to each other by the principle of ultrasonic welding. That is, at the portion where the metal wires 11 rub against each other, the oxide film covering the surface of the metal wires 11 is destroyed (peeled), and the exposed metal grounds are joined (welded).

その後、所定の時間が経過したら、超音波振動Ｕｖの印加を停止するとともに、一方の振動子２１に対して他方の振動子２１を離間移動させる。これにより、図４に示すように、導体４の露出部４ａを構成している集合撚り線１２の接触界面Ｅや、各々の集合撚り線１２を構成している金属素線１１の接触界面（不図示）で、それぞれ金属素線１１どうしが接合された状態の電線２が得られる。この場合、導体４の露出部４ａを構成している金属素線１１は、導体４の径方向全体にわたって電気的に接続（導通）された状態となる。以降の説明では、第２工程において導体４の金属素線１１どうしを接合して得られる接合部分を、導体４の「接合部４ｂ」という。 After that, when a predetermined time elapses, the application of the ultrasonic vibration Uv is stopped, and the other oscillator 21 is separated from the one oscillator 21. As a result, as shown in FIG. 4, the contact interface E of the collective stranded wires 12 constituting the exposed portion 4a of the conductor 4 and the contact interface E of the metal strands 11 constituting each of the collective stranded wires 12 ( (Not shown), the electric wire 2 in a state where the metal strands 11 are joined to each other can be obtained. In this case, the metal strand 11 constituting the exposed portion 4a of the conductor 4 is electrically connected (conducted) over the entire radial direction of the conductor 4. In the following description, the joint portion obtained by joining the metal strands 11 of the conductor 4 in the second step is referred to as a "joint portion 4b" of the conductor 4.

（第３工程：接続工程）
次に、図５に示すように、圧縮端子３の筒部８内（中空部１４）に導体４の接合部４ｂを挿入し、その状態で導体４の接合部４ｂに圧縮端子３の筒部８を接続する。このとき、導体４の接合部４ｂの外表面を覆っている酸化膜の除去（破壊等）を目的に、筒部８内に接合部４ｂを挿入する前に、必要に応じて、接合部４ｂの表面をブラシで擦ったりしてもよい。圧縮時の加圧方向は、接続部９の厚み方向（板厚方向）で筒部８を挟み込む方向に設定されている。 (Third process: connection process)
Next, as shown in FIG. 5, the joint portion 4b of the conductor 4 is inserted into the tubular portion 8 (hollow portion 14) of the compression terminal 3, and in that state, the tubular portion of the compression terminal 3 is inserted into the joint portion 4b of the conductor 4. 8 is connected. At this time, for the purpose of removing (breaking, etc.) the oxide film covering the outer surface of the joint portion 4b of the conductor 4, before inserting the joint portion 4b into the tubular portion 8, if necessary, the joint portion 4b You may rub the surface of the surface with a brush. The pressurizing direction at the time of compression is set in the direction in which the tubular portion 8 is sandwiched in the thickness direction (plate thickness direction) of the connecting portion 9.

この第３工程では、図６に示すように、半割構造を有する一対の圧縮ダイス２５，２５を用いる。一対の圧縮ダイス２５，２５は、圧縮端子３の筒部８に所定の圧力を加えて筒部８の被加圧部を圧縮変形（塑性変形）させるためのものである。一対の圧縮ダイス２５，２５は、図の奥行き方向に接合部４ｂの長さよりも短い寸法を有している。各々の圧縮ダイス２５は、それぞれ半円形の加圧面（第２加圧面）２６を有している。加圧面２６は、第３工程で筒部８の外周面に接触して所定の圧力を加えるものである。加圧面２６は、半円形の周面を形成している。加圧面２６の曲率半径は、圧縮後の筒部８の外径に対応して適宜設定すればよい。 In this third step, as shown in FIG. 6, a pair of compression dies 25, 25 having a half-split structure are used. The pair of compression dies 25, 25 are for compressing and deforming (plastically deforming) the pressurized portion of the tubular portion 8 by applying a predetermined pressure to the tubular portion 8 of the compression terminal 3. The pair of compression dies 25, 25 have a dimension shorter than the length of the joint portion 4b in the depth direction of the drawing. Each compression die 25 has a semicircular pressure surface (second pressure surface) 26. The pressurizing surface 26 comes into contact with the outer peripheral surface of the tubular portion 8 in the third step to apply a predetermined pressure. The pressure surface 26 forms a semicircular peripheral surface. The radius of curvature of the pressure surface 26 may be appropriately set according to the outer diameter of the tubular portion 8 after compression.

一対の圧縮ダイス２５は、互いの加圧面２６どうしを対向させた状態で配置されている。また、一対の圧縮ダイス２５は、互いに接離移動可能に設けられている。ただし、これに限らず、一方の圧縮ダイス２５を固定状態に保持し、この固定状態の圧縮ダイス２５に対して他方の圧縮ダイス２５を接離移動可能に設けたものであってもよい。 The pair of compression dies 25 are arranged so that the pressure surfaces 26 face each other. Further, the pair of compression dies 25 are provided so as to be movable in contact with each other. However, the present invention is not limited to this, and one compression die 25 may be held in a fixed state, and the other compression die 25 may be provided so as to be movable in contact with the fixed state compression die 25.

導体４の接合部４ｂに圧縮端子３の筒部８を接続する場合は、筒部８の中空部１４に導体４の接合部４ｂを挿入した状態の筒部８を、一対の圧縮ダイス２５の間に配置する。そして、その状態で一対の圧縮ダイス２５を互いに接近する方向に移動させることにより、一対の圧縮ダイス２５で筒部８を両側から挟み込む。このとき、一対の圧縮ダイス２５に所定の圧力Ｐｂを加えることにより、図７に示すように、筒部８の被加圧部を圧縮変形させる。そうすると、一対の圧縮ダイス２５に加えられた圧力Ｐｂが、各々の圧縮ダイス２５の加圧面２６を通して筒部８に伝わり、この圧力Ｐｂを受けて筒部８が圧縮変形する。また、筒部８が所定量だけ圧縮変形すると、筒部８の内周面が導体４の接合部４ｂに接触する。このため、導体４の接合部４ｂは、筒部８の内周面に押されて外径が縮小（圧縮）された状態となる。これにより、導体４の接合部４ｂに対して筒部８が電気的かつ機械的に接続された状態となる。ただし、一対の圧縮ダイス２５の加圧面２６はそれぞれ半円形になっているため、導体４の接合部４ｂの断面形状は円形に維持されたままになる。 When connecting the tubular portion 8 of the compression terminal 3 to the joint portion 4b of the conductor 4, the tubular portion 8 with the joint portion 4b of the conductor 4 inserted into the hollow portion 14 of the tubular portion 8 is connected to the pair of compression dies 25. Place in between. Then, by moving the pair of compression dies 25 in the direction of approaching each other in that state, the cylinder portion 8 is sandwiched between the pair of compression dies 25 from both sides. At this time, by applying a predetermined pressure Pb to the pair of compression dies 25, the pressurized portion of the tubular portion 8 is compressed and deformed as shown in FIG. Then, the pressure Pb applied to the pair of compression dies 25 is transmitted to the cylinder portion 8 through the pressure surface 26 of each compression die 25, and the cylinder portion 8 is compressed and deformed in response to this pressure Pb. Further, when the tubular portion 8 is compressed and deformed by a predetermined amount, the inner peripheral surface of the tubular portion 8 comes into contact with the joint portion 4b of the conductor 4. Therefore, the joint portion 4b of the conductor 4 is pushed by the inner peripheral surface of the tubular portion 8 to reduce (compress) the outer diameter. As a result, the tubular portion 8 is electrically and mechanically connected to the joint portion 4b of the conductor 4. However, since the pressure surfaces 26 of the pair of compression dies 25 are semicircular, the cross-sectional shape of the joint portion 4b of the conductor 4 remains circular.

その後、一対の圧縮ダイス２５を互いに離間する方向に移動させる。これにより、一対の圧縮ダイス２５が筒部８から分離する。以上で１回の圧縮動作が完了となる。この圧縮動作は、所定の回数だけ繰り返して行う。本実施形態では、筒部８の中心軸方向に位置をずらして合計４箇所に圧縮予定位置が設定されている。このため、接続工程においては、各々の圧縮予定位置に順に圧力Ｐｂ（Ｐ１〜Ｐ４）を加え、これによって筒部８をたとえば４箇所にわたって圧縮変形（塑性変形）させることになる。 After that, the pair of compression dies 25 are moved in a direction away from each other. As a result, the pair of compression dies 25 are separated from the tubular portion 8. This completes one compression operation. This compression operation is repeated a predetermined number of times. In the present embodiment, the planned compression positions are set at a total of four locations by shifting the positions of the tubular portion 8 in the central axis direction. Therefore, in the connection step, pressures Pb (P1 to P4) are sequentially applied to the respective scheduled compression positions, whereby the tubular portion 8 is compressively deformed (plastically deformed) over, for example, four locations.

以上の製造方法により、絶縁被覆５の剥がしによって露出させた導体４の接合部４ｂに圧縮端子３の筒部８が接続された構成の端子付き電線１が得られる。 By the above manufacturing method, an electric wire 1 with a terminal having a structure in which the tubular portion 8 of the compression terminal 3 is connected to the joint portion 4b of the conductor 4 exposed by peeling off the insulating coating 5 can be obtained.

＜実施形態の効果＞
本実施形態によれば、以下に示す１つまたは複数の効果が得られる。 <Effect of embodiment>
According to this embodiment, one or more of the following effects can be obtained.

本実施形態においては、それぞれ半円形の加圧面２２を有する一対の振動子２１を用いて、超音波振動Ｕｖの印加により金属素線１１どうしを接合している。また、それぞれ半円形の加圧面２６を有する一対の圧縮ダイス２５を用いて、導体４の接合部４ｂに筒部８を接続している。このため、絶縁被覆５を剥がして露出させた導体４の露出部４ａの断面形状が、製造の途中で大きく崩れることがない。また、筒部８を圧縮する前に、超音波振動を利用して金属素線１１どうしを接合しているため、従来よりも導体４の圧縮度合いを弱めた軽圧縮によって筒部８を接続することができる。 In the present embodiment, the metal strands 11 are joined to each other by applying ultrasonic vibration Uv using a pair of oscillators 21 each having a semicircular pressure surface 22. Further, the tubular portion 8 is connected to the joint portion 4b of the conductor 4 by using a pair of compression dies 25 each having a semicircular pressure surface 26. Therefore, the cross-sectional shape of the exposed portion 4a of the conductor 4 exposed by peeling off the insulating coating 5 does not significantly collapse during the manufacturing process. Further, since the metal strands 11 are joined to each other by using ultrasonic vibration before the tubular portion 8 is compressed, the tubular portion 8 is connected by light compression in which the degree of compression of the conductor 4 is weaker than before. be able to.

このため、導体４を構成する金属素線１１の歪みを小さく抑えて、金属素線１１にかかる負担を軽減することができる。したがって、導体４を構成する金属素線１１が製造中に断線することを効果的に抑制することが可能となる。また、端子付き電線１の製造後においても、電線２の屈曲などにともなう金属素線１１の断線を効果的に抑制することが可能となる。さらに、端子付き電線１の製造途中や製造後において金属素線１１の断線が抑制されると、電線２と圧縮端子３との電気的な接続や機械的な接続に寄与する金属素線１１の本数が増える。このため、電線２と圧縮端子３との間の電気抵抗を小さくすることができる。また、電線２と圧縮端子３との機械的な接続強度を高めることができる。よって、接続特性に優れた信頼性の高い端子付き電線１を提供することが可能となる。 Therefore, the distortion of the metal wire 11 constituting the conductor 4 can be suppressed to a small value, and the load on the metal wire 11 can be reduced. Therefore, it is possible to effectively prevent the metal wire 11 constituting the conductor 4 from being broken during manufacturing. Further, even after the electric wire 1 with a terminal is manufactured, it is possible to effectively suppress the disconnection of the metal wire 11 due to the bending of the electric wire 2. Further, if the disconnection of the metal wire 11 is suppressed during or after the production of the electric wire 1 with a terminal, the metal wire 11 contributes to the electrical connection and the mechanical connection between the electric wire 2 and the compression terminal 3. The number increases. Therefore, the electric resistance between the electric wire 2 and the compression terminal 3 can be reduced. Further, the mechanical connection strength between the electric wire 2 and the compression terminal 3 can be increased. Therefore, it is possible to provide a highly reliable electric wire 1 with a terminal having excellent connection characteristics.

ちなみに、軽圧縮とは、圧縮による導体４の圧縮率を相対的に下げることである。導体４の圧縮率は、圧縮前の導体の断面積（見かけ上の断面積）を「Ｄ１」とし、圧縮後の導体の断面積を「Ｄ２」とすると、「Ｄ２／Ｄ１」の比率（％）で表すことができる。このため、従来における導体４の圧縮率がたとえば８０％であると仮定すると、これを９０％に変更することが圧縮率を下げることになる。 By the way, the light compression is to relatively reduce the compressibility of the conductor 4 by compression. The compressibility of the conductor 4 is a ratio of "D2 / D1" (%), where the cross-sectional area (apparent cross-sectional area) of the conductor before compression is "D1" and the cross-sectional area of the conductor after compression is "D2". ) Can be expressed. Therefore, assuming that the conventional compression rate of the conductor 4 is, for example, 80%, changing this to 90% lowers the compression rate.

また、本実施形態においては、第２工程で用いる振動子２１の加圧面２２と、第３工程で用いる圧縮ダイス２５の加圧面２６を、いずれも半円形としているため、第２工程後の第３工程で金属素線１１の位置ずれが小さく抑えられる。また、第１工程から第２工程を経て第３工程に至るまでの間、導体４の露出部４ａの断面形状は円形に維持される。したがって、露出部４ａの形状的な崩れを最小限に抑えることができる。また、第２工程で接合された金属素線１１の接合部には、その接合強度を強める方向に圧力が働くように第３工程で筒部８の接続が行われる。このため、第２工程で接合させた金属素線１１の接合部が、第３工程で破断してしまうリスクを下げることができる。 Further, in the present embodiment, since the pressing surface 22 of the vibrator 21 used in the second step and the pressing surface 26 of the compression die 25 used in the third step are both semicircular, the second step after the second step. The misalignment of the metal wire 11 can be suppressed to be small in the three steps. Further, the cross-sectional shape of the exposed portion 4a of the conductor 4 is maintained in a circular shape from the first step to the third step through the second step. Therefore, the shape collapse of the exposed portion 4a can be minimized. Further, the tubular portion 8 is connected in the third step so that pressure acts on the joint portion of the metal wire 11 joined in the second step in a direction of increasing the joining strength. Therefore, it is possible to reduce the risk that the joint portion of the metal wire 11 joined in the second step will break in the third step.

ここで、本実施形態との比較例として、たとえば、特許文献１に記載の技術では、複数の金属素線からなる導体にバレルタイプの圧着端子を圧着している。このため、電線の導体に圧着端子のバレルを圧着する際に、導体を構成する金属素線が大きく歪み、それだけ金属素線に大きな負荷がかかる。特に、導体の外周部やこれに近い部分に存在する金属素線には大きな負荷が加わり、そこで金属素線が断線しやすくなる。また、特許文献１に記載の技術では、圧着工程の前に超音波振動の印加によって金属素線どうしを接合（溶接）している。ただし、その後の圧着工程では、導体の露出部を圧着端子のバレルで押し潰し、これによって露出部の断面形状が大きく変化している。このため、金属素線の接合部が破断するおそれがある。 Here, as a comparative example with the present embodiment, for example, in the technique described in Patent Document 1, a barrel type crimp terminal is crimped to a conductor made of a plurality of metal strands. Therefore, when the barrel of the crimp terminal is crimped to the conductor of the electric wire, the metal wire constituting the conductor is greatly distorted, and a large load is applied to the metal wire. In particular, a large load is applied to the metal wire existing on the outer peripheral portion of the conductor or a portion close to the conductor, and the metal wire is likely to be broken there. Further, in the technique described in Patent Document 1, metal strands are joined (welded) by applying ultrasonic vibration before the crimping process. However, in the subsequent crimping step, the exposed portion of the conductor is crushed by the barrel of the crimp terminal, and the cross-sectional shape of the exposed portion is significantly changed by this. Therefore, the joint portion of the metal wire may be broken.

本実施形態は、上記の比較例で起こり得る課題の解決に大いに寄与するものとなり、特に、導体４の実効断面積が５０ｓｑ以上の大口径の電線２を用いる場合に適用して好適なものとなる。すなわち、大口径の電線２を用いて端子付き電線１を製造する場合は、導体４の接合部４ｂに筒部８を接続する際に、導体４の外周部やこれに近い部分に存在する金属素線１１の歪みが相対的に大きくなる。また、導体４の大口径化を、電線２の屈曲性を維持して実現しようとすると、細い金属素線１１を多数用いて導体４を構成する必要がある。このため、金属素線１１の径が小さくなる分だけ、素線１本あたりの金属素線１１の機械強度（引っ張り強度等）が弱くなる。このため、大口径の電線２、具体的には導体４の実効断面積が５０ｓｑ以上の電線２を用いる場合は、金属素線１１の断線がより一層生じやすい状況になる。そのような状況であっても、上記実施形態の製造方法を適用すれば、金属素線１１の断線を効果的に抑制することが可能となる。 This embodiment greatly contributes to solving the problems that may occur in the above comparative example, and is particularly suitable for use in the case of using a large-diameter electric wire 2 having an effective cross-sectional area of the conductor 4 of 50 sq or more. Become. That is, when the electric wire 1 with a terminal is manufactured using the electric wire 2 having a large diameter, when the tubular portion 8 is connected to the joint portion 4b of the conductor 4, the metal existing on the outer peripheral portion of the conductor 4 or a portion close thereto is present. The distortion of the strand 11 becomes relatively large. Further, in order to realize a large diameter of the conductor 4 while maintaining the flexibility of the electric wire 2, it is necessary to form the conductor 4 by using a large number of thin metal strands 11. Therefore, as the diameter of the metal wire 11 becomes smaller, the mechanical strength (tensile strength, etc.) of the metal wire 11 per wire becomes weaker. Therefore, when a large-diameter electric wire 2, specifically, an electric wire 2 having an effective cross-sectional area of 50 sq or more of the conductor 4 is used, the metal wire 11 is more likely to be broken. Even in such a situation, if the manufacturing method of the above embodiment is applied, it is possible to effectively suppress the disconnection of the metal wire 11.

＜変形例等＞
本発明の技術的範囲は上述した実施形態に限定されるものではなく、発明の構成要件やその組み合わせによって得られる特定の効果を導き出せる範囲において、種々の変更や改良を加えた形態も含む。 <Modification example, etc.>
The technical scope of the present invention is not limited to the above-described embodiment, but also includes a form in which various changes and improvements have been made to the extent that a specific effect obtained by the constituent requirements of the invention or a combination thereof can be derived.

たとえば、一対の振動子２１の加圧面２２と、一対の圧縮ダイス２５の加圧面２６とは、同じ形状であることが好ましいものの、これに限らず、互いに類似する形状であってもよい。たとえば、上記実施形態では、特に好ましい例として、一対の圧縮ダイス２５の加圧面２６を、一対の振動子２１の加圧面２２と同じ半円形としたが、これに限らず、一対の圧縮ダイス２５の加圧面２６を、半円形に類似する形状にしてもよい。「類似する形状」とは、ある形状を基準形状としたときに、この基準形状に倣う形状をいう。具体的には、上記実施形態のように一対の振動子２１の加圧面２２が半円形である場合は、たとえば図８に示すように、一対の圧縮ダイス２５の加圧面２６を、複数（図例では３つ）の面２６ａ，２６ｂ，２６ｃからなる多面形としてもよい。また、図示はしないが、一対の振動子２１の加圧面２２や、一対の圧縮ダイス２５の加圧面２６を、半楕円形（楕円形を半分に切った形状）にしてもよい。また、一対の振動子２１の加圧面２２を多面形にする一方、一対の圧縮ダイス２５の加圧面２６をそれと同じ多面形、またはそれに類似する半円形、半楕円形等にしてもよい。 For example, the pressurizing surface 22 of the pair of vibrators 21 and the pressurizing surface 26 of the pair of compression dies 25 preferably have the same shape, but are not limited to this, and may have similar shapes to each other. For example, in the above embodiment, as a particularly preferable example, the pressurizing surface 26 of the pair of compression dies 25 has the same semicircular shape as the pressurizing surface 22 of the pair of oscillators 21, but the present invention is not limited to this, and the pair of compression dies 25 The pressure surface 26 of the above may be shaped like a semicircle. The "similar shape" refers to a shape that follows a certain shape as a reference shape. Specifically, when the pressurizing surfaces 22 of the pair of oscillators 21 are semicircular as in the above embodiment, as shown in FIG. 8, for example, a plurality of pressurizing surfaces 26 of the pair of compression dies 25 (FIG. In the example, it may be a polyhedron composed of three) faces 26a, 26b, and 26c. Further, although not shown, the pressure surface 22 of the pair of oscillators 21 and the pressure surface 26 of the pair of compression dies 25 may be semi-elliptical (a shape obtained by cutting the ellipse in half). Further, while the pressurizing surface 22 of the pair of oscillators 21 is made polyhedral, the pressurizing surface 26 of the pair of compression dies 25 may be made of the same polyhedral shape, or a semicircular or semi-elliptical shape similar thereto.

また、電線２に関しては、導体４を集合撚り線１２だけで構成してもよい。また、導体４を構成する金属素線１１は、必ずしも撚り線である必要はない。また、電線２の断面構造は、上記図２に示す構造に限らない。また、絶縁被覆５は単層ではなく複数の層で構成してもよい。また、絶縁被覆５を構成する材料はフッ素系のゴムでなくてもよい。また、電線２は単芯に限らず、複数の芯線（たとえば、三芯など）を有するものであってもよい。 Further, regarding the electric wire 2, the conductor 4 may be composed of only the collective stranded wire 12. Further, the metal wire 11 constituting the conductor 4 does not necessarily have to be a stranded wire. Further, the cross-sectional structure of the electric wire 2 is not limited to the structure shown in FIG. Further, the insulating coating 5 may be composed of a plurality of layers instead of a single layer. Further, the material constituting the insulating coating 5 does not have to be a fluorine-based rubber. Further, the electric wire 2 is not limited to a single core, and may have a plurality of core wires (for example, three cores).

また、圧縮端子３に関しては、筒部８を加圧して圧縮変形させる箇所は、４箇所に限らず、４箇所よりも少ない箇所、または、多い箇所を加圧してもよい。また、圧縮端子３の素材には、アルミニウム系以外の材料を用いてもよい。 Further, regarding the compression terminal 3, the place where the cylinder portion 8 is pressed to be compressed and deformed is not limited to four places, and a place less than four places or a place where there are more may be pressurized. Further, as the material of the compression terminal 3, a material other than aluminum may be used.

＜本発明の好ましい態様＞
以下に、本発明の好ましい態様について付記する。 <Preferable Aspect of the Present Invention>
Hereinafter, preferred embodiments of the present invention will be added.

（付記１）
複数の金属素線からなる導体と、この導体を被覆する絶縁被覆と、を有する電線と、前記電線の導体に接続される筒部を有する圧縮端子と、を備える端子付き電線の製造方法であって、
前記絶縁被覆を剥がして前記導体の一部を露出させる第１工程と、
それぞれ所定形状の第１加圧面を有する一対の振動子を用いて前記導体の露出部を前記第１加圧面で挟み込み、その状態で前記一対の振動子により前記導体の露出部に超音波振動を加えることにより、前記導体を構成する前記金属素線どうしを接合する第２工程と、
前記導体の接合部を前記筒部内に挿入した状態で、それぞれ所定形状の第２加圧面を有する一対の圧縮ダイスを用いて前記筒部を前記第２加圧面で挟み込むことにより、前記導体の接合部に前記筒部を接続する第３工程と、
を含む端子付き電線の製造方法。
（付記２）
前記一対の振動子は、それぞれ半円形の第１加圧面を有し、
前記一対の圧縮ダイスは、それぞれ半円形または多面形の第２加圧面を有する
付記１に記載の端子付き電線の製造方法。
（付記３）
前記金属素線は、アルミニウムまたはアルミニウム合金からなる
付記１または２に記載の端子付き電線の製造方法。
（付記４）
前記導体は、複数の金属素線を撚り合わせて集合撚り線とし、この集合撚り線を複数撚り合わせた複合撚り線によって構成されている
付記１〜３のいずれか１つに記載の端子付き電線の製造方法。
（付記５）
前記導体の実効断面積が５０ｓｑ以上である
付記１〜４のいずれか１つに記載の端子付き電線の製造方法。 (Appendix 1)
A method for manufacturing a terminal-equipped electric wire, comprising: an electric wire having a conductor composed of a plurality of metal strands, an insulating coating covering the conductor, and a compression terminal having a tubular portion connected to the conductor of the electric wire. hand,
The first step of peeling off the insulating coating to expose a part of the conductor, and
An exposed portion of the conductor is sandwiched between the first pressure surfaces using a pair of vibrators each having a first pressure surface having a predetermined shape, and in that state, ultrasonic vibration is applied to the exposed portion of the conductor by the pair of vibrators. By adding, the second step of joining the metal strands constituting the conductor and
With the joint portion of the conductor inserted into the cylinder portion, the conductor is joined by sandwiching the cylinder portion between the second pressure surfaces using a pair of compression dies each having a second pressure surface having a predetermined shape. The third step of connecting the tubular portion to the portion and
Manufacturing method of electric wire with terminal including.
(Appendix 2)
Each of the pair of oscillators has a semicircular first pressure surface.
The method for manufacturing a terminal-attached electric wire according to Appendix 1, wherein each of the pair of compression dies has a semicircular or polyhedral second pressure surface.
(Appendix 3)
The method for manufacturing an electric wire with a terminal according to Appendix 1 or 2, wherein the metal wire is made of aluminum or an aluminum alloy.
(Appendix 4)
The conductor is an electric wire with a terminal according to any one of Supplementary note 1 to 3, which is composed of a composite stranded wire obtained by twisting a plurality of metal strands to form a collective stranded wire and a plurality of the collective stranded wires. Manufacturing method.
(Appendix 5)
The method for manufacturing an electric wire with a terminal according to any one of Supplementary notes 1 to 4, wherein the effective cross-sectional area of the conductor is 50 sq or more.

１…端子付き電線
２…電線
３…圧縮端子
４…導体
４ａ…露出部
４ｂ…接合部
５…絶縁被覆
８…筒部
１１…金属素線
１２…集合撚り線
２１…振動子
２２…加圧面（第１加圧面）
２５…圧縮ダイス
２６…加圧面（第２加圧面） 1 ... Electric wire with terminal 2 ... Electric wire 3 ... Compressed terminal 4 ... Conductor 4a ... Exposed part 4b ... Joint part 5 ... Insulation coating 8 ... Tube part 11 ... Metal wire 12 ... Collective stranded wire 21 ... Oscillator 22 ... Pressurized surface ( 1st pressure surface)
25 ... Compression die 26 ... Pressurized surface (second pressurized surface)

Claims

A conductor Ri sectional shape Do a plurality of metal wires is circular and effective area of 50sq above, wires and are connected to a conductor of the electric wire cylindrical tubular portion having an insulating coating covering the conductor It is a method of manufacturing an electric wire with a terminal including a compression terminal having a.
The metal wire is made of aluminum or an aluminum alloy.
An exposure process in which the insulating coating is peeled off to expose a part of the conductor,
An exposed portion of the conductor is sandwiched between the first pressure surfaces by using a pair of oscillators each having a semicircular first pressure surface at a predetermined pressure, and in that state, the pair of oscillators are used to cover the exposed portion of the conductor. By applying ultrasonic vibration in a direction orthogonal to the pressure application direction of the pair of oscillators, the metal wires constituting the conductor are formed while the cross-sectional shape of the exposed portion of the conductor is maintained in a circular shape. The joining process to join and
A removal step of removing the oxide film covering the surface of the joint of the conductor by rubbing the surface of the joint of the conductor with a brush.
In a state where the joint portion of the conductor from which the oxide film has been removed is inserted into the tubular portion, a pair of compression dies each having a polyhedral second pressure surface is used to place each of the plurality of locations on the tubular portion at the second position. A connection step of connecting the joint portion of the conductor and the cylinder portion at the plurality of locations by sandwiching the pressure surface.
Manufacturing method of electric wire with terminal including.