JP6767233B2 - Manufacturing method of tire parts - Google Patents
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Description
本発明は、少なくとも充填材、分散溶媒、およびゴムラテックス溶液を原料として得られた、タイヤ部材の製造方法に関する。 The present invention relates to a method for manufacturing a tire member obtained by using at least a filler, a dispersion solvent, and a rubber latex solution as raw materials.
従来から、ゴム業界においては、カーボンブラックなどの充填材を含有するタイヤ部材を製造する際の加工性や充填材の分散性を向上させるために、ゴムウエットマスターバッチを用いることが知られている。これは、充填材と分散溶媒とを予め一定の割合で混合し、機械的な力で充填材を分散溶媒中に分散させた充填材含有スラリー溶液と、ゴムラテックス溶液と、を液相で混合し、その後、酸などの凝固剤を加えて凝固させたものを回収して乾燥するものである。ゴムウエットマスターバッチを用いる場合、充填材とゴムとを固相で混合して得られるゴムドライマスターバッチを用いる場合に比べて、充填材の分散性に優れ、加工性や補強性などのゴム物性に優れるタイヤ部材が得られる。このようなタイヤ部材を原料とすることで、例えば転がり抵抗が低減され、耐疲労性に優れた空気入りタイヤなどのゴム製品を製造することができる。 Conventionally, in the rubber industry, it has been known to use a rubber wet masterbatch in order to improve the processability and the dispersibility of the filler when manufacturing a tire member containing a filler such as carbon black. .. In this method, the filler and the dispersion solvent are mixed in advance at a constant ratio, and the filler-containing slurry solution in which the filler is dispersed in the dispersion solvent by a mechanical force and the rubber latex solution are mixed in a liquid phase. Then, a coagulating agent such as an acid is added to coagulate the coagulated product, and the product is collected and dried. When a rubber wet masterbatch is used, the dispersibility of the filler is superior to that of a rubber dry masterbatch obtained by mixing a filler and rubber in a solid phase, and rubber physical properties such as workability and reinforcing properties are excellent. Excellent tire members can be obtained. By using such a tire member as a raw material, for example, a rubber product such as a pneumatic tire having reduced rolling resistance and excellent fatigue resistance can be manufactured.
製造されたタイヤ部材は、製造後すぐに使用される場合もあるが、一定期間保管された後に使用される場合もある。その保管中の劣化を防止するために、例えば下記特許文献１に記載のとおり、タイヤ部材に老化防止剤を配合することが一般的に行われている。しかしながら、タイヤ部材中に老化防止剤を多量に配合すると、得られる加硫ゴムのゴム物性が悪化する傾向があり、老化防止剤の配合量をできるだけ低く抑えることが要求されている。また、ゴム凝固物の脱水・乾燥工程ではゴム凝固物に対し、熱が加えられるが、熱によりゴム分子の切断が過度に進行し、最終的に得られる加硫ゴムの低発熱性および破断強度の悪化が発生する場合があった。 The manufactured tire member may be used immediately after manufacturing, or may be used after being stored for a certain period of time. In order to prevent deterioration during storage, for example, as described in Patent Document 1 below, it is common practice to add an antiaging agent to the tire member. However, when a large amount of anti-aging agent is blended in the tire member, the physical properties of the obtained vulcanized rubber tend to deteriorate, and it is required to keep the blending amount of the anti-aging agent as low as possible. Further, in the process of dehydrating and drying the rubber coagulated product, heat is applied to the rubber coagulated product, but the heat causes excessive progress in cutting the rubber molecules, resulting in low heat generation and breaking strength of the finally obtained vulcanized rubber. In some cases, the deterioration of the rubber occurred.
ところで、タイヤ部材はタイヤ用途で使用される場合が多く、例えばトレッドゴム用に使用されるタイヤ部材では、加硫後にゴムが欠損した部分を含むと、タイヤ製品不良の原因となる場合がある。 By the way, tire members are often used for tire applications. For example, in tire members used for tread rubber, if a portion where rubber is missing after vulcanization is included, it may cause a tire product defect.
本発明は上記実情に鑑みてなされたものであり、その目的は、押出成型により得られるタイヤ部材であって、ゴム不足に起因した欠損部分の発生が低減されたタイヤ部材の製造方法を提供することにある。 The present invention has been made in view of the above circumstances, and an object of the present invention is to provide a tire member obtained by extrusion molding, in which the occurrence of defective portions due to lack of rubber is reduced. There is.
上記目的は、下記の如き本発明により達成できる。即ち本発明は、少なくとも充填材、分散溶媒、およびゴムラテックス溶液を原料として得られた、タイヤ部材の製造方法であって、前記充填材、前記分散溶媒、および前記ゴムラテックス溶液を混合して、充填材含有ゴムラテックス溶液を製造する工程（ｉ）、前記充填材含有ゴムラテックス溶液を凝固して、充填材含有ゴム凝固物を製造する工程（ｉｉ）、前記充填材含有ゴム凝固物を脱水することにより、ゴムウエットマスターバッチを製造する工程（ｉｉｉ）、および少なくとも前記ゴムウエットマスターバッチを押出成型することによりタイヤ部材を製造する工程（ｉｖ）を有し、前記工程（ｉｉｉ）が、前記充填材含有ゴム凝固物に下記式（Ｉ）に記載の化合物：
上記製造方法では、ゴムウエットマスターバッチを製造する工程（ｉｉｉ）において、水分を含んだ充填材含有ゴム凝固物中で上記式（Ｉ）に記載の化合物を分散させつつ、充填材含有ゴム凝固物を脱水する。一般に、タイヤ用に使用されるゴムは乾燥状態で疎水性を示す。一方、上記式（Ｉ）に記載の化合物は親水性を示すため、乾燥状態のゴムと式（Ｉ）に記載の化合物とを乾式混合しても、式（Ｉ）に記載の化合物の分散性は向上しない。しかしながら、上記製造方法では、脱水工程に相当する工程（ｉｉｉ）において、水分を含んだ充填材含有ゴム凝固物中に式（Ｉ）に記載の化合物を分散させるため、水分を介して式（Ｉ）に記載の化合物の分散性が飛躍的に高まる。その結果、充填材含有ゴム凝固物中に式（Ｉ）に記載の化合物が高いレベルで分散し、ゴム成分と式（Ｉ）に記載の化合物とが効率良く反応する。式（Ｉ）に記載の化合物が効率良く反応することにより、ゴム成分の流動性が高くなるため、押出成型した場合に、気泡に起因したゴムウエットマスターバッチの空隙率が著しく低下する。その結果、本発明に係るタイヤ部材の製造方法では、ゴム不足に起因した欠損部分の発生が低減されたタイヤ部材を製造することができる。 In the above production method, in the step (iii) of producing the rubber wet masterbatch, the filler-containing rubber coagulant is dispersed while the compound represented by the above formula (I) is dispersed in the filler-containing rubber coagulant containing water. To dehydrate. Generally, the rubber used for tires is hydrophobic in the dry state. On the other hand, since the compound described in the above formula (I) exhibits hydrophilicity, even if the dry rubber and the compound described in the formula (I) are dry-mixed, the dispersibility of the compound described in the formula (I) Does not improve. However, in the above production method, in the step (iii) corresponding to the dehydration step, the compound represented by the formula (I) is dispersed in the filler-containing rubber coagulated product containing water, so that the compound of the formula (I) is dispersed through the water. ), The dispersibility of the compound is dramatically increased. As a result, the compound represented by the formula (I) is dispersed in the filler-containing rubber coagulated product at a high level, and the rubber component and the compound represented by the formula (I) react efficiently. By efficiently reacting the compound of the formula (I), the fluidity of the rubber component is increased, so that the porosity of the rubber wet masterbatch caused by bubbles is significantly reduced in the case of extrusion molding. As a result, in the method for manufacturing a tire member according to the present invention, it is possible to manufacture a tire member in which the occurrence of defective portions due to lack of rubber is reduced.
さらに、本発明は、少なくとも充填材およびゴムを原料として得られた、タイヤ部材の製造方法であって、充填材およびゴムの混合物に対し、下記式（Ｉ）に記載の化合物：
上記製造方法では、水分存在下、充填材およびゴムの混合物に上記式（Ｉ）に記載の化合物を分散させる。一般に、タイヤ用に使用されるゴムは乾燥状態で疎水性を示す。一方、上記式（Ｉ）に記載の化合物は親水性を示すため、乾燥状態のゴムと式（Ｉ）に記載の化合物とを乾式混合しても、式（Ｉ）に記載の化合物の分散性は向上しない。しかしながら、上記製造方法では、水分存在下、充填材およびゴムの混合物に上記式（Ｉ）に記載の化合物を分散させるため、水分を介して式（Ｉ）に記載の化合物の分散性が飛躍的に高まる。その結果、充填材含有ゴム凝固物中に式（Ｉ）に記載の化合物が高いレベルで分散し、ゴム成分と式（Ｉ）に記載の化合物とが効率良く反応する。（Ｉ）に記載の化合物が効率良く反応することにより、ゴム成分の流動性が高くなるため、押出成型した場合に、気泡に起因したゴムウエットマスターバッチの空隙率が著しく低下する。その結果、本発明に係るタイヤ部材の製造方法では、ゴム不足に起因した欠損部分の発生が低減されたタイヤ部材を製造することができる。 In the above production method, the compound represented by the above formula (I) is dispersed in a mixture of a filler and rubber in the presence of water. Generally, the rubber used for tires is hydrophobic in the dry state. On the other hand, since the compound described in the above formula (I) exhibits hydrophilicity, even if the dry rubber and the compound described in the formula (I) are dry-mixed, the dispersibility of the compound described in the formula (I) Does not improve. However, in the above production method, since the compound of the above formula (I) is dispersed in the mixture of the filler and the rubber in the presence of water, the dispersibility of the compound of the formula (I) is dramatically improved through the water. Increases to. As a result, the compound represented by the formula (I) is dispersed in the filler-containing rubber coagulated product at a high level, and the rubber component and the compound represented by the formula (I) react efficiently. By efficiently reacting the compound according to (I), the fluidity of the rubber component is increased, so that the porosity of the rubber wet masterbatch due to air bubbles is significantly reduced in the case of extrusion molding. As a result, in the method for manufacturing a tire member according to the present invention, it is possible to manufacture a tire member in which the occurrence of defective portions due to lack of rubber is reduced.
上記タイヤ部材の製造方法では、前記水分の添加量をＷａ、前記式（Ｉ）に記載の化合物の添加量をＷｂとしたとき、１≦Ｗａ／Ｗｂ≦８１００であることが好ましい。上記のとおり、式（Ｉ）に記載の化合物は水分存在下、水分を介して充填材およびゴムの混合物中での分散性が著しく向上する。特に、１≦Ｗａ／Ｗｂ≦７５００であると、式（Ｉ）に記載の化合物の分散性と、充填材およびゴムの混合物中の水分除去に必要な時間短縮とがバランス良く達成可能となる。 In the method for manufacturing a tire member, it is preferable that 1 ≦ Wa / Wb ≦ 8100, where Wa is the amount of water added and Wb is the amount of the compound described in the formula (I). As described above, the compound of the formula (I) has significantly improved dispersibility in the mixture of the filler and the rubber through the moisture in the presence of moisture. In particular, when 1 ≦ Wa / Wb ≦ 7500, the dispersibility of the compound described in the formula (I) and the shortening of the time required for removing water in the mixture of the filler and the rubber can be achieved in a well-balanced manner.
本発明に係るタイヤ部材の製造方法は、少なくとも充填材、分散溶媒、およびゴムラテックス溶液を原料として使用する。 The method for producing a tire member according to the present invention uses at least a filler, a dispersion solvent, and a rubber latex solution as raw materials.
本発明において、充填材とは、カーボンブラック、シリカ、クレー、タルク、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、水酸化アルミニウムなど、ゴム工業において通常使用される無機充填材を意味する。上記無機充填材の中でも、本発明においてはカーボンブラックを特に好適に使用することができる。 In the present invention, the filler means an inorganic filler usually used in the rubber industry, such as carbon black, silica, clay, talc, calcium carbonate, magnesium carbonate, and aluminum hydroxide. Among the above-mentioned inorganic fillers, carbon black can be particularly preferably used in the present invention.
カーボンブラックとしては、例えばＳＡＦ、ＩＳＡＦ、ＨＡＦ、ＦＥＦ、ＧＰＦなど、通常のゴム工業で使用されるカーボンブラックの他、アセチレンブラックやケッチェンブラックなどの導電性カーボンブラックを使用することができる。カーボンブラックは、通常のゴム工業において、そのハンドリング性を考慮して造粒された、造粒カーボンブラックであってもよく、未造粒カーボンブラックであってもよい。 As the carbon black, for example, carbon black used in the ordinary rubber industry such as SAF, ISAF, HAF, FEF, GPF, and conductive carbon black such as acetylene black and Ketjen black can be used. The carbon black may be a granulated carbon black or an ungranulated carbon black that has been granulated in consideration of its handleability in the ordinary rubber industry.
分散溶媒としては、特に水を使用することが好ましいが、例えば有機溶媒を含有する水であってもよい。 As the dispersion solvent, it is particularly preferable to use water, but for example, water containing an organic solvent may be used.
ゴムラテックス溶液としては、天然ゴムラテックス溶液および合成ゴムラテックス溶液を使用することができる。 As the rubber latex solution, a natural rubber latex solution and a synthetic rubber latex solution can be used.
天然ゴムラテックス溶液は、植物の代謝作用による天然の生産物であり、特に分散溶媒が水である、天然ゴム／水系のものが好ましい。本発明において使用する天然ゴムラテックス中の天然ゴムの数平均分子量は、２００万以上であることが好ましく、２５０万以上であることがより好ましい。天然ゴムラテックス溶液については濃縮ラテックスやフィールドラテックスといわれる新鮮ラテックスなど区別なく使用できる。合成ゴムラテックス溶液としては、例えばスチレン−ブタジエンゴム、ブタジエンゴム、ニトリルゴム、クロロプレンゴムを乳化重合により製造したものがある。 The natural rubber latex solution is a natural product due to the metabolic action of plants, and a natural rubber / aqueous solution in which the dispersion solvent is water is particularly preferable. The number average molecular weight of the natural rubber in the natural rubber latex used in the present invention is preferably 2 million or more, more preferably 2.5 million or more. As for the natural rubber latex solution, concentrated latex or fresh latex called field latex can be used without distinction. Examples of the synthetic rubber latex solution include those produced by emulsion polymerization of styrene-butadiene rubber, butadiene rubber, nitrile rubber, and chloroprene rubber.
本発明においては、少なくとも充填材、分散溶媒、およびゴムラテックス溶液を原料として得られた充填材含有ゴム凝固物を脱水する際、下記式（Ｉ）に記載の化合物を添加する。
なお、充填材、特にはカーボンブラックへの親和性を高めるためには、式（Ｉ）中のＲ１およびＲ２が水素原子であり、Ｍ＋がナトリウムイオンである下記式（Ｉ’）に記載の化合物：
ゴム不足に起因した欠損部分の発生を効果的に抑制するためには、タイヤ部材に含まれるゴム成分の全量を１００質量部としたとき、式（Ｉ）に記載の化合物の配合量は０．１〜１０質量部であることが好ましく、０．５〜８質量部であることがより好ましい。 In order to effectively suppress the occurrence of defective parts due to lack of rubber, when the total amount of rubber components contained in the tire member is 100 parts by mass, the compounding amount of the compound represented by the formula (I) is 0. It is preferably 1 to 10 parts by mass, and more preferably 0.5 to 8 parts by mass.
以下に、本発明に係るタイヤ部材の製造方法について具体的に説明する。かかる製造方法は、少なくとも充填材、分散溶媒、およびゴムラテックス溶液を原料として得られた、タイヤ部材の製造方法であって、前記充填材、前記分散溶媒、および前記ゴムラテックス溶液を混合して、充填材含有ゴムラテックス溶液を製造する工程（ｉ）、前記充填材含有ゴムラテックス溶液を凝固して、充填材含有ゴム凝固物を製造する工程（ｉｉ）、前記充填材含有ゴム凝固物を脱水することにより、ゴムウエットマスターバッチを製造する工程（ｉｉｉ）、および少なくとも前記ゴムウエットマスターバッチを押出成型することによりタイヤ部材を製造する工程（ｉｖ）を有し、前記工程（ｉｉｉ）が、前記充填材含有ゴム凝固物に上記式（Ｉ）に記載の化合物を添加し、水分を含んだ前記充填材含有ゴム凝固物中で前記式（Ｉ）に記載の化合物を分散させつつ、前記充填材含有ゴム凝固物を脱水する工程であることを特徴とする。 Hereinafter, a method for manufacturing a tire member according to the present invention will be specifically described. Such a production method is a method for producing a tire member obtained by using at least a filler, a dispersion solvent, and a rubber latex solution as raw materials, and the filler, the dispersion solvent, and the rubber latex solution are mixed to obtain a mixture. A step of producing a filler-containing rubber latex solution (i), a step of coagulating the filler-containing rubber latex solution to produce a filler-containing rubber coagulant (ii), and dehydrating the filler-containing rubber coagulant. Thereby, it has a step of manufacturing a rubber wet master batch (iii) and at least a step of manufacturing a tire member by extrusion molding the rubber wet master batch (iv), and the step (iii) is the filling. The compound of the above formula (I) is added to the material-containing rubber solidified product, and the filler-containing material is contained while the compound of the above formula (I) is dispersed in the filler-containing rubber solidified product containing water. It is characterized in that it is a step of dehydrating a rubber solidified product.
（１）工程（ｉ）
工程（ｉ）では、充填材、分散溶媒、およびゴムラテックス溶液を混合して、充填材含有ゴムラテックス溶液を製造する。特に、本発明においては、前記工程（ｉ）が、前記充填材を前記分散溶媒中に分散させる際に、前記ゴムラテックス溶液の少なくとも一部を添加することにより、ゴムラテックス粒子が付着した前記充填材を含有するスラリー溶液を製造する工程（ｉ−（ａ））、およびゴムラテックス粒子が付着した前記充填材を含有するスラリー溶液と、残りの前記ゴムラテックス溶液とを混合して、ゴムラテックス粒子が付着した前記充填材含有ゴムラテックス溶液を製造する工程（ｉ−（ｂ））を含むことが好ましい。以下に、工程（ｉ−（ａ））および工程（ｉ−（ｂ））について説明する。特に、本実施形態では、充填材としてカーボンブラックを使用した例について説明する。
(1) Step (i)
In step (i), the filler, the dispersion solvent, and the rubber latex solution are mixed to produce a filler-containing rubber latex solution. In particular, in the present invention, in the step (i), when the filler is dispersed in the dispersion solvent, at least a part of the rubber latex solution is added to the filling to which the rubber latex particles are attached. The step of producing a slurry solution containing the material (i- (a)), and the slurry solution containing the filler to which the rubber latex particles are attached are mixed with the remaining rubber latex solution to mix the rubber latex particles. It is preferable to include the step (i- (b)) of producing the filler-containing rubber latex solution to which the material is adhered. The steps (i- (a)) and the steps (i- (b)) will be described below. In particular, in this embodiment, an example in which carbon black is used as the filler will be described.
工程（ｉ−（ａ））
工程（ｉ−（ａ））では、カーボンブラックを分散溶媒中に分散させる際に、ゴムラテックス溶液の少なくとも一部を添加することにより、ゴムラテックス粒子が付着したカーボンブラックを含有するスラリー溶液を製造する。ゴムラテックス溶液は、あらかじめ分散溶媒と混合した後、カーボンブラックを添加し、分散させても良い。また、分散溶媒中にカーボンブラックを添加し、次いで所定の添加速度で、ゴムラテックス溶液を添加しつつ、分散溶媒中でカーボンブラックを分散させても良く、あるいは分散溶媒中にカーボンブラックを添加し、次いで何回かに分けて一定量のゴムラテックス溶液を添加しつつ、分散溶媒中でカーボンブラックを分散させても良い。ゴムラテックス溶液が存在する状態で、分散溶媒中にカーボンブラックを分散させることにより、ゴムラテックス粒子が付着したカーボンブラックを含有するスラリー溶液を製造することができる。工程（ｉ−（ａ））におけるゴムラテックス溶液の添加量としては、使用するゴムラテックス溶液の全量（工程（ｉ−（ａ））および工程（ｉ−（ｂ））で添加する全量）に対して、０．０７５〜１２質量％が例示される。
Step (i- (a))
In the step (i- (a)), when the carbon black is dispersed in the dispersion solvent, at least a part of the rubber latex solution is added to produce a slurry solution containing the carbon black to which the rubber latex particles are attached. To do. The rubber latex solution may be mixed with a dispersion solvent in advance, and then carbon black may be added and dispersed. Further, carbon black may be added to the dispersion solvent, and then carbon black may be dispersed in the dispersion solvent while adding the rubber latex solution at a predetermined addition rate, or carbon black may be added to the dispersion solvent. Then, carbon black may be dispersed in the dispersion solvent while adding a certain amount of the rubber latex solution in several portions. By dispersing carbon black in the dispersion solvent in the presence of the rubber latex solution, a slurry solution containing carbon black to which the rubber latex particles are attached can be produced. The amount of the rubber latex solution added in the step (i- (a)) is relative to the total amount of the rubber latex solution used (the total amount added in the step (i- (a)) and the step (i- (b))). 0.075 to 12% by mass is exemplified.
工程（ｉ−（ａ））では、添加するゴムラテックス溶液の固形分（ゴム）量が、カーボンブラックとの質量比で０．２５〜１５％であることが好ましく、０．５〜６％であることが好ましい。また、添加するゴムラテックス溶液中の固形分（ゴム）濃度が、０．２〜５質量％であることが好ましく、０．２５〜１．５質量％であることがより好ましい。これらの場合、ゴムラテックス粒子をカーボンブラックに確実に付着させつつ、カーボンブラックの分散度合いを高めたゴムウエットマスターバッチを製造することができる。 In the step (i- (a)), the solid content (rubber) of the rubber latex solution to be added is preferably 0.25 to 15% by mass ratio with carbon black, preferably 0.5 to 6%. It is preferable to have. The solid content (rubber) concentration in the rubber latex solution to be added is preferably 0.2 to 5% by mass, more preferably 0.25 to 1.5% by mass. In these cases, it is possible to manufacture a rubber wet masterbatch in which the degree of dispersion of carbon black is increased while the rubber latex particles are surely adhered to the carbon black.
工程（ｉ−（ａ））において、ゴムラテックス溶液存在下でカーボンブラックおよび分散溶媒を混合する方法としては、高せん断ミキサー、ハイシアーミキサー、ホモミキサー、ボールミル、ビーズミル、高圧ホモジナイザー、超音波ホモジナイザー、コロイドミルなどの一般的な分散機を使用してカーボンブラックを分散させる方法が挙げられる。 In step (i- (a)), as a method of mixing carbon black and a dispersion solvent in the presence of a rubber latex solution, a high shear mixer, a high shear mixer, a homomixer, a ball mill, a bead mill, a high-pressure homogenizer, an ultrasonic homogenizer, etc. A method of dispersing carbon black using a general disperser such as a colloid mill can be mentioned.
上記「高せん断ミキサー」とは、ローターとステーターとを備えるミキサーであって、高速回転が可能なローターと、固定されたステーターと、の間に精密なクリアランスを設けた状態でローターが回転することにより、高せん断作用が働くミキサーを意味する。このような高せん断作用を生み出すためには、ローターとステーターとのクリアランスを０．８ｍｍ以下とし、ローターの周速を５ｍ／ｓ以上とすることが好ましい。このような高せん断ミキサーは、市販品を使用することができ、例えばＳＩＬＶＥＲＳＯＮ社製「ハイシアーミキサー」が挙げられる。 The above-mentioned "high shear mixer" is a mixer provided with a rotor and a stator, and the rotor rotates with a precise clearance provided between a rotor capable of high-speed rotation and a fixed stator. Means a mixer with high shearing action. In order to produce such a high shearing action, it is preferable that the clearance between the rotor and the stator is 0.8 mm or less and the peripheral speed of the rotor is 5 m / s or more. As such a high shear mixer, a commercially available product can be used, and examples thereof include a "high shear mixer" manufactured by SILVERSON.
本発明においては、ゴムラテックス溶液存在下でカーボンブラックおよび分散溶媒を混合し、ゴムラテックス粒子が付着したカーボンブラックを含有するスラリー溶液を製造する際、カーボンブラックの分散性向上のために界面活性剤を添加しても良い。界面活性剤としては、ゴム業界において公知の界面活性剤を使用することができ、例えば非イオン性界面活性剤、アニオン系界面活性剤、カチオン系界面活性剤、両イオン系界面活性剤などが挙げられる。また、界面活性剤に代えて、あるいは界面活性剤に加えて、エタノールなどのアルコールを使用しても良い。ただし、界面活性剤を使用した場合、最終的な加硫ゴムのゴム物性が低下することが懸念されるため、界面活性剤の配合量は、ゴムラテックス溶液の固形分（ゴム）量１００質量部に対して、２質量部以下であることが好ましく、１質量部以下であることがより好ましく、実質的に界面活性剤を使用しないことが好ましい。 In the present invention, when carbon black and a dispersion solvent are mixed in the presence of a rubber latex solution to produce a slurry solution containing carbon black to which rubber latex particles are attached, a surfactant is used to improve the dispersibility of the carbon black. May be added. As the surfactant, a surfactant known in the rubber industry can be used, and examples thereof include nonionic surfactants, anionic surfactants, cationic surfactants, and amphoteric surfactants. Be done. Further, alcohol such as ethanol may be used in place of the surfactant or in addition to the surfactant. However, when a surfactant is used, there is a concern that the rubber physical properties of the final vulcanized rubber may deteriorate. Therefore, the amount of the surfactant blended is 100 parts by mass of the solid content (rubber) of the rubber latex solution. On the other hand, it is preferably 2 parts by mass or less, more preferably 1 part by mass or less, and substantially no surfactant is used.
工程（ｉ−（ｂ））
工程（ｉ−（ｂ））では、スラリー溶液と、残りのゴムラテックス溶液とを混合して、ゴムラテックス粒子が付着したカーボンブラック含有ゴムラテックス溶液を製造する。スラリー溶液と、残りのゴムラテックス溶液とを液相で混合する方法は特に限定されるものではなく、スラリー溶液および残りのゴムラテックス溶液とを高せん断ミキサー、ハイシアーミキサー、ホモミキサー、ボールミル、ビーズミル、高圧ホモジナイザー、超音波ホモジナイザー、コロイドミルなどの一般的な分散機を使用して混合する方法が挙げられる。必要に応じて、混合の際に分散機などの混合系全体を加温してもよい。
Step (i- (b))
In the step (i- (b)), the slurry solution and the remaining rubber latex solution are mixed to produce a carbon black-containing rubber latex solution to which the rubber latex particles are attached. The method of mixing the slurry solution and the remaining rubber latex solution in the liquid phase is not particularly limited, and the slurry solution and the remaining rubber latex solution are mixed with a high shear mixer, a high shear mixer, a homomixer, a ball mill, and a bead mill. , High pressure homogenizer, ultrasonic homogenizer, colloid mill and other common dispersers are used for mixing. If necessary, the entire mixing system such as a disperser may be heated during mixing.
残りのゴムラテックス溶液は、次工程（ｉｉｉ）での脱水時間・労力を考慮した場合、工程（ｉ−（ａ））で添加したゴムラテックス溶液よりも固形分（ゴム）濃度が高いことが好ましく、具体的には固形分（ゴム）濃度が１０〜６０質量％であることが好ましく、２０〜３０質量％であることがより好ましい。 The remaining rubber latex solution preferably has a higher solid content (rubber) concentration than the rubber latex solution added in the step (i- (a)) in consideration of the dehydration time and labor in the next step (iii). Specifically, the solid content (rubber) concentration is preferably 10 to 60% by mass, and more preferably 20 to 30% by mass.
（２）工程（ｉｉ）
工程（ｉｉ）では、充填材含有ゴムラテックス溶液を凝固して、充填材含有ゴム凝固物を製造する。凝固方法としては、ゴムラテックス粒子が付着した充填材含有ゴムラテックス溶液中に凝固剤を含有させる方法が例示可能である。この場合、凝固剤としては、ゴムラテックス溶液の凝固用として通常使用されるギ酸、硫酸などの酸や、塩化ナトリウムなどの塩を使用することができる。なお、工程（ｉｉ）の後、工程（ｉｉｉ）の前に、必要に応じて、充填材含有ゴム凝固物が含む水分量を適度に低減する目的で、例えば遠心分離工程や加熱工程などの固液分離工程を設けても良い。
(2) Step (ii)
In the step (ii), the filler-containing rubber latex solution is coagulated to produce a filler-containing rubber coagulated product. As a coagulation method, a method of containing a coagulant in a filler-containing rubber latex solution to which rubber latex particles are attached can be exemplified. In this case, as the coagulant, an acid such as formic acid or sulfuric acid, which is usually used for coagulating a rubber latex solution, or a salt such as sodium chloride can be used. After the step (ii) and before the step (iii), if necessary, for the purpose of appropriately reducing the amount of water contained in the filler-containing rubber coagulated product, for example, a solidification step such as a centrifugation step or a heating step. A liquid separation step may be provided.
（３）工程（ｉｉｉ）
工程（ｉｉｉ）では、充填材含有ゴム凝固物を脱水することにより、ゴムウエットマスターバッチを製造する。工程（ｉｉｉ）では例えば、単軸押出機を使用し、１００〜２５０℃に加熱しつつ、充填材含有ゴム凝固物にせん断力を付与しながら脱水することが可能である。本発明においては、特に工程（ｉｉｉ）において、充填材含有ゴム凝固物に上記式（Ｉ）に記載の化合物を添加し、水分を含んだ充填材含有ゴム凝固物中で式（Ｉ）に記載の化合物を分散させつつ、充填材含有ゴム凝固物を脱水する。工程（ｉｉｉ）開始前の充填材含有ゴム凝固物の水分率は特に限定されるものではないが、前記固液分離工程などを必要に応じて設けて、後述するＷａ／Ｗｂが適切な範囲となるように水分率を調整することが好ましい。
(3) Step (iii)
In the step (iii), a rubber wet masterbatch is produced by dehydrating the rubber solidified product containing the filler. In the step (iii), for example, a single-screw extruder can be used to dehydrate the filler-containing rubber coagulated product while applying a shearing force while heating it to 100 to 250 ° C. In the present invention, particularly in the step (iii), the compound represented by the above formula (I) is added to the filler-containing rubber coagulated product, and the compound described in the formula (I) is described in the filler-containing rubber coagulated product containing water. The rubber solidified product containing the filler is dehydrated while dispersing the compound of. The water content of the filler-containing rubber coagulated product before the start of the step (iii) is not particularly limited, but the solid-liquid separation step and the like are provided as necessary, and Wa / Wb described later is within an appropriate range. It is preferable to adjust the water content so as to be.
上記のとおり、水分存在下で、充填材含有ゴム凝固物中に式（Ｉ）に記載の化合物を分散させることにより、その分散性が著しく向上する。特に式（Ｉ）に記載の化合物添加時の充填材含有ゴム凝固物の水分量をＷａ、式（Ｉ）に記載の化合物の含有量をＷｂとしたとき、１≦Ｗａ／Ｗｂ≦８１００であることが好ましい。Ｗａ／Ｗｂが１未満であると、充填材含有ゴム凝固物中での式（Ｉ）に記載の化合物の分散性が十分に向上しない場合がある。式（Ｉ）に記載の化合物の分散性をさらに向上させるためには、Ｗａ／Ｗｂが１以上であることが好ましい。一方、Ｗａ／Ｗｂが８１００を超える場合、脱水させる水分が著しく多くなるため、ゴムウエットマスターバッチの生産性が悪化する傾向がある。ゴムウエットマスターバッチの生産性を考慮した場合、Ｗａ／Ｗｂは７５００以下であることが好ましい。 As described above, by dispersing the compound of the formula (I) in the filler-containing rubber coagulated product in the presence of water, the dispersibility thereof is significantly improved. In particular, when the water content of the filler-containing rubber coagulated product when the compound described in the formula (I) is added is Wa and the content of the compound described in the formula (I) is Wb, 1 ≦ Wa / Wb ≦ 8100. Is preferable. If Wa / Wb is less than 1, the dispersibility of the compound represented by the formula (I) in the filler-containing rubber coagulated product may not be sufficiently improved. In order to further improve the dispersibility of the compound represented by the formula (I), Wa / Wb is preferably 1 or more. On the other hand, when Wa / Wb exceeds 8100, the water content to be dehydrated becomes remarkably large, so that the productivity of the rubber wet masterbatch tends to deteriorate. Considering the productivity of the rubber wet masterbatch, Wa / Wb is preferably 7500 or less.
工程（ｉｉｉ）の後、必要に応じてさらにゴムウエットマスターバッチの水分率を低減するため、別途、乾燥工程を設けても良い。ゴムウエットマスターバッチの乾燥方法としては、単軸押出機、オーブン、真空乾燥機、エアードライヤーなどの各種乾燥装置を使用することができる。 After the step (iii), a drying step may be separately provided in order to further reduce the moisture content of the rubber wet masterbatch, if necessary. As a method for drying the rubber wet masterbatch, various drying devices such as a single-screw extruder, an oven, a vacuum dryer, and an air dryer can be used.
（４）工程（ｉｖ）
工程（ｉｖ）では、必要に応じてゴムウエットマスターバッチと各種配合剤とを乾式混合し、これらを押出成型することによりタイヤ部材を製造する。押出成型方法については後述する。使用可能な配合剤としては、例えば、硫黄系加硫剤、加硫促進剤、老化防止剤、シリカ、シランカップリング剤、酸化亜鉛、メチレン受容体およびメチレン供与体、ステアリン酸、加硫促進助剤、加硫遅延剤、有機過酸化物、ワックスやオイルなどの軟化剤、加工助剤などの通常ゴム工業で使用される配合剤が挙げられる。
(4) Step (iv)
In the step (iv), if necessary, the rubber wet masterbatch and various compounding agents are dry-mixed, and these are extruded to produce a tire member. The extrusion molding method will be described later. Examples of compounding agents that can be used include sulfur-based vulcanizing agents, vulcanization accelerators, antiaging agents, silica, silane coupling agents, zinc oxide, methylene acceptors and methylene donors, stearic acid, and vulcanization promoting aids. Examples thereof include agents, vulcanization retardants, organic peroxides, softeners such as waxes and oils, and compounding agents commonly used in the rubber industry such as processing aids.
硫黄系加硫剤としての硫黄は通常のゴム用硫黄であればよく、例えば粉末硫黄、沈降硫黄、不溶性硫黄、高分散性硫黄などを用いることができる。本発明に係るタイヤ部材における硫黄の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して０．３〜６．５質量部であることが好ましい。硫黄の含有量が０．３質量部未満であると、加硫ゴムの架橋密度が不足してゴム強度などが低下し、６．５質量部を超えると、特に耐熱性および耐久性の両方が悪化する。加硫ゴムのゴム強度を良好に確保し、耐熱性と耐久性をより向上するためには、硫黄の含有量がゴム成分１００質量部に対して１．５〜５．５質量部であることがより好ましい。 The sulfur as the sulfur-based vulcanizing agent may be ordinary sulfur for rubber, and for example, powdered sulfur, precipitated sulfur, insoluble sulfur, highly dispersible sulfur and the like can be used. The sulfur content in the tire member according to the present invention is preferably 0.3 to 6.5 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component. If the sulfur content is less than 0.3 parts by mass, the crosslink density of the vulcanized rubber will be insufficient and the rubber strength will decrease, and if it exceeds 6.5 parts by mass, both heat resistance and durability will be particularly high. Getting worse. In order to ensure good rubber strength of vulcanized rubber and further improve heat resistance and durability, the sulfur content should be 1.5 to 5.5 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component. Is more preferable.
加硫促進剤としては、ゴム加硫用として通常用いられる、スルフェンアミド系加硫促進剤、チウラム系加硫促進剤、チアゾール系加硫促進剤、チオウレア系加硫促進剤、グアニジン系加硫促進剤、ジチオカルバミン酸塩系加硫促進剤などの加硫促進剤を単独、または適宜混合して使用しても良い。加硫促進剤の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して１〜５質量部であることが好ましい。 As the vulcanization accelerator, a sulfenamide-based vulcanization accelerator, a thiuram-based vulcanization accelerator, a thiazole-based vulcanization accelerator, a thiourea-based vulcanization accelerator, and a guanidine-based vulcanization agent, which are usually used for rubber vulcanization. Vulcanization accelerators such as accelerators and dithiocarbamate-based vulcanization accelerators may be used alone or in admixture. The content of the vulcanization accelerator is preferably 1 to 5 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component.
老化防止剤としては、ゴム用として通常用いられる、芳香族アミン系老化防止剤、アミン−ケトン系老化防止剤、モノフェノール系老化防止剤、ビスフェノール系老化防止剤、ポリフェノール系老化防止剤、ジチオカルバミン酸塩系老化防止剤、チオウレア系老化防止剤などの老化防止剤を単独、または適宜混合して使用しても良い。老化防止剤の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して１〜５質量部であることが好ましい。 As anti-aging agents, aromatic amine anti-aging agents, amine-ketone anti-aging agents, monophenol anti-aging agents, bisphenol anti-aging agents, polyphenol anti-aging agents, dithiocarbamic acid, which are usually used for rubber. Anti-aging agents such as salt-based anti-aging agents and thiourea-based anti-aging agents may be used alone or in admixture. The content of the anti-aging agent is preferably 1 to 5 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component.
ゴムウエットマスターバッチ（必要に応じて、各種配合剤を配合）の押出成型方法は、ゴム業界において公知の手法を用いて行うことができる。使用する押出機としては、一般的な単軸押出機および多軸押出機などが使用可能であり、吐出側の口金を工夫することにより、所望の形状のタイヤ部材を製造することができる。本発明に係る製造方法により製造可能なタイヤ部材としては、ゴムの欠損部分が低減されることが好ましい部材、例えばトレッドゴムなどが挙げられる。 The extrusion molding method of the rubber wet masterbatch (containing various compounding agents as necessary) can be carried out by using a method known in the rubber industry. As the extruder to be used, a general single-screw extruder, a multi-screw extruder, or the like can be used, and a tire member having a desired shape can be manufactured by devising a mouthpiece on the discharge side. Examples of the tire member that can be manufactured by the manufacturing method according to the present invention include a member in which the defective portion of rubber is preferably reduced, for example, tread rubber.
上記タイヤ部材の製造方法では、押出成型することにより得られるタイヤ部材の欠損部分をさらに低減するために、押出成型前のゴムウエットマスターバッチ（必要に応じて、各種配合剤を配合）の水分率を下げることが好ましく、具体的には水分率を５質量％以下に下げることがより好ましい。 In the above method for manufacturing a tire member, in order to further reduce the defective portion of the tire member obtained by extrusion molding, the moisture content of the rubber wet masterbatch (containing various compounding agents as necessary) before extrusion molding. It is preferable to lower the water content, and specifically, it is more preferable to lower the water content to 5% by mass or less.
なお、さらに本発明は、少なくとも充填材およびゴムを原料として得られた、タイヤ部材の製造方法であって、充填材およびゴムの混合物に対し、上記式（Ｉ）に記載の化合物および水分を添加し、分散させたゴムウエットマスターバッチを押出成型することを特徴とするタイヤ部材の製造方法、に関する。充填材は、上記ゴムウエットマスターバッチの製造方法で使用するものと同じものを使用可能であり、ゴムは当業者に公知のジエン系ゴム、例えば天然ゴム（ＮＲ）、ポリイソプレンゴム（ＩＲ）、ポリスチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ポリブタジエンゴム（ＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ニトリルゴム（ＮＢＲ）などが使用可能である。 Further, the present invention is a method for manufacturing a tire member obtained by using at least a filler and rubber as raw materials, and the compound and moisture represented by the above formula (I) are added to a mixture of the filler and rubber. The present invention relates to a method for manufacturing a tire member, which comprises extrusion-molding a dispersed rubber wet masterbatch. As the filler, the same one used in the above-mentioned method for producing a rubber wet master batch can be used, and the rubber is a diene rubber known to those skilled in the art, for example, natural rubber (NR), polyisoprene rubber (IR), and the like. Polystyrene butadiene rubber (SBR), polybutadiene rubber (BR), chloroprene rubber (CR), nitrile rubber (NBR) and the like can be used.
以下に、この発明の実施例を記載してより具体的に説明する。 Hereinafter, examples of the present invention will be described and more specifically described.
（使用原料）
ａ）カーボンブラック
カーボンブラック「Ｎ１２１」（ＣＳＲＣ社製）
ｂ）分散溶媒 水
ｃ）ゴムラテックス溶液
天然ゴムラテックス溶液（ＮＲフィールドラテックス）；Ｇｏｌｄｅｎ Ｈｏｐｅ社製（ＤＲＣ＝３１．２％）
ｄ）式（Ｉ）に記載の化合物
（２Ｚ）−４−［（４−アミノフェニル）アミノ］−４−オキソ−２−ブテン酸ナトリウム（住友化学株式会社製）
ｅ）凝固剤 ギ酸（一級８５％、１０％溶液を希釈して、ｐＨ１．２に調整したもの）、「ナカライテスク社製」
ｆ）酸化亜鉛 亜鉛華１号（三井金属社製）
ｇ）ステアリン酸；「ルナックＳ−２０」（花王株式会社製）
ｈ）ワックス；「ＯＺＯＡＣＥ０３５５」（日本精蝋社製）
ｉ）老化防止剤 Ｎ−フェニル−Ｎ’−（１，３−ジメチルブチル）−ｐ−フェニレンジアミン「６ＰＰＤ」、（モンサント社製）
ｊ）硫黄 「５％油入微粉末硫黄」（鶴見化学工業社製）
ｋ）加硫促進剤 「サンセラーＮＳ−Ｇ」（三新化学工業社製）
(Ingredients used)
a) Carbon black Carbon black "N121" (manufactured by CSRC)
b) Dispersion solvent Water c) Rubber latex solution Natural rubber latex solution (NR field latex); manufactured by Golden Hope (DRC = 31.2%)
d) The compound of formula (I) (2Z) -4-[(4-aminophenyl) amino] -4-oxo-2-sodium butenoate (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
e) Coagulant Formic acid (first-class 85%, 10% solution diluted to pH 1.2), "manufactured by Nacalai Tesque"
f) Zinc oxide Zinc oxide No. 1 (manufactured by Mitsui Mining & Smelting Co., Ltd.)
g) Stearic acid; "Lunac S-20" (manufactured by Kao Corporation)
h) Wax; "OZOACE0355" (manufactured by Nippon Seiro Co., Ltd.)
i) Anti-aging agent N-Phenyl-N'-(1,3-dimethylbutyl) -p-phenylenediamine "6PPD", (manufactured by Monsanto)
j) Sulfur "5% oil-containing fine powder sulfur" (manufactured by Tsurumi Chemical Industry Co., Ltd.)
k) Vulcanization accelerator "Sun Cellar NS-G" (manufactured by Sanshin Chemical Industry Co., Ltd.)
実施例１
濃度０．５２質量％に調整した天然ゴム希薄ラテックス水溶液に、表１に記載の配合量となるようにカーボンブラックを添加し（水に対するカーボンブラックの濃度は５質量％）、これにＰＲＩＭＩＸ社製ロボミックスを使用してカーボンブラックを分散させることにより（該ロボミックスの条件：９０００ｒｐｍ、３０分）、表１に記載の天然ゴムラテックス粒子が付着したカーボンブラック含有スラリー溶液を製造した（工程（ｉ）−（ａ））。次に、工程（ｉ−（ａ））で製造された天然ゴムラテックス粒子が付着したカーボンブラック含有スラリー溶液に、天然ゴムラテックス溶液（２８質量％）を、表１に記載の配合量となるように添加し、次いでＳＡＮＹＯ社製家庭用ミキサーＳＭ−Ｌ５６型を使用して混合し（ミキサー条件１１３００ｒｐｍ、３０分）、天然ゴムラテックス粒子が付着したカーボンブラック含有ゴムラテックス溶液を製造した（工程（ｉ））。
Example 1
Carbon black was added to the natural rubber dilute latex aqueous solution adjusted to a concentration of 0.52% by mass so as to have the blending amount shown in Table 1 (the concentration of carbon black with respect to water was 5% by mass), which was manufactured by PRIMIX. By dispersing carbon black using Robomix (conditions for the Robomix: 9000 rpm, 30 minutes), a carbon black-containing slurry solution to which the natural rubber latex particles shown in Table 1 were attached was produced (step (i). )-(A)). Next, the natural rubber latex solution (28% by mass) was added to the carbon black-containing slurry solution to which the natural rubber latex particles produced in the step (i- (a)) were attached so as to have the blending amounts shown in Table 1. Then, it was mixed using a household mixer SM-L56 manufactured by SANYO (mixer condition 11300 rpm, 30 minutes) to produce a carbon black-containing rubber latex solution to which natural rubber latex particles were attached (step (i). )).
工程（ｉ）で製造された天然ゴムラテックス粒子が付着したカーボンブラック含有天然ゴムラテックス溶液に、凝固剤としての蟻酸を溶液全体がｐＨ４となるまで添加し、カーボンブラック含有天然ゴム凝固物を製造した（工程（ｉｉ））。得られたカーボンブラック含有天然ゴム凝固物に対し、必要に応じて固液分離工程を実施することにより、表１に記載の水分量となるように調整したカーボンブラック含有天然ゴム凝固物および式（Ｉ）に記載の化合物をスエヒロＥＰＭ社製スクリュープレスＶ−０１型に投入し、カーボンブラック含有天然ゴム凝固物中、式（Ｉ）に記載の化合物を分散させつつ、カーボンブラック含有天然ゴム凝固物を脱水して、ゴムウエットマスターバッチ（を製造した（工程（ｉｉｉ））。工程（ｉｉｉ）における、Ｗａ／Ｗｂの値を表１に示す。 To the carbon black-containing natural rubber latex solution to which the natural rubber latex particles produced in step (i) were attached, formic acid as a coagulant was added until the entire solution reached pH 4, to produce a carbon black-containing natural rubber coagulated product. (Step (ii)). The obtained carbon black-containing natural rubber coagulated product was adjusted to have the water content shown in Table 1 by carrying out a solid-liquid separation step as necessary, and the carbon black-containing natural rubber coagulated product and the formula ( The compound described in I) was put into a screw press V-01 manufactured by Suehiro EPM, and the carbon black-containing natural rubber coagulated product was dispersed in the carbon black-containing natural rubber coagulated product while the compound described in the formula (I) was dispersed. The rubber wet master batch (manufactured (step (iii)). The values of Wa / Wb in the step (iii) are shown in Table 1.
実施例１で得られたゴムウエットマスターバッチおよび表１に記載の各種配合剤をバンバリーミキサーを用いて乾式混合し、これらを単軸押出機を使用して押出成型した（工程（ｉｖ））。なお、表１中の配合比率は、ゴム成分の全量を１００質量部としたときの質量部（ｐｈｒ）で示す。 The rubber wet masterbatch obtained in Example 1 and the various compounding agents shown in Table 1 were dry-mixed using a Banbury mixer, and these were extruded using a single-screw extruder (step (iv)). The blending ratio in Table 1 is shown by the mass part (phr) when the total amount of the rubber component is 100 parts by mass.
比較例１〜２
ゴムウエットマスターバッチを製造することに代えて、ゴム成分、カーボンブラックおよび表１に記載の各種配合剤をバンバリーミキサーを用いて、完全に乾燥した状態で乾式混合することにより、タイヤ部材を製造した。
Comparative Examples 1-2
Instead of manufacturing the rubber wet masterbatch, the tire member was manufactured by dry-mixing the rubber component, carbon black and various compounding agents shown in Table 1 in a completely dry state using a Banbury mixer. ..
比較例３〜４
工程（ｉｉｉ）において、充填材含有ゴム凝固物に式（Ｉ）に記載の化合物を添加しなかったこと以外は、実施例１と同様の方法によりタイヤ部材を製造した。
Comparative Examples 3-4
A tire member was manufactured by the same method as in Example 1 except that the compound represented by the formula (I) was not added to the filler-containing rubber coagulated product in the step (iii).
比較例５
工程（ｉｉｉ）において、充填材含有ゴム凝固物を完全に乾燥した段階で式（Ｉ）に記載の化合物を添加したこと以外は、実施例１と同様の方法によりタイヤ部材を製造した。
Comparative Example 5
In the step (iii), the tire member was manufactured by the same method as in Example 1 except that the compound described in the formula (I) was added when the filler-containing rubber coagulated product was completely dried.
得られたタイヤ部材の欠損部分の有無を、気泡率により評価した。気泡率（ＡＢ）は加硫後のタイヤ部材の比重を（Ｐ０）、押出成型後の未加硫ゴムの比重を（Ｐ）とし、下記式；
（ＡＢ）＝（１−（Ｐ））／（Ｐ０）
から算出した。比較例１を１００とした指数評価を行い、数値が小さい方が気泡率が低く、ゴムの欠損発生が抑制されていることを意味する。結果を表１に示す。
The presence or absence of a defective portion of the obtained tire member was evaluated by the bubble ratio. The bubble ratio (AB) is defined by the following formula, where the specific gravity of the tire member after vulcanization is (P0) and the specific gravity of the unvulcanized rubber after extrusion molding is (P).
(AB) = (1- (P)) / (P0)
Calculated from. An exponential evaluation was performed with Comparative Example 1 as 100, and the smaller the value, the lower the bubble ratio, which means that the occurrence of rubber defects was suppressed. The results are shown in Table 1.
Claims (2)
前記充填材、前記分散溶媒、および前記ゴムラテックス溶液を混合して、充填材含有ゴムラテックス溶液を製造する工程（ｉ）、前記充填材含有ゴムラテックス溶液を凝固して、充填材含有ゴム凝固物を製造する工程（ｉｉ）、前記充填材含有ゴム凝固物を脱水することにより、ゴムウエットマスターバッチを製造する工程（ｉｉｉ）、および少なくとも前記ゴムウエットマスターバッチを押出成型することによりタイヤ部材を製造する工程（ｉｖ）を有し、
前記工程（ｉｉｉ）が、前記充填材含有ゴム凝固物に下記式（Ｉ）に記載の化合物：
In the step (i) of producing a filler-containing rubber latex solution by mixing the filler, the dispersion solvent, and the rubber latex solution, the filler-containing rubber latex solution is coagulated to obtain a filler-containing rubber coagulated product. (Ii), a step of producing a rubber wet masterbatch by dehydrating the filler-containing rubber coagulant (iii), and at least producing a tire member by extrusion molding the rubber wet masterbatch. Has a step (iv) to
In the step (iii), the compound represented by the following formula (I) is added to the filler-containing rubber coagulated product:
In the step (iii), when the water content in the filler-containing rubber coagulated product at the time of adding the compound described in the formula (I) is Wa, and the content of the compound described in the formula (I) is Wb. The method for manufacturing a tire member according to claim 1, wherein 1 ≦ Wa / Wb ≦ 8100.
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