JP6667090B2

JP6667090B2 - Tubular body

Info

Publication number: JP6667090B2
Application number: JP2015238483A
Authority: JP
Inventors: 奈央人谷; 雅幸三島
Original assignee: Kyoraku Co Ltd
Current assignee: Kyoraku Co Ltd
Priority date: 2015-12-07
Filing date: 2015-12-07
Publication date: 2020-03-18
Anticipated expiration: 2035-12-07
Also published as: JP2017104992A

Description

本発明は、樹脂製の管部を備えた管状体に関する。 The present invention relates to a tubular body provided with a tube portion made of resin.

例えば自動車の車体等の構造物内に樹脂材を形成することは知られている。例えば特許文献１には、自動車の車体を構成する筒状部材に環状の発泡樹脂を配設することが記載されている。 For example, it is known to form a resin material in a structure such as an automobile body. For example, Patent Literature 1 discloses that an annular foamed resin is provided on a tubular member constituting a vehicle body of an automobile.

特開２００７−９０５４２号公報JP 2007-90542 A

ところで、軽量化を図りつつ制振機能及び／又は補強機能を得ることを目的として、中空の筒部を備えた筒状体に対して、樹脂製の管部を備えた管状体を挿入することで管部と筒部が積層された筒状積層体を形成することが考えられる。例えば、自動車等で使用される金属製の筒状体の制振性能を向上させるために、当該筒状体の内周面に沿って発泡樹脂製の管状体を挿入することが考えられる。このとき、筒状積層体を効率良く製造するために、筒状体に対する管状体の挿入容易性を高めることが要請される。 By the way, for the purpose of obtaining a vibration damping function and / or a reinforcing function while reducing the weight, inserting a tubular body provided with a resin tube into a tubular body provided with a hollow tubular part. It is conceivable to form a tubular laminated body in which the tube portion and the tubular portion are laminated by the above. For example, in order to improve the vibration damping performance of a metal tubular body used in an automobile or the like, it is conceivable to insert a foamed resin tubular body along the inner peripheral surface of the tubular body. At this time, in order to efficiently manufacture the cylindrical laminate, it is required to enhance the ease of inserting the tubular body into the tubular body.

よって、発明の１つの側面では、中空を備えた筒状体に対して、樹脂製の管部を備えた管状体を挿入するときに、挿入容易性を高めることを目的とする。 Therefore, one aspect of the present invention aims to enhance the ease of insertion when inserting a tubular body having a resin tube into a hollow tubular body.

上記課題を解決するため、本発明の一実施形態は、中空を備えた筒状体の前記中空内に挿入される管状体である。この管状体は、樹脂製の管部を備え、前記管部の外周面には、前記管部の長手方向に沿って形成されたパーティングラインを有する。そして、前記管状体が前記筒状体に挿入された状態において、前記樹脂製の管部の外周面は前記筒状体の内周面に接触しており、前記管部の外周面のうち前記パーティングラインと前記筒状体の内周面の間に間隙が設けられるように前記管部の外周面が形成され、それによって前記パーティングラインが前記筒状体の内周面と接触しないことを特徴とする。あるいは、この管状体は、外周面に表皮材が設けられた樹脂製の管部を備え、前記管部の外周面には、前記管部の長手方向に沿って形成されたパーティングラインを有する。そして、前記表皮材は、前記外周面のうち、前記パーティングラインを除いた面領域に設けられており、前記管状体が前記筒状体に挿入された状態において、前記表皮材の外周面は前記筒状体の内周面に接触しており、前記管部の外周面のうち前記パーティングラインと前記筒状体の内周面の間に間隙が設けられるように前記管部の外周面が形成され、それによって前記パーティングラインが前記筒状体の内周面と接触しないことを特徴とする。 In order to solve the above-mentioned problems, one embodiment of the present invention is a tubular body inserted into a hollow cylindrical body. The tubular body includes a resin tube, and has a parting line formed on the outer peripheral surface of the tube along the longitudinal direction of the tube. Then, in a state where the tubular body is inserted into the tubular body, an outer peripheral surface of the resin-made pipe portion is in contact with an inner peripheral surface of the tubular body, and the outer peripheral surface of the tubular portion is The outer peripheral surface of the tube is formed so that a gap is provided between the parting line and the inner peripheral surface of the cylindrical body, so that the parting line does not contact the inner peripheral surface of the cylindrical body. It is characterized by. Alternatively, the tubular body includes a resin tube portion provided with a skin material on an outer peripheral surface, and has a parting line formed along a longitudinal direction of the tube portion on an outer peripheral surface of the tube portion. . And, the skin material is provided in a surface area excluding the parting line in the outer circumferential surface, and in a state where the tubular body is inserted into the tubular body, the outer circumferential surface of the skin material is The outer peripheral surface of the tubular portion is in contact with the inner peripheral surface of the tubular body, and a gap is provided between the parting line and the inner peripheral surface of the tubular body on the outer peripheral surface of the tubular portion. Is formed, whereby the parting line does not contact the inner peripheral surface of the cylindrical body.

前記管状体において、前記管部の外周面の少なくとも一部に表皮材を設けてもよい。 In the tubular body, a skin material may be provided on at least a part of the outer peripheral surface of the tubular portion.

前記管状体において、前記表皮材は、前記外周面のうち前記パーティングラインとその近傍を除いた面領域に設けられていてもよい。 In the tubular body, the skin material may be provided in a surface area of the outer peripheral surface excluding the parting line and its vicinity.

前記管状体において、前記管部は、発泡樹脂によって成形されていてもよい。 In the tubular body, the tubular portion may be formed of a foamed resin.

本発明によれば、中空を備えた筒状体に対して、樹脂製の管部を備えた管状体を挿入するときに、挿入容易性を高めることができる。 ADVANTAGE OF THE INVENTION According to this invention, when inserting the tubular body provided with the tube part made of resin into the tubular body provided with the hollow, insertion ease can be improved.

実施形態の筒状積層体の分解組立図である。FIG. 3 is an exploded view of the tubular laminate of the embodiment. 筒状積層体に含まれる一方の管状体の平面図（上側）および側面図（下側）である。It is the top view (upper side) and side view (lower side) of one tubular body contained in a cylindrical laminated body. 筒状積層体に含まれる他方の管状体の平面図（上側）および側面図（下側）である。It is the top view (upper side) and side view (lower side) of the other tubular body contained in a cylindrical laminated body. 図２のＡ−Ａ断面、図３のＢ−Ｂ断面およびＣ−Ｃ断面の断面図である。FIG. 4 is a cross-sectional view taken along a line AA in FIG. 2, a line BB in FIG. 3, and a line CC in FIG. 3. 本実施形態の管状体の製造方法を説明する図である。It is a figure explaining the manufacturing method of the tubular body of this embodiment. 本実施形態の管状体の製造方法を説明する図である。It is a figure explaining the manufacturing method of the tubular body of this embodiment. 本実施形態の管状体の製造方法を説明する図である。It is a figure explaining the manufacturing method of the tubular body of this embodiment.

（１）管状体および筒状積層体の構成
以下、本発明の一実施形態に係る管状体、および、当該管状体を含む筒状積層体について、図１〜４を参照して説明する。
図１は、本実施形態の筒状積層体１の分解組立図である。図２は、筒状積層体１に含まれる一方の管状体２の平面図（上側）および側面図（下側）である。図３は、筒状積層体１に含まれる他方の管状体３の平面図（上側）および側面図（下側）である。図４は、図２のＡ−Ａ断面、図３のＢ−Ｂ断面およびＣ−Ｃ断面の断面図である。ここで、Ａ−Ａ断面は管状体２の断面に相当し、Ｂ−Ｂ断面およびＣ−Ｃ断面は管状体３の断面に相当する。 (1) Configuration of Tubular Body and Cylindrical Laminated Body Hereinafter, a tubular body according to an embodiment of the present invention and a tubular laminated body including the tubular body will be described with reference to FIGS.
FIG. 1 is an exploded view of the tubular laminate 1 of the present embodiment. FIG. 2 is a plan view (upper side) and a side view (lower side) of one tubular body 2 included in the tubular laminate 1. FIG. 3 is a plan view (upper side) and a side view (lower side) of the other tubular body 3 included in the tubular laminate 1. FIG. 4 is a cross-sectional view taken along the line AA in FIG. 2, the line BB in FIG. 3, and the line CC in FIG. Here, the AA section corresponds to the section of the tubular body 2, and the BB section and the CC section correspond to the section of the tubular body 3.

図１に示すように、本実施形態の筒状積層体１は、基本的には、筒状体４に管状体２，３が内挿されて積層状態となった構造を有する。この筒状積層体１の例では、クランプ９が筒状体４に取り付けられる例を示しているが、この限りではない。つまり、クランプ９は必須ではない。
図１に示す筒状積層体１の具体的な形状は一例に過ぎず、当業者であれば、このような筒状積層構造が、例えば自動車、列車、船舶あるいは建築物等の広範な分野に適用可能であることが理解される。特に、このような筒状積層体１は、高い制振機能を有することから、自動車のインストルメンタルパネルの内部に配置されるリインフォースメントとして好適に用いることができる。 As shown in FIG. 1, the tubular laminate 1 of the present embodiment basically has a structure in which the tubular bodies 2 and 3 are inserted into the tubular body 4 to be in a laminated state. In the example of the tubular laminated body 1, the example in which the clamp 9 is attached to the tubular body 4 is shown, but the present invention is not limited thereto. That is, the clamp 9 is not essential.
The specific shape of the tubular laminate 1 shown in FIG. 1 is merely an example, and those skilled in the art will appreciate that such a tubular laminate structure can be used in a wide range of fields such as automobiles, trains, ships, and buildings. It is understood that it is applicable. In particular, since such a tubular laminated body 1 has a high vibration damping function, it can be suitably used as a reinforcement arranged inside an instrument panel of an automobile.

筒状体４の外形は筒状積層体１の外形を画定することから、筒状積層体１の使用用途に応じて適宜決定されてよいが、図１に示す例では、筒状体４は、比較的大径の筒部４１と、比較的小径の筒部４２と、筒部４１および筒部４２を連結するテーパ形状の連結部４３とを備える。筒状体４の材質は特に限定するものではないが、例えば、鉄やアルミニウム等の強度が高い金属である。筒状体４が金属製である場合、圧延によって形成される。 Since the outer shape of the cylindrical body 4 defines the outer shape of the cylindrical body 1, the outer shape may be appropriately determined according to the intended use of the cylindrical body 1. However, in the example shown in FIG. A cylindrical portion 41 having a relatively large diameter, a cylindrical portion 42 having a relatively small diameter, and a tapered connecting portion 43 connecting the cylindrical portion 41 and the cylindrical portion 42. The material of the tubular body 4 is not particularly limited, but is, for example, a metal having high strength such as iron or aluminum. When the cylindrical body 4 is made of metal, it is formed by rolling.

図１および図２に示すように、管状体２は、後述するブロー成形によって形成される中空の管部２１と、管部２１の外周面２１ａに取り付けられ、管部２１と一体的に形成される表皮材２２，２３と、を備える。管状体２は、表皮材２２，２３の表面が筒状体４の筒部４１の内周面に接触するようにして（つまり、筒部４１と嵌合するようにして）、筒状体４の筒部４１の中空４１ａに挿入される。管部２１の断面は、実質的に楕円形状となっている。パーティングライン２１０とその近傍は、管部２１の長手方向に沿って形成され、管部２１の成形時に金型間に入り込んだ樹脂によって他の外周面２１ａから突出した突出部分となっている。パーティングライン２１０の突出量が大きい場合にはバリとなる。 As shown in FIGS. 1 and 2, the tubular body 2 is attached to a hollow tube 21 formed by blow molding described later and an outer peripheral surface 21 a of the tube 21, and is formed integrally with the tube 21. And skin materials 22, 23. The tubular body 2 is configured such that the surfaces of the skin materials 22 and 23 come into contact with the inner peripheral surface of the tubular portion 41 of the tubular body 4 (that is, the tubular body 41 is fitted). Is inserted into the hollow 41a of the cylindrical portion 41. The cross section of the tube 21 is substantially elliptical. The parting line 210 and the vicinity thereof are formed along the longitudinal direction of the tube portion 21, and form a protruding portion that protrudes from another outer peripheral surface 21 a by a resin that has entered between the molds when the tube portion 21 is formed. When the projection amount of the parting line 210 is large, burr is generated.

図２に示すように、表皮材２２，２３は、管部２１の外周面２１ａのうちパーティングライン２１０とその近傍を除いた面領域に設けられていることが好ましい。 As shown in FIG. 2, the skin materials 22 and 23 are preferably provided in a surface area of the outer peripheral surface 21 a of the tube portion 21 except for the parting line 210 and the vicinity thereof.

図１および図３に示すように、管状体３は、後述するブロー成形によって形成される中空の管部３１と、管部３１の外周面３１ａに取り付けられ、管部３１と一体的に形成される表皮材３２，３３と、を備える。管状体３は、表皮材３２，３３の表面が筒状体４の筒部４２の内周面に接触するようにして（つまり、筒部４２と嵌合するようにして）、筒状体４の筒部４２の中空４２ａに挿入される。従って、管状体３の外形は、管状体２のそれよりも小さい。管部３１の断面は、実質的に楕円形状となっている。パーティングライン３１０とその近傍は、管部３１の長手方向に沿って形成され、管部３１の成形時に金型間に入り込んだ樹脂によって他の外周面３１ａから突出した突出部分となっている。パーティングライン３１０の突出量が大きい場合にはバリとなる。 As shown in FIGS. 1 and 3, the tubular body 3 is attached to a hollow tube 31 formed by blow molding described later and an outer peripheral surface 31 a of the tube 31, and is formed integrally with the tube 31. And skin materials 32 and 33. The tubular body 3 is configured such that the surfaces of the skin materials 32 and 33 are in contact with the inner peripheral surface of the tubular portion 42 of the tubular body 4 (that is, fitted to the tubular portion 42). Is inserted into the hollow 42a of the cylindrical portion 42 of the above. Therefore, the outer shape of the tubular body 3 is smaller than that of the tubular body 2. The cross section of the tube portion 31 is substantially elliptical. The parting line 310 and the vicinity thereof are formed along the longitudinal direction of the tube portion 31, and form a protruding portion that protrudes from another outer peripheral surface 31 a by a resin that has entered between the molds when the tube portion 31 is formed. When the projection amount of the parting line 310 is large, a burr occurs.

図３に示すように、表皮材３２，３３は、管部３１の外周面３１ａのうちパーティングライン３１０とその近傍を除いた面領域に設けられていることが好ましい。 As shown in FIG. 3, it is preferable that the skin materials 32 and 33 are provided in a surface area of the outer peripheral surface 31 a of the tube portion 31 except for the parting line 310 and the vicinity thereof.

筒状積層体１の管部２１，３１の樹脂材料は、限定されないが、例えばポリオレフィンなどの熱可塑性樹脂であり、ポリオレフィンとしては、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重合体及びその混合物などが挙げられる。
本実施形態の筒状積層体１の軽量化を図るため、さらには制振性能を向上させるために、管部２１，３１は、発泡樹脂製であることが好ましい。管部２１，３１となる発泡樹脂の発泡倍率は、例えば、１．５〜６倍の範囲である。ここでの発泡倍率とは、発泡前の混合樹脂の密度を、発泡後の発泡樹脂の見かけ密度で割った値である。
また、本実施形態の管部２１，３１を成形する際の発泡剤として、公知の物理発泡剤、化学発泡剤及びその混合物を適用することができる。物理発泡剤としては、空気、炭酸ガス、窒素ガス、水等の無機系物理発泡剤、およびブタン、ペンタン、ヘキサン、ジクロロメタン、ジクロロエタン等の有機系物理発泡剤、さらにはそれらの超臨界流体を用いることができる。化学発泡剤としては、酸（例：クエン酸又はその塩）と塩基（例：重曹）との化学反応により炭酸ガスを発生させるものが挙げられる。 The resin material of the tube portions 21 and 31 of the tubular laminate 1 is not limited, but is, for example, a thermoplastic resin such as polyolefin. As the polyolefin, low-density polyethylene, linear low-density polyethylene, high-density polyethylene, polypropylene , An ethylene-propylene copolymer and a mixture thereof.
In order to reduce the weight of the cylindrical laminated body 1 of the present embodiment and further improve the vibration damping performance, the pipe portions 21 and 31 are preferably made of a foamed resin. The foaming ratio of the foamed resin forming the tube portions 21 and 31 is, for example, in the range of 1.5 to 6 times. Here, the expansion ratio is a value obtained by dividing the density of the mixed resin before foaming by the apparent density of the foamed resin after foaming.
In addition, as a foaming agent for molding the tube portions 21 and 31 of the present embodiment, a known physical foaming agent, a chemical foaming agent, and a mixture thereof can be applied. As the physical foaming agent, use is made of an inorganic physical foaming agent such as air, carbon dioxide, nitrogen gas, and water, and an organic physical foaming agent such as butane, pentane, hexane, dichloromethane, and dichloroethane, and further, a supercritical fluid thereof. be able to. Examples of the chemical blowing agent include those which generate carbon dioxide gas by a chemical reaction between an acid (eg, citric acid or a salt thereof) and a base (eg, baking soda).

管状体２の表皮材２２，２３および管状体３の表皮材３２，３３の材質は、限定するものではないが、通気性のある材料であれば如何なる材料でもよく、例えば、不織布（例えば、ポリプロピレン不織布やポリエステル不織布）、織物、編物、それらを起毛した布地等である。 The materials of the skin materials 22, 23 of the tubular body 2 and the skin materials 32, 33 of the tubular body 3 are not limited, but any material may be used as long as it is a gas permeable material. And nonwoven fabrics and polyester nonwoven fabrics), woven fabrics, knitted fabrics, and fabrics obtained by raising them.

図１に示すように、管状体３には凹部３５が形成されている。凹部３５は、管状体３が筒状体４の筒部４２に挿入されたときに、筒部４２の孔５５に対応して位置決めされるように形成されている。それによって、管状体３が筒部４２に挿入された後に筒部４２の孔５５に対してクランプ９が外側から取り付けられたときに、クランプ９の先端部分が表皮材３２に干渉することが防止される。換言すれば、凹部３５の凹み量は、孔５５に取り付けられたクランプ９の先端が表皮材３２の表面に接触しないように設定されている。
筒部４２の孔５５の径およびクランプ９の先端形状は、クランプ９を孔５５に容易に挿入可能であって、かつクランプ９が筒部４２から容易に脱落しないように設定される。 As shown in FIG. 1, a concave portion 35 is formed in the tubular body 3. The concave portion 35 is formed such that when the tubular body 3 is inserted into the tubular portion 42 of the tubular body 4, it is positioned corresponding to the hole 55 of the tubular portion 42. Thereby, when the clamp 9 is attached to the hole 55 of the tubular portion 42 from the outside after the tubular body 3 is inserted into the tubular portion 42, the distal end portion of the clamp 9 is prevented from interfering with the skin material 32. Is done. In other words, the amount of depression of the recess 35 is set such that the tip of the clamp 9 attached to the hole 55 does not contact the surface of the skin material 32.
The diameter of the hole 55 of the tube portion 42 and the tip shape of the clamp 9 are set so that the clamp 9 can be easily inserted into the hole 55 and the clamp 9 does not easily fall off the tube portion 42.

次に、図４を参照して、本実施形態の管状体２，３の断面形状について説明する。図４の各断面図は、管状体２，３がそれぞれ筒部４１，４２に挿入されたときの管状体２，３の形状を、筒部４１，４２およびクランプ９を仮想線で表しながら示している。 Next, the cross-sectional shape of the tubular bodies 2 and 3 of the present embodiment will be described with reference to FIG. Each cross-sectional view of FIG. 4 shows the shape of the tubular bodies 2 and 3 when the tubular bodies 2 and 3 are inserted into the tubular parts 41 and 42, respectively, while representing the tubular parts 41 and 42 and the clamp 9 by imaginary lines. ing.

図４のＡ−Ａ断面に示すように、管状体２が筒部４１の中空４１ａに挿入された状態では、管状体２の表皮材２２，２３の表面が筒部４１の内周面４１ｂに接触し、それによって管状体２の径方向の移動が筒部４１内で規制される。管状体２が筒部４１に挿入された状態では、管部２１の外周面２１ａは筒部４１の内周面４１ｂと接触しない。ここで、管状体２が筒状体４の中空４１ａに挿入された状態において、管部２１の外周面２１ａのうちパーティングライン２１０の近傍の面領域と筒状体４の筒部４１の内周面４１ｂの間に間隙が設けられるように管部２１の外周面２１ａが形成され、それによってパーティングライン２１０が筒部４１の内周面４１ｂと接触しないように構成されている。言い換えれば、管状体２が筒部４１の中空４１ａに挿入された状態において、パーティングライン２１０の近傍で、かつパーティングライン２１０の近傍の外周面２１ａ上の面領域から筒状体４の筒部４１の内周面４１ｂまでの離間距離ｄ１（図４参照）が、パーティングライン２１０の突出量よりも大きくなるように、管部２１の外周面２１ａが形成されている。 As shown in the AA cross section of FIG. 4, when the tubular body 2 is inserted into the hollow 41 a of the tubular portion 41, the surfaces of the skin materials 22 and 23 of the tubular body 2 correspond to the inner peripheral surface 41 b of the tubular portion 41. The contact causes the radial movement of the tubular body 2 to be restricted in the tubular portion 41. When the tubular body 2 is inserted into the tubular portion 41, the outer peripheral surface 21a of the tubular portion 21 does not contact the inner peripheral surface 41b of the tubular portion 41. Here, in a state in which the tubular body 2 is inserted into the hollow 41 a of the tubular body 4, a surface area near the parting line 210 on the outer peripheral surface 21 a of the tubular portion 21 and the inside of the tubular portion 41 of the tubular body 4. The outer peripheral surface 21a of the tube portion 21 is formed such that a gap is provided between the peripheral surfaces 41b, whereby the parting line 210 is configured not to contact the inner peripheral surface 41b of the cylindrical portion 41. In other words, in a state where the tubular body 2 is inserted into the hollow 41a of the tubular portion 41, the tubular body 4 near the parting line 210 and from the surface area on the outer peripheral surface 21a near the parting line 210 The outer peripheral surface 21a of the tube portion 21 is formed such that the distance d1 (see FIG. 4) to the inner peripheral surface 41b of the portion 41 is larger than the projection amount of the parting line 210.

図４のＢ−Ｂ断面に示すように、管状体３が筒部４２の中空４２ａに挿入された状態では、管状体３の表皮材３２，３３の表面が筒部４２の内周面４２ｂに接触し、それによって管状体３の径方向の移動が筒部４２内で規制される。管状体３が筒部４２に挿入された状態では、管部３１の外周面３１ａは筒部４２の内周面４２ｂと接触しない。ここで、管状体３が筒状体４の中空４２ａに挿入された状態において、管部３１の外周面３１ａのうちパーティングライン３１０の近傍の面領域と筒状体４の筒部４２の内周面４２ｂの間に間隙が設けられるように管部３１の外周面３１ａが形成され、それによってパーティングライン３１０が筒部４２の内周面４２ｂと接触しないように構成されている。言い換えれば、管状体３が筒部４２の中空４２ａに挿入された状態において、パーティングライン３１０の近傍で、かつパーティングライン３１０の近傍の外周面３１ａ上の面領域から筒状体４の筒部４２の内周面４２ｂまでの離間距離ｄ２（図４参照）が、パーティングライン３１０の突出量よりも大きくなるように、管部３１の外周面３１ａが形成されている。 As shown in the BB section of FIG. 4, when the tubular body 3 is inserted into the hollow 42 a of the tubular portion 42, the surfaces of the skin materials 32 and 33 of the tubular body 3 are on the inner peripheral surface 42 b of the tubular portion 42. Contact, thereby restricting the radial movement of the tubular body 3 within the tubular portion 42. When the tubular body 3 is inserted into the tubular portion 42, the outer peripheral surface 31a of the tubular portion 31 does not contact the inner peripheral surface 42b of the tubular portion 42. Here, in a state where the tubular body 3 is inserted into the hollow 42 a of the tubular body 4, the surface area near the parting line 310 in the outer peripheral surface 31 a of the tubular portion 31 and the inside of the tubular portion 42 of the tubular body 4. The outer peripheral surface 31a of the tube portion 31 is formed such that a gap is provided between the peripheral surfaces 42b, so that the parting line 310 does not contact the inner peripheral surface 42b of the cylindrical portion 42. In other words, in a state where the tubular body 3 is inserted into the hollow 42a of the tubular portion 42, the tubular body 4 near the parting line 310 and the outer peripheral surface 31a near the parting line 310 The outer peripheral surface 31a of the tube portion 31 is formed such that the distance d2 (see FIG. 4) to the inner peripheral surface 42b of the portion 42 is larger than the projecting amount of the parting line 310.

図４のＣ−Ｃ断面は、Ｂ−Ｂ断面とは、クランプ９に対応する位置において管状体３の凹部３５が形成されている点で異なる。凹部３５において、筒状体４の筒部４２の内周面４２ｂと、凹部３５を構成する表皮材３２の表面との間に間隙が確保され、それによってクランプ９の先端部分が表皮材３２と干渉しないように構成されていることがわかる。 4 differs from the BB section in that a concave portion 35 of the tubular body 3 is formed at a position corresponding to the clamp 9. In the concave portion 35, a gap is secured between the inner peripheral surface 42 b of the cylindrical portion 42 of the cylindrical body 4 and the surface of the skin material 32 constituting the concave portion 35, so that the tip of the clamp 9 is in contact with the skin material 32. It can be seen that the configuration is such that there is no interference.

後述するように、本実施形態の管状体２は一体的にブロー成形され、その際に、長手方向に沿ってパーティングライン２１０が成形される。前述したように、パーティングライン２１０とその近傍は、他の外周面２１ａから突出している。
このとき、本実施形態では、パーティングライン２１０を管部２１からカッター等で除去する必要がないか、除去するとしてもその高さ（例えばバリの高さ）を厳密に管理する必要がない。これは、管状体２が筒状体４の中空４１ａに挿入するときに、離間距離ｄ１（図４参照）が十分に確保されているため、パーティングライン２１０が筒部４１の内周面４１ｂと接触しないか、あるいは僅かに接触するに過ぎないためである。さらに、管状体２が筒状体４の中空４１ａに挿入するときに、パーティングライン２１０と筒部４１の内周面４１ｂとの間の摩擦力が発生しないか、発生したとしても僅かな摩擦力に過ぎないため、管状体２の筒部４１に対する挿入容易性を高めることができる。
また、パーティングライン２１０を除去する必要がないか、除去するとしてもその高さを厳密に管理する必要がないため、管状体２の製造工程を効率化することができる。 As described later, the tubular body 2 of the present embodiment is integrally blow-molded, and at this time, a parting line 210 is formed along the longitudinal direction. As described above, the parting line 210 and its vicinity project from the other outer peripheral surface 21a.
At this time, in the present embodiment, it is not necessary to remove the parting line 210 from the pipe portion 21 with a cutter or the like, or even if it is removed, it is not necessary to strictly manage the height (for example, the height of a burr). This is because when the tubular body 2 is inserted into the hollow 41 a of the tubular body 4, the separating distance d1 (see FIG. 4) is sufficiently ensured, so that the parting line 210 is placed on the inner peripheral surface 41 b of the tubular portion 41. This is because they do not contact or only slightly contact. Further, when the tubular body 2 is inserted into the hollow 41a of the tubular body 4, no frictional force is generated between the parting line 210 and the inner peripheral surface 41b of the tubular portion 41, or even if it is generated, a slight friction is generated. Since it is only a force, the ease of insertion of the tubular body 2 into the tubular portion 41 can be improved.
In addition, it is not necessary to remove the parting line 210, or even if it is removed, it is not necessary to strictly control the height thereof, so that the manufacturing process of the tubular body 2 can be made more efficient.

なお、本実施形態の管状体３についても同様のことがいえる。すなわち、管状体３の筒部４２に対する挿入容易性を高めることができる。さらに、パーティングライン３１０を除去する必要がないか、除去するとしてもその高さを厳密に管理する必要がないため、管状体３の製造工程を効率化することができる。 The same can be said for the tubular body 3 of the present embodiment. That is, the ease of insertion of the tubular body 3 into the tubular portion 42 can be improved. Further, since it is not necessary to remove the parting line 310, or even if it is removed, it is not necessary to strictly control the height thereof, so that the manufacturing process of the tubular body 3 can be made efficient.

（２）管状体の製造方法
次に、図５〜７を参照して、本実施形態の管状体２，３の製造方法について説明する。図５〜７は、それぞれ本実施形態の管状体の製造方法を順に説明する図である。図５〜７において、図５の発泡パリソンＰ以外については、断面視によって示している。
以下で説明する製造方法では、管状体２と管状体３を一体構造とした成形品をブロー成形によって製造し、その後に当該成形品を割断して管状体２と管状体３を得る。 (2) Manufacturing Method of Tubular Body Next, a manufacturing method of the tubular bodies 2 and 3 of the present embodiment will be described with reference to FIGS. 5 to 7 are diagrams for sequentially explaining the method for manufacturing the tubular body of the present embodiment. 5 to 7, sections other than the foamed parison P in FIG. 5 are shown in a sectional view.
In the manufacturing method described below, a molded article in which the tubular body 2 and the tubular body 3 are integrally formed is produced by blow molding, and then the molded article is cut to obtain the tubular body 2 and the tubular body 3.

図５において、分割金型６１，６２はそれぞれ形成面（キャビティ面）６１ａ，６２ａが形成されている。形成面６１ａ，６２ａ上には、表皮材Ｃ，Ｃを保持するための突出部６１ｂ，６２ｂが設けられている。そして、予め端部近傍に孔を設けた一対の表皮材Ｃ，Ｃを用意し、発泡パリソンＰの押し出し前に、突出部６１ｂ，６２ｂに表皮材Ｃ，Ｃの孔を挿入することで、形成面６１ａ，６２ａ上に表皮材Ｃ，Ｃを保持させておく。次いで、環状ダイス１００から、発泡剤を含む円筒中空形状の発泡パリソンＰを分割金型６１，６２の間に押し出し、発泡パリソンＰを形成面６１ａ，６２ａの間に配置する。 In FIG. 5, the split dies 61 and 62 have forming surfaces (cavity surfaces) 61a and 62a, respectively. Projections 61b, 62b for holding the skin materials C, C are provided on the forming surfaces 61a, 62a. Then, a pair of skin materials C, C provided with holes in the vicinity of the ends in advance are prepared, and the holes of the skin materials C, C are inserted into the protrusions 61b, 62b before the foamed parison P is extruded. The skin materials C, C are held on the surfaces 61a, 62a. Next, from the annular die 100, a cylindrical hollow foamed parison P containing a foaming agent is extruded between the split molds 61 and 62, and the foamed parison P is arranged between the forming surfaces 61a and 62a.

次に、分割金型６１，６２を型締めして、発泡パリソンＰを分割金型６１，６２で挟み込む。これにより、発泡パリソンＰを、分割金型６１，６２の形成面６１ａ，６２ａによって画定される密閉空間内に収納させる。
次いで、真空成形によって、発泡パリソンＰを分割金型６１，６２の形成面６１ａ，６２ａに押し付けて、発泡パリソンＰを賦形する。なお、分割金型６１，６２については、成形後にパーティングラインＰＬ（パーティングライン２１０，３１０を含む）が形成されるようにして、金型の形状が決められている。分割金型６１，６２にそれぞれ真空チャンバ（図示せず）が内蔵され、当該真空チャンバと形成面６１ａ，６２ａの間には真空吸引のための連通路（図示せず）が設けられている。そして型締め後に、連通路から発泡パリソンＰと各形成面との間の密閉空間内の空気を真空チャンバによって吸引する。それによって、図６に示すように、発泡パリソンＰと表皮材Ｃ，Ｃが分割金型６１，６２の形成面６１ａ，６２ａに押し付けられる。真空成形を行うことにより、ブロー成形と比較して、発泡パリソンの気泡が潰れ難いという利点がある。 Next, the split dies 61 and 62 are clamped, and the foam parison P is sandwiched between the split dies 61 and 62. Thereby, the foam parison P is stored in the closed space defined by the forming surfaces 61a, 62a of the split molds 61, 62.
Next, the foamed parison P is shaped by pressing the foamed parison P against the forming surfaces 61a and 62a of the split molds 61 and 62 by vacuum forming. The shapes of the split dies 61 and 62 are determined so that the parting line PL (including the parting lines 210 and 310) is formed after molding. A vacuum chamber (not shown) is built in each of the split molds 61 and 62, and a communication path (not shown) for vacuum suction is provided between the vacuum chamber and the forming surfaces 61a and 62a. After the mold is clamped, the air in the closed space between the foam parison P and each forming surface is sucked from the communication passage by the vacuum chamber. Thereby, as shown in FIG. 6, the foam parison P and the skin materials C, C are pressed against the forming surfaces 61a, 62a of the split molds 61, 62. By performing vacuum forming, there is an advantage that bubbles of the foamed parison are less likely to be crushed as compared with blow molding.

次に、分割金型６１，６２を開型し、十分に冷却された成形品を取り出す。図７は、開型直後の成形品を示している。この成形品を切断ラインＣＬ２，ＣＬ３でカッターにより切断することで不要部２１２，３１２を除去する。図７に示すように、分割金型から取り出された成形品には、分割金型の各形成面の突出部６１ｂ，６２ｂに対応して凹部３１２ａ，３１２ｂが形成されるが、切断ラインＣＬ３は、凹部３１２ａ，３１２ｂよりも成形品の中央側に設定されている。そのため、不要部３１２を除去することで、凹部３１２ａ，３１２ｂも成形品から除去されることになり、成形品に外観不良を招来することはない。 Next, the split molds 61 and 62 are opened, and a sufficiently cooled molded product is taken out. FIG. 7 shows the molded product immediately after the mold is opened. Unnecessary portions 212 and 312 are removed by cutting this molded product with a cutter at cutting lines CL2 and CL3. As shown in FIG. 7, in the molded product taken out of the split mold, concave portions 312a and 312b are formed corresponding to the protruding portions 61b and 62b of each forming surface of the split mold. , Are set on the center side of the molded product with respect to the concave portions 312a and 312b. Therefore, by removing the unnecessary portion 312, the concave portions 312a and 312b are also removed from the molded product, and the molded product does not have poor appearance.

その後、成形品を割断位置Ｄにおいて割断することによって、図１に示した管状体２，３が得られる。なお、図１において、管状体２の先端部２１１および管状体３の先端部３１１は、割断位置Ｄに相当する。
ここで得られた管状体２，３には、長手方向にそれぞれパーティングライン２１０，３１０が形成されているが、前述したように、パーティングライン２１０，３１０を管状体２，３からカッター等で除去する必要はなく、除去するとしてもその高さを厳密に管理する必要がない。 Thereafter, by cutting the molded product at the cutting position D, the tubular bodies 2 and 3 shown in FIG. 1 are obtained. In FIG. 1, the distal end 211 of the tubular body 2 and the distal end 311 of the tubular body 3 correspond to a cutting position D.
Parting lines 210 and 310 are formed in the tubular bodies 2 and 3 obtained here in the longitudinal direction, respectively. As described above, the parting lines 210 and 310 are separated from the tubular bodies 2 and 3 by a cutter or the like. It is not necessary to remove it, and even if it does, there is no need to strictly control its height.

（３）付記
上述した実施形態では、管状体２の管部２１の外周面２１ａの少なくとも一部に表皮材２２，２３を設け、管状体３の管部３１の外周面３１ａの少なくとも一部に表皮材３２，３３を設けた場合について説明したが、その限りではない。管状体２，３の用途によっては、外周面２１ａ，３１ａのいずれか一方、または、両方に表皮材を設けなくてもよい。
例えば、管状体２の外周面２１ａに表皮材２２，２３を設けない場合、外周面２１ａのうちパーティングライン２１０とその近傍を除いた面領域が筒部４１の内周面４１ｂに接触した状態で、管状体２が筒部４１の中空４１ａに挿入される。そして、図４に示したのと同様に、離間距離ｄ１が確保される。
なお、上述した実施形態のように表皮材を設けることは、筒状積層体の制振性能を向上させる点で好ましい。 (3) Supplement In the above-described embodiment, skin materials 22 and 23 are provided on at least a part of the outer peripheral surface 21 a of the tube 21 of the tubular body 2, and at least a part of the outer peripheral surface 31 a of the tube 31 of the tubular body 3. Although the case where the skin materials 32 and 33 are provided has been described, the present invention is not limited thereto. Depending on the use of the tubular bodies 2 and 3, it is not necessary to provide a skin material on one or both of the outer peripheral surfaces 21a and 31a.
For example, when the skin materials 22 and 23 are not provided on the outer peripheral surface 21 a of the tubular body 2, a state in which the surface area of the outer peripheral surface 21 a except for the parting line 210 and the vicinity thereof is in contact with the inner peripheral surface 41 b of the cylindrical portion 41. Then, the tubular body 2 is inserted into the hollow 41a of the tubular portion 41. Then, the separation distance d1 is secured in the same manner as shown in FIG.
Providing a skin material as in the above-described embodiment is preferable from the viewpoint of improving the vibration damping performance of the cylindrical laminate.

上述した実施形態では、表皮材２２，２３は、管状体２の管部２１の外周面２１ａのうちパーティングライン２１０とその近傍を除いた面領域に設けられ、表皮材３２，３３は、管状体３の管部３１の外周面３１ａのうちパーティングライン３１０とその近傍を除いた面領域に設けられている場合について説明したが、この限りではない。
表皮材２２または表皮材２３を管部２１の外周面２１ａのパーティングライン２１０上に設けてもよいし、表皮材３２または表皮材３３を管部３１の外周面３１ａのパーティングライン３１０上に設けてもよい。例えば、表皮材を管部２１の外周面２１ａの全面に設けてもよいし、表皮材を管部３１の外周面３１ａの全面に設けてもよい。その場合には、図４において、パーティングライン２１０の高さと表皮材２２の厚みを考慮して離間距離ｄ１が設定され、パーティングライン３１０の高さと表皮材３２の厚みを考慮して離間距離ｄ２が設定される。
なお、パーティングライン２１０近傍の管部２１および筒部４１の設計自由度、並びに、パーティングライン３１０近傍の管部３１および筒部４２の設計自由度を高めるためには、図４に示したように、パーティングライン２１０とその近傍を除いた外周面２１ａ上の領域に表皮材を設け、パーティングライン３１０とその近傍を除いた外周面３１ａ上の領域に表皮材を設けることが好ましい。つまり、設計自由度を得、かつ製造工程の効率化を図るためには、上述した実施形態のように、表皮材は、管状体の管部の外周面のうちパーティングラインとその近傍を除いた面領域に設けることが好ましい。 In the above-described embodiment, the skin materials 22 and 23 are provided in a surface area of the outer peripheral surface 21 a of the tubular portion 21 of the tubular body 2 except for the parting line 210 and the vicinity thereof. The case has been described where the outer peripheral surface 31a of the tube portion 31 of the body 3 is provided in a surface area excluding the parting line 310 and the vicinity thereof, but is not limited thereto.
The skin material 22 or the skin material 23 may be provided on the parting line 210 on the outer peripheral surface 21a of the tube portion 21, or the skin material 32 or the skin material 33 may be provided on the parting line 310 on the outer peripheral surface 31a of the tube portion 31. It may be provided. For example, the skin material may be provided on the entire outer peripheral surface 21a of the tube portion 21, or the skin material may be provided on the entire outer peripheral surface 31a of the tube portion 31. In that case, in FIG. 4, the separation distance d1 is set in consideration of the height of the parting line 210 and the thickness of the skin material 22, and the separation distance in consideration of the height of the parting line 310 and the thickness of the skin material 32. d2 is set.
In order to increase the degree of freedom in designing the tube 21 and the tube 41 near the parting line 210 and the degree of design freedom in the tube 31 and the tube 42 near the parting line 310, FIG. As described above, it is preferable that the skin material is provided in the region on the outer peripheral surface 21a excluding the parting line 210 and the vicinity thereof, and the skin material is provided in the region on the outer peripheral surface 31a excluding the parting line 310 and the vicinity thereof. In other words, in order to obtain a degree of design freedom and to increase the efficiency of the manufacturing process, as in the above-described embodiment, the skin material is formed by removing the parting line and its vicinity in the outer peripheral surface of the tubular portion of the tubular body. It is preferable to provide in the surface area.

上述した実施形態では、管状体２，３の管部２１，３１は、発泡樹脂によって成形されている場合について説明したが、この限りではない。管状体２，３の用途によっては、管部２１，３１は発泡樹脂でなくてもよい。例えば、筒状体４の強度を高めたい場合には、管部２１，３１を非発泡樹脂によって成形してもよい。 In the above-described embodiment, the case where the tube portions 21 and 31 of the tubular bodies 2 and 3 are formed of a foamed resin has been described, but the present invention is not limited thereto. Depending on the use of the tubular bodies 2 and 3, the pipe portions 21 and 31 may not be made of a foamed resin. For example, when it is desired to increase the strength of the tubular body 4, the pipe portions 21 and 31 may be formed of a non-foamed resin.

上述した実施形態の例では、筒状体４の筒部４１，４２の断面が実質的に円形であり、管状体２の管部２１および管状体３の管部３１のそれぞれの断面が実質的に楕円形である場合について説明したが、この限りではない。パーティングラインの近傍で、かつパーティングラインが形成されていない管部の外周面上の面領域から筒状体の筒部の内周面までの離間距離が、パーティングラインの突出量よりも大きくなるように、管部の外周面が形成されている限り、筒部の内周面の形状、および、管状体の外周面の形状は、任意に決定することができる。例えば、管状体および筒状体を、それぞれ断面を多角形としてもよい。 In the example of the above-described embodiment, the cross sections of the tubular portions 41 and 42 of the tubular body 4 are substantially circular, and the respective cross sections of the tubular portion 21 of the tubular body 2 and the tubular portion 31 of the tubular body 3 are substantially. The case where the shape is elliptical has been described above, but this is not a limitation. The separation distance from the surface area on the outer peripheral surface of the pipe portion where the parting line is not formed and where the parting line is not formed to the inner peripheral surface of the cylindrical portion of the cylindrical body is larger than the projecting amount of the parting line. The shape of the inner peripheral surface of the tubular portion and the shape of the outer peripheral surface of the tubular body can be arbitrarily determined as long as the outer peripheral surface of the tubular portion is formed so as to be large. For example, the tubular body and the tubular body may each have a polygonal cross section.

図５〜７を参照して、環状ダイスから円筒中空形状の発泡パリソンＰを分割金型６１，６２間に押し出すことによる管状体の製造方法について説明したが、この限りではない。一対のシート状パリソンを分割金型６１，６２間に押し出すことによって管状体を成形してもよい。この場合、分割金型６１，６２を型締めする前に、各シート状パリソンと各分割金型の形成面との間でそれぞれ密閉空間を形成し、当該密閉空間を真空吸引することで、一対のシート状パリソンの各々を表皮材Ｃ，Ｃとともに分割金型６１，６２の形成面６１ａ，６２ａに押圧させる。その後に分割金型６１，６２を型締めすることによって、図７に示したものと同等の成形品を得る。 With reference to FIGS. 5 to 7, a method of manufacturing a tubular body by extruding a cylindrical hollow foamed parison P between the split dies 61 and 62 from an annular die has been described, but is not limited thereto. A tubular body may be formed by extruding a pair of sheet parisons between the split molds 61 and 62. In this case, before clamping the divided dies 61 and 62, a closed space is formed between each sheet-shaped parison and the surface on which each of the divided dies is formed, and the closed space is vacuum-sucked to form a pair. Are pressed together with the skin materials C, C against the forming surfaces 61a, 62a of the split molds 61, 62. Thereafter, the divided dies 61 and 62 are clamped to obtain a molded product equivalent to that shown in FIG.

以上、本発明の実施形態について詳細に説明したが、本発明の管状体は上記実施形態に限定されず、本発明の主旨を逸脱しない範囲において、種々の改良や変更をしてもよいのは勿論である。
例えば、上述した実施形態では、管状体２の管部２１と管状体３の管部３１が発泡樹脂製である場合について説明したが、非発泡樹脂製であってもよい。非発泡樹脂によって成形する場合には、発泡パリソンの気泡の潰れを考慮する必要がないため、ブロー成形によって成形してもよい。ブロー成形を行う場合、分割金型には、ブロー成形用の孔が設けられており、分割金型を型締めした状態で、発泡パリソンを分割金型のキャビティ面に押し付けることで賦形する。具体的には、分割金型に設けられたブロー成形用の孔から空気等の圧縮気体を発泡パリソンの内部に吹き込み、所定のブロー圧にてブロー成形を行う。
また、ブロー成形と真空成形とを組み合わせる方法で成形を行ってもよい。
本発明は、上述したブロー成形や真空成形のほか、射出成形によって成形された管状体に対しても適用できる。 As described above, the embodiment of the present invention has been described in detail. However, the tubular body of the present invention is not limited to the above embodiment, and various improvements and modifications may be made without departing from the gist of the present invention. Of course.
For example, in the above-described embodiment, a case has been described in which the tube portion 21 of the tubular body 2 and the tube portion 31 of the tubular body 3 are made of a foamed resin, but may be made of a non-foamed resin. In the case of molding with a non-foamed resin, it is not necessary to consider the collapse of the cells of the foamed parison, and therefore, it may be molded by blow molding. In the case of performing blow molding, a hole for blow molding is provided in the split mold, and in a state where the split mold is clamped, the foamed parison is pressed against the cavity surface of the split mold to perform shaping. Specifically, a compressed gas such as air is blown into the foam parison from a blow molding hole provided in the split mold, and blow molding is performed at a predetermined blow pressure.
Molding may be performed by a method combining blow molding and vacuum molding.
The present invention can be applied to a tubular body formed by injection molding in addition to the above-described blow molding and vacuum molding.

１…筒状積層体
２，３…管状体
２１，３１…管部
２１ａ，３１ａ…外周面
２１０，３１０…パーティングライン
２１１，３１１…先端部
２１２，３１２…不要部
３１２ａ，３１２ｂ…凹部
２２，２３，３２，３３…表皮材
３５…凹部
４…筒状体
４１，４２…筒部
４１ａ，４２ａ…中空
４１ｂ，４２ｂ…内周面
４３…連結部
５５…孔
９…クランプ
ｄ１，ｄ２…離間距離
６１，６２…分割金型
６１ａ，６２ａ…形成面
６１ｂ，６２ｂ…突出部
１００…環状ダイス
Ｐ…発泡パリソン
Ｃ…表皮材
Ｄ…割断位置
ＰＬ…パーティングライン
ＣＬ２，ＣＬ３…切断ライン DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 ... Cylindrical laminated body 2, 3 ... Tubular body 21, 31 ... Tube part 21a, 31a ... Outer peripheral surface 210, 310 ... Parting line 211, 311 ... Tip part 212, 312 ... Unnecessary part 312a, 312b ... Concave part 22, 23, 32, 33 ... skin material 35 ... concave portion 4 ... cylindrical body 41, 42 ... cylindrical portion 41a, 42a ... hollow 41b, 42b ... inner peripheral surface 43 ... connecting portion 55 ... hole 9 ... clamp d1, d2 ... separation distance 61, 62: Split mold 61a, 62a: Forming surface 61b, 62b: Projection 100: Annular die P: Foam parison C: Skin material D: Cutting position PL: Parting line CL2, CL3: Cutting line

Claims

A tubular body inserted into the hollow of the tubular body having a hollow,
Equipped with a resin tube,
On the outer peripheral surface of the pipe portion, there is a parting line formed along the longitudinal direction of the pipe portion,
In a state where the tubular body is inserted into the tubular body, an outer peripheral surface of the resin-made pipe portion is in contact with an inner peripheral surface of the tubular body, and the parting portion of the outer peripheral surface of the tubular portion is provided. The outer peripheral surface of the pipe portion is formed such that a gap is provided between a line and an inner peripheral surface of the tubular body, whereby the parting line does not contact the inner peripheral surface of the tubular body. And
Tubular body.

A tubular body inserted into the hollow of the tubular body having a hollow,
Equipped with a resin tube with outer skin material provided on the outer surface,
On the outer peripheral surface of the pipe portion, there is a parting line formed along the longitudinal direction of the pipe portion,
The skin material is provided in a surface area of the outer peripheral surface excluding the parting line,
In a state where the tubular body is inserted into the tubular body, the outer peripheral surface of the skin material is in contact with the inner peripheral surface of the tubular body, and the parting line and the outer peripheral surface of the tubular portion are included. The outer peripheral surface of the tube portion is formed such that a gap is provided between the inner peripheral surfaces of the tubular body, whereby the parting line does not contact the inner peripheral surface of the tubular body,
Tubular body .

The pipe portion is formed of a foamed resin,
The tubular body according to claim 1 .