JP6659811B2 - Warehouse design system - Google Patents

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Description

本発明は、例えば倉庫等の施設を設計する技術に関する。   The present invention relates to a technology for designing a facility such as a warehouse.

背景技術に、特開2001−195116号公報(特許文献1)がある。この公報には、「重工業製品を行う工場において、各製品を製造する作業場所が過不足なく割り付けられ、その上で配員負荷を平準化することができる作業場所最適化スケジューリング方法およびその装置を目的とするものである。」と記載されている(要約参照)。   BACKGROUND ART As a background art, there is JP-A-2001-195116 (Patent Document 1). This publication discloses a workplace optimization scheduling method and a workplace apparatus that can assign workplaces for manufacturing each product in a factory that performs heavy industrial products without any excess or shortage, and that can level the work load. It is the purpose. "(See abstract).

特開2001−195116号公報JP 2001-195116 A

物流倉庫の設計業務では、作業が作業可能時間帯に収まり、かつ、コスト最小、かつ、実行可能な作業スケジュールを立案し、入荷から格納、ピッキング、検品、出荷までの各工程における各時間帯の作業量及びリソース数(設備数・作業者数など)が立案される。また、各工程で使用するエリアの面積が設計され、各エリアが倉庫レイアウトに配置される。   In the design work of a distribution warehouse, work is settled in the workable time zone, the cost is minimized, and an executable work schedule is drafted, and each time zone in each process from receiving to storage, picking, inspection, shipping is The amount of work and the number of resources (number of facilities, number of workers, etc.) are drafted. Also, the area of the area used in each process is designed, and each area is arranged in the warehouse layout.

特許文献1には、製品を製造可能な複数の作業場所が与えられたときに、その作業場所の占有率を平準化し、納期も満足するような製造スケジュールを立案する仕組みが記載されている。しかし、特許文献1では、例えばピッキング工程終了後から検品工程開始までなど、工程間に発生する仮置き物量が、倉庫における仮置きエリアに収まるかどうかを評価していない。   Patent Literature 1 describes a mechanism in which, when a plurality of work places where products can be manufactured are given, the occupancy of the work places is leveled and a production schedule that satisfies a delivery date is planned. However, Patent Literature 1 does not evaluate whether a temporary storage amount generated between processes, such as from the end of a picking process to the start of an inspection process, fits in a temporary storage area in a warehouse.

そこで、本発明では、作業が作業可能時間帯に収まり、かつ、リソースと仮置き物量がそれぞれ作業エリアと仮置きエリアに収まり、かつ、リソースコスト最小の作業スケジュールの立案方法を提供する。   Therefore, the present invention provides a method of drafting a work schedule in which the work falls within the workable time zone, the resources and the temporary storage amount fall in the work area and the temporary storage area, respectively, and the resource cost is minimized.

上記の課題を解決するために、本発明の一態様は、搬入された物品に対して複数の工程の作業を行った後に搬出する倉庫を設計する倉庫設計システムであって、前記倉庫は、各工程の作業が行われる作業エリアと、工程間の物品が仮置きされる仮置きエリアと、を含む複数のエリアを有し、前記倉庫設計システムは、制御部と、前記制御部に接続された記憶部と、を有し、前記記憶部は、物品に対する前記各工程の作業量を示す情報と、前記各工程において単位時間当たりに処理できる作業対象の量を示す生産性と、前記複数の工程の作業可能時間帯を示す情報と、前記複数の工程の実行順序を示す工程前後関係情報と、工程間の仮置きエリアの通過物量を示す情報と、前記各エリアの配置及び面積を示すレイアウト情報と、前記各エリアの面積の余裕率を示す情報と、前記各工程で利用されるリソースの種類及び種類ごとの前記リソースの占有面積を示す工程利用リソースタイプ情報と、各種類の各シフトの前記リソースの稼働時間帯を示すシフト情報と、前記物品の占有面積を示す荷姿情報と、を保持し、前記制御部は、前記各エリアの面積と、前記各エリアの面積の余裕率と、1リソース当たりの占有面積と、に基づいて、前記各エリアにおけるリソース量の上限を計算し、前記各工程の作業量と、前記各工程において単位時間当たりに処理できる作業対象の量を示す生産性と、前記複数の工程の作業可能時間帯を示す情報と、前記シフト情報と、に基づいて、前記各工程の総工数を計算し、前記各工程の総工数を、前記作業可能時間帯に分割して割り付けることによって、全工程の全作業が前記作業可能時間帯に行われ、かつ、それぞれの時間帯に稼働している種類及びシフトのリソースが利用されるように、前記各工程の時間帯ごとの作業量を示す情報を含む作業スケジュール案を生成し、前記作業スケジュール案に基づいて、時間帯ごとに、前記各工程の全作業のうち終了した作業の比率を示す作業終了比率を計算し、前記時間帯ごとの前記各工程の作業終了比率及び前記工程前後関係情報に基づいて、前工程の作業終了比率と後工程の作業終了比率との差に工程間の仮置きエリアの通過物量を乗じることによって、時間帯ごとに工程間で仮置きされる物品の量を計算し、前記時間帯ごとに工程間で仮置きされる物品の量及び前記荷姿情報に基づいて、時間帯ごとの前記工程間の仮置きエリアの必要面積を計算し、前記各エリアの必要面積と前記レイアウト情報に含まれる前記各エリアの面積とに基づいて前記各エリアの余剰量又は不足量を計算し、その結果を出力することを特徴とする。   In order to solve the above-described problems, one embodiment of the present invention is a warehouse design system that designs a warehouse to be carried out after performing a plurality of operations on a carried-in article, wherein the warehouse includes: The warehouse design system has a plurality of areas including a work area where the work of the process is performed, and a temporary storage area where articles between the processes are temporarily stored, and the warehouse design system is connected to the control unit and the control unit. A storage unit, wherein the storage unit is configured to output information indicating an amount of work performed on the article in each of the steps, productivity indicating an amount of work objects that can be processed per unit time in each of the steps, and the plurality of steps. , Information indicating the order of execution of the plurality of steps, information indicating the order of the steps, information indicating the amount of passing objects in the temporary storage area between steps, and layout information indicating the arrangement and area of each area And each of the above areas Information indicating the product margin rate, process use resource type information indicating the type of resource used in each step and the occupied area of the resource for each type, and the operating time zone of the resource for each type of shift Holding the shift information and the packing information indicating the occupied area of the article, the control unit controls the area of each area, the margin of the area of each area, and the occupied area per resource. , The upper limit of the resource amount in each area is calculated, the work amount of each step, the productivity indicating the amount of work objects that can be processed per unit time in each step, and the Based on the information indicating the workable time zone and the shift information, the total man-hours of each process are calculated, and the total man-hours of each process are divided and assigned to the workable time zones, Information indicating the amount of work for each time slot of each process so that all work of the process is performed in the workable time slot and resources of type and shift operating in each time slot are used. Generate a work schedule plan including, based on the work schedule plan, for each time period, calculate a work end ratio indicating the ratio of completed work of all the work of each of the steps, the work end ratio for each time zone By multiplying the difference between the work completion ratio of the previous process and the work completion ratio of the subsequent process by the amount of passing objects in the temporary storage area between the processes, based on the work completion ratio of each process and the process context information, Calculate the amount of the articles temporarily placed between the steps, and based on the amount of the articles temporarily placed between the steps and the packing information for each time zone, the temporary storage area between the steps for each time slot. Calculate the required area of A surplus amount or a shortage amount of each area is calculated based on a required area of each area and an area of each area included in the layout information, and a result is output.

本発明の一態様によれば、納期と面積の条件を満たす作業スケジュールを実現可能な倉庫等の施設を設計することができる。   According to one embodiment of the present invention, it is possible to design a facility such as a warehouse capable of realizing a work schedule that satisfies conditions of delivery date and area.

本発明の実施例の物流倉庫における商品の流れの概要を示す説明図である。It is explanatory drawing which shows the outline | summary of the flow of goods in the distribution warehouse of the Example of this invention. 本発明の実施例の倉庫設計システムの構成を示すブロック図である。It is a block diagram showing composition of a warehouse design system of an example of the present invention. 本発明の実施例の工程情報テーブルの説明図である。FIG. 4 is an explanatory diagram of a process information table according to the embodiment of the present invention. 本発明の実施例の工程前後関係情報テーブルの説明図である。It is an explanatory view of a process order information table of an example of the present invention. 本発明の実施例のリソースタイプ情報テーブルの説明図である。FIG. 4 is an explanatory diagram of a resource type information table according to the embodiment of this invention. 本発明の実施例の工程利用リソースタイプ情報テーブルの説明図である。It is an explanatory view of a process use resource type information table of an example of the present invention. 本発明の実施例のシフト情報テーブルの説明図である。FIG. 5 is an explanatory diagram of a shift information table according to the embodiment of the present invention. 本発明の実施例のリソース時給情報テーブルの説明図である。It is an explanatory view of a resource hourly information table of an example of the present invention. 本発明の実施例のエリア情報テーブルの説明図である。It is an explanatory view of an area information table of an example of the present invention. 本発明の実施例の荷姿情報テーブルの説明図である。It is an explanatory view of a packing state information table of an example of the present invention. 本発明の実施例の作業エリア面積算出用マスタ情報テーブルの説明図である。FIG. 4 is an explanatory diagram of a work area area calculation master information table according to the embodiment of this invention. 本発明の実施例の仮置きエリア面積算出用マスタ情報テーブルの説明図である。It is an explanatory view of a master information table for temporary storage area area calculation of an example of the present invention. 本発明の実施例のオーダ納期情報テーブルの説明図である。It is explanatory drawing of the order delivery date information table of the Example of this invention. 本発明の実施例の各オーダの工程毎の作業物量情報テーブルの説明図である。It is an explanatory view of a work quantity information table for every process of each order of an example of the present invention. 本発明の実施例の各オーダの工程間毎の仮置きエリア通過物量テーブルの説明図である。It is explanatory drawing of the temporary storage area passing thing amount table for every process of each order of the Example of this invention. 本発明の実施例の倉庫設計システムが実行する処理を示すフローチャートである。It is a flowchart which shows the process which the warehouse design system of the Example of this invention performs. 本発明の実施例の作業スケジュール案生成部が作業スケジュール案及び必要リソース数案を生成する処理を示すフローチャートである。It is a flowchart which shows the process which the work schedule proposal production | generation part of the Example of this invention produces | generates a work schedule proposal and a required resource number proposal. 本発明の実施例の必要面積算出部が仮置きエリア必要面積を算出する処理を示すフローチャートである。It is a flowchart which shows the process which the required area calculation part of the Example of this invention calculates a temporary storage area required area. 本発明の実施例の作業スケジュール案変更部が作業スケジュール案および必要リソース数案を変更する処理を示すフローチャートである。It is a flowchart which shows the process which the work schedule proposal change part of the Example of this invention changes a work schedule proposal and a required resource number proposal. 本発明の実施例の倉庫設計システムによる立案結果の出力例を示す説明図である。It is explanatory drawing which shows the example of output of the planning result by the warehouse design system of Example of this invention. 本発明の実施例の倉庫設計システムによるエリア面積修正案の出力例を示す説明図である。It is explanatory drawing which shows the example of an output of the area area correction plan by the warehouse design system of the Example of this invention. 本発明の実施例の倉庫設計システムによるエリア融通案の出力例を示す説明図である。It is explanatory drawing which shows the example of an output of the area accommodation plan by the warehouse design system of the Example of this invention. 本発明の実施例の倉庫設計システムによる不足エリアと余剰エリアの出力例を示す説明図である。It is explanatory drawing which shows the example of output of the shortage area and the surplus area by the warehouse design system of the Example of this invention. 本発明の実施例の倉庫設計システムによる作業可能時間帯変更後の各オーダのオーダ受信時刻・トラック出発時刻の出力例を示す説明図である。It is explanatory drawing which shows the example of an output of the order reception time and the truck departure time of each order after the workable time zone change by the warehouse design system of the Example of this invention. 本発明の実施例の倉庫設計システムが提供するユーザインタフェース例を示す説明図である。It is an explanatory view showing an example of a user interface which a warehouse design system of an example of the present invention provides.

以下、本発明の実施例を説明する。   Hereinafter, embodiments of the present invention will be described.

図1は、本発明の実施例の物流倉庫における商品の流れの概要を示す説明図である。   FIG. 1 is an explanatory diagram showing an outline of a flow of goods in a distribution warehouse according to an embodiment of the present invention.

具体的には、図1には、物流倉庫のレイアウト及びその物流倉庫における入荷から出荷までの商品の流れの例を示す。   Specifically, FIG. 1 shows an example of the layout of a distribution warehouse and the flow of goods from arrival to shipment in the distribution warehouse.

まず、入荷作業は、例えば、以下の流れで行われる。図1の上部に停車した入荷トラックTr1から入荷した商品(すなわち当該倉庫で扱われる物品)が、入荷作業者によって運ばれ、入出荷バースエリアL1に仮置きされる。入荷して入出荷バースエリアL1に仮置きされた商品を、商品B1とも記載する。次に、入出荷バースエリアL1に仮置きされた商品B1は、順次、保管エリアL2に格納作業者によって運ばれ、商品棚などの所定位置に格納される。   First, the receiving operation is performed in the following flow, for example. The goods received from the receiving truck Tr1 stopped at the upper part of FIG. 1 (that is, the articles handled in the warehouse) are carried by the receiving worker and temporarily stored in the receiving / shipping berth area L1. The goods that have been received and temporarily placed in the receiving / shipping berth area L1 are also referred to as goods B1. Next, the goods B1 temporarily placed in the receiving / shipping berth area L1 are sequentially carried by the storage worker to the storage area L2, and stored in a predetermined position such as a goods shelf.

次に、出荷作業は、例えば、以下の流れで行われる。まず、商品の出荷指示に従い、ピック作業者が商品を保管エリアL2からピッキング(収集)し、検品前仮置きエリアL3に運んで仮置きする。検品前仮置きエリアL3に仮置きされた商品を、商品B2とも記載する。次に、検品前仮置きエリアL3に仮置きされた商品B2は、順次、検品作業エリアL4に検品作業者によって運ばれ、検品される。次に、検品が終わった商品から順に、入出荷バースエリアL1に搬送作業者によって運ばれ、出荷トラックTr2が到着するまで、例えば店舗毎の列に整列して仮置きされる。出荷のために入出荷バースエリアL1に仮置きされた商品を、商品B3とも記載する。最後に、入出荷バースエリアL1に仮置きされた商品B3は、出荷トラックTr2に出荷作業者によって詰め込まれ、倉庫から出発する。   Next, the shipping operation is performed in the following flow, for example. First, in accordance with a product shipping instruction, a pick worker picks (collects) a product from the storage area L2, transports the product to the temporary storage area L3 before inspection, and temporarily stores the product. The product temporarily placed in the temporary storage area L3 before inspection is also described as a product B2. Next, the commodities B2 temporarily placed in the pre-inspection temporary storage area L3 are sequentially carried by the inspection worker to the inspection work area L4 and inspected. Next, the commodities that have been inspected are sequentially carried to the receiving / shipping berth area L1 by the transport operator, and are temporarily placed in, for example, a row for each store until the shipping truck Tr2 arrives. The product temporarily placed in the receiving / shipping berth area L1 for shipping is also described as a product B3. Finally, the merchandise B3 temporarily placed in the receiving / shipping berth area L1 is packed into the shipping truck Tr2 by the shipping worker and leaves the warehouse.

本実施例では、例えば図1に示すような倉庫を対象として、入荷作業であれば、商品の入荷時刻(すなわち作業開始可能時刻であり、入荷バースエリアにおける仮置き発生時刻でもある)と、与えられたレイアウト面積に作業リソースと仮置き物量とが入りきるという面積制約と、リソースコスト最小の条件と、を満たす作業スケジュールが立案され、ユーザに提供される。   In this embodiment, for a warehouse as shown in FIG. 1, for example, in the case of receiving work, the arrival time of goods (that is, the work start time and the temporary placement occurrence time in the receiving berth area) is given. A work schedule that satisfies the area constraint that the work resources and the temporary storage amount can fit in the set layout area and the condition of the minimum resource cost is drafted and provided to the user.

一方、出荷作業であれば、納品先の店舗などからのオーダの受信時刻(すなわち作業開始可能時刻)と、トラック出発時刻(すなわち納期/出荷期限であり、出荷バースにおける仮置き終了時刻でもある)と、与えられたレイアウト面積に作業リソースと仮置き物量とが入りきるという面積制約と、リソースコスト最小の条件と、を満たす作業スケジュールが立案され、ユーザに提供される。   On the other hand, in the case of shipping work, the order receiving time from the delivery destination store or the like (that is, the work start time) and the truck departure time (that is, the delivery date / shipping deadline and the temporary storage end time at the shipping berth). Then, a work schedule that satisfies the area constraint that the work resources and the temporary storage amount can fit in the given layout area and the condition of the minimum resource cost is drafted and provided to the user.

もちろん、本発明は、レイアウトおよび作業を図1の倉庫に限定するものではなく、異なるレイアウトと作業と入出荷形態とを持つ工場、倉庫、港湾施設などにも適用できる。以降、説明を簡単にするため、実施例の説明を上記の出荷作業の例について行うが、本発明は対象を出荷作業の例に限定するものではなく、入荷作業、入荷から出荷までの作業を連続に行うTC(Transfer Center、通過型の倉庫または物流センター)作業、又はその他の工場の生産作業などについても適用できる。   Of course, the present invention is not limited to the warehouse of FIG. 1 in layout and operation, but can be applied to factories, warehouses, port facilities, and the like having different layouts, operations, and receipt / shipment forms. Hereinafter, for the sake of simplicity, the embodiment will be described with respect to the above-described example of the shipping operation.However, the present invention is not limited to the example of the shipping operation, and the receiving operation, the operation from receiving to shipping is performed. The present invention can also be applied to continuous TC (Transfer Center, through-type warehouse or distribution center) work, or other factory production work.

図2は、本発明の実施例の倉庫設計システムの構成を示すブロック図である。   FIG. 2 is a block diagram showing the configuration of the warehouse design system according to the embodiment of the present invention.

本実施例の倉庫設計システム1は、例えば、相互に接続された制御部P1、記憶部D1、入力部I1、出力部O1及び通信部T1を有する計算機である。   The warehouse design system 1 of the present embodiment is, for example, a computer having a control unit P1, a storage unit D1, an input unit I1, an output unit O1, and a communication unit T1 that are interconnected.

制御部P1は、例えば記憶部D1に格納されたプログラムを実行することによって、作業スケジュール案生成部P1−1、必要面積算出部P1−2、面積充足評価部P1−3、作業スケジュール案変更部P1−4、出力部P1−5及びレイアウト修正案生成部P1−6の機能を実現するプロセッサである。したがって、以下の説明において制御部P1内の各部が実行する処理は、実際には制御部P1が記憶部D1に格納されたプログラムに記述された命令に従い、必要に応じて記憶部D1、入力部I1、出力部O1及び通信部T1等を制御することによって実行される。実行される処理の詳細については後述する。   The control unit P1 executes, for example, a program stored in the storage unit D1 to execute a work schedule draft generation unit P1-1, a required area calculation unit P1-2, an area satisfaction evaluation unit P1-3, and a work schedule draft change unit. The processor realizes the functions of P1-4, output unit P1-5, and layout correction plan generation unit P1-6. Therefore, in the following description, the processing executed by each unit in the control unit P1 is actually performed by the control unit P1 according to an instruction described in a program stored in the storage unit D1, and the storage unit D1, the input unit This is executed by controlling I1, the output unit O1, the communication unit T1, and the like. Details of the executed processing will be described later.

記憶部D1は、例えば半導体記憶装置及びハードディスクドライブ等の記憶装置であり、制御部P1によって実行されるプログラム、制御部P1が実行する処理において参照されるデータ、及び、制御部P1が実行する処理によって生成されたデータ等が格納される。本実施例の記憶部D1は、制御部P1の処理によって参照又は生成されるデータを格納する領域として、少なくとも、マスタ情報記憶部D1−1、オーダ情報記憶部D1−2及び立案結果記憶部D1−3を含む。   The storage unit D1 is, for example, a storage device such as a semiconductor storage device and a hard disk drive, and includes a program executed by the control unit P1, data referred to in a process executed by the control unit P1, and a process executed by the control unit P1. Is stored. The storage unit D1 of the present embodiment includes at least a master information storage unit D1-1, an order information storage unit D1-2, and a planning result storage unit D1 as areas for storing data referred to or generated by the processing of the control unit P1. -3.

マスタ情報記憶部D1−1には、例えば、工程情報記憶部D1−11、工程前後関係記憶部D1−12、リソースタイプ記憶部D1−13、工程利用リソースタイプ記憶部D1−14、シフト情報記憶部D1−15、リソース時給情報記憶部D1−16、エリア情報記憶部D1−17、荷姿情報記憶部D1−18及び必要面積算出マスタD1−19が格納される。これらは、各工程、工程間の仮置き、利用エリア、リソース、必要面積算出マスタ、などを互いに対応付ける情報を含む。   The master information storage unit D1-1 includes, for example, a process information storage unit D1-11, a process context storage unit D1-12, a resource type storage unit D1-13, a process use resource type storage unit D1-14, and a shift information storage. A storage unit D1-15, an hourly resource information storage unit D1-16, an area information storage unit D1-17, a package information storage unit D1-18, and a required area calculation master D1-19 are stored. These include information for associating each process, temporary placement between processes, use area, resources, necessary area calculation master, and the like.

オーダ情報記憶部D1−2には、オーダ納期情報D1−21、及び、各オーダの工程毎の作業物量と工程間毎の仮置きエリア通過物量とを含むオーダ物量情報D1−22が格納される。   The order information storage unit D1-2 stores order delivery date information D1-21 and order quantity information D1-22 including a work quantity for each process of each order and a temporary storage area passing quantity for each process. .

立案結果記憶部D1−3には、例えば、立案した作業スケジュール案およびその作業スケジュール案にしたがって作業を行うためにシステムに投入する必要があるリソース量を示す必要リソース量案、又は、与えられたレイアウトで実現可能な作業スケジュール案が得られなかった場合のレイアウト修正案が格納される。これらは、立案結果と、立案に利用したマスタ情報およびオーダ情報とを対応付ける情報を含む。   The planning result storage unit D1-3 is provided with, for example, a planned work schedule and a required resource amount plan indicating the amount of resources required to be input to the system in order to perform work in accordance with the planned work schedule. A layout correction plan when a work schedule plan that can be realized by the layout cannot be obtained is stored. These include information for associating the planning result with the master information and order information used for the planning.

なお、以下の説明では、システムに投入するリソースとして、作業者又は作業機械(例えば後述するPOS)のような計数可能なものを例示しているため、以下の説明では必要リソース量案を必要リソース数案と記載するが、本発明は計量の対象となる種類のリソースが投入される場合にも適用することができる。   In the following description, a resource that can be counted, such as a worker or a work machine (for example, a POS described later), is exemplified as a resource to be input to the system. Although described as several proposals, the present invention can be applied to a case where a resource of a type to be measured is input.

入力部I1は、例えば倉庫設計システム1のユーザによる情報の入力を受け付けるキーボード、マウス又はタッチセンサ等の装置である。出力部O1は、例えば倉庫設計システム1のユーザに情報を出力する画像表示装置等である。通信部T1は、ネットワークN1に接続され、他の装置(図示省略)と通信するためのインターフェースである。   The input unit I1 is, for example, a device such as a keyboard, a mouse, or a touch sensor that receives input of information by a user of the warehouse design system 1. The output unit O1 is, for example, an image display device that outputs information to a user of the warehouse design system 1. The communication unit T1 is an interface that is connected to the network N1 and communicates with another device (not shown).

次に、記憶部のマスタ情報記憶部D1−1の各情報テーブルについて説明する。   Next, each information table of the master information storage unit D1-1 of the storage unit will be described.

工程情報記憶部D1−11は、各工程の生産性と作業エリアを特定する情報として、例えば、工程情報テーブルM1を記憶する。   The process information storage unit D1-11 stores, for example, a process information table M1 as information for specifying the productivity and the work area of each process.

図3は、本発明の実施例の工程情報テーブルM1の説明図である。   FIG. 3 is an explanatory diagram of the process information table M1 according to the embodiment of the present invention.

工程情報テーブルM1は、工程名M1−1、生産性M1−2、作業エリア名M1−3及び作業エリア面積算出用のマスタ番号M1−4の欄を持つ。   The process information table M1 has columns for a process name M1-1, productivity M1-2, a work area name M1-3, and a master number M1-4 for calculating a work area area.

工程名M1−1には、例えば、スタート、ピッキング、検品、エンドといった工程を識別する名称が記憶される。生産性M1−2には、それぞれの工程の生産性、例えば、その工程において単位時間当たりに処理できる作業対象の量を示す値が記憶される。作業エリア名M1−3には、それぞれの工程の作業が行われるエリアを識別する名称が記憶される。作業エリア面積算出用のマスタ番号M1−4には、それぞれの工程の作業を行うために必要なエリアの面積を算出するために使用されるマスタ(図11参照)の識別番号が記憶される。   In the process name M1-1, for example, names for identifying processes such as start, picking, inspection, and end are stored. In the productivity M1-2, a value indicating the productivity of each process, for example, a value indicating the amount of work objects that can be processed per unit time in the process is stored. The work area name M1-3 stores a name for identifying an area in which work of each process is performed. The work area area master number M1-4 stores the identification number of a master (see FIG. 11) used to calculate the area of the area necessary for performing the work of each process.

図3の例において、「スタート」及び「エンド」の工程は実質的な作業を含まないため、それらに対応する生産性M1−2、作業エリア名M1−3及び作業エリア面積算出用のマスタ番号M1−4は空欄となっている。本実施例では「ピッキング」の工程の作業は保管エリアで行われるため、これに対応する作業エリア名M1−3及び作業エリア面積算出用のマスタ番号M1−4は空欄となっている。また、この例において、「検品」の工程の作業の生産性は「50」(例えば1時間当たりに処理できる商品の数)であり、その作業は検品作業エリアで行われ、その作業に必要な面積を計算するためにマスタ番号「1」のマスタが参照される。   In the example of FIG. 3, since the “start” and “end” steps do not include substantial work, the corresponding productivity M1-2, work area name M1-3, and work area area calculation master number M1-4 is blank. In this embodiment, since the work of the "picking" step is performed in the storage area, the corresponding work area name M1-3 and the master number M1-4 for calculating the work area are blank. Further, in this example, the productivity of the work of the “inspection” step is “50” (for example, the number of products that can be processed per hour), the work is performed in the inspection work area, and the work required for the work is performed. To calculate the area, the master with the master number “1” is referred to.

工程前後関係記憶部D1−12は、各工程の前後関係(すなわち各工程の実行順序)と、前後の工程間で仮置きされる商品を置く仮置きエリアと、その商品の荷姿を特定する情報として、例えば、工程前後関係情報テーブルM2を記憶する。   The process context storage unit D1-12 specifies the context of each process (that is, the execution order of each process), the temporary storage area where the products temporarily placed between the preceding and subsequent processes are placed, and the packaging style of the product. As the information, for example, a process order information table M2 is stored.

図4は、本発明の実施例の工程前後関係情報テーブルM2の説明図である。   FIG. 4 is an explanatory diagram of the process order information table M2 according to the embodiment of this invention.

工程前後関係情報テーブルM2は、前工程名M2−1、後工程名M2−2、仮置きエリア名M2−3及び仮置きエリア面積算出用のマスタ番号M2−4の欄を持つ。   The process context information table M2 has columns for a previous process name M2-1, a post-process name M2-2, a temporary storage area name M2-3, and a master number M2-4 for calculating a temporary storage area area.

図4の例の先頭のレコードにおいて、前工程名M2−1に「スタート」、後工程名M2−2に「ピッキング」が記憶され、仮置きエリア名M2−3及び仮置きエリア面積算出用のマスタ番号M2−4は空欄となっている。これは、スタートの工程とピッキングの工程との間で商品の仮置きが発生しないことを示している。また、2番目のレコードにおいて、前工程名M2−1に「ピッキング」、後工程名M2−2に「検品」、仮置きエリア名M2−3に「検品前仮置きエリア」、仮置きエリア面積算出用のマスタ番号M2−4に「2」が記憶されている。これは、ピッキングが終了してこれから検品される商品が、検品前仮置きエリアに仮置きされ、そのエリアに必要な面積を計算するためにマスタ番号「2」のマスタ(図12参照)が参照されることを示している。   In the first record in the example of FIG. 4, “start” is stored in the previous process name M2-1 and “picking” is stored in the post-process name M2-2, and the temporary storage area name M2-3 and the temporary storage area area are calculated. The master number M2-4 is blank. This indicates that no temporary placement of commodities occurs between the start step and the picking step. In the second record, “Picking” is set as the pre-process name M2-1, “Inspection” is set as the post-process name M2-2, “Temporary storage area before inspection” is set as the temporary storage area name M2-3, and the temporary storage area area is set. “2” is stored in the calculation master number M2-4. This is because, after picking is completed, the goods to be inspected are temporarily placed in the temporary storage area before inspection, and the master with the master number “2” (see FIG. 12) is referred to in order to calculate the area required for the area. It is shown that it is done.

リソースタイプ記憶部D1−13は、リソースタイプの情報として、例えば、リソースタイプ情報テーブルM3を記憶する。   The resource type storage unit D1-13 stores, for example, a resource type information table M3 as information of the resource type.

図5は、本発明の実施例のリソースタイプ情報テーブルM3の説明図である。   FIG. 5 is an explanatory diagram of the resource type information table M3 according to the embodiment of this invention.

リソースタイプ情報テーブルM3は、リソースタイプM3−1の欄を持つ。リソースタイプM3−1には、倉庫内のそれぞれの工程における作業に利用されるリソースのタイプ(例えば通常作業者もしくはフォークリフトを操作するフォークマン等の人のタイプ、又は、例えば商品を運搬するカゴ、検品に使用するPoint Of Salesシステム(以下、単にPOSと記載)もしくはフォークリフト等の物のタイプ)を示す値が格納される。   The resource type information table M3 has a column of resource type M3-1. The resource type M3-1 includes a type of a resource (for example, a type of a normal worker or a person such as a folk man who operates a forklift), or a basket for transporting goods, for example, A value indicating a Point Of Sales system (hereinafter simply referred to as POS) or a type of an object such as a forklift used for inspection is stored.

工程利用リソースタイプ記憶部D1−14は、各工程において利用されるリソースタイプの情報として、例えば、工程利用リソースタイプ情報テーブルM4を記憶する。   The process use resource type storage unit D1-14 stores, for example, a process use resource type information table M4 as information on resource types used in each process.

図6は、本発明の実施例の工程利用リソースタイプ情報テーブルM4の説明図である。   FIG. 6 is an explanatory diagram of the process use resource type information table M4 according to the embodiment of this invention.

工程利用リソースタイプ情報テーブルM4は、それぞれの工程を識別する工程名M4−1、それぞれの工程で利用されるリソースのタイプを示すリソースタイプ名M4−2、及び、それぞれのリソースタイプあたりに必要となる作業エリアの占有面積を示す必要面積M4−3の欄を持つ。   The process use resource type information table M4 includes a process name M4-1 for identifying each process, a resource type name M4-2 indicating a type of a resource used in each process, and information necessary for each resource type. A required area M4-3 indicating the occupied area of the work area is provided.

一つの工程に複数のタイプのリソースが利用される場合もあり、その場合は一つの工程について複数のレコードが用意される。図6の例では、ピッキングの工程にリソースとして通常作業者及びカゴが利用されるが、ピッキングの作業が保管エリアで行われるため、それらに対応する必要面積M4−3には「0」が記憶されている。また、検品の工程にはリソースとして通常作業者及びPOSが利用され、POSを設置するための必要面積M4−3として「2」が記憶されている。   In some cases, a plurality of types of resources are used in one process, and in that case, a plurality of records are prepared for one process. In the example of FIG. 6, a normal worker and a basket are used as resources in the picking process. However, since the picking work is performed in the storage area, “0” is stored in the required area M4-3 corresponding thereto. Have been. In the inspection process, a normal worker and a POS are used as resources, and “2” is stored as a required area M4-3 for installing the POS.

シフト情報記憶部D1−15は、シフト(例えば人又は物(機械)等のリソースの稼働時間)の情報として、例えば、シフト情報テーブルM5を記憶する。   The shift information storage unit D1-15 stores, for example, a shift information table M5 as information on shifts (for example, operating hours of resources such as people or objects (machines)).

図7は、本発明の実施例のシフト情報テーブルM5の説明図である。   FIG. 7 is an explanatory diagram of the shift information table M5 according to the embodiment of the present invention.

シフト情報テーブルM5は、それぞれのシフトを識別するシフト名M5−1、それぞれのシフトの開始・終了時刻M5−2、M5−3、それぞれのシフトにおける1回目の休憩の開始・終了時刻M5−4、M5−5、及びそれぞれのシフトにおける2回目の休憩の開始・終了時刻M5−6、M5−7の欄を持つ。   The shift information table M5 includes a shift name M5-1 for identifying each shift, start / end times M5-2 and M5-3 of each shift, and start / end times M5-4 of the first break in each shift. , M5-5, and the start / end times M5-6, M5-7 of the second break in each shift.

図7の例において、「午前」のシフトは、8:00から12:00までであり、休憩はない。「フルタイム」のシフトは、8:00から17:00までであり、12:00から13:00までと15:00から15:30までの2回の休憩がある。   In the example of FIG. 7, the shift of “am” is from 8:00 to 12:00, and there is no break. The "full time" shift is from 8:00 to 17:00, with two breaks from 12:00 to 13:00 and from 15:00 to 15:30.

リソース時給情報記憶部D1−16は、各リソースの時給情報(すなわちコスト単価情報)として、例えば、リソース時給情報テーブルM6を記憶する。   The resource hourly information storage unit D1-16 stores, for example, a resource hourly information table M6 as hourly information of each resource (that is, cost unit price information).

図8は、本発明の実施例のリソース時給情報テーブルM6の説明図である。   FIG. 8 is an explanatory diagram of the hourly resource information table M6 according to the embodiment of this invention.

リソース時給情報テーブルM6は、リソースのタイプを示すリソースタイプ名M6−1、それぞれのリソースのタイプに適用されるシフト名M6−2及びそれぞれのリソースの時給M6−3の欄を持つ。   The resource hourly rate information table M6 has columns of a resource type name M6-1 indicating a resource type, a shift name M6-2 applied to each resource type, and an hourly rate M6-3 of each resource.

一つのリソースのタイプに適用され得るシフトが複数存在する場合があり、それぞれのシフトによって時給が異なる場合もある。図8の例では、通常作業者に午前、午後、フルタイム又は夜というシフトが適用され得る。そして、夜のシフトの時給が最も高い。   There may be multiple shifts that can be applied to one resource type, and each shift may have different hourly rates. In the example of FIG. 8, a shift of morning, afternoon, full time, or night may be applied to a normal worker. And the hourly wage of the night shift is the highest.

カゴ、POSといった物の時給は「0」となっているが、例えばこれらがレンタル品である場合などに「0」より大きい時給が設定されてもよい。   The hourly wage of items such as a basket and a POS is “0”, but an hourly wage larger than “0” may be set, for example, when these are rental items.

エリア情報記憶部D1−17は、各エリアの単価を示す情報として、例えば、エリア情報テーブルM7を記憶する。   The area information storage unit D1-17 stores, for example, an area information table M7 as information indicating a unit price of each area.

図9は、本発明の実施例のエリア情報テーブルM7の説明図である。   FIG. 9 is an explanatory diagram of the area information table M7 according to the embodiment of this invention.

エリア情報テーブルM7は、それぞれのエリアを識別するエリア名M7−1及びそれぞれのエリアの単価(例えば1平方メートル当たりの価格)を示す単価M7−2の欄を持つ。   The area information table M7 has columns of an area name M7-1 for identifying each area and a unit price M7-2 indicating a unit price (for example, a price per square meter) of each area.

荷姿情報記憶部D1−18は、荷姿毎の寸法情報として、例えば、荷姿情報テーブルM8を記憶する。   The package information storage unit D1-18 stores, for example, a package information table M8 as dimensional information for each package.

図10は、本発明の実施例の荷姿情報テーブルM8の説明図である。   FIG. 10 is an explanatory diagram of the package information table M8 according to the embodiment of this invention.

荷姿情報テーブルM8は、例えばカゴ又はパレットといった荷姿を識別する荷姿名M8−1、それぞれの荷姿の幅M8−2及び奥行きM8−3の欄を持つ。この情報に基づいて、それぞれの荷姿の商品が作業エリア又は仮置きエリアに置かれたときに占める底面積を計算することができる。   The package information table M8 has columns of a package name M8-1 for identifying a package such as a basket or a pallet, a width M8-2 and a depth M8-3 of each package. Based on this information, it is possible to calculate the bottom area occupied when the goods in each package are placed in the work area or the temporary storage area.

必要面積算出マスタD1−19は、作業エリア面積算出用マスタ及び仮置きエリア面積算出用マスタの情報として、例えば、作業エリア面積算出用マスタ情報テーブルM9及び仮置きエリア面積算出用マスタ情報テーブルM10を記憶する。   The required area calculation master D1-19 includes, for example, a work area area calculation master information table M9 and a temporary storage area area calculation master information table M10 as information of the work area area calculation master and the temporary storage area area master. Remember.

図11は、本発明の実施例の作業エリア面積算出用マスタ情報テーブルM9の説明図である。   FIG. 11 is an explanatory diagram of the work area area calculation master information table M9 according to the embodiment of this invention.

作業エリア面積算出用マスタ情報テーブルM9は、マスタ番号M9−1及びそれぞれのマスタ番号に対応するエリア面積余裕率M9−2の欄を持つ。   The work area area calculation master information table M9 has columns for a master number M9-1 and an area area margin ratio M9-2 corresponding to each master number.

図12は、本発明の実施例の仮置きエリア面積算出用マスタ情報テーブルM10の説明図である。   FIG. 12 is an explanatory diagram of the temporary storage area area calculation master information table M10 according to the embodiment of this invention.

仮置きエリア面積算出用マスタ情報テーブルM10は、マスタ番号M10−1、それぞれのマスタ番号に対応するエリア面積余裕率M10−2及び荷姿名M10−3の欄を持つ。   The temporary storage area area calculation master information table M10 has columns for a master number M10-1, an area area margin ratio M10-2 and a package name M10-3 corresponding to each master number.

オーダ納期情報D1−21は、各オーダの納期情報として、例えば、オーダ納期情報テーブルF1を記憶する。   The order delivery date information D1-21 stores, for example, an order delivery date information table F1 as delivery date information of each order.

図13は、本発明の実施例のオーダ納期情報テーブルF1の説明図である。   FIG. 13 is an explanatory diagram of the order delivery date information table F1 according to the embodiment of this invention.

オーダ納期情報テーブルF1は、各オーダのオーダ名F1−1、オーダ受信時刻F1−2及びトラック出発時刻F1−3の欄を持つ。各オーダのオーダ受信時刻F1−2からトラック出発時刻F1−3までの時間に、そのオーダに基づく商品の出荷までの作業を行うことができる。   The order delivery date information table F1 has columns of order name F1-1, order reception time F1-2, and track departure time F1-3 for each order. During the time from the order reception time F1-2 of each order to the truck departure time F1-3, it is possible to perform the operation up to shipment of the product based on the order.

オーダ物量情報D1−22は、各オーダの工程毎の作業物量及び工程間毎の仮置きエリア通過物量の情報として、例えば、各オーダの工程毎の作業物量テーブルF2を記憶する。   The order physical quantity information D1-22 stores, for example, a work physical quantity table F2 for each process of each order as information of a work physical quantity for each process of each order and a temporary storage area passing quantity for each inter-process.

図14は、本発明の実施例の各オーダの工程毎の作業物量テーブルF2の説明図である。   FIG. 14 is an explanatory diagram of the work quantity table F2 for each process of each order according to the embodiment of this invention.

各オーダの工程毎の作業物量テーブルF2は、各オーダを識別するオーダ名F2−1、各オーダに適用される工程を識別する工程名F2−2、及び、各オーダの各工程に対応する作業対象の量を示す作業物量F2−3の欄を持つ。   The work quantity table F2 for each process of each order includes an order name F2-1 for identifying each order, a process name F2-2 for identifying a process applied to each order, and a work corresponding to each process of each order. There is a column of work quantity F2-3 indicating the quantity of the target.

ここで、作業物量F2−3の値の単位は、作業が行われる単位である。例えば、作業が所定の数の商品を梱包したケースごとに行われる場合には、各オーダの各工程で処理されるケース数が作業物量F2−3に記憶される。作業がオーダの行ごとに行われる場合には、各オーダの各工程の行数が作業物量F2−3に記憶される。作業が品目ごとに行われる場合には各オーダに含まれる品目の数が作業物量F2−3に記憶される。作業がオーダごとに行われる場合には「1」が作業物量F2−3に記憶される。   Here, the unit of the value of the work quantity F2-3 is a unit in which the work is performed. For example, when the work is performed for each case in which a predetermined number of products are packed, the number of cases processed in each process of each order is stored in the work quantity F2-3. When the work is performed for each line of the order, the number of lines of each process of each order is stored in the work quantity F2-3. When the work is performed for each item, the number of items included in each order is stored in the work quantity F2-3. When the work is performed for each order, “1” is stored in the work quantity F2-3.

この作業単位は、工程情報テーブルM1の生産性M1−2における作業単位と同じであるため、各オーダの各工程の作業物量F2−3の値と、その工程に対応する生産性M1−2の値と、に基づいて、各オーダの各工程の作業量(工数)を計算し(後述する式(2))、それを各時間帯に割り当てることによって、作業スケジュール案を立案することができる。   Since this work unit is the same as the work unit in the productivity M1-2 of the process information table M1, the value of the work quantity F2-3 of each process of each order and the productivity M1-2 corresponding to the process are included. Based on the values, the work amount (man-hours) of each process of each order is calculated (formula (2) described later), and the work amount is assigned to each time zone, whereby a work schedule plan can be drafted.

図15は、本発明の実施例の各オーダの工程間毎の仮置きエリア通過物量テーブルF3の説明図である。   FIG. 15 is an explanatory diagram of the temporary storage area passing material amount table F3 for each process of each order according to the embodiment of the present invention.

各オーダの工程間毎の仮置きエリア通過物量テーブルF3は、オーダ名F3−1、前工程名F3−2、後工程名F3−3及び仮置きエリア通過物量F3−4の欄を持ち、記憶部D1に記憶される。ここで、仮置きエリア通過物量F3−4の値の単位は、仮置きされる商品の荷姿において計数される数である。例えば、仮置きされる商品の荷姿がカゴであれば、カゴの数が仮置きエリア通過物量F3−4に記憶される。   The temporary storage area passing amount table F3 for each process of each order has columns of an order name F3-1, a preceding process name F3-2, a post-processing name F3-3, and a temporary storage area passing amount F3-4, and is stored. It is stored in the unit D1. Here, the unit of the value of the temporary storage area passing amount F3-4 is the number counted in the package of the temporarily stored product. For example, if the package of the temporarily placed commodities is a basket, the number of the baskets is stored in the temporary storage area passing amount F3-4.

図15の例では、「order01」によって識別されるオーダに、「スタート」、「ピッキング」、「検品」及び「エンド」という工程が含まれ、「スタート」と「ピッキング」との間の仮置きエリアの通過物量は「0」、「ピッキング」と「検品」との間及び「検品」と「エンド」との間の仮置きエリアの通過物量はいずれも「30」である。   In the example of FIG. 15, the order identified by “order01” includes steps of “start”, “picking”, “inspection”, and “end”, and temporarily places between “start” and “picking”. The passing amount in the area is “0”, and the passing amount in the temporary storage area between “picking” and “inspection” and between “inspection” and “end” is “30”.

なお、本実施例の記憶部D1は、さらに、倉庫のレイアウト情報を含んでもよい。例えば、本実施例の倉庫設計システムが新しい倉庫を設計するために使用される場合、ユーザが入力部I1を操作して図1に示すような倉庫のレイアウトを入力すると、そのレイアウト情報が記憶部D1に格納される。あるいは、本実施例の倉庫設計システムが既存の倉庫のレイアウト変更のために使用される場合、既存の倉庫の現状のレイアウト情報が記憶部D1に格納される。このようなレイアウト情報は、少なくとも、各エリアの配置及び面積を示す情報を含み、その面積が、後述する処理における所与レイアウトのエリア面積となる。後述する処理の結果、ユーザがいずれかのエリアの拡張・縮小といったレイアウト変更を行った場合、その変更が記憶部D1のレイアウト情報に反映される。   The storage unit D1 of the present embodiment may further include layout information of a warehouse. For example, when the warehouse design system of the present embodiment is used to design a new warehouse, when the user operates the input unit I1 and inputs a warehouse layout as shown in FIG. 1, the layout information is stored in the storage unit. D1 is stored. Alternatively, when the warehouse design system of this embodiment is used for changing the layout of an existing warehouse, the current layout information of the existing warehouse is stored in the storage unit D1. Such layout information includes at least information indicating an arrangement and an area of each area, and the area is an area area of a given layout in a process described later. As a result of the processing described later, when the user changes the layout such as expansion or reduction of any area, the change is reflected in the layout information of the storage unit D1.

図16は、本発明の実施例の倉庫設計システムが実行する処理を示すフローチャートである。   FIG. 16 is a flowchart illustrating a process executed by the warehouse design system according to the embodiment of this invention.

以下、図16を参照して倉庫設計システムが実行する処理を説明する。実際には、例えば検品工程において、検品作業者と、検品用機械であるPOSの2種類のリソースを用いる場合などのように、1工程に複数のリソースタイプが適用される場合があるが、以下の説明では、簡単のため、1工程あたり1リソースタイプのみが適用される例を示す。1工程に複数のリソースタイプが適用される場合にも、以下と同様の処理を行うことができる。   Hereinafter, the processing executed by the warehouse design system will be described with reference to FIG. Actually, a plurality of resource types may be applied to one process, for example, in the case of using two types of resources of an inspection worker and a POS which is an inspection machine in an inspection process. In the description above, for simplicity, an example is shown in which only one resource type is applied per process. Even when a plurality of resource types are applied to one process, the same processing as described below can be performed.

まず、制御部P1は、記憶部D1のマスタ情報記憶部D1−1から各種マスタ情報D1−11〜D1−19を読み込む(S1−1)。   First, the control unit P1 reads various types of master information D1-11 to D1-19 from the master information storage unit D1-1 of the storage unit D1 (S1-1).

次に、制御部P1は、記憶部D1のオーダ情報記憶部D1−2からオーダ納期情報D1−21及びオーダ物量情報D1−22を読み込む(S1−2)。   Next, the control unit P1 reads the order delivery date information D1-21 and the order physical quantity information D1-22 from the order information storage unit D1-2 of the storage unit D1 (S1-2).

次に、制御部P1の作業スケジュール案生成部P1−1は、作業スケジュール案および必要リソース数案を生成する(S1−3)。この処理の詳細については、図17を参照して後述する。   Next, the work schedule plan generation unit P1-1 of the control unit P1 generates a work schedule plan and a required resource number plan (S1-3). The details of this processing will be described later with reference to FIG.

次に、制御部P1の必要面積算出部P1−2は、ステップS1−3の作業スケジュール案を採用した場合の仮置きエリア必要面積をエリア毎に算出する(S1−4)。この処理の詳細については、図18を参照して後述する。   Next, the required area calculating unit P1-2 of the control unit P1 calculates the required area of the temporary storage area for each area when the work schedule plan of step S1-3 is adopted (S1-4). Details of this processing will be described later with reference to FIG.

次に、制御部P1の面積充足評価部P1−3は、S1−4で算出した必要面積と、S1−1で読み込んだエリア情報D1−17における所与レイアウトのエリア面積を比較し、全てのエリアについて必要面積が所与レイアウトのエリア面積以下かどうかを判別する(S1−5)。   Next, the area satisfaction evaluation unit P1-3 of the control unit P1 compares the required area calculated in S1-4 with the area area of the given layout in the area information D1-17 read in S1-1. It is determined whether the required area of the area is equal to or smaller than the area area of the given layout (S1-5).

この判別の結果がYesである(すなわち必要面積が所与レイアウトのエリア面積以下である)ことは、仮置きエリアが仮置きされる商品を常に収容可能であることを示す。特に、必要面積が所与レイアウトのエリア面積より小さい場合、その仮置きエリアには余剰がある。一方、この判別の結果がNoである(すなわち必要面積が所与レイアウトのエリア面積より大きい)ことは、その仮置きエリアが少なくともいずれかの時間帯において仮置きされる商品を収容不可能である(すなわち仮置きエリアが不足する)ことを示す。   If the result of this determination is Yes (that is, the required area is equal to or less than the area area of the given layout), it indicates that the temporarily placed area can always accommodate the temporarily placed commodities. In particular, when the required area is smaller than the area area of a given layout, the temporary storage area has a surplus. On the other hand, if the result of this determination is No (that is, the required area is larger than the area area of the given layout), the temporary storage area cannot accommodate products temporarily stored in at least one of the time zones. (That is, the temporary storage area is insufficient).

S1−5の判別の結果がYesの場合、制御部P1の出力部P1−5は、S1−3の作業スケジュール案および必要リソース数案を、記憶部D1の立案結果記憶部D1−3に記憶し、出力する(S1−6)。   If the result of the determination in S1-5 is Yes, the output unit P1-5 of the control unit P1 stores the work schedule plan and the required number of resources plan of S1-3 in the planning result storage unit D1-3 of the storage unit D1. And outputs it (S1-6).

一方、ステップS1−5の判別の結果がNoの場合、つまり、少なくとも1つのエリアについて必要面積が所与レイアウトのエリア面積より大きい場合は、制御部P1は、所定の終了条件が満たされるかどうかを判別する(S1−7)。   On the other hand, if the result of the determination in step S1-5 is No, that is, if the required area of at least one area is larger than the area area of the given layout, the control unit P1 determines whether a predetermined termination condition is satisfied. Is determined (S1-7).

ステップS1−7の判別の結果がNoの場合、制御部P1の作業スケジュール案変更部P1−4は、前記作業スケジュール案および前記必要リソース数案を変更する(S1−8)。この処理の詳細については、図19を参照して後述する。   If the result of the determination in step S1-7 is No, the work schedule plan changing unit P1-4 of the control unit P1 changes the work schedule plan and the required resource number plan (S1-8). Details of this processing will be described later with reference to FIG.

制御部P1は、ステップS1−5で全てのエリアについて必要面積が所与レイアウトのエリア面積以下となる作業スケジュール案および必要リソース数案を得られるまで、または、ステップS1−7で所定の終了条件が満たされるまで、ステップS1−4〜S1−5を繰り返す。   The control unit P1 continues to obtain a work schedule plan and a required number of resources plan in which the required area is equal to or less than the area area of the given layout in all the areas in step S1-5, or a predetermined end condition in step S1-7. Steps S1-4 to S1-5 are repeated until is satisfied.

所定の終了条件が満たされる場合とは、例えば、ステップS1−4〜S1−5の繰り返し回数が所定の最大繰り返し回数に達した場合、ステップS1−4〜S1−5の繰り返しによる計算時間が所定の時間に達した場合、ステップS1−5で面積を充足していないと判定されたエリア数または不足量がしきい値を下回った場合、または、少なくともユーザが指定した1つまたは複数のエリアが面積を充足した場合などである。   When the predetermined termination condition is satisfied, for example, when the number of repetitions of steps S1-4 to S1-5 reaches a predetermined maximum number of repetitions, the calculation time by the repetition of steps S1-4 to S1-5 is predetermined. Is reached, the number of areas determined to have not satisfied the area in step S1-5 or the shortage amount falls below the threshold, or at least one or more areas specified by the user For example, when the area is satisfied.

ステップS1−7で、所定の終了条件が満たされる場合、制御部P1は、与えられたレイアウトのエリア面積では実現可能な作業スケジュールが得られないことを示すエラー出力を行う(S1−9)。さらに、制御部P1は、その時点での作業スケジュールと必要なリソース数と各エリア面積とを出力する。このとき、制御部P1は、その時点まで最も面積の不足量が小さかった作業スケジュール案と必要なリソース数と各エリア面積とを出力してもよい。ユーザは、出力された各エリア面積に基づいて面積の不足が解消するように倉庫のレイアウトを変更してもよい。面積不足量が最小の案を出力することによって、レイアウトの変更量を抑えることができる。   If the predetermined termination condition is satisfied in step S1-7, the control unit P1 outputs an error indicating that a work schedule that can be realized with the given layout area area cannot be obtained (S1-9). Further, the control unit P1 outputs the work schedule at that time, the required number of resources, and each area area. At this time, the control unit P1 may output the work schedule plan with the smallest shortage of area, the required number of resources, and each area area up to that point. The user may change the layout of the warehouse based on each output area area so that the shortage of the area is resolved. By outputting a plan with the minimum area shortage, the amount of layout change can be suppressed.

ステップS1−3において、作業スケジュール案生成部P1−1は、納期を満足し、かつ、リソースが作業エリアに収まり、かつ、リソースコスト最小となる作業スケジュール案、および、そのときの必要リソース数案を生成する。具体的には、ステップS1−3における作業スケジュール案と必要リソース数案は、例えば図17に示す手順で生成できる。   In step S1-3, the work schedule plan generation unit P1-1 generates a work schedule plan that satisfies the delivery date, that the resource fits in the work area, and that the resource cost is the minimum, and that the required number of resources at that time. Generate Specifically, the work schedule plan and the required resource number plan in step S1-3 can be generated by, for example, the procedure shown in FIG.

図17は、本発明の実施例の倉庫設計システムが作業スケジュール案及び必要リソース数案を生成する処理を示すフローチャートである。   FIG. 17 is a flowchart illustrating a process in which the warehouse design system according to the embodiment of the present invention generates a work schedule plan and a required resource number plan.

まず、作業スケジュール案生成部P1−1は、所与レイアウトの作業エリア面積と、工程利用リソースタイプ情報テーブルM4における工程利用リソースタイプあたりの必要面積M4−3と、各作業エリアのマスタ番号M1−4に対応するエリア面積余裕率M9−2と、に基づいて、式(1)によって各作業エリアにおけるリソース数の上限を算出する(S2−1)。   First, the work schedule draft generation unit P1-1 calculates the work area area of the given layout, the required area M4-3 per process use resource type in the process use resource type information table M4, and the master number M1- The upper limit of the number of resources in each work area is calculated by Expression (1) based on the area margin ratio M9-2 corresponding to No. 4 (S2-1).

リソース数の上限=作業エリア面積÷作業エリア面積の余裕率÷1リソースあたりの必要面積 ・・・(1)   Upper limit of the number of resources = work area area / work area area margin ratio / required area per resource (1)

次に、作業スケジュール案生成部P1−1は、各種マスタ情報D1−11〜D1−19及び各種オーダ情報D1−21、D1−22を基に、各オーダの工程毎の総工数を、作業可能時間帯に分割して割付けることで、初期作業スケジュール案を生成する(S2−2)。ここで、割付けの対象となる作業可能時間帯は、各オーダのオーダ受信時刻からトラック出発時刻までの時間帯に含まれ、かつ、各工程の作業可能時間帯に含まれ、かつ、各工程で利用するリソースのシフトの作業可能時間帯にも含まれる時間帯(すなわちそれらの全ての重複部分の時間帯)のことである。また、ステップS2−2において、作業スケジュール案生成部P1−1は、作業可能時間帯にオーダ毎に平準化した工数を割付けてもよいし、ランダムな工数を(その全作業可能時間帯の合計値が各オーダの工程ごとの総工数と同じになるように)割付けてもよい。これによって、各オーダの全工程の全作業が当該オーダの作業可能時間帯に行われ、かつ、それぞれの時間帯に稼働している(すなわち作業可能な)種類及びシフトのリソースが利用されるように、作業スケジュール案が作成される。   Next, the work schedule draft generation unit P1-1 can calculate the total man-hour for each process of each order based on the various master information D1-11 to D1-19 and the various order information D1-21 and D1-22. An initial work schedule draft is generated by dividing and assigning the time slots (S2-2). Here, the workable time zone to be assigned is included in the time zone from the order reception time of each order to the truck departure time, and is included in the workable time zone of each process, and This is a time zone that is also included in the workable time zone of the shift of the resource to be used (that is, a time zone of all overlapping portions thereof). Further, in step S2-2, the work schedule draft generation unit P1-1 may assign a leveled man-hour for each order to the workable time zone, or may assign a random man-hour (total of all the workable time zones). (So that the value is the same as the total man-hour for each process of each order). As a result, all the operations of all the processes of each order are performed in the operable time zone of the order, and the type and shift resources operating (ie, operable) in each time zone are used. Then, a work schedule draft is created.

ここで、各オーダの工程毎の総工数は、以下の式(2)によって算出され、記憶部D1に記憶される。式(2)には作業単位がパレットである例を示すが、例えばコンテナ、ケース又はロットのような他の作業単位の場合にも同様に計算できる。   Here, the total man-hour for each process of each order is calculated by the following equation (2) and stored in the storage unit D1. Equation (2) shows an example in which the work unit is a pallet. However, the calculation can be similarly performed for another work unit such as a container, a case, or a lot.

オーダAの工程Bにおける総工数[MH]=オーダAの工程Bの総作業物量[パレット]÷工程Bの生産性[パレット/hr] ・・・(2)   Total man-hours in process B of order A [MH] = total work load in process B of order A [pallet] / productivity of process B [pallet / hr] (2)

次に、作業スケジュール案生成部P1−1は、ステップS2−2の初期作業スケジュール案を実現するのに必要な、初期必要リソース数案を算出する(S2−3)。このとき、各工程で利用するリソースのシフトが複数あり、それぞれの時給が異なる場合には、より時給の安いシフトのリソースを優先して割付けてもよい。   Next, the work schedule plan generation unit P1-1 calculates an initial required resource number plan necessary to realize the initial work schedule plan in step S2-2 (S2-3). At this time, when there are a plurality of shifts of resources to be used in each step and the hourly rates are different, resources of shifts with lower hourly rates may be preferentially allocated.

次に、作業スケジュール案生成部P1−1は、ステップS2−3で算出された必要リソース数が、ステップS2−1で算出された上限内かどうかを判別する(S2−4)。この判別の結果がYes(すなわち必要リソース数が上限内である)ことは、いずれの時間帯においても、各工程で利用されるリソースの必要面積が所与の作業エリアの面積を超えないこと、すなわち、各工程で利用されるリソースが作業エリア内に収容可能であることを示す。特に、必要リソース数が上限より小さい場合には、作業エリアに余剰がある。一方、この判別の結果がNo(すなわち必要リソース数が上限を超える)ことは、少なくともいずれかの時間帯で、いずれかの工程で利用されるリソースの必要面積が所与の作業エリアの面積を超えること、すなわち、いずれかの工程で利用されるリソースが作業エリア内に収容不可能である(言い換えると作業エリアが不足する)ことを示す。   Next, the work schedule plan generation unit P1-1 determines whether the required number of resources calculated in step S2-3 is within the upper limit calculated in step S2-1 (S2-4). If the result of this determination is Yes (that is, the required number of resources is within the upper limit), it means that the required area of the resources used in each step does not exceed the area of the given work area in any time zone. That is, it indicates that the resources used in each step can be accommodated in the work area. In particular, when the number of required resources is smaller than the upper limit, there is a surplus in the work area. On the other hand, if the result of this determination is No (that is, the required number of resources exceeds the upper limit), the required area of the resources used in any process at least in any one of the time zones is equal to the area of the given work area. This indicates that the resource used in any process cannot be accommodated in the work area (in other words, the work area is insufficient).

判別の結果がYesの場合、処理は次のステップS2−6に進む。一方、ステップS2−4の判定結果がNo、すなわち、必要リソース数が上限を超えている場合は、作業スケジュール案生成部P1−1は、ステップS2−2’でスケジュール案を修正し、再びステップS2−3以降の処理を実行する。   If the result of the determination is Yes, the process proceeds to the next step S2-6. On the other hand, if the result of the determination in step S2-4 is No, that is, if the required number of resources exceeds the upper limit, the work schedule draft generation unit P1-1 corrects the schedule draft in step S2-2 ′, The processing after S2-3 is executed.

作業スケジュール案生成部P1−1は、ステップS2−4において、さらに、所定の終了条件が満たされるかどうかも判別する。この終了条件は、必要リソース数が上限を超えない作業スケジュール案がまだ算出されていないにもかかわらず、作業スケジュール案を算出する処理を打ち切るための条件である。例えば、ステップS2−2’、S2−3及びS2−4の繰り返し回数が所定の回数に達した場合などに、所定の終了条件が満たされると判別される。   In step S2-4, the work schedule plan generation unit P1-1 further determines whether a predetermined end condition is satisfied. This termination condition is a condition for terminating the process of calculating the work schedule plan even though a work schedule plan in which the required number of resources does not exceed the upper limit has not been calculated yet. For example, when the number of repetitions of steps S2-2 ', S2-3, and S2-4 reaches a predetermined number, it is determined that the predetermined end condition is satisfied.

ステップS2−4において所定の終了条件が満たされる場合、必要リソース数が上限を超えない作業スケジュール案が結局算出されなかったため、作業スケジュール案生成部P1−1は、与えられた作業エリア面積では実現可能な作業スケジュール案が得られないことを示すエラー出力を行う(S2−5)。さらに、作業スケジュール案生成部P1−1は、その時点での作業スケジュールと必要なリソース数と各作業エリアの必要面積とを出力する。このとき、作業スケジュール案生成部P1−1は、その時点まで最も面積の不足量が小さかった作業スケジュール案と必要なリソース数と各作業エリアの必要面積を出力してもよい。   If the predetermined termination condition is satisfied in step S2-4, a work schedule draft in which the required number of resources does not exceed the upper limit has not been finally calculated. An error is output indicating that a possible work schedule is not obtained (S2-5). Further, the work schedule plan generation unit P1-1 outputs the work schedule at that time, the required number of resources, and the required area of each work area. At this time, the work schedule plan generation unit P1-1 may output the work schedule plan with the smallest area shortage up to that point, the required number of resources, and the required area of each work area.

ここで出力された作業スケジュール案及び必要リソース数案を用いて作業スケジュール案生成部P1−1が図16のステップS1−4以降の処理を実行してもよいし、ユーザがここで出力された各作業エリアの必要面積に基づいて不足を解消するように倉庫のレイアウトを変更してもよい。面積の不足量が最小の案を出力することによって、レイアウトの変更量を抑えることができる。   The work schedule draft generation unit P1-1 may execute the processing after step S1-4 in FIG. 16 by using the work schedule draft and the required number of resources draft output here, or the user may output the processing here. The layout of the warehouse may be changed so as to eliminate the shortage based on the required area of each work area. By outputting the plan with the minimum area shortage, the amount of layout change can be suppressed.

次に、作業スケジュール案生成部P1−1は、ステップS2−3で算出された初期必要リソース数案と、それぞれのリソースの時給とを基に、以下の式(3)によって初期コストを算出する(S2−6)。   Next, the work schedule plan generation unit P1-1 calculates the initial cost by the following equation (3) based on the initial required number of resources calculated in step S2-3 and the hourly wage of each resource. (S2-6).

次に、作業スケジュール案生成部P1−1は、所定の終了条件が満たされるかどうかを判別する(S2−7)。ステップS2−7の判別の結果がNoの場合、作業スケジュール案生成部P1−1は、S2−2の初期作業スケジュール案(又は前回のステップS2−2”で生成された作業スケジュール変更案)を一部変更して作業スケジュール変更案を生成する(S2−2”)。その後、作業スケジュール案生成部P1−1は、所定の終了条件が満たされるまでステップS2−3、S2−4、S2−6、S2−2”を繰返して、よりコストの低い作業スケジュール案及び必要リソース数案を探索する。   Next, the work schedule plan generation unit P1-1 determines whether a predetermined end condition is satisfied (S2-7). If the result of the determination in step S2-7 is No, the work schedule plan generation unit P1-1 converts the initial work schedule plan in S2-2 (or the work schedule change plan generated in the previous step S2-2 ″). A part of the schedule is changed to generate a work schedule change plan (S2-2 ″). After that, the work schedule draft generation unit P1-1 repeats steps S2-3, S2-4, S2-6, and S2-2 ″ until a predetermined termination condition is satisfied, and the work schedule draft with lower cost and the necessary Search for a proposed number of resources.

ステップS2−7における所定の終了条件とは、必要リソース数が上限を超えない作業スケジュール案が算出された場合に、よりコストが低い作業スケジュール案を算出するための処理を打ち切るための条件である。例えば、ステップの繰り返し回数が所定の数に達した場合、ステップの繰り返しによる計算時間が所定の時間に達した場合、または、ステップS2−6で初期リソースコストまたは変更後リソースコストがしきい値以下になった場合に、所定の終了条件が満たされたと判定してもよい。   The predetermined end condition in step S2-7 is a condition for terminating processing for calculating a lower-cost work schedule plan when a work schedule plan in which the required number of resources does not exceed the upper limit is calculated. . For example, when the number of repetitions of the step reaches a predetermined number, when the calculation time by the repetition of the step reaches a predetermined time, or in step S2-6, the initial resource cost or the changed resource cost is equal to or less than the threshold. May be determined that the predetermined termination condition is satisfied.

ステップS2−7の判別の結果がYesである(すなわち終了条件が満たされた)場合、作業スケジュール案生成部P1−1は、作業可能時間帯に全ての工程の作業が終了し、かつ、必要リソース数が上限を超えないいくつかの作業スケジュール案と必要リソース数案との組合せのうち、コスト最小のものを出力して終了する(S2−8)。   If the result of the determination in step S2-7 is Yes (that is, the end condition is satisfied), the work schedule draft generation unit P1-1 finishes the work of all the processes in the workable time zone and makes it necessary. Among the combinations of several work schedule plans whose resource numbers do not exceed the upper limit and the required resource number plans, the one with the lowest cost is output and the process ends (S2-8).

上記のように、作業スケジュール案生成部P1−1は、ステップS2−6においてリソースコストを算出し、S2−2”〜S2−6を繰返してそのリソースコストを最小化しているが、式(3)の代わりに以下の式(3’)を使用することによって、面積コストも併せて最小化することができる。   As described above, the work schedule plan generation unit P1-1 calculates the resource cost in step S2-6 and minimizes the resource cost by repeating S2-2 ″ to S2-6. )), The area cost can also be minimized by using the following equation (3 ′).

ステップS2−5又はステップS2−8で出力された作業スケジュール案及び必要リソース数案について、図16のステップS1−4以降の処理が実行される。ステップS1−4において、必要面積算出部P1−2は、ステップS1−3の作業スケジュール案を採用した場合の各時間帯の仮置き物量をシミュレーションによって算出し、算出した仮置き物量から仮置きエリアの必要面積をエリア毎に算出する。具体的には、ステップS1−4における仮置きエリア必要面積は、例えば図18に示す手順で算出できる。   The processing from step S1-4 onward in FIG. 16 is executed on the work schedule plan and the required resource number plan output in step S2-5 or step S2-8. In step S1-4, the required area calculation unit P1-2 calculates the temporary storage amount in each time zone when the work schedule plan in step S1-3 is adopted by simulation, and calculates the temporary storage area from the calculated temporary storage amount. Is calculated for each area. Specifically, the required area of the temporary storage area in step S1-4 can be calculated by, for example, the procedure shown in FIG.

図18は、本発明の実施例の必要面積算出部P1−2が仮置きエリア必要面積を算出する処理を示すフローチャートである。   FIG. 18 is a flowchart illustrating a process in which the necessary area calculation unit P1-2 calculates the temporary storage area required area according to the embodiment of this invention.

まず、必要面積算出部P1−2は、各オーダの各工程の全作業量に対する、各時間帯までに終了した作業量の比率を示す作業終了比率を、式(4)で算出する(ステップS3−1)。   First, the required area calculation unit P1-2 calculates a work end ratio indicating a ratio of the work amount completed by each time period to the total work amount of each process of each order by using the equation (4) (step S3). -1).

次に、必要面積算出部P1−2は、前工程iと後工程i+1の間の仮置き物量を、式(5a)で算出する(ステップS3−2)。   Next, the necessary area calculation unit P1-2 calculates the temporary object amount between the previous step i and the subsequent step i + 1 by using the equation (5a) (step S3-2).

ただし、前工程iと後工程i+1の間のオーダjの仮置き物量(t)は、式(5b)で算出される。   However, the temporary storage quantity (t) of order j between the pre-process i and the post-process i + 1 is calculated by equation (5b).

前工程iと後工程i+1の間のオーダjの仮置き物量(t)=(オーダjの前工程iの作業終了比率(t)―オーダjの後工程i+1の作業終了比率(t))×オーダjの仮置きエリア通過物量 ・・・(5b)   Temporary storage quantity (t) of order j between pre-process i and post-process i + 1 = (work completion ratio of pre-process i of order j (t)-work completion ratio of post-process i + 1 of order j (t)) x Passage amount of temporary storage area of order j (5b)

最後に、必要面積算出部P1−2は、仮置きエリア面積算出用マスタ情報テーブルM10の情報及びそれに対応する荷姿情報テーブルM8の情報を用いて、前工程iと後工程i+1の間の仮置きエリア必要面積を式(6a)で算出する(ステップS3−3)。ここで、表記の簡単のため省略したが、式(6a)における仮置きとは、全て前工程iと後工程i+1の間の仮置きのことである。これによって、時間帯ごとの工程間の仮置きエリア必要面積の最大値がその工程間の仮置きエリア必要面積として計算される。   Finally, the required area calculation unit P1-2 uses the information in the temporary storage area area calculation master information table M10 and the corresponding information in the package information table M8 to temporarily store the information between the pre-process i and the post-process i + 1. The required area for the placing area is calculated by the equation (6a) (step S3-3). Here, although omitted for simplicity of notation, the temporary placement in the equation (6a) is a temporary placement between the preceding step i and the succeeding step i + 1. Thus, the maximum value of the temporary storage area required area between processes for each time zone is calculated as the temporary storage area required area between the processes.

ただし、Tは全作業終了時刻であり、仮置きエリア必要面積(t)は、式(6b)で算出される。   Here, T is the end time of all the work, and the required area (t) of the temporary storage area is calculated by Expression (6b).

仮置きエリア必要面積(t)=エリア面積余裕率×f(仮置き物量(t),荷姿の幅,荷姿の奥行き) ・・・(6b)   Temporary storage area required area (t) = area area margin factor x f (temporary storage amount (t), width of package, depth of package) (6b)

ただし、fは、仮置き物量(t)、荷姿の幅及び荷姿の奥行きを変数とする任意の関数を示す。   Here, f indicates an arbitrary function using the temporary storage amount (t), the width of the package, and the depth of the package as variables.

以上のステップによって、必要面積算出部P1−2は、仮置きエリア必要面積を求めることができる。   Through the above steps, the required area calculation unit P1-2 can determine the required area for the temporary storage area.

図16のステップS1−8において、作業スケジュール案変更部P1−4は、ステップS1−5で仮置きエリアから溢れてしまった仮置き物量(すなわちステップS1−5で必要面積が所与レイアウトのエリア面積を超えると判定された仮置きエリアの物量)がエリア内に収まるように、作業スケジュール案および必要リソース数案を変更する。この変更は、工程間の仮置き物量が、前後工程の作業量と連動して変化することに着目して行われる。例えば前工程の作業量を減らしたり、後工程の作業量を増やしたりすることによって、仮置き物量を減らすことができる。具体的には、ステップS1−8における案の変更は、例えば図19に示す手順で算出できる。   In step S1-8 in FIG. 16, the work schedule draft changing unit P1-4 determines whether the temporary storage object amount overflowed from the temporary storage area in step S1-5 (that is, in step S1-5, the required area is the area of the given layout). The work schedule and the required number of resources are changed so that the amount of the temporary storage area determined to exceed the area falls within the area. This change is performed by paying attention to the fact that the amount of temporary objects between processes changes in conjunction with the amount of work in preceding and succeeding processes. For example, the amount of temporary storage can be reduced by reducing the amount of work in the preceding process or increasing the amount of work in the subsequent process. Specifically, the change of the plan in step S1-8 can be calculated by, for example, the procedure shown in FIG.

図19は、本発明の実施例の作業スケジュール案変更部P1−4が作業スケジュール案および必要リソース数案を変更する処理を示すフローチャートである。   FIG. 19 is a flowchart illustrating a process in which the work schedule plan changing unit P1-4 according to the embodiment of the present invention changes the work schedule plan and the required resource number plan.

仮置き物量が溢れている仮置きエリアについて、溢れている時刻tはt=τ、前工程は工程i、後工程は工程i+1であるとする。   For the temporary storage area where the temporary storage amount overflows, the overflow time t is t = τ, the preceding process is process i, and the subsequent process is process i + 1.

まず、作業スケジュール案変更部P1−4は、調整対象の工程として、前工程または後工程を選ぶ(ステップS4−1)。   First, the work schedule plan changing unit P1-4 selects a pre-process or a post-process as a process to be adjusted (step S4-1).

次に、作業スケジュール案変更部P1−4は、選択工程について、t=τが作業可能時間帯に含まれるようなオーダjを一つ選択する(ステップS4−2)。   Next, the work schedule plan changing unit P1-4 selects one order j in which t = τ is included in the workable time zone in the selection process (step S4-2).

次に、作業スケジュール案変更部P1−4は、選択工程のオーダjのt=τにおける作業量を、選択工程が前工程ならば減らし、後工程ならば増やす(ステップS4−3)。ここで、減少量または増加量は、予め定める単位量とする。   Next, the work schedule plan change unit P1-4 reduces the work amount at t = τ of the order j of the selection process if the selection process is the previous process, and increases the work amount if the selection process is the subsequent process (step S4-3). Here, the decrease amount or the increase amount is a predetermined unit amount.

上記のようにオーダjの選択工程の作業量を変更したことで、前工程の作業の終了比率を超えて後工程の作業が終了してしまう(すなわち、前工程の作業が終了していない商品に対する後工程の作業が先に終了するような作業スケジュール案が作成される)場合がある。しかし、現実には、前工程の作業が終了していない商品に対して後工程の作業を行うことはできないため、そのようなスケジュール案は実行不可能である。作業スケジュール案変更部P1−4は、実行可能なスケジュール案が作成されるように帰納的に前後工程の作業量を調整する。   By changing the amount of work in the selection process of order j as described above, the work in the post-process is completed beyond the completion ratio of the work in the previous process (that is, the product in which the work in the previous process is not completed) In some cases, a work schedule draft is created such that the work in the post-process for the first is completed first). However, in reality, a post-process operation cannot be performed on a product for which a pre-process operation has not been completed, so that such a schedule is not executable. The work schedule plan changing unit P1-4 inductively adjusts the work amount of the preceding and succeeding processes so that an executable schedule plan is created.

具体的には、選択工程が前工程iである場合は、作業スケジュール案変更部P1−4は、前工程iの作業量減少後の作業終了比率を後工程i+1の作業終了比率が超えているかどうかを判別し(ステップS4−4)、超えていない場合(Noの場合)は終了し、超えている場合(Yesの場合)は、超えないように後工程i+1の作業終了比率も減少させる(ステップS4−5)。作業スケジュール案変更部P1−4は、これと同様の処理を、さらに後工程i+2、後工程i+3、・・・、後工程N(エンド工程)まで、全ての後工程の作業終了比率が前工程の作業終了比率を超えなくなるまで繰返す。   Specifically, when the selected step is the previous step i, the work schedule plan changing unit P1-4 determines whether the work end ratio of the post-process i + 1 exceeds the work end ratio of the previous step i after the work amount is reduced. It is determined whether or not (step S4-4), if not exceeded (in the case of No), if it is exceeded (in the case of Yes), the work completion ratio of the post-process i + 1 is also reduced so as not to exceed (in the case of Yes) ( Step S4-5). The work schedule plan change unit P1-4 performs the same processing as described above, and furthermore, the work end ratios of all the post-processes up to the post-process i + 2, the post-process i + 3,. Repeat until the work end ratio does not exceed.

同様に、選択工程が後工程i+1である場合は、作業スケジュール案変更部P1−4は、後工程i+1の作業量増加後の作業終了比率が前工程iの作業終了比率を超えているかどうかを判別し(ステップS4−4)、超えていない場合(Noの場合)は終了し、超えている場合(Yesの場合)は、超えないように前工程i―1の作業終了比率も増加させる(ステップS4−5)。作業スケジュール案変更部P1−4は、これと同様の処理を、さらに前工程i―2、前工程i―3、・・・、前工程0(スタート工程)まで、全ての後工程の作業終了比率が前工程の作業終了比率を超えなくなるまで繰返す。   Similarly, when the selected step is the post-process i + 1, the work schedule plan changing unit P1-4 determines whether the work end ratio after the increase in the work amount of the post-process i + 1 exceeds the work end ratio of the previous process i. It is determined (step S4-4), and if not exceeded (in the case of No), the process is terminated. If it is exceeded (in the case of Yes), the work completion ratio of the preceding process i-1 is also increased so as not to exceed (step S4-4). Step S4-5). The work schedule plan change unit P1-4 performs the same processing, and ends the work of all the subsequent processes up to the previous process i-2, the previous process i-3,..., The previous process 0 (start process). Repeat until the ratio does not exceed the work end ratio of the previous process.

上記手順では、仮置き物量が溢れている時刻について、1つ前の工程の作業量を減らす、または、1つ後の工程の作業量を増やす、といった作業スケジュール変更が行われるが、これは作業スケジュール変更の一例に過ぎず、これ以外の方法で作業スケジュールを変更してもよいことはもちろんである。例えば、同時に前後工程の作業量を調整したり、さらに前の工程またはさらに後の工程にわたって、同時に作業量を減らしたり、増やしたりすることによって作業スケジュールを変更してもよい。また、前の時刻又は後の時刻にわたって、同時に作業量を減らしたり、増やしたりしてもよい。このように同時変更する範囲を広げることは、作業エリアが不足していてリソース数が増やせない、または、オーダの納期に間に合わなくなる、など、前後工程または当該時刻のみの作業量の調整では対応できない問題が生じている場合に有効である。   In the above procedure, at the time when the amount of temporary storage objects overflows, the work schedule is changed, such as reducing the work amount of the immediately preceding process or increasing the work amount of the immediately succeeding process. This is merely an example of the schedule change, and it goes without saying that the work schedule may be changed by other methods. For example, the work schedule may be changed by simultaneously adjusting the work amount of the preceding and succeeding processes, or simultaneously reducing or increasing the work amount over the previous process or the further process. In addition, the amount of work may be simultaneously reduced or increased over the previous time or the later time. In this way, it is not possible to increase the range of simultaneous changes by adjusting the amount of work only in the preceding and following processes or only at the relevant time, for example, the work area is insufficient and the number of resources cannot be increased, or the delivery time of the order cannot be met. It is effective when there is a problem.

次に、以上の処理結果の出力例を説明する。   Next, an output example of the above processing result will be described.

図20は、本発明の実施例の倉庫設計システムによる立案結果の出力例を示す説明図である。   FIG. 20 is an explanatory diagram illustrating an output example of planning results by the warehouse design system according to the embodiment of this invention.

具体的には、図20は、図1〜図19を参照して説明した処理の結果を出力するために、出力部O1が表示する画面の一例である。この画面例では、作業スケジュール案として各時刻の割付作業量の案がウィンドウW1に、必要リソース数案がウィンドウW2に、必要面積案がウィンドウW3に、そのときのコストがウィンドウW4(グラフ表示の例)に、それぞれ表示される。   Specifically, FIG. 20 is an example of a screen displayed by the output unit O1 to output the result of the processing described with reference to FIGS. In this screen example, as the work schedule plan, a plan of the amount of work to be allocated at each time is displayed in the window W1, a plan of the required number of resources is displayed in the window W2, a plan of the required area is displayed in the window W3, and the cost at that time is displayed in the window W4. Example), respectively.

ウィンドウW1に表示された各時刻の割付作業量の案は、ステップS1−6(図16)で出力されたスケジュール案の一例であり、各オーダの各工程に時間帯ごとに割付けられた作業量の表示を含む。これらの作業量は、図16のS2−2で計算された各工程の総工数を各時間帯に割り付けることによって生成され、必要に応じてS2−2’又はS2−2”で修正されたものである。例えば、ピッキング及び検品等の作業に関する作業量は人数であり、図20の例では、8:00から8:30までの時間帯に、オーダ名「Order01」のピッキングには5人割付けられ、同じオーダの検品には一人も割付けられていない。8:30から9:00までの時間帯に、同じオーダのピッキングと検品に5人ずつが割付けられている。   The draft of the work amount allocated at each time displayed in the window W1 is an example of the schedule plan output in step S1-6 (FIG. 16), and the work amount allocated to each process of each order for each time period. Including the display of. These work amounts are generated by allocating the total man-hours of each process calculated in S2-2 of FIG. 16 to each time zone, and corrected in S2-2 'or S2-2 "as necessary. For example, the amount of work related to operations such as picking and inspection is the number of people, and in the example of FIG. 20, five people are assigned to the picking of the order name “Order01” in the time zone from 8:00 to 8:30. No one is assigned to the inspection of the same order. In the time period from 8:30 to 9:00, five people are assigned to picking and inspection of the same order.

ウィンドウW2に表示された必要リソース数案は、ステップS1−6で出力されたリソース数案の一例であり、ウィンドウW1に表示された割付作業量に対応する。ここでは、各リソースタイプ及び各シフトの、1日の時間帯ごとに必要となるリソース数の最大値が必要リソース数として表示される。図20の例では午前シフト及び午後シフトの通常作業者が表示されているが、さらに別の種類の(又は別のシフトの)作業者が含まれてもよいし、POS又はフォークリフトといった機械が含まれてもよい。   The proposed number of required resources displayed in the window W2 is an example of the proposed number of resources output in step S1-6, and corresponds to the allocated work amount displayed in the window W1. Here, the maximum value of the number of required resources for each resource type and each shift for each time period of the day is displayed as the required number of resources. In the example of FIG. 20, the normal workers of the morning shift and the afternoon shift are displayed, but another type (or another shift) of a worker may be included, and a machine such as a POS or a forklift is included. It may be.

ウィンドウW3に表示された必要面積案は、ステップS1−6で出力されたリソース数案に基づいて、S1−4で計算された仮置きエリア必要面積案、及び、そのリソース数案に基づいて計算された作業エリア必要面積案を含む。   The required area plan displayed in the window W3 is calculated based on the provisional area necessary area plan calculated in S1-4 and the resource number plan based on the resource number plan output in step S1-6. Includes proposed work area required area.

ウィンドウW4に表示されたコストは、ステップS1−6で出力されたリソース数案に基づいて計算された全コストである。このコストは、リソース時給情報テーブルM6(図8)を参照して、ウィンドウW1に表示された各時刻の割付作業量、割付けられたリソースタイプ及びシフトに対応する時給に基づいて計算することができる。   The cost displayed in the window W4 is the total cost calculated based on the resource number plan output in step S1-6. This cost can be calculated based on the hourly wage corresponding to the allocated work amount, the allocated resource type, and the shift at each time displayed in the window W1 with reference to the resource hourly wage information table M6 (FIG. 8). .

また、式(2)で用いた生産性M1−2のデータは、搬送工程であれば倉庫レイアウトに依存するため、作業スケジュール案生成部P1−1は、倉庫レイアウトを用いてエリア間の搬送経路を予測し、その搬送経路の長さと所定の(例えば予めユーザが設定した)搬送速度からエリア間の搬送時間を予測し、その搬送時間から予測した生産性の値を用いても良い。搬送工程の生産性の予測値は、式(7a)によって計算される。なお、式(2)と同様に、式(7a)には作業単位がパレットである例を示すが、例えばコンテナ、ケース又はロットのような他の作業単位の場合にも同様に計算できる。   Further, since the data of the productivity M1-2 used in the equation (2) depends on the warehouse layout in the case of the transport process, the work schedule draft generation unit P1-1 uses the warehouse layout to transfer the route between the areas. May be predicted, the transport time between the areas is predicted from the length of the transport path and a predetermined (for example, a user preset) transport speed, and the productivity value predicted from the transport time may be used. The predicted value of the productivity of the transport process is calculated by the equation (7a). Note that, like Expression (2), Expression (7a) shows an example in which the work unit is a pallet. However, calculation can be similarly performed for other work units such as containers, cases, or lots.

搬送工程の生産性の予測値[パレット/hr]=1搬送あたりの搬送物量「パレット」÷エリア間搬送時間[hr] ・・・(7a)   Predicted value of productivity of the transport process [pallet / hr] = transported material amount per transport "pallet" / inter-area transport time [hr] (7a)

ただし、エリア間搬送時間[hr]は式(7b)によって計算される。   However, the inter-area transfer time [hr] is calculated by equation (7b).

エリア間搬送時間[hr]=搬送経路の長さ[m]÷搬送速度[m/hr] ・・・(7b)   Area-to-area transport time [hr] = transport path length [m] / transport speed [m / hr] (7b)

倉庫レイアウトにおけるエリア間の最短の搬送経路は、障害物が無い、または、無視できる場合はユークリッド距離またはマンハッタン距離、障害物が無視できない場合はダイクストラ法などで求めればよい。また、倉庫内の各地点において、障害物の有無または制限速度の相違などのために、搬送速度が異なる場合は、各エリアまたは座標毎に搬送速度を個別に設定すればよい。   The shortest transport route between the areas in the warehouse layout may be obtained by the Euclidean distance or Manhattan distance when there is no obstacle or can be ignored, or by the Dijkstra method when the obstacle cannot be ignored. In addition, when the transport speed is different at each point in the warehouse due to the presence or absence of an obstacle or a difference in speed limit, the transport speed may be set individually for each area or each coordinate.

例えば新しい倉庫のレイアウト案又は既存の倉庫のレイアウト変更案について、上記のように搬送時間も考慮した生産性を計算して図16〜図19の処理を行い、その結果に基づいてレイアウト案が変更された場合には、変更後のレイアウト案について再び上記のように搬送時間を考慮した生産性を計算して図16〜図19の処理を行うことによって、エリア間の搬送時間が考慮された、より現実的な作業スケジュール案に基づく倉庫のレイアウト案を立案することができる。   For example, for a layout plan of a new warehouse or a layout change plan of an existing warehouse, the productivity shown in FIG. 16 to FIG. 19 is calculated in consideration of the transfer time as described above, and the layout plan is changed based on the result. In this case, the productivity is calculated again taking the transfer time into consideration as described above for the layout plan after the change, and the processing in FIGS. 16 to 19 is performed to take the transfer time between the areas into consideration. It is possible to draft a warehouse layout plan based on a more realistic work schedule plan.

なお、制御部P1が、ステップS1−9で、実現可能な作業スケジュールが得られないことを示すエラー出力をする際、以下の情報を併せて出力してもよい。エラー出力の際に出力部O1が表示する画面の例について、図21〜図24を参照して説明する。   When the control unit P1 outputs an error indicating that a feasible work schedule cannot be obtained in step S1-9, the following information may be output together. An example of a screen displayed by the output unit O1 at the time of error output will be described with reference to FIGS.

図21は、本発明の実施例の倉庫設計システムによるエリア面積修正案の出力例を示す説明図である。   FIG. 21 is an explanatory diagram showing an output example of an area area correction plan by the warehouse design system according to the embodiment of the present invention.

図21のウィンドウW5には、最も面積の不足量が小さい作業スケジュール案および必要リソース数案、並びに、それらの案が採用された場合の必要面積をエリア面積修正案として表示される。   In the window W5 of FIG. 21, the work schedule plan and the required resource number plan with the smallest shortage of area and the required area when those plans are adopted are displayed as area area correction plans.

図21の例では、各作業エリア及び仮置きエリアごとに、作業スケジュール案および必要リソース数案から計算された必要面積案と、レイアウト上の面積とが表示される。必要面積案は、図20のウィンドウW3に表示されたものと同様である。レイアウト上の面積とは、それぞれのエリアの所与の面積である。例えば、新たな倉庫を設計している段階で、その倉庫の設計データを対象として上記の倉庫設計システムの処理が行われた場合、レイアウト上の面積とは、その時点の倉庫の設計データから得られる各エリアの面積である。さらに、必要面積案がレイアウト上の面積より大きい場合にはその必要面積案が面積修正案として表示されている。   In the example of FIG. 21, the required area plan calculated from the work schedule plan and the required number of resources plan and the layout area are displayed for each work area and temporary storage area. The required area plan is the same as that displayed in the window W3 in FIG. The area on the layout is a given area of each area. For example, at the stage of designing a new warehouse, if the above-mentioned warehouse design system is processed for the design data of the warehouse, the layout area is obtained from the warehouse design data at that time. Area of each area. Further, when the required area plan is larger than the layout area, the required area plan is displayed as an area correction plan.

図22は、本発明の実施例の倉庫設計システムによるエリア融通案の出力例を示す説明図である。   FIG. 22 is an explanatory diagram illustrating an output example of an area accommodation plan by the warehouse design system according to the embodiment of this invention.

図22のウィンドウW6には、エリアを複数工程で共同利用するようなエリア融通案およびそのエリア必要面積が表示され、ウィンドウW7には、融通後の時系列の仮置きの占有状況が表示される。   In the window W6 of FIG. 22, an area accommodation plan and an area required area where the area is shared in a plurality of processes are displayed, and a window W7 displays the occupation status of the temporary storage in the time series after the accommodation. .

ここで、エリア融通案を検討するメリットは、面積占有率の高い時間帯がそれぞれ異なる工程間でエリアを共同利用、つまり融通することで、必要面積を低減できることにある。例えば、図22に示したように、朝に入荷が集中し、夜に出荷が集中するような倉庫の場合、入荷と出荷で利用する仮置きエリアを同一の「入出荷バース」エリアに設定し、その一部を、入荷後の仮置き物量が多い時間帯には入荷後仮置きエリアとして使用し、出荷前の仮置き物量が多い時間帯には出荷前仮置きエリアの一部として使用してもよい。このように、あるエリアを二つの仮置きエリアが共同利用(タイムシェア)することによって、面積占有率を平準化できる。これによって、入荷と出荷それぞれについて仮置きエリアを用意するよりも、大幅に必要面積を低減することができる。   Here, the merit of considering the area accommodation plan is that the required area can be reduced by sharing the area between different processes in different time zones having a high area occupancy rate. For example, as shown in FIG. 22, in the case of a warehouse where arrivals are concentrated in the morning and shipments are concentrated in the night, the temporary storage area used for arrival and shipment is set to the same “shipment / shipment berth” area. A part of the temporary storage area is used as the temporary storage area after arrival during the time when the temporary storage amount is large after arrival and as part of the temporary storage area before shipment during the time when the temporary storage amount before shipment is large. You may. In this way, the area occupancy can be leveled by sharing (time sharing) an area with two temporary storage areas. As a result, the required area can be significantly reduced as compared with the case where the temporary storage areas are prepared for each of the arrival and the shipment.

具体的には、ウィンドウW6には、例として、入荷した直後の商品が仮置きされる入荷後仮置きエリア、および、出荷のためにトラックに積み込まれるのを待っている商品が仮置きされる出荷前仮置きエリアの融通前の必要面積が表示されている。融通前の必要面積とは、図20のウィンドウW3に表示されるものと同様に、ステップS1−6で出力されたリソース数案に基づいて、S1−4で計算された仮置きエリア必要面積案の値である。図22の例では、入荷後仮置きエリアおよび出荷前仮置きエリアの融通前の必要面積がそれぞれ2000および2800となっているため、両者の合計は4800となる。しかし、これらの値は、ステップS1−4において説明したように、時間帯ごとに計算された必要面積の最大値である。このため、両者の値が最大となる時間帯が異なっていれば、両者の合計値の最大値は単純に両者の最大値を合計した値よりは小さくなる。   Specifically, in the window W6, as an example, a temporary storage area after arrival in which articles immediately after arrival, and articles waiting to be loaded on a truck for shipping are temporarily placed. The required area before accommodation of the temporary storage area before shipment is displayed. The required area before accommodation is a temporary area required area calculated in S1-4 based on the resource number plan output in step S1-6, similarly to the one displayed in the window W3 in FIG. Is the value of In the example of FIG. 22, the required area before accommodation of the temporary storage area after arrival and the temporary storage area before shipment are 2000 and 2800, respectively, so that the total of both is 4800. However, these values are the maximum values of the required area calculated for each time zone, as described in step S1-4. For this reason, if the time zone in which both values are maximum is different, the maximum value of the total value of both is smaller than the value obtained by simply summing the maximum values of both.

例えば、ウィンドウW7に示すように、入荷後仮置きエリアの必要面積のピークが午前中から午後の早い時間帯に現れるのに対して、出荷前仮置きエリアの必要面積のピークが午後の遅い時間帯に現れる場合、これらの仮置きエリアをいずれも入出荷バースエリアL1に設けて両者間の融通を可能とすることによって、両者の合計の最大値は4800より小さい値(図22の例では2800)となり、これがウィンドウW6の融通後の必要面積として表示される。   For example, as shown in a window W7, the peak of the required area of the temporary storage area after arrival appears in the early morning to afternoon time zone, whereas the peak of the required area of the temporary storage area before shipment is late in the afternoon. In the case of appearing in the belt, all of these temporary storage areas are provided in the receipt / shipment berth area L1 to enable the interchange between them, so that the maximum value of the total of both is smaller than 4800 (2800 in the example of FIG. 22). ), And this is displayed as the required area after the window W6 is accommodated.

図22のような情報を出力することによって、必要面積の低減に有効なエリア間の融通案を提案することができる。   By outputting the information as shown in FIG. 22, it is possible to propose an inter-area exchange plan effective for reducing the required area.

図23は、本発明の実施例の倉庫設計システムによる不足エリアおよび余剰エリアの出力例を示す説明図である。   FIG. 23 is an explanatory diagram illustrating an output example of a shortage area and a surplus area by the warehouse design system according to the embodiment of this invention.

図23のウィンドウW8には、面積が不足しているエリアである不足エリア、および、余っているエリアである余剰エリアの一覧表が表示される。図23の例では、不足エリアとして入出荷バースエリアが、余剰エリアとして検品作業エリアが表示されている。   In the window W8 of FIG. 23, a list of a lacking area, which is an area having an insufficient area, and a surplus area, which is a surplus area, is displayed. In the example of FIG. 23, the receipt / shipment berth area is displayed as a shortage area, and the inspection work area is displayed as a surplus area.

例えば、レイアウト図上に、不足エリアを赤、余剰エリアを青などに色分けして表示してもよい。そのとき、それぞれの必要面積に対するレイアウト面積の比率である不足率・余剰率に応じて、色の濃淡を変えてもよい。また、レイアウト上で隣接するエリアがそれぞれ不足エリアおよび余剰エリアである場合には、余剰エリアから不足エリアへの置換を推奨する案を出力、および、地図上などで推奨表示してもよい。   For example, a lack area may be displayed in a red color and a surplus area may be displayed in a blue color on the layout diagram. At that time, the shading of the color may be changed according to the shortage ratio / surplus ratio, which is the ratio of the layout area to the required area. When the adjacent areas on the layout are the missing area and the surplus area, respectively, a plan for recommending replacement of the surplus area with the insufficient area may be output and may be recommended and displayed on a map or the like.

図23のウィンドウW9の例では、入出荷バースエリアが不足し、検品作業エリアに余剰があるため、検品作業エリアのうち入出荷バースエリアに隣接する、不足分の面積の領域が、置換推奨エリアとして表示される。   In the example of the window W9 in FIG. 23, since the receiving / shipping berth area is insufficient and the inspection work area has a surplus, the shortage area adjacent to the receiving / shipping berth area in the inspection work area is replaced with the replacement recommended area. Will be displayed as

図24は、本発明の実施例の倉庫設計システムによる作業可能時間帯変更後の各オーダのオーダ受信時刻・トラック出発時刻の出力例を示す説明図である。   FIG. 24 is an explanatory diagram illustrating an output example of the order reception time and the truck departure time of each order after the change of the workable time zone by the warehouse design system according to the embodiment of this invention.

図16〜図19に示す処理を行った結果、実現可能な作業スケジュール案を作成できなかった場合であっても、いずれかのオーダの受信時刻を前倒しするか、トラックの出発時刻を後ろ倒しすることによって、作業が行われる時間帯が変動し、それによって実現可能な作業スケジュール案が作成できる場合がある。   As a result of performing the processing shown in FIGS. 16 to 19, even if a feasible work schedule is not created, the reception time of any order is moved forward or the departure time of the truck is moved backward. As a result, the time period during which the work is performed fluctuates, and a feasible work schedule can be created.

このため、制御部P1は、少なくとも一つのオーダの受信時刻の前倒し、または、少なくとも一つのオーダのトラック出発時刻の後ろ倒しの少なくともいずれかを行ったオーダの変更案を作成し、その変更案に基づいて図16〜図19のフローを実行し、与えられたエリア面積で実現可能な作業スケジュールが得られた場合に、作業スケジュール、および、各オーダのオーダ受信時刻・トラック出発時刻を出力する。   For this reason, the control unit P1 creates a change plan of the order in which at least one of the reception time of at least one order and the truck departure time of at least one order is moved forward, and the change plan is created. 16 to 19 are executed based on this, and when a work schedule that can be realized with a given area is obtained, the work schedule and the order reception time / track departure time of each order are output.

図24のウィンドウW10には、オーダの変更案に基づいて、与えられたエリア面積で実現可能な作業スケジュールが得られた場合の、各オーダの変更前の受信時刻、変更前の出発時刻、変更後の受信時刻案及び変更後の出発時刻案が表示される。ユーザ(すなわち倉庫の設計者)は、このような変更案を倉庫の利用者に提示し、受け入れられた場合にはそれによって倉庫のレイアウト変更を省略することができる。   In the window W10 of FIG. 24, the reception time before the change, the departure time before the change, and the change when the work schedule feasible with the given area area is obtained based on the order change proposal. The later received time plan and the changed departure time plan are displayed. The user (ie, the warehouse designer) can present such a proposed change to the warehouse user and, if accepted, thereby omit the warehouse layout change.

以上の方式を組み合わせると、例えば図25のようなユーザインタフェースが提供される。   When the above methods are combined, for example, a user interface as shown in FIG. 25 is provided.

図25は、本発明の実施例の倉庫設計システムが提供するユーザインタフェース例の説明図である。   FIG. 25 is an explanatory diagram of an example of a user interface provided by the warehouse design system according to the embodiment of this invention.

具体的には、図25には、出力部O1によって出力される画面の例を示す。ユーザが入力部I1を操作して画面上の表示に応じた種々の情報を入力すると、その結果が表示に反映される。   Specifically, FIG. 25 illustrates an example of a screen output by the output unit O1. When the user operates the input unit I1 to input various information according to the display on the screen, the result is reflected on the display.

例えば、ユーザが図25に示すユーザインタフェース上で倉庫レイアウトを設計すると、その結果を示すレイアウト図がウィンドウW11に表示される。このレイアウトに従って、制御部P1は、バックグラウンド処理で式(7a)および式(7b)によって搬送工程の生産性の予測値を計算し、同じくバックグラウンド処理でその生産性の予測値を用いて図16のフローで作業スケジュールを立案する。これによって、ユーザの設計した倉庫レイアウトの各エリア面積が必要面積を充足しているかどうか、および、その時点でのコストをリアルタイム評価し、充足状況(図25のウィンドウW12)、融通案および不足/余剰状況(図25のウィンドウW13)を表またはレイアウト図上で可視化表示したり、コストを表示(図25のウィンドウW14)したりすることができる。   For example, when the user designs a warehouse layout on the user interface shown in FIG. 25, a layout diagram showing the result is displayed in the window W11. According to this layout, the control unit P1 calculates the predicted value of the productivity of the transport process by the formula (7a) and the formula (7b) in the background process, and also calculates the predicted value of the productivity in the background process. A work schedule is prepared according to the flow of 16. Thus, whether or not each area of the warehouse layout designed by the user satisfies the required area and the cost at that time are evaluated in real time, and the sufficiency status (window W12 in FIG. 25), the accommodation plan and the shortage / The surplus situation (window W13 in FIG. 25) can be visualized and displayed on a table or a layout diagram, and the cost can be displayed (window W14 in FIG. 25).

この例において、ウィンドウW13及びW14は、それぞれ、図23のウィンドウW9及び図20のウィンドウW4に示したものと同様である。ウィンドウW12には、図21のウィンドウW5と同様の必要面積案及びレイアウト上の面積に加えて、レイアウト上の面積の余剰量又は不足量を示す充足状況が表示される。   In this example, windows W13 and W14 are the same as those shown in window W9 of FIG. 23 and window W4 of FIG. 20, respectively. In the window W12, in addition to the necessary area plan and the layout area similar to the window W5 in FIG. 21, a sufficiency status indicating a surplus amount or a shortage amount of the layout area is displayed.

ユーザは、上記のように可視化表示された結果を参照して、レイアウト案を修正することができる。例えば、検品作業エリアの置換推奨エリアを入出荷バースエリアに加える修正をユーザインタフェース上で入力した場合、その修正が加えられたレイアウト図がウィンドウW11に表示される。さらに、修正されたレイアウトに従って、制御部P1は、バックグラウンド処理で式(7a)および式(7b)によって搬送工程の生産性の予測値を更新し、同じくバックグラウンド処理でその更新した生産性の予測値を用いて図16のフローで新たな作業スケジュールを立案し、それに基づいて更新されたウィンドウW12〜W14を出力することができる。   The user can correct the layout plan with reference to the result visualized and displayed as described above. For example, when a correction to add the replacement recommended area of the inspection work area to the receipt / shipment berth area is input on the user interface, a layout diagram with the correction is displayed in the window W11. Further, in accordance with the modified layout, the control unit P1 updates the predicted value of the productivity of the transport process by the equations (7a) and (7b) in the background processing, and similarly updates the updated productivity in the background processing. Using the predicted values, a new work schedule is drawn up in the flow of FIG. 16, and the updated windows W12 to W14 can be output based on the new work schedule.

上記の処理は、新しい倉庫を設計する場合だけでなく、既存の倉庫のレイアウトを変更する場合にも行うことができる。   The above processing can be performed not only when designing a new warehouse, but also when changing the layout of an existing warehouse.

以上のように、本発明の実施例の倉庫設計システムは、納期を満足し、リソースが作業エリアに収まり、かつリソースコスト最小の作業スケジュール案を生成し、その案を実施したときの仮置き物量をシミュレーションによって算出し、仮置き物量を収めるのに必要な面積を算出する。与えられたレイアウトの面積が必要面積を下回る場合は、仮置き物量がエリアに収まるように作業スケジュールを調整し、再評価する。その結果、納期を満足し、かつ、リソースと仮置き物量がそれぞれ作業エリアと仮置きエリアに収まり、かつ、リソースコスト最小の作業スケジュールを立案できる。そして、そのような作業スケジュールを立案できない場合には、立案できるようにレイアウトを変更することによって、適切なレイアウトを持った倉庫を設計することができる。   As described above, the warehouse design system according to the embodiment of the present invention generates a work schedule plan that satisfies a delivery date, a resource fits in a work area, and has a minimum resource cost, and a temporary storage amount when the plan is implemented. Is calculated by simulation, and the area required to store the temporary storage amount is calculated. If the area of the given layout is smaller than the required area, the work schedule is adjusted so that the temporary storage amount falls within the area, and reevaluation is performed. As a result, it is possible to formulate a work schedule that satisfies the delivery date, that the resources and the temporary storage amount fall within the work area and the temporary storage area, respectively, and that minimizes the resource cost. If such a work schedule cannot be established, the layout can be changed so that an appropriate layout can be designed.

上記の実施例では、物流倉庫の出荷作業に本発明を適用する例を示したが、本発明は、搬入された物品に対する複数工程があり、その工程間に物品の仮置きが発生し、全ての工程が終了した物品が搬出されるような一般の倉庫、工場、港湾施設などといった種々の施設に幅広く適用することができる。例えば、オーダの受信時刻とトラック出発時刻をそれぞれ、工場への投入日と納期日とすることで、仮置きエリア面積に制限のあるような工場の生産スケジュール立案業務に本発明を適用することができる。   In the above embodiment, the example in which the present invention is applied to the shipping work of the distribution warehouse has been described.However, the present invention has a plurality of steps for the goods which are carried in, and the temporary placement of the articles occurs between the steps, The present invention can be widely applied to various facilities such as general warehouses, factories, port facilities, and the like, from which the article after the step is carried out. For example, the present invention can be applied to a production schedule planning work in a factory where the area of the temporary storage area is limited by setting the order receiving time and the truck departure time to the factory input date and the delivery date, respectively. it can.

特許請求の範囲に記載したもののほか、本発明の観点の代表的なものとして、次のものが挙げられる。
(1)搬入された物品に対して複数の工程の作業を行った後に搬出する倉庫を設計する倉庫設計システムであって、
前記倉庫は、各工程の作業が行われる作業エリアと、工程間の物品が仮置きされる仮置きエリアと、を含む複数のエリアを有し、
前記倉庫設計システムは、制御部と、前記制御部に接続された記憶部と、を有し、
前記記憶部は、
物品に対する前記各工程の作業量を示す情報と、
前記複数の工程の作業可能時間帯を示す情報と、
前記複数の工程の実行順序を示す工程前後関係情報と、
前記各エリアの配置及び面積を示すレイアウト情報と、
前記各工程で利用されるリソースの種類及び種類ごとの前記リソースの占有面積を示す工程利用リソースタイプ情報と、
前記物品の占有面積を示す荷姿情報と、を保持し、
前記制御部は、
前記各エリアの面積と、前記各エリアの面積の余裕率と、1リソース当たりの占有面積と、に基づいて、前記各エリアにおけるリソース量の上限を計算し、
前記各工程の作業量と、前記各工程において単位時間当たりに処理できる作業対象の量を示す生産性と、に基づいて、前記各工程の総工数を計算し、前記各工程の総工数を、前記作業可能時間帯に分割して割り付けることによって、前記各工程の時間帯ごとの作業量を示す情報を含む作業スケジュール案を生成し、
前記作業スケジュール案を実現するための必要リソース量案を計算し、
前記必要リソース量案として計算されたリソース量が、前記各エリアにおけるリソース量の上限を超える場合に、前記作業スケジュール案を変更し、
変更された前記作業スケジュール案を実現するための必要リソース量案を計算することによって、前記作業量を示す情報によって示される前記複数の工程の全ての作業が、前記作業可能時間帯に行われ、かつ、前記工程利用リソースタイプ情報及び前記レイアウト情報に基づいて前記各工程で利用されるリソースが前記各工程の作業エリアに収容可能と判定される作業スケジュール案及び必要リソース量案を作成し、
前記作業スケジュール案に基づいて、時間帯ごとに、前記各工程の全作業のうち終了した作業の比率を示す作業終了比率を計算し、
前記時間帯ごとの前記各工程の作業終了比率及び前記工程前後関係情報に基づいて、前工程の作業終了比率と後工程の作業終了比率との差に工程間の仮置きエリアの通過物量を乗じることによって、時間帯ごとに工程間で仮置きされる物品の量を計算し、
前記時間帯ごとに工程間で仮置きされる物品の量及び前記荷姿情報に基づいて、時間帯ごとの前記工程間の仮置きエリアの必要面積を計算し、
前記時間帯ごとの工程間の仮置きエリアの必要面積の最大値が前記レイアウト情報に基づく仮置きエリアの面積を超える場合、前記工程間で仮置きされる物品が前記工程間の仮置きエリアに収容不可能であると判定し、
前記工程間で仮置きされる物品が前記工程間の仮置きエリアに収容不可能である場合、前記工程間の仮置きエリアの必要面積が前記レイアウト情報に基づく仮置きエリアの面積を超える時間帯における、当該仮置きエリアの前工程の作業量を減少、又は、当該仮置きエリアの後工程の作業量を増加させることによって、前記作業スケジュール案及び前記必要リソース量案を変更し、
前記工程間で仮置きされる物品が前記工程間の仮置きエリアに収容可能である場合、前記作業スケジュール案及び前記必要リソース量案を出力することを特徴とする倉庫設計システム。
(2)上記(1)に記載の倉庫設計システムであって、
前記制御部は、
当該前工程の作業量を減少させることによって、当該時間帯における当該後工程の作業終了比率が当該前工程の作業終了比率を超える場合、当該後工程の作業終了比率が当該前工程の作業終了比率を超えないように、当該後工程の作業量を減少させ、
当該後工程の作業量を増加させることによって、当該時間帯における当該後工程の作業終了比率が当該前工程の作業終了比率を超える場合、当該後工程の作業終了比率が当該前工程の作業終了比率を超えないように、当該前工程の作業量を増加させることを特徴とする倉庫設計システム。
(3)上記(1)に記載の倉庫設計システムであって、
前記記憶部は、各種類の各シフトの前記リソースの稼働時間帯を示すシフト情報をさらに保持し、
前記制御部は、
各時間帯に稼働しているリソースが利用されるように前記各工程の作業量を前記各時間帯に割り付けることによって、前記作業スケジュール案を作成し、
前記作業スケジュール案に基づいて、各時間帯に利用されるリソースのための作業エリアの必要面積を計算し、
前記計算された作業エリアの必要面積が前記レイアウト情報に基づく作業エリアの面積を超える場合、前記各工程で利用されるリソースが前記各工程の作業エリアに収容不可能であると判定して、前記作業スケジュール案を変更し、
前記計算された作業エリアの必要面積が前記レイアウト情報に基づく作業エリアの面積を超えない場合、前記各工程で利用されるリソースが前記各工程の作業エリアに収容可能であると判定することを特徴とする倉庫設計システム。
(4)上記(3)に記載の倉庫設計システムであって、
前記制御部は、
前記各工程で利用されるリソースが前記各工程の作業エリアに収容可能と判定される作業スケジュール案及び必要リソース量案が作成される前に、所定の終了条件が満たされた場合、それまでに得られた複数の作業スケジュール案及び必要リソース量案のうち、作業エリアの不足量が最も小さい作業スケジュール案及び必要リソース量案を出力し、さらに、出力した作業スケジュール案及び必要リソース量案に対応する作業エリアの必要面積を出力することを特徴とする倉庫設計システム。
(5)上記(4)に記載の倉庫設計システムであって、
前記制御部は、前記工程間で仮置きされる物品が前記工程間の仮置きエリアに収容可能であると判定される前に、所定の終了条件が満たされた場合、それまでに得られた複数の作業スケジュール案及び必要リソース量案のうち、仮置きエリアの不足量が最も小さい作業スケジュール案及び必要リソース量案を出力し、さらに、出力した作業スケジュール案及び必要リソース量案に対応する仮置きエリアの必要面積を出力することを特徴とする倉庫設計システム。
(6)上記(5)に記載の倉庫設計システムであって、
前記複数のエリアは、第1エリア及び第2エリアを含み、
前記制御部は、前記第1エリアの必要面積と前記第2エリアの必要面積との時間帯ごとの合計値の最大値が、時間帯ごとの前記第1エリアの必要面積の最大値と時間帯ごとの前記第2エリアの必要面積の最大値との合計値より小さい場合、前記第1エリアの必要面積と前記第2エリアの必要面積との時間帯ごとの合計値の最大値を、前記第1エリア及び前記第2エリアの少なくとも一部が共同利用された場合の必要面積として出力することを特徴とする倉庫設計システム。
(7)上記(5)に記載の倉庫設計システムであって、
前記制御部は、前記各エリアの必要面積と前記レイアウト情報に含まれる前記各エリアの面積とに基づいて前記各エリアの余剰量又は不足量を計算し、その結果を出力することを特徴とする倉庫設計システム。
(8)上記(7)に記載の倉庫設計システムであって、
前記制御部に接続され、画像を出力する出力部をさらに有し、
前記制御部は、前記各エリアの配置を示す情報と、前記各エリアの余剰量又は不足量の有無を示す情報と、余剰量のあるエリアの余剰分の少なくとも一部を不足量があるエリアの一部に置換する置換推奨エリアとして示す情報と、を含むレイアウト図を前記出力部に出力させることを特徴とする倉庫設計システム。
(9)上記(7)に記載の倉庫設計システムであって、
前記制御部は、
前記複数のエリアのいずれかが不足する場合、前記作業可能時間帯を変更し、
変更した前記作業可能時間帯に基づいて、前記エリアの不足が解消された場合、前記変更した作業可能時間帯を出力することを特徴とする倉庫設計システム。
(10)上記(1)に記載の倉庫設計システムであって、
前記記憶部は、前記各工程における作業の生産性を示す情報と、前記各工程における作業対象の量を示す情報と、をさらに保持し、
前記レイアウト情報は、前記倉庫内の前記各エリアの配置を示す情報を含み、
前記制御部は、
前記生産性及び前記作業対象の量に基づいて、前記各工程における作業量を計算し、
いずれかの前記工程の作業が前記エリア間の物品の搬送を含む場合、前記レイアウト情報に基づいて前記エリア間の前記物品の搬送経路を予測し、前記予測した搬送経路と所定の搬送速度とに基づいて前記エリア間の搬送時間を計算し、前記搬送時間に基づいて計算した前記生産性に基づいて、前記各工程における作業量を計算することを特徴とする倉庫設計システム。
(11)上記(10)に記載の倉庫設計システムであって、
前記制御部は、前記レイアウト情報に含まれる前記倉庫内の各エリアの面積又は前記各エリアの配置の少なくとも一方が変更された場合、変更された前記レイアウト情報に基づいて前記エリア間の前記物品の搬送経路を予測し、前記予測した搬送経路と所定の搬送速度とに基づいて前記エリア間の搬送時間を計算し、前記搬送時間に基づいて計算した前記生産性に基づいて、前記各工程における作業量を変更し、
変更した前記作業量に基づいて、前記複数の工程の全ての作業が、前記作業可能時間帯に行われ、かつ、前記工程利用リソースタイプ情報及び前記レイアウト情報に基づいて前記各工程で利用されるリソースが前記各工程の作業エリアに収容可能と判定される作業スケジュール案及び必要リソース量案を作成し、
前記作業スケジュール案、前記工程前後関係情報、前記荷姿情報及び前記レイアウト情報に基づいて、前記工程間で仮置きされる物品が前記工程間の仮置きエリアに収容可能か否かを判定することを特徴とする倉庫設計システム。
(12)上記(1)に記載の倉庫設計システムであって、
前記記憶部は、
各種類の各シフトの前記リソースの稼働時間帯を示すシフト情報と、
前記リソースの種類と前記リソースのシフトとの組合せに対応する前記リソースのコスト単価を示すリソースコスト情報と、をさらに保持し、
前記制御部は、
前記各工程の時間帯ごとの作業量を示す情報を含む前記作業スケジュール案の複数の候補を作成し、
前記各工程で利用される種類のリソースであって、前記各時間帯に稼働している最もコスト単価の低いシフトのリソースを割り付けることによって、前記作業スケジュール案の各候補に対応する前記必要リソース量案の候補を作成し、
前記作業スケジュール案及び前記必要リソース量案の複数の候補のうち、前記リソースコスト情報に基づいて計算される総コストが最小となるものを、前記作業スケジュール案及び前記必要リソース量案として作成することを特徴とする倉庫設計システム。
(13)上記(12)に記載の倉庫設計システムであって、
前記記憶部は、前記各エリアの単価を示すエリア情報をさらに保持し、
前記制御部は、前記複数の候補のうち、前記リソースコスト情報、前記エリア情報及び前記計算された必要面積に基づいて計算される総コストが最小のものを、前記作業スケジュール案及び前記必要リソース量案として作成することを特徴とする倉庫設計システム。
In addition to what is described in the claims, the following are typical examples of aspects of the present invention.
(1) A warehouse design system for designing a warehouse to be carried out after performing a plurality of operations on a carried-in article,
The warehouse has a plurality of areas including a work area where work of each process is performed, and a temporary storage area where articles between the processes are temporarily stored,
The warehouse design system has a control unit and a storage unit connected to the control unit,
The storage unit,
Information indicating the amount of work in each of the steps for the article,
Information indicating a workable time zone of the plurality of processes;
Process before and after information indicating an execution order of the plurality of processes,
Layout information indicating the arrangement and area of each area,
Step use resource type information indicating the type of resource used in each step and the occupied area of the resource for each type,
Holding the packaging information indicating the occupied area of the article,
The control unit includes:
Calculating the upper limit of the resource amount in each area based on the area of each area, the margin ratio of the area of each area, and the occupied area per resource;
Based on the amount of work of each of the steps and the productivity indicating the amount of work that can be processed per unit time in each of the steps, based on the total man-hours of each of the steps, By dividing and allocating to the workable time period, a work schedule plan including information indicating a work amount for each time period of each process is generated,
Calculate the required resource amount plan to realize the work schedule plan,
When the resource amount calculated as the required resource amount plan exceeds the upper limit of the resource amount in each area, change the work schedule plan,
By calculating the required resource amount plan to realize the changed work schedule plan, all the work of the plurality of processes indicated by the information indicating the work amount is performed in the workable time zone, And, based on the process use resource type information and the layout information, create a work schedule plan and a required resource amount plan in which resources used in each process are determined to be accommodated in the work area of each process,
Based on the work schedule plan, for each time period, calculate a work end ratio indicating the ratio of completed work among all the work of each process,
The difference between the work completion ratio of the preceding process and the work completion ratio of the subsequent process is multiplied by the passing amount of the temporary storage area between the processes based on the work completion ratio of each process and the process context information for each time period. By calculating the amount of articles temporarily placed between processes for each time slot,
Based on the amount of the article temporarily placed between the processes and the packing information for each time period, calculate the required area of the temporary storage area between the processes for each time period,
If the maximum value of the required area of the temporary storage area between the processes for each time period exceeds the area of the temporary storage area based on the layout information, the articles temporarily stored between the processes are in the temporary storage area between the processes. Determined to be unacceptable,
If the article temporarily placed between the steps cannot be accommodated in the temporary placement area between the steps, a time period in which the required area of the temporary placement area between the steps exceeds the area of the temporary placement area based on the layout information In, the amount of work in the previous process of the temporary storage area is reduced, or by increasing the amount of work in the post-process of the temporary storage area, the work schedule plan and the required resource amount plan are changed,
A warehouse design system that outputs the work schedule plan and the necessary resource amount plan when articles temporarily placed between the processes can be accommodated in a temporary storage area between the processes.
(2) The warehouse design system according to (1) above,
The control unit includes:
If the work end ratio of the post-process exceeds the work end ratio of the preceding process by reducing the work amount of the previous process, the work end ratio of the post-process becomes the work end ratio of the previous process. Reduce the amount of work in the post-process so as not to exceed
If, by increasing the amount of work in the post-process, the work completion ratio of the post-process in the time zone exceeds the work completion ratio of the previous process, the work completion ratio of the post-process becomes the work completion ratio of the previous process. A warehouse design system characterized by increasing the amount of work in the preceding process so as not to exceed.
(3) The warehouse design system according to (1),
The storage unit further holds shift information indicating an operation time zone of the resource of each type of each shift,
The control unit includes:
By allocating the amount of work of each process to each time zone so that resources operating in each time zone are used, the work schedule draft is created,
Based on the work schedule plan, calculate the required area of the work area for resources used in each time slot,
If the calculated required area of the work area exceeds the area of the work area based on the layout information, it is determined that the resources used in each step cannot be accommodated in the work area of each step, Change the work schedule draft,
When the calculated required area of the work area does not exceed the area of the work area based on the layout information, it is determined that the resources used in each step can be accommodated in the work area of each step. And warehouse design system.
(4) The warehouse design system according to (3) above,
The control unit includes:
Before a work schedule plan and a required resource amount plan determined that the resources used in each process can be accommodated in the work area of each process are created, if a predetermined end condition is satisfied, Among the obtained multiple work schedules and required resource plans, the work schedule and the required resource plan with the smallest work area shortage are output, and the output work schedule and the required resource plan are supported. A warehouse design system that outputs a required area of a work area to be operated.
(5) The warehouse design system according to (4) above,
The control unit, if it is determined that a predetermined ending condition is satisfied before the article temporarily placed between the processes can be accommodated in the temporary placement area between the processes, and is obtained by then. Among the plurality of work schedule plans and the required resource amount plans, the work schedule plan and the required resource amount plan with the shortest amount of the temporary storage area are output, and further, the provisional work corresponding to the output work schedule plan and the required resource amount plan is performed. A warehouse design system that outputs the required area of the storage area.
(6) The warehouse design system according to (5) above,
The plurality of areas include a first area and a second area,
The control unit may determine that a maximum value of a total value of the required area of the first area and a required area of the second area for each time zone is the maximum value of the required area of the first area for each time zone. If the total value of the required area of the first area and the required area of the second area is smaller than the total value of the required area of the second area for each time zone, A warehouse design system for outputting as a required area when at least one of the first area and the second area is shared.
(7) The warehouse design system according to (5),
The control unit calculates a surplus amount or a shortage amount of each area based on a required area of each area and an area of each area included in the layout information, and outputs a result thereof. Warehouse design system.
(8) The warehouse design system according to (7),
An output unit that is connected to the control unit and outputs an image,
The control unit, information indicating the arrangement of the respective areas, information indicating the presence or absence of a surplus amount or a shortage amount of the respective areas, and at least a part of the surplus of the surplus area, A warehouse design system, wherein a layout diagram including information indicating a recommended replacement area to be partially replaced is output to the output unit.
(9) The warehouse design system according to (7),
The control unit includes:
If any of the plurality of areas is insufficient, change the workable time zone,
A warehouse design system, wherein when the shortage of the area is resolved based on the changed workable time zone, the changed workable time zone is output.
(10) The warehouse design system according to (1),
The storage unit further holds information indicating the productivity of the work in each of the steps, and information indicating the amount of the work target in each of the steps,
The layout information includes information indicating an arrangement of each area in the warehouse,
The control unit includes:
Based on the productivity and the amount of the work target, calculate the work amount in each of the steps,
When the operation of any of the steps includes the transfer of an article between the areas, the transfer path of the article between the areas is predicted based on the layout information, and the predicted transfer path and a predetermined transfer speed are set. A warehouse design system that calculates a transfer time between the areas based on the transfer time, and calculates an amount of work in each of the processes based on the productivity calculated based on the transfer time.
(11) The warehouse design system according to (10),
The control unit, when at least one of the area of each area in the warehouse or the layout of each area included in the layout information is changed, based on the changed layout information of the article between the areas Predicting a transport route, calculating a transport time between the areas based on the predicted transport route and a predetermined transport speed, and performing an operation in each of the processes based on the productivity calculated based on the transport time. Change the amount,
Based on the changed amount of work, all the work in the plurality of processes is performed in the workable time zone, and is used in each of the processes based on the process use resource type information and the layout information. Create a work schedule plan and a required resource plan where resources are determined to be accommodated in the work area of each process,
Determining whether or not articles temporarily placed between the processes can be accommodated in a temporary storage area between the processes based on the work schedule plan, the process context information, the package information, and the layout information. Warehouse design system.
(12) The warehouse design system according to (1),
The storage unit,
Shift information indicating an operation time zone of the resource for each type of shift;
Resource cost information indicating a unit cost of the resource corresponding to a combination of the type of the resource and the shift of the resource, and further holds,
The control unit includes:
Create a plurality of candidates for the work schedule plan including information indicating the amount of work for each time period of each process,
The required resource amount corresponding to each candidate of the work schedule plan, by allocating resources of the type used in each of the steps and shifting resources having the lowest cost unit price that are operating in each of the time zones. Create a proposal,
Among the plurality of candidates for the work schedule plan and the required resource amount plan, a candidate having a minimum total cost calculated based on the resource cost information is created as the work schedule plan and the required resource amount plan. Warehouse design system.
(13) The warehouse design system according to (12),
The storage unit further holds area information indicating a unit price of each area,
The control unit determines the resource cost information, the area information and the total cost calculated based on the calculated required area among the plurality of candidates, the work schedule plan and the required resource amount. A warehouse design system that is created as a plan.

なお、本発明は上述した実施例に限定されるものではなく、様々な変形例が含まれる。例えば、上記した実施例は本発明を分かりやすく説明するために詳細に説明したものであり、必ずしも説明した全ての構成を備えるものに限定されるものではない。   Note that the present invention is not limited to the above-described embodiments, and includes various modifications. For example, the above-described embodiments have been described in detail in order to explain the present invention in an easy-to-understand manner, and are not necessarily limited to those having all the configurations described above.

上記の各構成、機能、処理部、処理手段等は、それらの一部または全部を、例えば集積回路で設計する等によってハードウェアで実現してもよい。また、上記の各構成、機能等は、プロセッサがそれぞれの機能を実現するプログラムを解釈し、実行することによってソフトウェアで実現してもよい。各機能を実現するプログラム、テーブル、ファイル等の情報は、メモリ、ハードディスクドライブ、SSD(Solid State Drive)等の記憶装置、または、ICカード、SDカード、DVD等の計算機読み取り可能な非一時的データ記憶媒体に格納することができる。   The above-described respective configurations, functions, processing units, processing means, and the like may be partially or entirely realized by hardware, for example, by designing an integrated circuit. In addition, the above-described configurations, functions, and the like may be implemented by software by a processor interpreting and executing a program that implements each function. Information such as a program, a table, and a file for realizing each function is stored in a memory, a hard disk drive, a storage device such as an SSD (Solid State Drive), or computer-readable non-temporary data such as an IC card, an SD card, and a DVD. It can be stored in a storage medium.

また、図面には、実施例を説明するために必要と考えられる制御線及び情報線を示しており、必ずしも、本発明が適用された実際の製品に含まれる全ての制御線及び情報線を示しているとは限らない。実際にはほとんど全ての構成が相互に接続されていると考えてもよい。   Also, the drawings show control lines and information lines considered necessary for explaining the embodiment, and do not necessarily show all control lines and information lines included in an actual product to which the present invention is applied. Not necessarily. In fact, almost all components may be considered to be interconnected.

Claims (3)

搬入された物品に対して複数の工程の作業を行った後に搬出する倉庫を設計する倉庫設計システムであって、
前記倉庫は、各工程の作業が行われる作業エリアと、工程間の物品が仮置きされる仮置きエリアと、を含む複数のエリアを有し、
前記倉庫設計システムは、制御部と、前記制御部に接続された記憶部と、を有し、
前記記憶部は、
物品に対する前記各工程の作業量を示す情報と、
前記各工程において単位時間当たりに処理できる作業対象の量を示す生産性と、
前記複数の工程の作業可能時間帯を示す情報と、
前記複数の工程の実行順序を示す工程前後関係情報と、
工程間の仮置きエリアの通過物量を示す情報と、
前記各エリアの配置及び面積を示すレイアウト情報と、
前記各エリアの面積の余裕率を示す情報と、
前記各工程で利用されるリソースの種類及び種類ごとの前記リソースの占有面積を示す工程利用リソースタイプ情報と、
各種類の各シフトの前記リソースの稼働時間帯を示すシフト情報と、
前記物品の占有面積を示す荷姿情報と、を保持し、
前記制御部は、
前記各エリアの面積と、前記各エリアの面積の余裕率と、1リソース当たりの占有面積と、に基づいて、前記各エリアにおけるリソース量の上限を計算し、
前記各工程の作業量と、前記各工程において単位時間当たりに処理できる作業対象の量を示す生産性と、前記複数の工程の作業可能時間帯を示す情報と、前記シフト情報と、に基づいて、前記各工程の総工数を計算し、前記各工程の総工数を、前記作業可能時間帯に分割して割り付けることによって、全工程の全作業が前記作業可能時間帯に行われ、かつ、それぞれの時間帯に稼働している種類及びシフトのリソースが利用されるように、前記各工程の時間帯ごとの作業量を示す情報を含む作業スケジュール案を生成し、
前記作業スケジュール案に基づいて、時間帯ごとに、前記各工程の全作業のうち終了した作業の比率を示す作業終了比率を計算し、
前記時間帯ごとの前記各工程の作業終了比率及び前記工程前後関係情報に基づいて、前工程の作業終了比率と後工程の作業終了比率との差に工程間の仮置きエリアの通過物量を乗じることによって、時間帯ごとに工程間で仮置きされる物品の量を計算し、
前記時間帯ごとに工程間で仮置きされる物品の量及び前記荷姿情報に基づいて、時間帯ごとの前記工程間の仮置きエリアの必要面積を計算し、
前記各エリアの必要面積と前記レイアウト情報に含まれる前記各エリアの面積とに基づいて前記各エリアの余剰量又は不足量を計算し、その結果を出力することを特徴とする倉庫設計システム。
A warehouse design system for designing a warehouse to be carried out after performing a plurality of processes on the goods carried in,
The warehouse has a plurality of areas including a work area where work of each process is performed, and a temporary storage area where articles between the processes are temporarily stored,
The warehouse design system has a control unit and a storage unit connected to the control unit,
The storage unit,
Information indicating the amount of work in each of the steps for the article,
Productivity indicating the amount of work objects that can be processed per unit time in each of the steps,
Information indicating a workable time zone of the plurality of processes;
Process before and after information indicating an execution order of the plurality of processes,
Information indicating the amount of passing objects in the temporary storage area between processes,
Layout information indicating the arrangement and area of each area,
Information indicating a margin rate of the area of each area,
Step use resource type information indicating the type of resource used in each step and the occupied area of the resource for each type,
Shift information indicating an operation time zone of the resource for each type of shift;
Holding the packaging information indicating the occupied area of the article,
The control unit includes:
Calculating the upper limit of the resource amount in each area based on the area of each area, the margin ratio of the area of each area, and the occupied area per resource;
The work amount of each of the steps, the productivity indicating the amount of work targets that can be processed per unit time in each of the steps, the information indicating the workable time zones of the plurality of steps, and the shift information, Calculate the total man-hours of each process, and divide and assign the total man-hours of each process to the workable time zone, so that all work of all processes is performed in the workable time zone, and Generate a work schedule plan including information indicating the amount of work for each time zone of each process, so that the type and the resources of the shift operating during the time zone are used,
Based on the work schedule plan, for each time period, calculate a work end ratio indicating the ratio of completed work among all the work of each process,
The difference between the work completion ratio of the preceding process and the work completion ratio of the subsequent process is multiplied by the passing amount of the temporary storage area between the processes based on the work completion ratio of each process and the process context information for each time period. By calculating the amount of articles temporarily placed between processes for each time slot,
Based on the amount of the article temporarily placed between the processes and the packing information for each time period, calculate the required area of the temporary storage area between the processes for each time period,
A warehouse design system, wherein a surplus amount or a shortage amount of each area is calculated based on a required area of each area and an area of each area included in the layout information, and a result is output.
請求項1に記載の倉庫設計システムであって、
前記制御部に接続され、画像を出力する出力部をさらに有し、
前記制御部は、前記各エリアの配置を示す情報と、前記各エリアの余剰量又は不足量の有無を示す情報と、余剰量のあるエリアの余剰分の少なくとも一部を不足量があるエリアの一部に置換する置換推奨エリアとして示す情報と、を含むレイアウト図を前記出力部に出力させることを特徴とする倉庫設計システム。
The warehouse design system according to claim 1,
An output unit that is connected to the control unit and outputs an image,
The control unit, the information indicating the arrangement of the respective areas, the information indicating the presence or absence of the surplus amount or the shortage amount of each area, and at least a part of the surplus of the surplus area, A warehouse design system, wherein a layout diagram including information indicating a recommended replacement area to be partially replaced is output to the output unit.
請求項1に記載の倉庫設計システムであって、
前記制御部は、
前記複数のエリアのいずれかが不足する場合、前記作業可能時間帯を変更し、
変更した前記作業可能時間帯に基づいて、前記エリアの不足が解消された場合、前記変更した作業可能時間帯を出力することを特徴とする倉庫設計システム。
The warehouse design system according to claim 1,
The control unit includes:
If any of the plurality of areas is insufficient, change the workable time zone,
A warehouse design system, wherein when the shortage of the area is resolved based on the changed workable time zone, the changed workable time zone is output.
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