JP6633240B1 - Ball joint and expansion joint made of resin for drainage, and methods for producing them - Google Patents
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Abstract
【課題】本発明の目的は、挿入時にバレルが変形し易く、かつ、使用時にはバレルの強度が大きい排水用の樹脂製のボールジョイント、伸縮自在継手およびそれらの製造方法を提供することである。【解決手段】排水用の樹脂製のボールジョイントであって、１つの球面に沿った内周面１０を定義する受口部１４を有する１つの流体管Ｐ１と、内周面１０に接する凸状外表面３０を定義するインナリング３の凸状外表面３０が内周面１０に接した状態で嵌り込んで１つの流体管Ｐ１に連結された別の流体管Ｐ２とを備え、受口部１４は、内周面１０と、その反対の外周面１３とを有する第１バレル１と、第１バレル１の外周面１３を全周にわたって覆うと共に、第１バレル１に積層された第２バレル２とを備える。【選択図】図１An object of the present invention is to provide a resin ball joint, a telescopic joint, and a method for manufacturing the same, which make it easy for the barrel to be deformed at the time of insertion and have a high strength when used. A fluid resin ball joint having a receiving portion defining an inner peripheral surface along a spherical surface and a convex shape contacting the inner peripheral surface. Another fluid pipe P2 connected to one fluid pipe P1 by fitting the convex outer surface 30 of the inner ring 3 defining the outer surface 30 in contact with the inner peripheral surface 10 is provided. Is a first barrel 1 having an inner peripheral surface 10 and an outer peripheral surface 13 opposite thereto, and covers the outer peripheral surface 13 of the first barrel 1 over the entire periphery, and a second barrel 2 laminated on the first barrel 1. And [Selection diagram] Fig. 1
Description
本発明は排水用の樹脂製のボールジョイント、伸縮自在継手およびそれらの製造方法に関する。 The present invention relates to a resin ball joint for water drainage, an expansion joint, and a method for manufacturing the same.
水道管等の配管用部材として、伸縮ジョイントと一対のボールジョイントとを組み合わせた伸縮自在継手は周知である。排水については、前記継手の素材としては、ポリ塩化ビニル（以下「ＰＶＣ」という）のような樹脂製が用いられている。 DESCRIPTION OF RELATED ART As a member for piping, such as a water pipe, the expansion joint which combined the expansion joint and a pair of ball joint is well-known. As for the drainage, a resin material such as polyvinyl chloride (hereinafter referred to as “PVC”) is used as a material of the joint.
水道用の鋳鉄製のボールジョイントにおいては、インナリングが嵌る球殻状（たる状）のバレルは、管軸方向に２分割されている（特許文献１，２）。このように２分割されている理由は、バレルにインナリングを嵌めるためである。 In a cast iron ball joint for water supply, a spherical (barrel-shaped) barrel into which an inner ring fits is divided into two in the pipe axis direction (Patent Documents 1 and 2). The reason for dividing into two is to fit the inner ring to the barrel.
排水用のボールジョイントは、内圧である水圧が負荷されないため、一般に、肉厚が薄い。そのため、ＰＶＣ製で薄いバレルの変形を利用してインナリングが装着されている。 The ball joint for drainage is generally thin in thickness because the water pressure, which is the internal pressure, is not applied. Therefore, the inner ring is mounted using deformation of a thin barrel made of PVC.
ボールジョイントの肉厚に関する各国の規格は区々である。例えば米国の規格では、土圧や輪荷重などの外圧に対する強度を高めるために、日本の規格よりもボールジョイントの肉厚が大きく設定されている。
しかし、ボールジョイントの肉厚を大きくすると、インナリングのバレルへの挿入時にバレルが変形せず、バレル内にインナリングを挿入することができないかもしれない。
The standards of each country regarding the thickness of the ball joint vary. For example, in the United States standard, the thickness of the ball joint is set to be larger than that in the Japanese standard in order to increase the strength against external pressure such as earth pressure and wheel load.
However, if the thickness of the ball joint is increased, the barrel may not be deformed when the inner ring is inserted into the barrel, and the inner ring may not be inserted into the barrel.
本発明の目的は、インナリングの挿入時にバレルが変形し易く、かつ、使用時にはバレルの強度が大きい排水用の樹脂製のボールジョイント、伸縮自在継手およびそれらの製造方法を提供することである。 It is an object of the present invention to provide a resin ball joint, a telescopic joint, and a method for manufacturing the same, wherein the barrel is easily deformed when the inner ring is inserted and the barrel has a large strength when used.
本発明のボールジョイントは、排水用の樹脂製のボールジョイントであって、
１つの球面に沿った内周面１０を定義する受口部１４を有する１つの流体管Ｐ１と、
前記内周面１０に接する凸状外表面３０を定義するインナリング３の前記凸状外表面３０が前記内周面１０に接した状態で嵌り込んで前記１つの流体管Ｐ１に連結された別の流体管Ｐ２とを備え、
前記受口部１４は、
前記内周面１０と、その反対の外周面１３とを有する第１バレル１と、
前記第１バレル１の前記外周面１３を全周にわたって覆うと共に、前記第１バレル１に積層された第２バレル２とを備える。
The ball joint of the present invention is a resin ball joint for drainage,
One fluid pipe P1 having a receptacle 14 defining an inner peripheral surface 10 along one spherical surface;
The convex outer surface 30 of the inner ring 3 defining the convex outer surface 30 contacting the inner peripheral surface 10 is fitted in a state of being in contact with the inner peripheral surface 10 and connected to the one fluid pipe P1. And a fluid pipe P2 of
The receptacle 14 is
A first barrel 1 having the inner peripheral surface 10 and the opposite outer peripheral surface 13,
A second barrel 2 that covers the outer peripheral surface 13 of the first barrel 1 over the entire circumference and is stacked on the first barrel 1.
一方、本発明のボールジョイントの製造方法は、前記第１バレル１の開口部１６を拡げて前記第１バレル１に前記インナリング３を挿入する挿入工程と、
前記挿入工程後に、前記第１バレル１に前記第２バレル２を積層する工程とを備える。
On the other hand, the ball joint manufacturing method of the present invention includes an insertion step of expanding the opening 16 of the first barrel 1 and inserting the inner ring 3 into the first barrel 1,
Laminating the second barrel 2 on the first barrel 1 after the inserting step.
本発明においては、第１バレル１の開口部１６を拡げて第１バレル１にインナリング３を挿入した後に、第１バレル１に第２バレルを積層する。
したがって、インナリング３の挿入時には薄い第１バレル１を押し拡げてインナリング３を挿入することができる。
In the present invention, after the opening 16 of the first barrel 1 is expanded and the inner ring 3 is inserted into the first barrel 1, the second barrel is laminated on the first barrel 1.
Therefore, when the inner ring 3 is inserted, the thin first barrel 1 can be pushed and expanded to insert the inner ring 3.
一方、ボールジョイントの使用時には、第１バレル１に第２バレル２が積層されて、第１流体管Ｐ１の受口部１４が２層に形成されている。そのため、外圧に対する強度の大きい受口部１４が得られる。 On the other hand, when the ball joint is used, the second barrel 2 is stacked on the first barrel 1, and the receiving portion 14 of the first fluid pipe P1 is formed in two layers. Therefore, the receiving portion 14 having high strength against external pressure is obtained.
好ましいボールジョイントにおいて、前記第２バレル２は、
前記第１バレル１の前記外周面１３に外嵌された第１分割部２１および第２分割部２２と、前記両分割部２１，２２を互いに結合する結合部Ｗとを備える。
In a preferred ball joint, the second barrel 2 is
The first barrel 1 includes a first division 21 and a second division 22 that are fitted to the outer peripheral surface 13 of the first barrel 1, and a coupling part W that couples the two divisions 21 and 22 to each other.
この場合、球殻状の第１バレルに球殻状の第２バレルを積層した状態で固定することができる。 In this case, the second spherical barrel can be fixed to the first spherical shell.
更に好ましくは、前記結合部Ｗは前記両分割部２１，２２を互いに溶着する分割溶着部で構成されている。 More preferably, the connecting portion W is formed of a split welded portion for welding the two split portions 21 and 22 to each other.
この場合、両分割部を互いに溶着して第２バレル２が一体となり、第２バレル２の強度が向上することで、受口部１４の強度が著しく向上する。 In this case, the two divided portions are welded to each other to unite the second barrel 2 and the strength of the second barrel 2 is improved, so that the strength of the receiving portion 14 is significantly improved.
更に好ましくは、前記受口部１４は、管軸方向Ｓの一方の第１端部Ｅ１と前記管軸方向Ｓの他方の第２端部Ｅ２とを有し、
前記第１端部Ｅ１は、前記第１および第２バレル１，２の管周方向Ｒに延び前記第１および第２バレル１，２を互いに溶着する第１溶着部Ｗ１を有し、
前記第２端部Ｅ２は、前記第１および第２バレル１，２の前記管周方向Ｒに延び前記第１および第２バレル１，２を互いに溶着する第２溶着部Ｗ２を有する。
More preferably, the socket 14 has one first end E1 in the tube axis direction S and the other second end E2 in the tube axis direction S,
The first end portion E1 has a first welding portion W1 extending in a pipe circumferential direction R of the first and second barrels 1 and 2 and welding the first and second barrels 1 and 2 to each other.
The second end E2 has a second welded portion W2 extending in the pipe circumferential direction R of the first and second barrels 1 and 2 and welding the first and second barrels 1 and 2 to each other.
この場合、第１および第２溶着部Ｗ１，Ｗ２において、第２バレルが第１バレルに溶着されており、そのため、両バレルが一体となって変形する。その結果、受口部の強度が更に向上する。 In this case, at the first and second welding portions W1 and W2, the second barrel is welded to the first barrel, so that both barrels are integrally deformed. As a result, the strength of the receiving portion is further improved.
別の好ましいボールジョイントにおいて、前記第１バレル１は強化繊維を含まないポリ塩化ビニル樹脂で構成され、
前記第２バレル２は強化繊維を含み前記第１バレル１を構成する素材とは異なる繊維強化プラスチックの層２Ａで構成されている。
In another preferred ball joint, the first barrel 1 is made of a polyvinyl chloride resin containing no reinforcing fibers,
The second barrel 2 is composed of a layer 2A of a fiber-reinforced plastic containing a reinforcing fiber and different from the material constituting the first barrel 1.
この場合、第２バレル２を型成型する必要がなく、また、ＦＲＰによりボールジョイントの強度アップが期待できる。 In this case, the second barrel 2 does not need to be molded, and the strength of the ball joint can be expected to be increased by FRP.
かかるボールジョイントを含む伸縮自在継手は、ボールジョイントＢ１，Ｂ２を一対備え、
前記一対のボールジョイントＢ１，Ｂ２を接続する伸縮ジョイントＴと、
前記伸縮ジョイントＴの径大部Ｔ１と前記一対のボールジョイントＢ１，Ｂ２のうちの１つのボールジョイントＢ２とを連ねるレデューサＲＥとを更に備えた伸縮自在継手であって、
前記繊維強化プラスチックの層２Ａが、前記１つのボールジョイントＢ２から前記レデューサＲＥの径小部ＲＥ２にわたって管周方向Ｒおよび管軸方向Ｓの双方に連続的に形成されていることを特徴とする。
A telescopic joint including such a ball joint includes a pair of ball joints B1 and B2,
A telescopic joint T connecting the pair of ball joints B1 and B2,
A telescopic universal joint further comprising a reducer RE connecting the large-diameter portion T1 of the telescopic joint T and one ball joint B2 of the pair of ball joints B1, B2,
The fiber reinforced plastic layer 2A is continuously formed in both the pipe circumferential direction R and the pipe axis direction S from the one ball joint B2 to the small diameter portion RE2 of the reducer RE.
この場合、ボールジョイントがＦＲＰにより強度アップが期待できる上、ボールジョイントとレデューサの径小部Ｔ１との間の強度が小さい部分をＦＲＰにより補強できるため、応力の集中による強度低下を抑制できる。 In this case, the strength of the ball joint can be expected to be increased by FRP, and a portion where the strength between the ball joint and the small diameter portion T1 of the reducer is small can be reinforced by FRP, so that a decrease in strength due to concentration of stress can be suppressed.
ボールジョイントの別の製造方法は、前記第１バレル１の開口部１６を拡げて前記第１バレル１を前記インナリング３を挿入する挿入工程と、
前記挿入工程の後に、前記第１バレル１の外周面１３の円周方向Ｒに沿って前記強化繊維を含むプリプレグを貼り付ける貼付工程と、
前記プリプレグを固化させて前記繊維強化プラスチックの層２Ａで前記第２バレル２を形成する固化工程とを備える。
Another manufacturing method of the ball joint includes an insertion step of expanding the opening 16 of the first barrel 1 and inserting the first barrel 1 into the inner ring 3.
After the inserting step, an attaching step of attaching a prepreg containing the reinforcing fiber along a circumferential direction R of the outer peripheral surface 13 of the first barrel 1;
Solidifying the prepreg to form the second barrel 2 with the fiber reinforced plastic layer 2A.
この場合、第２バレル２を成型するための金型が不必要であるから、初期投資を小さくすることができる。 In this case, since a mold for molding the second barrel 2 is unnecessary, the initial investment can be reduced.
伸縮自在継手の製造方法は、前記１つのボールジョイントＢ２の前記第１バレル１の開口部１６を拡げて前記第１バレル１を前記インナリング３を挿入する挿入工程と、
前記挿入工程の後に、前記１つのボールジョイントの前記第１バレル１および前記レデューサＲＥの外周面１３，ＲＥ３に前記強化繊維を含むプリプレグを貼り付ける貼付工程と、
前記プリプレグを固化させて前記繊維強化プラスチックの層２Ａで前記第２バレル２を形成する固化工程とを備える。
The method of manufacturing the expansion joint includes an insertion step of expanding the opening 16 of the first barrel 1 of the one ball joint B2 and inserting the first barrel 1 into the inner ring 3;
Affixing a prepreg containing the reinforcing fibers to the first barrel 1 of the one ball joint and the outer peripheral surfaces 13 and RE3 of the reducer RE after the inserting step;
Solidifying the prepreg to form the second barrel 2 with the fiber reinforced plastic layer 2A.
この場合も、初期投資を小さくすることができる。
しかも、第２バレル２とレデューサＲＥとの間において応力集中が発生するのを抑制できる。
Also in this case, the initial investment can be reduced.
Moreover, it is possible to suppress the occurrence of stress concentration between the second barrel 2 and the reducer RE.
１つの前記各実施態様または下記の実施例に関連して説明および／または図示した特徴は、１つまたはそれ以上の他の実施態様または他の実施例において同一または類似な形で、および／または他の実施態様または実施例の特徴と組み合わせて、または、その代わりに利用することができる。 Features described and / or illustrated in connection with one of the above embodiments or the examples below may be the same or similar in one or more other embodiments or other examples, and / or It may be used in combination with or in place of features of other embodiments or examples.
本発明は、添付の図面を参考にした以下の好適な実施例の説明からより明瞭に理解されるであろう。しかし、実施例および図面は単なる図示および説明のためのものであり、本発明の範囲を定めるために利用されるべきものではない。本発明の範囲は請求の範囲によってのみ定まる。添付図面において、複数の図面における同一の部品番号は、同一または相当部分を示す。 The present invention will be more clearly understood from the following description of the preferred embodiments with reference to the accompanying drawings. However, the examples and figures are for illustration and description only and should not be used to define the scope of the invention. The scope of the present invention is defined only by the claims. In the accompanying drawings, the same part numbers in a plurality of drawings indicate the same or corresponding parts.
以下、本発明の実施例１を図面にしたがって説明する。
図１〜図６は実施例１を示す。
図１および図４〜図６は図が小さく、図を見易くするために、ハッチングが施されていない。ボールジョイントの断面の詳細は図２および図３を参考にされたい。
Hereinafter, a first embodiment of the present invention will be described with reference to the drawings.
1 to 6 show a first embodiment.
1 and FIGS. 4 to 6 are small, and are not hatched to make the figures easy to see. Please refer to FIGS. 2 and 3 for details of the cross section of the ball joint.
図１において、本伸縮自在継手は、第１および第２のボールジョイントＢ１，Ｂ２と、両ボールジョイントの間を連ねる伸縮ジョイントＴおよびレデューサＲＥとを備える。
なお、これらの管材は第１および第２ゴムリング５１，５２を除き、プラスチック（プラストマー）で形成されている。
本伸縮自在継手は２つのボールジョイントとその間の伸縮ジョイントＴにより、周知のように地盤の不等沈下などに対応できる耐震継手を構成する。
In FIG. 1, the present telescopic universal joint includes first and second ball joints B1 and B2, a telescopic joint T connecting between the two ball joints, and a reducer RE.
These tubes are formed of plastic (plastomer) except for the first and second rubber rings 51 and 52.
The present expansion joint comprises two ball joints and an expansion joint T between the joints, as is well-known, and constitutes a seismic joint capable of coping with uneven settlement of the ground.
本実施例１において、これらの管材は例えば、強化繊維を含まないポリ塩化ビニル（以下、ＰＶＣという）で形成されている。図２および図３の黒塗り部分は溶着部（Ｗ，Ｗ１〜Ｗ４）の断面を示す。 In the first embodiment, these tubes are made of, for example, polyvinyl chloride (hereinafter, referred to as PVC) containing no reinforcing fibers. 2 and 3 show the cross sections of the welded portions (W, W1 to W4).
図２および図３において、各ボールジョイントは、第１および第２流体管Ｐ１，Ｐ２を備える。
第１流体管Ｐ１は１つの球面に沿った内周面（内側の球面）１０を定義する受口部１４を有する。
第２流体管Ｐ２は前記内周面１０に接する凸状外表面３０を定義するインナリング３の前記凸状外表面３０が前記内周面１０に接した状態で嵌り込んで前記第１流体管Ｐ１に連結されている。
2 and 3, each ball joint includes first and second fluid pipes P1 and P2.
The first fluid pipe P1 has a receiving portion 14 that defines an inner peripheral surface (inner spherical surface) 10 along one spherical surface.
The second fluid pipe P2 is fitted with the convex outer surface 30 of the inner ring 3 defining the convex outer surface 30 contacting the inner peripheral surface 10 in contact with the inner peripheral surface 10 and the first fluid pipe P2 is inserted. Connected to P1.
前記受口部１４の内周面１０とインナリング３の凸状外表面３０とは、前記球面に沿って互いに屈曲自在である。
なお、内周面１０と凸状外表面３０との間は第１ゴムリング５１によりシールされている。
The inner peripheral surface 10 of the socket 14 and the convex outer surface 30 of the inner ring 3 are bendable along the spherical surface.
The space between the inner peripheral surface 10 and the convex outer surface 30 is sealed by a first rubber ring 51.
前記受口部１４は、前記内周面１０と、その反対の外周面（外側の球面）１３とを有する第１バレル１と、前記第１バレル１の前記外周面１３を全周にわたって覆うと共に、前記第１バレル１に積層された第２バレル２とを備える。 The receiving portion 14 covers the first barrel 1 having the inner peripheral surface 10 and the outer peripheral surface (outer spherical surface) 13 opposite thereto and the outer peripheral surface 13 of the first barrel 1 over the entire circumference. , A second barrel 2 stacked on the first barrel 1.
前記第２バレル２は、前記第１バレル１の前記外周面１３に外嵌された第１分割部２１および第２分割部２２と、前記両分割部２１，２２を互いに結合する結合部Ｗとを備える。
前記結合部Ｗは前記両分割部２１，２２を互いに溶着する分割溶着部で構成されている。
The second barrel 2 includes a first division 21 and a second division 22 that are fitted on the outer peripheral surface 13 of the first barrel 1, and a coupling part W that couples the two divisions 21 and 22 to each other. Is provided.
The connecting portion W is formed of a split welding portion that welds the two split portions 21 and 22 to each other.
図２および図３において、前記受口部１４は、管軸方向Ｓの一方（開口側）の第１端部Ｅ１と前記管軸方向Ｓの他方（第１直管１５側）の第２端部Ｅ２とを有する。
前記第１端部Ｅ１は前記第１および第２バレル１，２の管周方向Ｒに延び前記第１および第２バレル１，２を互いに溶着する第１溶着部Ｗ１を有する。
前記第２端部Ｅ２は前記第１および第２バレル１，２の前記管周方向Ｒに延び前記第１および第２バレル１，２を互いに溶着する第２溶着部Ｗ２を有する。
In FIGS. 2 and 3, the socket 14 has a first end E1 on one side (opening side) in the tube axis direction S and a second end on the other side (first straight pipe 15 side) in the tube axis direction S. And a portion E2.
The first end E1 has a first welded portion W1 extending in the circumferential direction R of the first and second barrels 1 and 2 and welding the first and second barrels 1 and 2 to each other.
The second end E2 has a second welded portion W2 extending in the pipe circumferential direction R of the first and second barrels 1 and 2 and welding the first and second barrels 1 and 2 to each other.
前記第１流体管Ｐ１は前記受口部１４に連なる第１直管部１５と、前記受口部１４と前記第１直管部１５とを接合し前記管周方向Ｒに延びる第３溶着部Ｗ３とを備えている。
前記第２流体管Ｐ２は前記インナリング３に連なる第２直管部３５と、前記インナリング３と前記第２直管部３５とを接合し前記管周方向Ｒに延びる第４溶着部Ｗ４とを備えている。
The first fluid pipe P <b> 1 is connected to the first straight pipe section 15 connected to the receiving section 14, and the third welded section is formed by joining the receiving section 14 and the first straight pipe section 15 and extending in the pipe circumferential direction R. W3.
The second fluid pipe P2 includes a second straight pipe section 35 connected to the inner ring 3, a fourth welded section W4 that joins the inner ring 3 and the second straight pipe section 35 and extends in the pipe circumferential direction R. It has.
図２および図３において、前記第１分割部２１と前記第２分割部２２とが前記第２バレル２の管軸方向Ｓに２分割され、前記結合部Ｗが前記第２バレル２における外径の最も大きい稜線ＬＲに沿って配置されている。
この場合、両分割部２１，２２が第１バレル１の外周面に沿い易い。
2 and 3, the first divided portion 21 and the second divided portion 22 are divided into two in the tube axis direction S of the second barrel 2, and the coupling portion W has an outer diameter in the second barrel 2. Are arranged along the largest ridge line LR.
In this case, the two divided portions 21 and 22 easily follow the outer peripheral surface of the first barrel 1.
なお、図６（ａ），（ｂ）および（ｃ）に示すように、前記第１分割部２１と前記第２分割部２２とが前記第２バレル２の管周方向Ｒに分割され、前記結合部Ｗが前記第２バレル２における一対の母線ＬＭに沿って配置されていてもよい。
この場合、分割溶着部の長さが短くなる。
As shown in FIGS. 6A, 6B, and 6C, the first divided portion 21 and the second divided portion 22 are divided in the circumferential direction R of the second barrel 2, and The coupling portion W may be arranged along a pair of buses LM in the second barrel 2.
In this case, the length of the divided welded portion becomes shorter.
図１において、前記インナリング３を介して前記第１ボールジョイントＢ１の受口部１４に連なる第２直管部３５は、伸縮ジョイントＴの径小部Ｔ２で形成される。この径小部Ｔ２は前記伸縮ジョイントＴの径大部Ｔ１に挿入されて、前記径大部Ｔ１と径小部Ｔ２とで入れ子構造の伸縮ジョイントＴが形成されている。 In FIG. 1, a second straight pipe portion 35 connected to the receiving portion 14 of the first ball joint B1 via the inner ring 3 is formed by a small-diameter portion T2 of an expansion joint T. The small-diameter portion T2 is inserted into the large-diameter portion T1 of the telescopic joint T, and the large-diameter portion T1 and the small-diameter portion T2 form a telescopic joint T having a nested structure.
前記入れ子構造の径大部Ｔ１と径小部Ｔ２とは管軸方向Ｓに沿って互いに摺動自在であり、伸縮ジョイントＴは管軸方向Ｓに伸縮する。
なお、径小部Ｔ２の外周面と径大部Ｔ１の内周面との間は第２ゴムリング５２でシールされている。
The large-diameter portion T1 and the small-diameter portion T2 of the nest structure are slidable with each other along the tube axis direction S, and the expansion joint T expands and contracts in the tube axis direction S.
The outer peripheral surface of the small-diameter portion T2 and the inner peripheral surface of the large-diameter portion T1 are sealed by a second rubber ring 52.
前記伸縮ジョイントＴの径大部Ｔ１と前記第２ボールジョイントＢ２とはレデューサＲＥにより連結されている。
前記レデューサＲＥの径小部ＲＥ２は前記第２ボールジョイントＢ２の第１直管部１５の一部を構成する。
一方、前記レデューサＲＥの径大部ＲＥ１は前記伸縮ジョイントＴの径大部Ｔ１に溶着されている。
The large diameter portion T1 of the expansion joint T and the second ball joint B2 are connected by a reducer RE.
The small diameter portion RE2 of the reducer RE forms a part of the first straight pipe portion 15 of the second ball joint B2.
On the other hand, the large diameter part RE1 of the reducer RE is welded to the large diameter part T1 of the expansion joint T.
なお、レデューサＲＥは本例のように偏芯していてもよいし、径小部ＲＥ２と径大部ＲＥ１とが同軸上に配置されていてもよい。 The reducer RE may be eccentric as in this example, or the small-diameter portion RE2 and the large-diameter portion RE1 may be coaxially arranged.
つぎに、前記実施例１のボールジョイントの製造方法について説明する。
第１ボールジョイントＢ１と第２ボールジョイントＢ２とは、互いに概ね同様の構造であり、代表して第１ボールジョイントＢ１の製造方法について説明する。
Next, a method of manufacturing the ball joint of the first embodiment will be described.
The first ball joint B1 and the second ball joint B2 have substantially the same structure, and a representative method for manufacturing the first ball joint B1 will be described.
本ボールジョイントの製造方法は、図４の前記第１バレル１の開口部１６を拡げて前記インナリング３を挿入する挿入工程と、図５の前記挿入工程後に、前記第１バレル１に前記第２バレル２を積層する工程とを備える。 The method of manufacturing the present ball joint includes an insertion step of inserting the inner ring 3 by expanding the opening 16 of the first barrel 1 of FIG. 4 and a step of inserting the inner barrel 3 into the first barrel 1 after the insertion step of FIG. Laminating the two barrels 2.
まず、図４の挿入工程について説明する。前記挿入工程は、図４（ａ）〜（ｄ）の押込み始める工程、図４（ｃ）〜（ｆ）の嵌める工程および図４（ｅ）〜（ｈ）の回転させる工程を備える。 First, the insertion step of FIG. 4 will be described. The insertion step includes a pressing start step in FIGS. 4A to 4D, a fitting step in FIGS. 4C to 4F, and a rotating step in FIGS. 4E to 4H.
図４（ａ）〜（ｄ）の前記押し込み始める工程では、前記第１流体管Ｐ１の管軸方向Ｓに前記インナリング３の管軸方向３Ｓが直交する押込姿勢で、前記インナリング３を前記第１流体管Ｐ１の前記第１バレル１の開口部１６に押込み始める。
図４（ｃ）〜（ｆ）の前記嵌める工程では、前記押込姿勢の前記インナリング３を前記第１バレル１に押し込むことで前記第１バレル１の開口部１６を長円形状に変形させながら、前記インナリング３を前記第１バレル１に嵌める。
図４（ｅ）〜（ｈ）の回転させる工程では、前記押込姿勢の前記インナリング３の管軸方向３Ｓが前記第１流体管Ｐ１の管軸方向Ｓに沿うように前記インナリング３を回転させる。
4 (a) to 4 (d), in the pushing start step, the inner ring 3 is pushed in a pushing posture in which the tube axis direction 3S of the inner ring 3 is orthogonal to the tube axis direction S of the first fluid pipe P1. Pushing into the opening 16 of the first barrel 1 of the first fluid pipe P1 is started.
4C to 4F, the inner ring 3 in the pushing posture is pushed into the first barrel 1 to deform the opening 16 of the first barrel 1 into an oval shape. Then, the inner ring 3 is fitted to the first barrel 1.
4E to 4H, the inner ring 3 is rotated such that the tube axis direction 3S of the inner ring 3 in the pushing posture is along the tube axis direction S of the first fluid pipe P1. Let it.
図４（ｄ）において、第１バレル１の開口部１６の長円形状とは、第１バレル１の開口部１６が短径と長径を有する形状であればよい。なお、この長円形状は挿入されるインナリング３の形状に支配されるだろう。 In FIG. 4D, the oval shape of the opening 16 of the first barrel 1 may be any shape as long as the opening 16 of the first barrel 1 has a short diameter and a long diameter. This oval shape will be governed by the shape of the inner ring 3 to be inserted.
このように第１バレル１の開口部１６の開口が長円形状となることにより、第１流体管Ｐ１の受口部１４の開口径よりも大きい直径を持つインナリング３を受口部１４内に装填することが可能となる。 Since the opening of the opening 16 of the first barrel 1 has an oval shape in this manner, the inner ring 3 having a diameter larger than the opening of the receiving portion 14 of the first fluid pipe P1 is formed in the receiving portion 14. It is possible to load it.
つぎに、図５の前記ボールジョイントＢ１を含む第１流体管Ｐ１の製造方法について説明する。この際、前記積層する工程が実行される。 Next, a method of manufacturing the first fluid pipe P1 including the ball joint B1 of FIG. 5 will be described. At this time, the step of stacking is performed.
図５（ａ）および（ｂ）に示すように、薄肉の直管部１５Ａは切断除去されて、図５（ｃ）の厚肉の前記第１直管部１５と置換されてもよい。 As shown in FIGS. 5A and 5B, the thin straight pipe portion 15A may be cut and removed and replaced with the thick first straight pipe portion 15 of FIG. 5C.
前記挿入工程の後に、図５（ｂ）および（ｃ）のように、前記第１バレル１に前記第１分割部２１および前記第２分割部２２を外嵌させる装着工程が実行される。
前記装着工程の後に、前記第１分割部２１と前記第２分割部２２とを前記結合部Ｗを介して互いに結合する結合工程が実行される。
After the insertion step, as shown in FIGS. 5B and 5C, a mounting step of externally fitting the first divided portion 21 and the second divided portion 22 to the first barrel 1 is performed.
After the mounting step, a coupling step of coupling the first divided section 21 and the second divided section 22 to each other via the coupling section W is performed.
この例では前記第１分割部２１と前記第２分割部２２とを互いに溶着することで前記結合部Ｗを形成して前記結合工程を実行する。
この場合、互いに溶着された第２バレル２の強度が大きくなる。
In this example, the first dividing part 21 and the second dividing part 22 are welded to each other to form the coupling part W, and the coupling step is performed.
In this case, the strength of the second barrels 2 welded to each other increases.
なお、第１分割部２１と第２分割部２２とは、ボルト・ナットなどの締結具を用いて互いに結合部Ｗで結合されてもよい。 Note that the first divided portion 21 and the second divided portion 22 may be coupled to each other at the coupling portion W using fasteners such as bolts and nuts.
図５の本例の場合、前記第１分割部２１と前記第２分割部２２とは前記第２バレル２の管軸方向Ｓに２分割されている。
前記結合工程において、前記第２バレル２における外径の最も大きい稜線ＬＲに沿って前記第１分割部２１と前記第２分割部２２とが互いに溶着されて前記結合部Ｗが形成されている。
In the case of the present example of FIG. 5, the first divided portion 21 and the second divided portion 22 are divided into two in the tube axis direction S of the second barrel 2.
In the joining step, the first divided portion 21 and the second divided portion 22 are welded to each other along a ridge line LR having the largest outer diameter in the second barrel 2 to form the joined portion W.
図６の別の例に示すように、前記第１分割部２１と前記第２分割部２２とが前記第２バレル２における管周方向Ｒに分割されていてもよい。
この場合、前記結合工程において、前記第２バレル２における一対の母線ＬＭに沿って前記第１分割部２１と前記第２分割部２２とが互いに溶着されて前記結合部Ｗが形成される。
As shown in another example of FIG. 6, the first divided portion 21 and the second divided portion 22 may be divided in the circumferential direction R of the second barrel 2.
In this case, in the joining step, the first divided portion 21 and the second divided portion 22 are welded to each other along the pair of generatrixes LM in the second barrel 2 to form the joined portion W.
図１〜図３に示すように、第１流体管Ｐ１については、前記受口部１４の開口とは反対側の端部に前記第１バレル１よりも厚肉の第１直管部１５を第３溶着部Ｗ３を介して溶着する。
図３に示すように、本例では、レデューサＲＥの径小部ＲＥ２と薄肉の直管部１５Ａとで第２ボールジョイントＢ２の第１直管部１５が構成されている。
一方、図２および図３の第２流体管Ｐ２については、前記第２流体管Ｐ２の一部を構成し前記第１バレル１よりも厚肉の第２直管部３５を前記インナリング３に第４溶着部Ｗ４を介して溶着する。
As shown in FIGS. 1 to 3, for the first fluid pipe P <b> 1, a first straight pipe part 15 thicker than the first barrel 1 is provided at an end opposite to the opening of the receiving part 14. The welding is performed via the third welding portion W3.
As shown in FIG. 3, in this example, the small diameter portion RE2 of the reducer RE and the thin straight tube portion 15A constitute the first straight tube portion 15 of the second ball joint B2.
On the other hand, as for the second fluid pipe P2 shown in FIGS. 2 and 3, a second straight pipe portion 35 which forms a part of the second fluid pipe P2 and is thicker than the first barrel 1 is attached to the inner ring 3. The welding is performed via the fourth welding portion W4.
図７〜図１１は実施例２を示す。
図７は図が小さく、図を見易くするために、ハッチングが施されていない。断面の詳細は図８〜図１１を参考にされたい。
本例については図１〜図６の例と異なる部分について主に説明する。
7 to 11 show a second embodiment.
FIG. 7 is small and not hatched to make it easier to see. Please refer to FIGS. 8 to 11 for details of the cross section.
In this example, portions different from the examples of FIGS. 1 to 6 will be mainly described.
図７〜図１１の側面図において、プリプレグを貼り付けた部位は管軸方向Ｓに直交する平行線（縦縞）を施した。
また、図８〜図１１の断面図において、プリプレグを積層した部位は、ハッチングではなく、層が重なっている状態を示すために管材の表面に平行なラインを施した。
In the side views of FIG. 7 to FIG. 11, the portion where the prepreg was attached was given a parallel line (vertical stripe) perpendicular to the tube axis direction S.
In the cross-sectional views of FIG. 8 to FIG. 11, a line parallel to the surface of the pipe material is given to the portion where the prepregs are stacked, not by hatching but to show the state where the layers overlap.
図８および図９において、前記第１バレル１は強化繊維を含まないポリ塩化ビニル樹脂で構成されている。
一方、前記第２バレル２は強化繊維を含み前記第１バレル１を構成する素材とは異なる繊維強化プラスチックの層２Ａで構成されている。
8 and 9, the first barrel 1 is made of a polyvinyl chloride resin containing no reinforcing fibers.
On the other hand, the second barrel 2 includes a layer 2A of a fiber-reinforced plastic containing a reinforcing fiber and different from the material constituting the first barrel 1.
前記強化繊維としては、ガラス繊維、カーボン繊維、ガラスクロス、ボロン繊維などの種々繊維を採用することができる。
プリプレグのマトリクス樹脂としては、不飽和ポリエステル樹脂やエポキシ樹脂のような熱硬化性の樹脂の他、種々の熱可塑性樹脂を採用することができる。
Various fibers such as glass fiber, carbon fiber, glass cloth, and boron fiber can be used as the reinforcing fibers.
As the matrix resin of the prepreg, various thermoplastic resins can be employed in addition to thermosetting resins such as unsaturated polyester resins and epoxy resins.
図７において、本伸縮自在継手は一対のボールジョイントＢ１，Ｂ２と前記一対のボールジョイントＢ１，Ｂ２を接続する伸縮ジョイントＴと、レデューサＲＥとを備える。
図９の前記レデューサＲＥは、前記伸縮ジョイントＴの径大部Ｔ１と前記第２ボールジョイントＢ２とを連ねる。
具体的には、前記レデューサＲＥは、径大部ＲＥ１、径小部ＲＥ２および前記径大部と径小部とを連ねるテーパ部ＲＥ４とを備え、前記径大部ＲＥ１と前記伸縮ジョイントＴの径大部Ｔ１とが互いに係合し、前記径小部ＲＥ２と前記ボールジョイントＢ２の薄肉の直管部１５Ａとが互いに係合している。
In FIG. 7, the present expansion joint includes a pair of ball joints B1, B2, an expansion joint T connecting the pair of ball joints B1, B2, and a reducer RE.
The reducer RE of FIG. 9 connects the large-diameter portion T1 of the expansion joint T and the second ball joint B2.
Specifically, the reducer RE includes a large-diameter portion RE1, a small-diameter portion RE2, and a tapered portion RE4 connecting the large-diameter portion and the small-diameter portion. The large portion T1 engages with each other, and the small diameter portion RE2 and the thin straight tube portion 15A of the ball joint B2 engage with each other.
図９の前記繊維強化プラスチックの層２Ａは、前記第２ボールジョイントＢ２から前記レデューサＲＥの径小部ＲＥ２にわたって、更にレデューサＲＥのテーパ部ＲＥ４からレデューサＲＥの径大部ＲＥ１にわたって管周方向Ｒおよび管軸方向Ｓの双方に連続的に形成されている。
前記繊維強化プラスチックの層２Ａは第２バレル２を形成すると共にレデューサＲＥの補強層を形成する。
The layer 2A of the fiber-reinforced plastic in FIG. 9 has a pipe circumferential direction R extending from the second ball joint B2 to the small diameter part RE2 of the reducer RE, and further from the tapered part RE4 of the reducer RE to the large diameter part RE1 of the reducer RE. It is formed continuously in both the tube axis directions S.
The fiber reinforced plastic layer 2A forms the second barrel 2 and also forms the reinforcing layer of the reducer RE.
一方、図８のボールジョイントＢ１については、第１バレル１の全体を覆うように、第１バレル１の外周面１３に繊維強化プラスチックの層２Ａで第２バレル２が形成されている。 On the other hand, in the ball joint B1 of FIG. 8, the second barrel 2 is formed of a fiber reinforced plastic layer 2A on the outer peripheral surface 13 of the first barrel 1 so as to cover the entire first barrel 1.
つぎに、本継手の製造方法の一例について説明する。
本例においては、前述の挿入工程の後に、貼付工程および固化工程を備える。
Next, an example of a method for manufacturing the present joint will be described.
In this example, after the above-described insertion step, an attaching step and a solidifying step are provided.
図１０のボールジョイントＢ１については、プリプレグの貼付工程において、前記挿入工程の後に、前記第１バレル１の外周面１３の円周方向Ｒに沿って前記強化繊維を含むプリプレグを貼り付ける。
その後、固化工程において、前記プリプレグを固化させて前記繊維強化プラスチックの層２Ａで前記第２バレル２を形成する。
Regarding the ball joint B1 in FIG. 10, in the prepreg attaching step, the prepreg containing the reinforcing fibers is attached along the circumferential direction R of the outer peripheral surface 13 of the first barrel 1 after the inserting step.
Thereafter, in a solidification step, the prepreg is solidified to form the second barrel 2 with the fiber reinforced plastic layer 2A.
図１１のボールジョイントＢ２については、プリプレグの貼付工程において、前記挿入工程の後に、前記１つのボールジョイントの前記第１バレル１および前記レデューサＲＥの外周面１３，ＲＥ３に前記強化繊維を含むプリプレグを貼り付ける。
その後、固化工程において、前記プリプレグを固化させて前記繊維強化プラスチックの層２Ａで前記第２バレル２を形成する。
Regarding the ball joint B2 of FIG. 11, in the prepreg attaching step, after the inserting step, the prepreg containing the reinforcing fiber is attached to the outer peripheral surfaces 13 and RE3 of the first barrel 1 and the reducer RE of the one ball joint. paste.
Thereafter, in a solidification step, the prepreg is solidified to form the second barrel 2 with the fiber reinforced plastic layer 2A.
前記貼付工程においては、帯状の連続したプリプレグを管周方向に沿って前記第１バレル１などの外周面１３に巻き付けてもよい。
また、不連続の矩形状のプリプレグのシートを第１バレル１などの外周面１３に貼り付けてもよい。
In the attaching step, a continuous belt-shaped prepreg may be wound around the outer peripheral surface 13 such as the first barrel 1 along the circumferential direction of the tube.
Further, a discontinuous rectangular prepreg sheet may be attached to the outer peripheral surface 13 such as the first barrel 1.
また、プリプレグの強化繊維の配向方向は管周方向に平行であってもよいし、斜めに傾いていてもよい。更に、複数種の配向方向を組み合わせたものであってもよい。 Further, the orientation direction of the reinforcing fibers of the prepreg may be parallel to the pipe circumferential direction, or may be obliquely inclined. Further, a combination of a plurality of types of orientation directions may be used.
前記貼付工程においては、ＦＲＰを構成するプリプレグ同士が粘着されるが、必要に応じて接着剤を用いてもよい。 In the attaching step, the prepregs constituting the FRP are adhered to each other, but an adhesive may be used as necessary.
一方、前記固化工程においては、プリプレグの貼り付けた後に周知の硬化剤を塗布し、プリプレグを自然乾燥させて固化させてもよいし、あるいは、天日や炉内で昇温させて固化させてもよい。 On the other hand, in the solidification step, a well-known curing agent is applied after the prepreg is attached, and the prepreg may be naturally dried and solidified, or may be heated and solidified in the sun or in a furnace. Is also good.
以上のとおり、図面を参照しながら好適な実施例を説明したが、当業者であれば、本明細書を見て、自明な範囲で種々の変更および修正を容易に想定するであろう。
たとえば、ボールジョイントのみに本発明を適用してもよい。
したがって、以上のような変更および修正は、請求の範囲から定まる本発明の範囲内のものと解釈される。
As described above, the preferred embodiments have been described with reference to the drawings. However, those skilled in the art will easily envisage various changes and modifications within the obvious scope upon reading this specification.
For example, the present invention may be applied only to a ball joint.
Therefore, such changes and modifications are to be construed as falling within the scope of the present invention, which is defined by the appended claims.
本発明は排水設備に採用することができる。 The present invention can be adopted for drainage equipment.
１：第１バレル １０：内周面 １３：外周面 １４：受口部
１５，１５Ａ：第１直管部 １６：開口部
２：第２バレル ２Ａ：層 ２１：第１分割部 ２２：第２分割部
３：インナリング ３０：凸状外表面 ３５：第２直管部 ３Ｓ：管軸方向
５１，５２：ゴムリング
Ｂ１，Ｂ２：ボールジョイント
Ｅ１：第１端部 Ｅ２：第２端部
Ｐ１：第１（１つの）流体管 Ｐ２：第２（別の）流体管
Ｒ：管周方向 Ｓ：管軸方向 Ｔ：伸縮ジョイント Ｔ１：径大部 Ｔ２：径小部
ＲＥ：レデューサ ＲＥ１：径大部 ＲＥ２：径小部 ＲＥ３：外周面 ＲＥ４：テーパ部
Ｗ：結合部（分割溶着部）
Ｗ１：第１溶着部 Ｗ２：第２溶着部 Ｗ３：第３溶着部 Ｗ４：第４溶着部
ＬＲ：稜線 ＬＭ：母線
1: first barrel 10: inner peripheral surface 13: outer peripheral surface 14: socket
15, 15A: first straight pipe portion 16: opening 2: second barrel 2A: layer 21: first split portion 22: second split portion 3: inner ring 30: convex outer surface 35: second straight pipe portion 3S: Tube axial direction 51, 52: Rubber ring B1, B2: Ball joint E1: First end E2: Second end P1: First (one) fluid pipe P2: Second (different) fluid pipe R : Pipe circumferential direction S: Pipe axis direction T: Telescopic joint T1: Large diameter part T2: Small diameter part RE: Reducer RE1: Large diameter part RE2: Small diameter part RE3: Outer peripheral surface RE4: Tapered part W: Joining part (division Welding part)
W1: first welded part W2: second welded part W3: third welded part W4: fourth welded part LR: ridgeline LM: bus bar
Claims (20)
１つの球面に沿った内周面１０を定義する受口部１４を有する１つの流体管Ｐ１と、
前記内周面１０に接する凸状外表面３０を定義するインナリング３の前記凸状外表面３０が前記内周面１０に接した状態で嵌り込んで前記１つの流体管Ｐ１に連結された別の流体管Ｐ２とを備え、
前記受口部１４は、
前記内周面１０と、その反対の外周面１３とを有する球殻状の第１バレル１と、
前記第１バレル１の前記外周面１３を全周にわたって覆うと共に、前記第１バレル１に積層された球殻状の第２バレル２とを備える、ボールジョイント。 It is a resin ball joint for drainage,
One fluid pipe P1 having a receptacle 14 defining an inner peripheral surface 10 along one spherical surface;
The convex outer surface 30 of the inner ring 3 defining the convex outer surface 30 contacting the inner peripheral surface 10 is fitted in a state of being in contact with the inner peripheral surface 10 and connected to the one fluid pipe P1. And a fluid pipe P2 of
The receptacle 14 is
A spherical shell-shaped first barrel 1 having the inner peripheral surface 10 and an outer peripheral surface 13 opposite thereto,
A ball joint comprising: an outer peripheral surface 13 of the first barrel 1 covering the entire circumference; and a spherical shell-shaped second barrel 2 laminated on the first barrel 1.
前記第１バレル１は強化繊維を含まないポリ塩化ビニル樹脂で構成され、
前記第２バレル２は強化繊維を含み前記第１バレル１を構成する素材とは異なる繊維強化プラスチックの層２Ａで構成されている、ボールジョイント。 In claim 1,
The first barrel 1 is made of a polyvinyl chloride resin containing no reinforcing fibers,
A ball joint, wherein the second barrel 2 includes a reinforcing fiber and a layer 2A of a fiber-reinforced plastic different from a material constituting the first barrel 1.
前記一対のボールジョイントＢ１，Ｂ２を接続する伸縮ジョイントＴと、
前記伸縮ジョイントＴの径大部Ｔ１と前記一対のボールジョイントＢ１，Ｂ２のうちの１つのボールジョイントＢ２とを連ねるレデューサＲＥとを更に備えた伸縮自在継手であって、
前記繊維強化プラスチックの層２Ａが、前記１つのボールジョイントＢ２から前記レデューサＲＥの径小部ＲＥ２にわたって管周方向Ｒおよび管軸方向Ｓの双方に連続的に形成されていることを特徴とする、伸縮自在継手。 A pair of ball joints B1 and B2 according to claim 2 are provided,
A telescopic joint T connecting the pair of ball joints B1 and B2,
A telescopic universal joint further comprising a reducer RE connecting the large-diameter portion T1 of the telescopic joint T and one ball joint B2 of the pair of ball joints B1, B2,
The fiber reinforced plastic layer 2A is continuously formed in both the pipe circumferential direction R and the pipe axis direction S from the one ball joint B2 to the small diameter part RE2 of the reducer RE. Telescopic joint.
前記第１バレル１の開口部１６を拡げて前記第１バレル１に前記インナリング３を挿入する挿入工程と、
前記挿入工程後に、前記第１バレル１に前記第２バレル２を積層する工程とを備える、製造方法。 It is a manufacturing method of the ball joint of Claim 1, Comprising:
An insertion step of expanding the opening 16 of the first barrel 1 and inserting the inner ring 3 into the first barrel 1;
Laminating the second barrel 2 on the first barrel 1 after the inserting step.
前記第１バレル１の開口部１６を拡げて前記第１バレル１に前記インナリング３を挿入する挿入工程と、
前記挿入工程の後に、前記第１バレル１の外周面１３の管周方向Ｒに沿って前記強化繊維を含むプリプレグを貼り付ける貼付工程と、
前記プリプレグを固化させて前記繊維強化プラスチックの層２Ａで前記第２バレル２を形成する固化工程とを備える、製造方法。 It is a manufacturing method of the ball joint of Claim 2, Comprising:
An insertion step of expanding the opening 16 of the first barrel 1 and inserting the inner ring 3 into the first barrel 1;
After the inserting step, an attaching step of attaching a prepreg containing the reinforcing fiber along a pipe circumferential direction R of an outer peripheral surface 13 of the first barrel 1;
Solidifying the prepreg to form the second barrel 2 with the fiber reinforced plastic layer 2A.
前記１つのボールジョイントＢ２の前記第１バレル１の開口部１６を拡げて前記第１バレル１に前記インナリング３を挿入する挿入工程と、
前記挿入工程の後に、前記１つのボールジョイントの前記第１バレル１および前記レデューサＲＥの外周面１３，ＲＥ３に前記強化繊維を含むプリプレグを貼り付ける貼付工程と、
前記プリプレグを固化させて前記繊維強化プラスチックの層２Ａで前記第２バレル２を形成する固化工程とを備える、製造方法。 It is a manufacturing method of the expansion joint of Claim 3, Comprising:
An insertion step of expanding the opening 16 of the first barrel 1 of the one ball joint B2 and inserting the inner ring 3 into the first barrel 1;
Affixing a prepreg containing the reinforcing fibers to the first barrel 1 of the one ball joint and the outer peripheral surfaces 13 and RE3 of the reducer RE after the inserting step;
Solidifying the prepreg to form the second barrel 2 with the fiber reinforced plastic layer 2A.
前記第１バレル１の前記外周面１３に外嵌された第１分割部２１および第２分割部２２と、前記両分割部２１，２２を互いに結合する結合部Ｗとを備える、ボールジョイント。 In claim 1, the second barrel 2 is
A ball joint comprising: a first divided portion 21 and a second divided portion 22 which are fitted on the outer peripheral surface 13 of the first barrel 1; and a coupling portion W which couples the divided portions 21 and 22 to each other.
前記第１端部Ｅ１は、前記第１および第２バレル１，２の管周方向Ｒに延び前記第１および第２バレル１，２を互いに溶着する第１溶着部Ｗ１を有し、
前記第２端部Ｅ２は、前記第１および第２バレル１，２の前記管周方向Ｒに延び前記第１および第２バレル１，２を互いに溶着する第２溶着部Ｗ２を有する、ボールジョイント。 In claim 8, the receiving portion 14 has one first end E1 in the tube axis direction S and the other second end E2 in the tube axis direction S,
The first end portion E1 has a first welding portion W1 extending in a pipe circumferential direction R of the first and second barrels 1 and 2 and welding the first and second barrels 1 and 2 to each other.
A ball joint having a second welded portion extending in the pipe circumferential direction of the first and second barrels and welding the first and second barrels to each other; .
前記第１バレル１の開口部１６を拡げて前記第１バレル１に前記インナリング３を挿入する挿入工程と、
前記挿入工程の後に、前記第１バレル１に前記第１分割部２１および前記第２分割部２２を外嵌させる装着工程と、
前記装着工程の後に、前記第１分割部２１と前記第２分割部２２とを前記結合部Ｗを介して互いに結合する結合工程とを備える、製造方法。 It is a manufacturing method of the ball joint of Claim 7, Comprising:
An insertion step of expanding the opening 16 of the first barrel 1 and inserting the inner ring 3 into the first barrel 1;
An attaching step of externally fitting the first divided section 21 and the second divided section 22 to the first barrel 1 after the inserting step;
A coupling step of coupling the first divided section 21 and the second divided section 22 to each other via the coupling section W after the mounting step.
前記結合工程において、前記第２バレル２における外径の最も大きい稜線ＬＲに沿って前第１記分割部２１と前記第２分割部２２とが互いに溶着されて前記結合部Ｗが形成される、製造方法。 In Claim 15, the 1st division part 21 and the 2nd division part 22 are divided into two in the tube axis direction S of the 2nd barrel 2 in the joint part W ,
In the joining step, the first divided portion 21 and the second divided portion 22 are welded to each other along the ridge line LR having the largest outer diameter in the second barrel 2 to form the joined portion W. Production method.
前記結合工程において、前記第２バレル２における一対の母線ＬＭに沿って前記第１分割部２１と前記第２分割部２２とが互いに溶着されて前記結合部Ｗが形成される、製造方法。 In Claim 15, the 1st division part 21 and the 2nd division part 22 are divided in the pipe peripheral direction R in the 2nd barrel 2,
The manufacturing method, wherein, in the joining step, the first divided portion 21 and the second divided portion 22 are welded to each other along a pair of generatrixes LM in the second barrel 2 to form the joined portion W.
前記第１流体管Ｐ１の管軸方向Ｓに前記インナリング３の管軸方向３Ｓが直交する押込姿勢で、前記インナリング３を前記第１流体管Ｐ１の前記第１バレル１に押込み始める工程と、
前記押込姿勢の前記インナリング３を前記第１バレル１に押し込むことで前記第１バレル１の開口を長円形状に変形させながら、前記インナリング３を前記第１バレル１に嵌める工程と、
前記押込姿勢の前記インナリング３の管軸方向３Ｓが前記第１流体管Ｐ１の管軸方向Ｓに沿うように前記インナリング３を回転させる工程とを備える、製造方法。 5. The manufacturing method according to claim 4, wherein the inserting step includes:
A step of starting to push the inner ring 3 into the first barrel 1 of the first fluid pipe P1 in a pushing posture in which the pipe axis direction 3S of the inner ring 3 is orthogonal to the pipe axis direction S of the first fluid pipe P1; ,
Fitting the inner ring 3 into the first barrel 1 while pushing the inner ring 3 in the pushing posture into the first barrel 1 to deform the opening of the first barrel 1 into an elliptical shape;
Rotating the inner ring 3 such that the tube axis direction 3S of the inner ring 3 in the pushing posture is along the tube axis direction S of the first fluid pipe P1.
20. The manufacturing method according to claim 19, wherein another straight pipe portion 35 which forms a part of the another fluid pipe P2 and is thicker than the first barrel 1 is attached to the inner ring 3 via a fourth welding portion W4. The method further comprising the step of welding.
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