JP6581660B2 - 振動減衰装置 - Google Patents
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Description
具体的には、ピストンに連結されるピストンロッドをシリンダの端部で軸受け部材にて摺動自在に支持し、この軸受け部材を多孔質部材で囲んだ振動減衰装置が開示されている(例えば、特許文献1参照)。
この振動減衰装置によれば、ピストンロッドと軸受け部材との摩擦摺動部には、多孔質部材で磁性粒子が濾別されたMRF組成物の液体成分のみが供給されるので、摩擦摺動部に磁性粒子が介在することが防止される。
また、この振動減衰装置においては、部品点数が増加するとともに装置構成が複雑化して製造コストが高くなる問題がある。
図1は、本発明の実施形態に係る振動減衰装置10の概略構造を示す断面図である。
この振動減衰装置10は、車両に搭載されるモノチューブ式(ド・カルボン式)の可変減衰力ダンパであり、車輪を介して入力される振動の大きさに応じて振動の減衰力を調節する構成となっている。
ピストンロッド13はロッドガイド19の中心孔に挿通されて支持されている。
ピストンロッド13の外周面(ピストンロッド13側の摩擦摺動部)とロッドガイド19の内周面(ロッドガイド19側の摩擦摺動部)とが摺動する。
ロッドガイド19は、磁気粘性流体組成物の外部への漏洩を防止するためのオイルシール26を有している。ロッドガイド19の構造については、後に詳しく説明する。
ピストン16は、第1液室14と第2液室15とを連通させる連通孔21と、連通孔21内を流通する磁気粘性流体組成物に磁界を印加する電磁コイル22と、を備えている。この電磁コイル22には、給電線23を介して電流が供給される。
ロッドガイド19は、シリンダ12の一端側に内嵌され、ピストンロッド13が挿通される略円筒状の基材部31と、基材部31の内周側に配置されてピストンロッド13を摺動可能に支持する略円筒形状のメタルブッシュ32と、基材部31の内周側に配置されてピストンロッド13を摺動可能に支持しつつピストンロッド13との間を液密に封止するオイルシール(シール部材)26と、を備えている。
なお、メタルブッシュ32は、特許請求の範囲にいう「軸受け部材」に相当する。
オイルシール26は、基材部31のオイルシール配置部37に設けられ、ピストンロッド13と基材部31とに圧接することでシリンダ12の外部への磁気粘性流体組成物の漏洩を防止している。
次に、本実施形態での軸受け部材であるメタルブッシュ32について説明する。
図4(a)は、ロッドガイド19を構成するメタルブッシュ32の斜視図であり、図4(b)は、メタルブッシュ32の断面を模式的に示す部分拡大断面図である。
図4(a)に示すように、本実施形態でのメタルブッシュ32は、円筒形状を呈している。
メタルブッシュ32は、前記のように基材部31(図3参照)の大径部36(図3参照)に配置されている。ピストンロッド13(図3参照)は、メタルブッシュ32の内側に挿通され、メタルブッシュ32の内周面32aに対して摺動する。
なお、多孔質金属層27は、ベース部材25上に銅めっきなどの中間層(図示省略)を介して形成することもできる。
ベース部材25は、メタルブッシュ32と略同じ形状の円筒形状を呈している。
本実施形態でのベース部材25は、鋼材で形成されている。ベース部材25の材料は、これに限定されることなく、例えばアルミニウム合金、銅合金、ステンレスなどの金属材料で形成することもできる。
樹脂層28におけるテトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合樹脂の含有率は、0.1〜50体積%とすることができ、残部は、ポリテトラフルオロエチレン(PTFE)となる。0.1体積%未満では耐摩耗性が低下し、50体積%を超えるとPTFEが主成分ではなくなり、摩擦力が高くなる。
固体潤滑剤としては、例えば、グラファイト、二硫化モリブデン、非晶質炭素(ダイヤモンドライクカーボン)の粉末などが挙げられるが、これらに限定されるものではない。
固体潤滑剤は、樹脂層28の自己潤滑性を高めることができ、メタルブッシュ32は、より一層の低摩擦を発現することができる。
これらの固体潤滑剤や無機充填材は、通常、固体潤滑剤では1〜30体積%、無機充填材では0.1〜25体積%の範囲で樹脂層28に含めることができるが、この範囲に限らず、樹脂層28の耐摩耗性や剥離強度が保たれる範囲で適宜添加することができる。
磁気粘性流体組成物は、磁性粒子と、この磁性粒子を分散させる分散媒とを含んでいる。
磁性粒子の材料としては、例えば、鉄、窒化鉄、炭化鉄、カルボニル鉄、二酸化クロム、低炭素鋼、ニッケル、コバルトなどが挙げられる。また、磁性粒子の材料としては、例えば、アルミニウム含有鉄合金、ケイ素含有鉄合金、コバルト含有鉄合金、ニッケル含有鉄合金、バナジウム含有鉄合金、モリブデン含有鉄合金、クロム含有鉄合金、タングステン含有鉄合金、マンガン含有鉄合金、銅含有鉄合金などの鉄合金を用いることもできる。また、磁性粒子の材料としては、例えば、ガドリニウム、ガドリニウム有機誘導体からなる常磁性、超常磁性又は強磁性化合物粒子、及びこれらの混合物からなる粒子などを用いることもできる。
このような磁性粒子の材料としては、保磁力が小さく透磁率が大きい軟磁性材料である点でカルボニル鉄が特に好ましい。
分散媒としては、磁性粒子を分散させることができる液体であればどのようなものであってもよいが、中でも鉱油及び合成油が好ましい。これらの鉱油及び合成油は、一般にエンジン潤滑油、駆動油、ショックアブソーバーフルード、機械加工油の基油として用いられているものであればよく、特に制限はないが、40℃における動粘度が1〜5000mm2/sの範囲にあるものが好ましく、3〜3000mm2/sの範囲にあるものがより好ましい。また、これらの鉱油及び合成油の低温流動性の指標である流動点については特に制限はないが、低温時にも使用できる−20℃以下であるものが好ましい。
以上のような分散媒は、それぞれ単独で、あるいは二種以上を組み合わせて使用することができる。
また、磁気粘性流体組成物における分散媒の含有率は、15〜40質量%である。
本実施形態の振動減衰装置10は、シリンダ12に対するピストン16を組付け前、又は組付け後の所定のタイミングで磁気粘性流体組成物をシリンダ12内に充填して前記の構造のものが製造される。
本実施形態に係るメタルブッシュ32(軸受け部材)は、摩擦摺動面を形成する側の表面に、ポリテトラフルオロエチレンと、テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合樹脂とを含む樹脂層28を有するので、動作時の摩擦力を低減することができるとともに、耐摩耗性に優れる。
図5は、ロッドガイド19の従来構造例を示す部分拡大図である。
図3に示したように、前記実施形態では、ロッドガイド19における基材部31とピストンロッド13との間のオイルシール26を、メタルブッシュ32よりもシリンダ12の開口端部側(図3の紙面左側)に配置した。すなわち、前記実施形態によるロッドガイド19におけるメタルブッシュ32は第1液室14内に配置され、本実施形態による磁気粘性流体組成物を用いた潤滑環境下で摺動することができる。
このような従来構造例のロッドガイド19は、メタルブッシュ32とピストンロッド13との摩擦摺動部に磁性粒子が介在することを回避することが可能となるが、メタルブッシュ32は、磁気粘性流体組成物を介さない乾式摩擦となるため、本発明におけるメタルブッシュ(軸受け部材)を有効に使用することができない。
図6に示すように、従来改良構造例のロッドガイド19は、ピストンロッド13が挿通されたメタルブッシュ32を取り囲むように、多孔質部材の略円筒体からなるメタルブッシュホルダ33が配置されている。このメタルブッシュホルダ33は、略円筒形状のロッドガイド19の基材部31に内嵌されている。符号26は、オイルシールであり、メタルブッシュホルダ33の軸方向の両端部で、このメタルブッシュホルダ33とピストンロッド13との隙間を封止している。符号12は、シリンダであり、符号14は、第1液室である。
これにより、従来改良構造のロッドガイド19を備える振動減衰装置10によれば、摩擦摺動部に磁性粒子が介在することが防止されるとともに、多孔質部材からなるメタルブッシュホルダ33を介してMRF組成物の液体成分が供給されるために、摩擦摺動部における潤滑性が維持される。
前記実施形態では、車両用に使用する振動減衰装置10について説明したが、振動減衰装置10はこれに限定されるものではなく、例えば家電製品、土木建築用設備機器などの他の分野における防振機器に適用することもできる。
<メタルブッシュ(軸受け部材)の作製>
図4(a)及び(b)に示すように、ベース部材25上に、多孔質金属層27を介して樹脂層28を有するメタルブッシュ32が作製された。
ベース部材25としては、厚さ0.7mmの鋼板が使用された。この鋼板表面上にCu−Sn合金(青銅)の粉末を厚さ0.3mmで散布し、これを還元雰囲気中で、750〜900℃で加熱・焼結して多孔質金属層とした。
実施例1での樹脂層28の形成においては、まずポリテトラフルオロエチレン(PTFE)85体積%と、テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合樹脂(PFA)15体積%との混合物が調製された。次いで、この混合物は多孔質金属層27上に含浸被覆し、350〜400℃の温度で焼成された。
次に、樹脂層28を有するベース部材25は、圧延加工によって厚さが均一化され、これによりメタルブッシュ32の原料板が得られた。そしてこの原料板がロール加工によって円筒状に成形されて図4(a)に示すメタルブッシュ32が作製された。
実施例2での樹脂層28の形成においては、まずポリテトラフルオロエチレン(PTFE)85体積%と、テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合樹脂(PFA)10体積%と、黒鉛3体積%と、アルミナ2体積%との混合物が調製された。この混合物を使用した以外は、実施例1と同様にして多孔質金属層27に樹脂層28が形成された。
比較例1での樹脂層28の形成においては、まずポリテトラフルオロエチレン(PTFE)85体積%と、フッ化カルシウム10体積%と、アルミナ5体積%との混合物が調製された。この混合物を使用した以外は、実施例1と同様にして多孔質金属層27に樹脂層28が形成された。
比較例2での樹脂層28の形成においては、まずポリテトラフルオロエチレン(PTFE)85体積%と、黒鉛5体積%と、二硫化モリブデン10体積%との混合物が調製された。この混合物を使用した以外は、実施例1と同様にして多孔質金属層27に樹脂層28が形成された。
比較例3では、実施例1の混合物に代えて、ポリテトラフルオロエチレン(PTFE)の97体積%と、黒鉛3体積%との混合物を使用した以外は、実施例1と同様にして多孔質金属層27に樹脂層28が形成されてメタルブッシュ32が作製された。
次に、実施例1及び2、並びに比較例1から3で作製されたメタルブッシュ32と、ピストンロッド13(図3参照)との摩擦摺動部を想定した摩擦力(フリクション力)の第1の測定試験が行われた。
図7は、摩擦力(フリクション力)の測定を行った試験装置の模式図である。
この試験装置40は、試験油41を満たしたオイルバス42内に、メタルブッシュ32を取り付けたアルミニウム製のロッドガイド19とを備えている。
試験油41としては、鉄系粒子(磁性粒子)をポリα−オレフィンに分散させた磁気粘性流体組成物であるLORD社製のMRF−126CDから、磁性粒子を除いた液体成分が使用された。
測定試験は、ピストンロッド13の摺動速度25mm/s、摺動ストローク10mm、荷重(F)150Nの条件で行われた。
摩擦力の測定は、摺動開始直後、1時間経過後、4時間経過後、及び16時間経過後の4回行われた。
なお、測定試験は、摩擦摺動部が磁気粘性流体組成物に完全に浸漬した状態で行った。
摩擦力の測定結果を図8に示す。図8は、摩擦力(フリクション力)と時間経過との関係を示すグラフである。
この第2の測定試験は、試験装置40の試験油41として、磁気粘性流体組成物(LORD社製のMRF−126CD)が使用された。摩擦力の測定は、摺動開始直後、1時間経過後、4時間経過後、及び16時間経過後の4回行われた。
摩擦力の測定結果を図9に示す。図9は、摩擦力(フリクション力)と時間経過(試験時間)との関係を示すグラフである。
第3の測定試験では、メタルブッシュ32とピストンロッド13との間に掛ける荷重Fを50N、150N、及び300Nとした際の摩擦力(フリクション力)を測定した。この測定試験は、ピストンロッド13の摺動速度0.15mm/s、摺動ストローク5mmの条件で行われた。
摩擦力の測定結果を図10に示す。図10は、摩擦力(フリクション力)と荷重Nとの関係を示すグラフである。
図12(a)は、第2の測定試験において、摺動開始から16時間経過後の比較例3のメタルブッシュ32における断面の光学顕微鏡写真模写図である。図12(b)は、図12(a)のB部の光学顕微鏡写真模写図である。
なお、図11及び図12中、符号25はベース部材であり、符号27は多孔質金属層であり、符号28は樹脂層であり、符号41は試験油であり、符号41aは磁性粒子である。
図14は、比較例3のメタルブッシュ32における第2の測定試験前の樹脂層28の表面(内周面)と、摺動開始から16時間経過後(試験後)の樹脂層28の表面(内周面)のプロファイルを示すグラフである。
第4の測定試験では、実施例1のメタルブッシュ32について、試験油41として磁性粒子の含有量が多い磁気粘性流体組成物を使用した以外は、第2の測定試験と同様にして摩擦力(フリクション力)の測定を行った。
この磁気粘性流体組成物は、LORD社製のMRF−126CDから液体成分を除去することで、磁性粒子の含有率を90質量%に調整したものである。
また、図15に第2の測定試験における実施例1のメタルブッシュ32の測定結果を「MRF標準(磁性粒子70−80%)」として併記する。
図8に示すように、磁性粒子を含まない試験油41を使用した際の摩擦力の(フリクション力)第1の測定試験では、実施例1、実施例2、及び比較例3のメタルブッシュ32は、比較例1及び比較例2のメタルブッシュ32よりも摩擦力が小さかった。
なお、磁性粒子を含まない試験油41を使用した第1の測定試験では、実施例1及び実施例2、並びに比較例1から比較例3のいずれのメタルブッシュ32の樹脂層28においても、際立った損傷は認められなかった。
これに対して比較例2のメタルブッシュ32は、摺動開始から16時間経過後まで高い摩擦力を示していた。また、比較例1のメタルブッシュ32では、4時間以降の摩擦力が増加した。
なお、比較例3のメタルブッシュ32は、摺動開始から4時間目に著しく摩擦力が増加した。このことは後記するように樹脂層28が著しく摩耗したためと考えられる。
これに対して実施例1、実施例2及び比較例3のメタルブッシュ32は、比較例1及び比較例2のメタルブッシュ32に比べて、荷重Nに対する摩擦力の増加率が小さかった。つまり、実施例1、実施例2及び比較例3のメタルブッシュ32は、摩擦力の横力荷重による依存性が小さいことが検証された。
これに対して、図12(a)及び(b)に示すように、摺動開始から16時間経過後の比較例3のメタルブッシュ32では、樹脂層28と試験油41(磁気粘性流体組成物)との界面近傍に多数の磁性粒子41aが確認された。また、多くの磁性粒子41aが、樹脂層28表面から試験油41(磁気粘性流体組成物)に渡って存在していた。
これに対して図14に示すように、比較例3のメタルブッシュ32では、樹脂層28の表面が、著しく摩耗したことが確認された。
また、図16(a)と図16(b)との比較からも明らかなように、試験油41として磁性粒子を多く含む磁気粘性流体組成物を使用する場合であっても、通常の含有率で磁性粒子を含む一般的な磁気粘性流体組成物と変わらずに、摩耗量が小さいことが確認された。
以上の結果を表1にメタルブッシュ32の摩擦特性及び耐摩耗性として記す。
12 シリンダ
12a アイピース
13 ピストンロッド
14 第1液室
15 第2液室
16 ピストン
17 高圧ガス室
18 フリーピストン
19 ロッドガイド
21 連通孔
22 電磁コイル
23 給電線
25 ベース部材
26 オイルシール
27 多孔質金属層
28 樹脂層
31 基材部
32 メタルブッシュ(軸受け部材)
33 メタルブッシュホルダ
35 小径部
36 大径部
37 オイルシール配置部
41 試験油(磁気粘性流体組成物)
41a 磁性粒子
Claims (1)
- シリンダと、前記シリンダ内に挿通されるピストンロッドと、前記ピストンロッドに連結されて前記シリンダ内で軸方向に摺動可能に配置されるピストンと、前記ピストンによって前記シリンダ内に区画されて磁気粘性流体組成物が充填される第1液室及び第2液室と、前記第1液室と前記第2液室とを連通させるように前記ピストンに形成される連通孔と、前記連通孔を流通する前記磁気粘性流体組成物に磁界を印加する電磁コイルと、を備え、前記ピストンロッドが、前記シリンダ内に配置される軸受け部材によって摺動可能に支持された振動減衰装置であって、
前記軸受け部材は、円筒形状のベース部材において摩擦摺動面が規定される内周側に樹脂層を有し、
前記樹脂層は、前記ベース部材上に形成される多孔質金属層に含浸被覆するように形成されているとともに、ポリテトラフルオロエチレンと、テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合樹脂と、を含んで構成されており、
前記摩擦摺動面が磁気粘性流体組成物により潤滑されている
可変減衰力ダンパであることを特徴とする振動減衰装置。
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