JP6543657B2 - Method for producing cured product of hydraulic composition - Google Patents
Method for producing cured product of hydraulic composition Download PDFInfo
- Publication number
- JP6543657B2 JP6543657B2 JP2017121814A JP2017121814A JP6543657B2 JP 6543657 B2 JP6543657 B2 JP 6543657B2 JP 2017121814 A JP2017121814 A JP 2017121814A JP 2017121814 A JP2017121814 A JP 2017121814A JP 6543657 B2 JP6543657 B2 JP 6543657B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- curing
- hydraulic composition
- water
- temperature
- hydraulic
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
- 239000000203 mixture Substances 0.000 title claims description 80
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 23
- 238000001723 curing Methods 0.000 claims description 82
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 61
- 238000013007 heat curing Methods 0.000 claims description 51
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims description 51
- 239000002352 surface water Substances 0.000 claims description 21
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 19
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims description 16
- 229920001577 copolymer Polymers 0.000 claims description 15
- 238000013035 low temperature curing Methods 0.000 claims description 15
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 claims description 13
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 10
- 239000002253 acid Substances 0.000 claims description 8
- NVVZQXQBYZPMLJ-UHFFFAOYSA-N formaldehyde;naphthalene-1-sulfonic acid Chemical compound O=C.C1=CC=C2C(S(=O)(=O)O)=CC=CC2=C1 NVVZQXQBYZPMLJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 7
- 238000011049 filling Methods 0.000 claims description 5
- 230000010354 integration Effects 0.000 claims description 3
- 239000000047 product Substances 0.000 description 43
- 239000004567 concrete Substances 0.000 description 31
- -1 alkali metal salts Chemical class 0.000 description 29
- 239000004568 cement Substances 0.000 description 26
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 23
- WSFSSNUMVMOOMR-UHFFFAOYSA-N formaldehyde Substances O=C WSFSSNUMVMOOMR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 16
- 238000000034 method Methods 0.000 description 14
- 239000004570 mortar (masonry) Substances 0.000 description 14
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 12
- 239000002518 antifoaming agent Substances 0.000 description 12
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 11
- 238000004898 kneading Methods 0.000 description 10
- 229920003171 Poly (ethylene oxide) Polymers 0.000 description 9
- 125000004435 hydrogen atom Chemical group [H]* 0.000 description 9
- 239000000178 monomer Substances 0.000 description 9
- 230000000630 rising effect Effects 0.000 description 9
- 239000004576 sand Substances 0.000 description 9
- RTZKZFJDLAIYFH-UHFFFAOYSA-N Diethyl ether Chemical compound CCOCC RTZKZFJDLAIYFH-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 8
- 239000002270 dispersing agent Substances 0.000 description 7
- 238000005227 gel permeation chromatography Methods 0.000 description 7
- 150000003839 salts Chemical class 0.000 description 7
- 239000004575 stone Substances 0.000 description 7
- UFWIBTONFRDIAS-UHFFFAOYSA-N Naphthalene Chemical compound C1=CC=CC2=CC=CC=C21 UFWIBTONFRDIAS-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 239000013530 defoamer Substances 0.000 description 6
- 235000014113 dietary fatty acids Nutrition 0.000 description 6
- 239000000194 fatty acid Substances 0.000 description 6
- 229930195729 fatty acid Natural products 0.000 description 6
- 238000009415 formwork Methods 0.000 description 6
- 239000002893 slag Substances 0.000 description 6
- HMUNWXXNJPVALC-UHFFFAOYSA-N 1-[4-[2-(2,3-dihydro-1H-inden-2-ylamino)pyrimidin-5-yl]piperazin-1-yl]-2-(2,4,6,7-tetrahydrotriazolo[4,5-c]pyridin-5-yl)ethanone Chemical compound C1C(CC2=CC=CC=C12)NC1=NC=C(C=N1)N1CCN(CC1)C(CN1CC2=C(CC1)NN=N2)=O HMUNWXXNJPVALC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- LDXJRKWFNNFDSA-UHFFFAOYSA-N 2-(2,4,6,7-tetrahydrotriazolo[4,5-c]pyridin-5-yl)-1-[4-[2-[[3-(trifluoromethoxy)phenyl]methylamino]pyrimidin-5-yl]piperazin-1-yl]ethanone Chemical compound C1CN(CC2=NNN=C21)CC(=O)N3CCN(CC3)C4=CN=C(N=C4)NCC5=CC(=CC=C5)OC(F)(F)F LDXJRKWFNNFDSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 239000007864 aqueous solution Substances 0.000 description 5
- 238000004364 calculation method Methods 0.000 description 5
- 238000011161 development Methods 0.000 description 5
- 230000018109 developmental process Effects 0.000 description 5
- 125000002496 methyl group Chemical group [H]C([H])([H])* 0.000 description 5
- PSZYNBSKGUBXEH-UHFFFAOYSA-N naphthalene-1-sulfonic acid Chemical compound C1=CC=C2C(S(=O)(=O)O)=CC=CC2=C1 PSZYNBSKGUBXEH-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 5
- QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N Sulfuric acid Chemical compound OS(O)(=O)=O QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 230000008859 change Effects 0.000 description 4
- 230000001276 controlling effect Effects 0.000 description 4
- 238000001035 drying Methods 0.000 description 4
- 238000011156 evaluation Methods 0.000 description 4
- 238000006703 hydration reaction Methods 0.000 description 4
- 159000000000 sodium salts Chemical class 0.000 description 4
- HBXWUCXDUUJDRB-UHFFFAOYSA-N 1-octadecoxyoctadecane Chemical compound CCCCCCCCCCCCCCCCCCOCCCCCCCCCCCCCCCCCC HBXWUCXDUUJDRB-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 239000011398 Portland cement Substances 0.000 description 3
- 125000000217 alkyl group Chemical group 0.000 description 3
- DIZPMCHEQGEION-UHFFFAOYSA-H aluminium sulfate (anhydrous) Chemical compound [Al+3].[Al+3].[O-]S([O-])(=O)=O.[O-]S([O-])(=O)=O.[O-]S([O-])(=O)=O DIZPMCHEQGEION-UHFFFAOYSA-H 0.000 description 3
- 238000013329 compounding Methods 0.000 description 3
- 238000009833 condensation Methods 0.000 description 3
- 230000005494 condensation Effects 0.000 description 3
- 239000006260 foam Substances 0.000 description 3
- 238000009472 formulation Methods 0.000 description 3
- 230000036571 hydration Effects 0.000 description 3
- 238000006386 neutralization reaction Methods 0.000 description 3
- 229920001515 polyalkylene glycol Polymers 0.000 description 3
- 230000009467 reduction Effects 0.000 description 3
- QJRVOJKLQNSNDB-UHFFFAOYSA-N 4-dodecan-3-ylbenzenesulfonic acid Chemical compound CCCCCCCCCC(CC)C1=CC=C(S(O)(=O)=O)C=C1 QJRVOJKLQNSNDB-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- VTYYLEPIZMXCLO-UHFFFAOYSA-L Calcium carbonate Chemical compound [Ca+2].[O-]C([O-])=O VTYYLEPIZMXCLO-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 2
- 235000008733 Citrus aurantifolia Nutrition 0.000 description 2
- LYCAIKOWRPUZTN-UHFFFAOYSA-N Ethylene glycol Chemical compound OCCO LYCAIKOWRPUZTN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910000863 Ferronickel Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000004698 Polyethylene Substances 0.000 description 2
- 239000002202 Polyethylene glycol Substances 0.000 description 2
- PMZURENOXWZQFD-UHFFFAOYSA-L Sodium Sulfate Chemical compound [Na+].[Na+].[O-]S([O-])(=O)=O PMZURENOXWZQFD-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 2
- 235000011941 Tilia x europaea Nutrition 0.000 description 2
- 238000010521 absorption reaction Methods 0.000 description 2
- 230000032683 aging Effects 0.000 description 2
- 229910052783 alkali metal Inorganic materials 0.000 description 2
- 229940037003 alum Drugs 0.000 description 2
- 150000008064 anhydrides Chemical class 0.000 description 2
- 125000004432 carbon atom Chemical group C* 0.000 description 2
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 2
- 239000007859 condensation product Substances 0.000 description 2
- 239000000470 constituent Substances 0.000 description 2
- 238000005336 cracking Methods 0.000 description 2
- 238000001514 detection method Methods 0.000 description 2
- 239000003480 eluent Substances 0.000 description 2
- 239000010881 fly ash Substances 0.000 description 2
- 239000004088 foaming agent Substances 0.000 description 2
- 230000006872 improvement Effects 0.000 description 2
- 239000004571 lime Substances 0.000 description 2
- 230000007774 longterm Effects 0.000 description 2
- 230000003472 neutralizing effect Effects 0.000 description 2
- 230000000704 physical effect Effects 0.000 description 2
- 229920000573 polyethylene Polymers 0.000 description 2
- 229920001223 polyethylene glycol Polymers 0.000 description 2
- 229920001296 polysiloxane Polymers 0.000 description 2
- 230000008569 process Effects 0.000 description 2
- 230000008929 regeneration Effects 0.000 description 2
- 238000011069 regeneration method Methods 0.000 description 2
- 229910021487 silica fume Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000002356 single layer Substances 0.000 description 2
- 238000003756 stirring Methods 0.000 description 2
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 2
- KZEVSDGEBAJOTK-UHFFFAOYSA-N 1-(2,4,6,7-tetrahydrotriazolo[4,5-c]pyridin-5-yl)-2-[5-[2-[[3-(trifluoromethoxy)phenyl]methylamino]pyrimidin-5-yl]-1,3,4-oxadiazol-2-yl]ethanone Chemical compound N1N=NC=2CN(CCC=21)C(CC=1OC(=NN=1)C=1C=NC(=NC=1)NCC1=CC(=CC=C1)OC(F)(F)F)=O KZEVSDGEBAJOTK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- SXAMGRAIZSSWIH-UHFFFAOYSA-N 2-[3-[2-(2,3-dihydro-1H-inden-2-ylamino)pyrimidin-5-yl]-1,2,4-oxadiazol-5-yl]-1-(2,4,6,7-tetrahydrotriazolo[4,5-c]pyridin-5-yl)ethanone Chemical compound C1C(CC2=CC=CC=C12)NC1=NC=C(C=N1)C1=NOC(=N1)CC(=O)N1CC2=C(CC1)NN=N2 SXAMGRAIZSSWIH-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- YJLUBHOZZTYQIP-UHFFFAOYSA-N 2-[5-[2-(2,3-dihydro-1H-inden-2-ylamino)pyrimidin-5-yl]-1,3,4-oxadiazol-2-yl]-1-(2,4,6,7-tetrahydrotriazolo[4,5-c]pyridin-5-yl)ethanone Chemical compound C1C(CC2=CC=CC=C12)NC1=NC=C(C=N1)C1=NN=C(O1)CC(=O)N1CC2=C(CC1)NN=N2 YJLUBHOZZTYQIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 101001124058 Drosophila melanogaster Vesicle-fusing ATPase 1 Proteins 0.000 description 1
- 229920000877 Melamine resin Polymers 0.000 description 1
- CERQOIWHTDAKMF-UHFFFAOYSA-N Methacrylic acid Chemical compound CC(=C)C(O)=O CERQOIWHTDAKMF-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- ISWSIDIOOBJBQZ-UHFFFAOYSA-N Phenol Chemical compound OC1=CC=CC=C1 ISWSIDIOOBJBQZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-L Sulfate Chemical compound [O-]S([O-])(=O)=O QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 230000009471 action Effects 0.000 description 1
- 239000012615 aggregate Substances 0.000 description 1
- 150000001340 alkali metals Chemical class 0.000 description 1
- 229910052784 alkaline earth metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000001342 alkaline earth metals Chemical class 0.000 description 1
- 125000005210 alkyl ammonium group Chemical group 0.000 description 1
- 150000004996 alkyl benzenes Chemical class 0.000 description 1
- 150000005215 alkyl ethers Chemical class 0.000 description 1
- 229940010048 aluminum sulfate Drugs 0.000 description 1
- QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-O ammonium group Chemical group [NH4+] QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-O 0.000 description 1
- 125000004429 atom Chemical group 0.000 description 1
- 239000002585 base Substances 0.000 description 1
- 229940092714 benzenesulfonic acid Drugs 0.000 description 1
- 229910000019 calcium carbonate Inorganic materials 0.000 description 1
- JHLNERQLKQQLRZ-UHFFFAOYSA-N calcium silicate Chemical compound [Ca+2].[Ca+2].[O-][Si]([O-])([O-])[O-] JHLNERQLKQQLRZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 235000012241 calcium silicate Nutrition 0.000 description 1
- 229910052918 calcium silicate Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 1
- 239000002131 composite material Substances 0.000 description 1
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 1
- 238000006482 condensation reaction Methods 0.000 description 1
- 238000010276 construction Methods 0.000 description 1
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 1
- 230000001186 cumulative effect Effects 0.000 description 1
- 239000004205 dimethyl polysiloxane Substances 0.000 description 1
- 235000013870 dimethyl polysiloxane Nutrition 0.000 description 1
- MOTZDAYCYVMXPC-UHFFFAOYSA-N dodecyl hydrogen sulfate Chemical compound CCCCCCCCCCCCOS(O)(=O)=O MOTZDAYCYVMXPC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229940043264 dodecyl sulfate Drugs 0.000 description 1
- 238000002036 drum drying Methods 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 150000002148 esters Chemical class 0.000 description 1
- 238000001704 evaporation Methods 0.000 description 1
- 230000008020 evaporation Effects 0.000 description 1
- 238000001914 filtration Methods 0.000 description 1
- 238000004108 freeze drying Methods 0.000 description 1
- 239000010440 gypsum Substances 0.000 description 1
- 229910052602 gypsum Inorganic materials 0.000 description 1
- WGCNASOHLSPBMP-UHFFFAOYSA-N hydroxyacetaldehyde Natural products OCC=O WGCNASOHLSPBMP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000000977 initiatory effect Effects 0.000 description 1
- 229920005610 lignin Polymers 0.000 description 1
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 1
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 1
- JDSHMPZPIAZGSV-UHFFFAOYSA-N melamine Chemical compound NC1=NC(N)=NC(N)=N1 JDSHMPZPIAZGSV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000003801 milling Methods 0.000 description 1
- 238000012856 packing Methods 0.000 description 1
- 239000008363 phosphate buffer Substances 0.000 description 1
- 239000004033 plastic Substances 0.000 description 1
- 229920003023 plastic Polymers 0.000 description 1
- 229920000435 poly(dimethylsiloxane) Polymers 0.000 description 1
- 229920000172 poly(styrenesulfonic acid) Polymers 0.000 description 1
- 229920000642 polymer Polymers 0.000 description 1
- 229940005642 polystyrene sulfonic acid Drugs 0.000 description 1
- 230000002250 progressing effect Effects 0.000 description 1
- 230000001737 promoting effect Effects 0.000 description 1
- 108090000623 proteins and genes Proteins 0.000 description 1
- 102000004169 proteins and genes Human genes 0.000 description 1
- 238000010298 pulverizing process Methods 0.000 description 1
- 230000001105 regulatory effect Effects 0.000 description 1
- 229920005989 resin Polymers 0.000 description 1
- 239000011347 resin Substances 0.000 description 1
- 229920006395 saturated elastomer Polymers 0.000 description 1
- 150000004671 saturated fatty acids Chemical class 0.000 description 1
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 description 1
- 239000000344 soap Substances 0.000 description 1
- NTVDGBKMGBRCKB-UHFFFAOYSA-M sodium;12-hydroxyoctadecanoate Chemical compound [Na+].CCCCCCC(O)CCCCCCCCCCC([O-])=O NTVDGBKMGBRCKB-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 1
- 238000001694 spray drying Methods 0.000 description 1
- 230000035882 stress Effects 0.000 description 1
- 125000000547 substituted alkyl group Chemical group 0.000 description 1
- BDHFUVZGWQCTTF-UHFFFAOYSA-M sulfonate Chemical compound [O-]S(=O)=O BDHFUVZGWQCTTF-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 1
- 150000003871 sulfonates Chemical class 0.000 description 1
- 150000003460 sulfonic acids Chemical class 0.000 description 1
- 230000001629 suppression Effects 0.000 description 1
- 239000008399 tap water Substances 0.000 description 1
- 235000020679 tap water Nutrition 0.000 description 1
- 239000002562 thickening agent Substances 0.000 description 1
- 150000004670 unsaturated fatty acids Chemical class 0.000 description 1
- 235000021122 unsaturated fatty acids Nutrition 0.000 description 1
- 238000004078 waterproofing Methods 0.000 description 1
- 239000004711 α-olefin Substances 0.000 description 1
Images
Landscapes
- Devices For Post-Treatments, Processing, Supply, Discharge, And Other Processes (AREA)
- Curing Cements, Concrete, And Artificial Stone (AREA)
Description
本発明は、水硬性組成物の硬化体の製造方法に関する。 The present invention relates to a method for producing a cured product of a hydraulic composition.
コンクリートの初期強度は、スリップフォーム工法における型枠滑動速度、凍害耐力、せき板の取り外し時期などコンクリートの初期における性状の判定に重要なものである。例えば、型枠の在置期間は、ＪＡＳＳ５および建設省告示第１１０号に規定されているが、最小在置期間として気温１５℃以上で２〜３日（基礎、柱、壁など）とされている。その要因は、脱型後のコンクリートの乾燥による長期強度の発現が著しく悪くなるためであり、特に３日以内の水分の蒸発が著しいと言われている。これを抑制するためには、セメントの水和反応を促進し、水分が乾燥（蒸発）しにくいセメント水和物に変換することが効果的であり、３日強度を高く発現させることは、コンクリート硬化体の乾燥による長期強度低下抑制の観点から重要である。 The initial strength of the concrete is important for determining the initial properties of the concrete such as the form sliding speed, the frost resistance and the removal time of the gravel in the slip foam method. For example, the residence period of the formwork is specified in JASS 5 and Ministry of Construction Notification No. 110, but the minimum residence period is 2 to 3 days (base, pillar, wall, etc.) at a temperature of 15 ° C or higher There is. The reason is that the development of long-term strength due to drying of the concrete after demolding becomes significantly worse, and in particular, evaporation of water within 3 days is said to be remarkable. In order to suppress this, it is effective to promote hydration of cement and convert it to cement hydrate, which is difficult to dry (evaporate) water, and it is effective to develop high strength for 3 days. It is important from the viewpoint of long-term strength reduction control by drying of a hardening object.
コンクリートの硬化を促進して速やかに強度を発現させる方法の１つとして、蒸気養生などの加熱養生を行うことが知られている。
また、水硬性組成物の強度を、材令と温度を加味して関連させるための指標として、積算温度（マチュリティ）が知られている。非特許文献１には、コンクリート硬化体の強度は積算温度の関数であることが記載されている。一方で、標準示方書（土木学会）には、積算温度と強度との関係は、使用する材料、配合、乾湿の程度などによって一様でないので、あらかじめ試験により確かめておくのがよいとしている、と記載されている。
従来、加熱養生の条件やマチュリティに着目してコンクリート硬化体の強度を改善することが提案されている。
特許文献１には、硫酸アルミニウム、ミョウバン、及びミョウバン石からなる群より選択された一種又は二種以上を添加して練混ぜたコンクリートを型枠に成形後、３５℃〜６０℃の温度で第一段階の加熱養生を行い、次いで、６０℃を超え１００℃以下の温度で第二段階の加熱養生を行うコンクリート製品の製造方法が記載されている。
特許文献２には、骨材にセメントおよび水を加えて混練した生コンクリートを型枠内に打ち込んだ後に直ちに蒸気養生することを特徴とするコンクリート製品の製造方法が記載されている。特許文献２には、前記の製造方法において、生コンクリートを型枠内に打ち込んだ後に４５分以内に蒸気養生すること、また、蒸気養生は４０℃以上５５℃以下で３．５０時間以上保持することが記載されている。
特許文献３には、コンクリート製品の製造において、早強ポルトランドセメントを用い、無機硬化促進材の配合下で、コンクリートの水セメント比を３０〜４５重量％とし、型枠打設から脱型までの蒸気養生を７０℃以下およびマチュリティ２１０〜２９０℃・ｈｒの範囲で行うコンクリート製品の製造方法が記載されている。
It is known that heat curing such as steam curing is performed as one of methods for promoting hardening of concrete to rapidly develop strength.
Further, as an index for correlating the strength of the hydraulic composition in consideration of material age and temperature, cumulative temperature (maturity) is known. Non-Patent
Heretofore, it has been proposed to improve the strength of a hardened concrete by paying attention to the conditions of heat curing and the maturity.
In
According to
本発明は、初期強度が高く、外観が良好な水硬性組成物の硬化体が得られる、水硬性組成物の硬化体の製造方法を提供する。 The present invention provides a method for producing a cured product of a hydraulic composition, which provides a cured product of a hydraulic composition having high initial strength and a good appearance.
本発明は、水と水硬性粉体と骨材とを含む水硬性組成物用材料を混合して水／水硬性粉体の質量比が２０質量％以上３５質量％以下の水硬性組成物を調製し、該水硬性組成物を型枠内に充填した後、加熱養生を行う水硬性組成物の硬化体の製造方法であって、
前記混合の際に最初に水と水硬性粉体とが接触した時点から６時間以内にマチュリティが６０℃・ｈ以上１５０℃・ｈ以下である期間を経た後、前記加熱養生を行い、
前記マチュリティは、式（Ｃ−３０）×Ｔの積算により算出され、ここで、Ｔは、型枠の周囲温度が最初に３０℃以上に達した時点を始点として型枠の周囲温度が３０℃以上６５℃以下にある時間（時間）であり、Ｃは、時間Ｔにおける型枠の周囲温度（℃）であり、
前記加熱養生は、７５℃以上で１時間以上保持する工程を含む、
水硬性組成物の硬化体の製造方法に関する。
The present invention mixes a material for a hydraulic composition containing water, a hydraulic powder and an aggregate, and produces a hydraulic composition having a mass ratio of water / hydraulic powder of 20% by mass to 35% by mass. A method for producing a cured product of a hydraulic composition, which is prepared, filled with the hydraulic composition in a mold, and then heat cured.
The heat curing is performed after a period of 60 ° C. · h to 150 ° C. · h within 6 hours from the time when the water and the hydraulic powder first come into contact during the mixing,
The maturity is calculated by integration of the formula (C-30) × T, where T is a temperature at which the ambient temperature of the mold is 30 ° C. starting from the time when the ambient temperature of the mold first reaches 30 ° C. or higher. C is the ambient temperature (° C.) of the mold frame at time T, which is a time (hour) that is not less than 65 ° C., and
The heat curing includes a step of holding at 75 ° C. or more for 1 hour or more,
The present invention relates to a method for producing a cured product of a hydraulic composition.
本発明は、初期強度が高く、外観が良好な水硬性組成物の硬化体が得られる、水硬性組成物の硬化体の製造方法を提供する。初期強度は、例えば、１日後の強度や３日後の強度である。 The present invention provides a method for producing a cured product of a hydraulic composition, which provides a cured product of a hydraulic composition having high initial strength and a good appearance. The initial strength is, for example, the strength after one day or the strength after three days.
本発明では、水と水硬性粉体と骨材とを含む水硬性組成物用材料を混合して水／水硬性粉体の質量比が２０質量％以上３５質量％以下の水硬性組成物を調製する。水硬性組成物の調製は、水／水硬性粉体の質量比が前記範囲となるように、公知の方法で行うことができる。水硬性組成物は、コンクリート、モルタルが挙げられる。 In the present invention, a hydraulic composition material containing 20 mass% or more and 35 mass% or less of water / hydraulic powder is prepared by mixing materials for hydraulic composition containing water, hydraulic powder and aggregate. Prepare. The preparation of the hydraulic composition can be carried out by a known method such that the mass ratio of water / hydraulic powder falls within the above range. The hydraulic composition includes concrete and mortar.
水硬性粉体は、水和反応により硬化する物性を有する粉体である。水硬性粉体としては、セメント、石膏等が挙げられる。好ましくはセメント、より好ましくは普通ポルトランドセメント、ビーライトセメント、中庸熱セメント、早強セメント、超早強セメント、耐硫酸塩セメント等のセメントである。また、セメント等に高炉スラグ、フライアッシュ、シリカフュームなどのポゾラン作用及び／又は潜在水硬性を有する粉体や、石粉（炭酸カルシウム粉末）等が添加された高炉スラグセメント、フライアッシュセメント、シリカフュームセメント等でもよい。 The hydraulic powder is a powder having physical properties that harden by hydration reaction. Examples of hydraulic powder include cement, gypsum and the like. The cement is preferably cement, more preferably ordinary Portland cement, belite cement, medium heat cement, early strength cement, ultra early strength cement, sulfate resistant cement and the like. In addition, blast furnace slag cement, fly ash cement, silica fume cement, etc. where powder having pozzolanic action such as blast furnace slag, fly ash, silica fume etc. and / or latent hydraulic property is added to cement etc., stone powder (calcium carbonate powder) etc. May be.
本発明で用いる水硬性組成物は、巻き込み空気が抜けにくく、クラックの入りやすい条件において、養生条件や適切な空気量の調製を行い、強度を向上させるという観点から、水／水硬性粉体の質量比が２０質量％以上３５質量％以下である。水／水硬性粉体の質量比は、好ましくは２５以上、そして、好ましくは３０以下である。ここで、水／水硬性粉体の質量比は、水硬性組成物中の水と水硬性粉体の質量百分率（質量％）であり、水の質量／水硬性粉体の質量×１００により算出される。この質量比を有する水硬性組成物を調製する。 The hydraulic composition used in the present invention is a water / hydraulic powder from the viewpoint of improving the strength by adjusting curing conditions and an appropriate amount of air under conditions in which entrained air does not easily escape and cracks easily occur. A mass ratio is 20 mass% or more and 35 mass% or less. The mass ratio of water / hydraulic powder is preferably 25 or more and preferably 30 or less. Here, the mass ratio of water / hydraulic powder is the mass percentage (mass%) of water and hydraulic powder in the hydraulic composition, calculated by mass of water / mass of hydraulic powder × 100 Be done. A hydraulic composition having this mass ratio is prepared.
骨材としては、細骨材及び粗骨材から選ばれる骨材が挙げられる。細骨材として、ＪＩＳ Ａ０２０３−２０１４中の番号２３１１で規定されるものが挙げられる。細骨材としては、川砂、陸砂、山砂、海砂、石灰砂、珪砂及びこれらの砕砂、高炉スラグ細骨材、フェロニッケルスラグ細骨材、軽量細骨材（人工及び天然）及び再生細骨材等が挙げられる。また、粗骨材として、ＪＩＳ Ａ０２０３−２０１４中の番号２３１２で規定されるものが挙げられる。例えば粗骨材としては、川砂利、陸砂利、山砂利、海砂利、石灰砂利、これらの砕石、高炉スラグ粗骨材、フェロニッケルスラグ粗骨材、軽量粗骨材（人工及び天然）及び再生粗骨材等が挙げられる。細骨材、粗骨材は種類の違うものを混合して使用しても良く、単一の種類のものを使用しても良い。 The aggregate includes an aggregate selected from fine aggregate and coarse aggregate. As a fine aggregate, what is prescribed by number 2311 in JIS A 0203-2014 is mentioned. Fine aggregate includes river sand, land sand, mountain sand, sea sand, lime sand, silica sand and crushed sand thereof, blast furnace slag fine aggregate, ferro nickel slag fine aggregate, lightweight fine aggregate (artificial and natural) and regeneration Fine aggregate etc. are mentioned. Moreover, as a coarse aggregate, what is prescribed | regulated by No. 2312 in JIS A 0203-2014 is mentioned. For example, as coarse aggregate, river gravel, land gravel, mountain gravel, sea gravel, lime gravel, these crushed stones, blast furnace slag coarse aggregate, ferro nickel slag coarse aggregate, lightweight coarse aggregate (artificial and natural) and regeneration Coarse aggregate etc. are mentioned. Fine aggregate and coarse aggregate may be used as a mixture of different types, or a single type may be used.
骨材は、硬化体の強度向上の観点から、表面乾燥状態における水分量以上の表面水を含んでいることが好ましい。表面水量は、骨材の表面に付着している水の量であり、ＪＩＳＡ １１１１にしたがって導かれる表面水率から求められる。細骨材が、表面乾燥状態における水分量以上の表面水を含んでいることが好ましい。表面水量は硬化体の強度の観点から、０質量％以上が好ましく、１質量％以上がより好ましく、そして、１０質量％以下が好ましく、５質量％以下がより好ましい。 The aggregate preferably contains surface water that is greater than the amount of water in the surface dry state, from the viewpoint of improving the strength of the cured product. The surface water amount is the amount of water adhering to the surface of the aggregate, and can be obtained from the surface water ratio guided according to JIS A1111. It is preferable that the fine aggregate contains surface water that is greater than the amount of water in the surface dry state. From the viewpoint of the strength of the cured product, the surface water content is preferably 0% by mass or more, more preferably 1% by mass or more, and preferably 10% by mass or less, and more preferably 5% by mass or less.
骨材は、細骨材及び／又は粗骨材を含むことが好ましい。水硬性組成物の用途、物性などを考慮して骨材が選定される。
粗骨材の使用量は、水硬性組成物の強度の発現とセメント等の水硬性粉体の使用量を低減し、型枠等への充填性を向上する観点から、嵩容積は、好ましくは５０％以上、より好ましくは５５％以上、更に好ましくは６０％以上であり、そして、好ましくは１００％以下、より好ましくは９０％以下、更に好ましくは８０％以下である。嵩容積は、水硬性組成物１ｍ３中の粗骨材の容積（空隙を含む）の割合である。
また、細骨材の使用量は、型枠等への充填性を向上する観点から、好ましくは５００ｋｇ／ｍ３以上、より好ましくは６００ｋｇ／ｍ３以上、更に好ましくは７００ｋｇ／ｍ３以上であり、そして、好ましくは１０００ｋｇ／ｍ３以下、より好ましくは９００ｋｇ／ｍ３以下である。
The aggregate preferably comprises fine aggregate and / or coarse aggregate. The aggregate is selected in consideration of the application, physical properties and the like of the hydraulic composition.
The bulk volume of the coarse aggregate is preferably from the viewpoint of reducing the expression of the strength of the hydraulic composition and the usage of hydraulic powder such as cement and improving the filling property to a mold or the like. It is 50% or more, more preferably 55% or more, further preferably 60% or more, and preferably 100% or less, more preferably 90% or less, still more preferably 80% or less. The bulk volume is a proportion of the volume (including voids) of the coarse aggregate in 1 m 3 of the hydraulic composition.
The amount of fine aggregate, from the viewpoint of improving the filling of the mold and the like, preferably 500 kg / m 3 or more, more preferably 600 kg / m 3 or more, more preferably be 700 kg / m 3 or more And preferably, it is 1000 kg / m 3 or less, more preferably 900 kg / m 3 or less.
水硬性組成物用材料としては、水、水硬性粉体、骨材の他に、水硬性粉体用分散剤が挙げられる。
水硬性粉体用分散剤としては、ポリカルボン酸系共重合体、ナフタレンスルホン酸ホルムアルデヒド縮合物、メラミンスルホン酸ホルムアルデヒド縮合物、リグニンスルホン酸塩、フェノール・スルファニル酸塩ホルムアルデヒド縮合物などが挙げられる。
水硬性粉体用分散剤が、ポリカルボン酸系共重合体、及びナフタレンスルホン酸塩ホルムアルデヒド縮合物から選ばれる１種以上を含むことが好ましい。これらの化合物は、塩であってもよい。塩は、ナトリウム塩などのアルカリ金属塩が挙げられる。
As materials for hydraulic composition, in addition to water, hydraulic powder and aggregate, dispersants for hydraulic powder may be mentioned.
Examples of dispersants for hydraulic powder include polycarboxylic acid type copolymers, naphthalene sulfonic acid-formaldehyde condensates, melamine sulfonic acid-formaldehyde condensates, lignin sulfonic acid salts, phenol / sulfanilic acid-formaldehyde condensates and the like.
It is preferable that the dispersant for hydraulic powder contains one or more selected from polycarboxylic acid copolymers and naphthalene sulfonate formaldehyde condensates. These compounds may be salts. Salts include alkali metal salts such as sodium salts.
水硬性粉体用分散剤は、ポリカルボン酸系共重合体を含むことが好ましい。
ポリカルボン酸系共重合体としては、下記一般式（１）で示される単量体（１）と下記一般式（２）で示される単量体（２）とを構成単量体として含む共重合体〔以下、共重合体（Ｉ）という〕が挙げられる。
The hydraulic powder dispersant preferably contains a polycarboxylic acid-based copolymer.
As a polycarboxylic acid-based copolymer, a copolymer comprising a monomer (1) represented by the following general formula (1) and a monomer (2) represented by the following general formula (2) as a constituent monomer Polymer [hereinafter referred to as copolymer (I)] may be mentioned.
〔式中、
Ｒ１１、Ｒ１２：同一でも異なっていても良く、水素原子又はメチル基
Ｒ１３：水素原子又は−ＣＯＯ（ＡＯ）ｎＸ
Ｘ：炭素数１以上４以下のアルキル基
ＡＯ：エチレンオキシ基及びプロピレンオキシ基から選ばれる基
ｎ：ＡＯの平均付加モル数であり、１以上３００以下の数
ｐ：０以上２以下の数
を示す。〕
[In the formula,
R 11 and R 12 each may be the same or different, and a hydrogen atom or a methyl group R 13 : a hydrogen atom or -COO (AO) n X
X: an alkyl group having 1 to 4 carbon atoms AO: a group selected from an ethyleneoxy group and a propyleneoxy group n: an average added mole number of AO, a number of 1 to 300 and a number p of 0 to 2 Show. ]
〔式中、
Ｒ２１、Ｒ２２、Ｒ２３：同一でも異なっていても良く、水素原子、メチル基又は（ＣＨ２）ｒＣＯＯＭ１であり、（ＣＨ２）ｒＣＯＯＭ１は、ＣＯＯＭ又は他の（ＣＨ２）ｒＣＯＯＭ１と無水物を形成していてもよく、その場合、それらの基のＭ、Ｍ１は存在しない。
Ｍ、Ｍ１：同一でも異なっていても良く、水素原子、アルカリ金属、アルカリ土類金属（１／２原子）、アンモニウム基、アルキルアンモニウム基又は置換アルキルアンモニウム基
ｒ：０以上２以下の数
を示す。〕
[In the formula,
R 21 , R 22 and R 23 each may be the same or different, and are a hydrogen atom, a methyl group or (CH 2 ) r COOM 1 , (CH 2 ) r COOM 1 is COOM or another (CH 2 ) r COOM 1 may form an anhydride, in which case M and M 1 of those groups are absent.
M and M 1 may be the same or different, and a hydrogen atom, an alkali metal, an alkaline earth metal (1/2 atom), an ammonium group, an alkyl ammonium group or a substituted alkyl ammonium group r: 0 or more and 2 or less Show. ]
一般式（１）中、Ｒ１１は、水素原子が好ましい。
一般式（１）中、Ｒ１２は、メチル基が好ましい。
一般式（１）中、Ｒ１３は、水素原子が好ましい。
一般式（１）中、Ｘは、メチル基が好ましい。
一般式（１）中、ＡＯは、エチレンオキシ基が好ましい。ＡＯはエチレンオキシ基を含むことが好ましい。
In the general formula (1), R 11 is preferably a hydrogen atom.
In the general formula (1), R 12 is preferably a methyl group.
In the general formula (1), R 13 is preferably a hydrogen atom.
In the general formula (1), X is preferably a methyl group.
In the general formula (1), AO is preferably an ethyleneoxy group. Preferably, AO contains an ethyleneoxy group.
また、一般式（１）中、ｎは、蒸気養生後の硬化体の強度発現の観点から、好ましくは５以上、より好ましくは２０以上、更に好ましくは４０以上、そして、好ましくは２００以下、より好ましくは１５０以下、更に好ましくは１００以下、より更に好ましくは８０以下、より更に好ましくは６０以下の数である。 In the general formula (1), n is preferably 5 or more, more preferably 20 or more, still more preferably 40 or more, and preferably 200 or less, from the viewpoint of strength development of the cured product after steam curing. The number is preferably 150 or less, more preferably 100 or less, still more preferably 80 or less, and still more preferably 60 or less.
一般式（１）中、ｐは、０が好ましい。 In the general formula (1), p is preferably 0.
一般式（２）中、Ｒ２１は、水素原子が好ましい。
一般式（２）中、Ｒ２２は、メチル基が好ましい。
一般式（２）中、Ｒ２３は、水素原子が好ましい。
（ＣＨ２）ｒＣＯＯＭ１については、ＣＯＯＭ又は他の（ＣＨ２）ｒＣＯＯＭ１と無水物を形成していてもよく、その場合、それらの基のＭ、Ｍ１は存在しない。
共重合体（Ｉ）について、一般式（２）中、Ｍ、Ｍ１は、同一でも異なっていても良く、それぞれ、水素原子が好ましい。
一般式（２）中の（ＣＨ２）ｒＣＯＯＭ１のｒは、１が好ましい。
In general formula (2), R 21 is preferably a hydrogen atom.
In the general formula (2), R 22 is preferably a methyl group.
In the general formula (2), R 23 is preferably a hydrogen atom.
The (CH 2) r COOM 1, COOM or other (CH 2) may form a r COOM 1 and anhydrides, where, M of these groups, M 1 is not present.
With regard to the copolymer (I), in the general formula (2), M and M 1 may be the same or different, and each is preferably a hydrogen atom.
R in (CH 2 ) r COOM 1 in the general formula (2) is preferably 1.
共重合体（Ｉ）は、硬化体の強度発現の観点から、構成単量体中の単量体（１）と単量体（２）の合計量が、９０質量％以上、好ましくは９２質量％以上、より好ましくは９５質量％以上、そして、１００質量％以下である。この合計量は、１００質量％であってもよい。 In the copolymer (I), the total amount of the monomer (1) and the monomer (2) in the constituent monomers is 90% by mass or more, preferably 92 mass%, from the viewpoint of strength development of the cured product. % Or more, more preferably 95% by mass or more and 100% by mass or less. This total amount may be 100% by mass.
共重合体（Ｉ）は、単量体（１）と単量体（２）の合計に対する単量体（２）の割合が、蒸気養生後の硬化体の強度発現の観点から、好ましくは６０モル％以上、より好ましくは７０モル％以上、そして、好ましくは９０モル％以下、より好ましくは８０モル％以下、更に好ましくは７７モル％以下である。 In the copolymer (I), the ratio of the monomer (2) to the total of the monomer (1) and the monomer (2) is preferably 60 in view of strength development of the cured product after steam curing. It is preferably at least 70 mol%, more preferably at most 90 mol%, more preferably at most 80 mol%, still more preferably at most 77 mol%.
共重合体（Ｉ）の重量平均分子量は、好ましくは１００００以上、より好ましくは１５０００以上、更に好ましくは３００００以上、そして、好ましくは１０００００以下、より好ましくは７００００以下、更に好ましくは６００００以下である。この重量平均分子量は、以下の条件のゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）により測定されたものである。
＊ＧＰＣ条件
装置：ＧＰＣ（ＨＬＣ−８３２０ＧＰＣ）東ソー株式会社製
カラム：Ｇ４０００ＰＷＸＬ＋Ｇ２５００ＰＷＸＬ（東ソー株式会社製）
溶離液：０．２Ｍリン酸バッファー／ＣＨ３ＣＮ＝９／１
流量：１．０ｍＬ／ｍｉｎ
カラム温度：４０℃
検出：ＲＩ
サンプルサイズ：０．２ｍｇ／ｍＬ
標準物質：ポリエチレングリコール換算（単分散のポリエチレングリコール：分子量８７５００、２５００００、１４５０００、４６０００、２４０００）
The weight average molecular weight of the copolymer (I) is preferably 10000 or more, more preferably 15000 or more, still more preferably 30000 or more, and preferably 100000 or less, more preferably 70000 or less, still more preferably 60000 or less. The weight average molecular weight is measured by gel permeation chromatography (GPC) under the following conditions.
* GPC conditions Device: GPC (HLC-8320GPC) made by Tosoh Corp. Column: G4000PWXL + G2500PWXL (made by Tosoh Corp.)
Eluent: 0.2 M phosphate buffer / CH 3 CN = 9/1
Flow rate: 1.0 mL / min
Column temperature: 40 ° C
Detection: RI
Sample size: 0.2 mg / mL
Standard substance: converted to polyethylene glycol (monodispersed polyethylene glycol: molecular weight 87500, 250000, 145000, 46000, 24000)
ポリカルボン酸系共重合体は、硬化体の強度発現の観点から、水硬性粉体１００質量部に対して、好ましくは０．０１質量部以上、より好ましくは０．０５質量部以上、そして、好ましくは１０質量部以下、より好ましくは５質量部以下、更に好ましくは４質量部以下、更に好ましくは３質量部以下、用いられる。 The polycarboxylic acid-based copolymer is preferably 0.01 parts by mass or more, more preferably 0.05 parts by mass or more, and 100 parts by mass of the hydraulic powder, from the viewpoint of strength development of the cured product. The amount is preferably 10 parts by mass or less, more preferably 5 parts by mass or less, still more preferably 4 parts by mass or less, and still more preferably 3 parts by mass or less.
ポリカルボン酸系共重合体は、特開平８−１２３９７号公報の製造方法に準じて製造することが出来る。 The polycarboxylic acid copolymer can be produced according to the production method of JP-A-8-12397.
水硬性粉体用分散剤は、ナフタレンスルホン酸ホルムアルデヒド縮合物（以下、ＮＳＦという。）を含むことが好ましい。
ＮＳＦは、硬化体の強度、なかでも１日強度の観点から、水硬性粉体１００質量部に対し、好ましくは０．５質量部以上、より好ましくは０．７質量部以上、そして、好ましくは１．０質量部以下、より好ましくは０．９質量部以下、用いられる。
The hydraulic powder dispersant preferably contains naphthalene sulfonic acid-formaldehyde condensate (hereinafter referred to as NSF).
The NSF is preferably 0.5 parts by mass or more, more preferably 0.7 parts by mass or more, and preferably 100 parts by mass of the hydraulic powder, from the viewpoint of the strength of the cured product, in particular, one-day strength. It is used in an amount of 1.0 parts by mass or less, more preferably 0.9 parts by mass or less.
ＮＳＦの重量平均分子量は、好ましくは１０００以上、より好ましくは３０００以上、更に好ましくは４０００以上、より更に好ましくは５０００以上、そして、好ましくは２０００００以下、より好ましくは１０００００以下、更に好ましくは８００００以下、より更に好ましくは５００００以下である。この重量平均分子量は、次に示すゲルパーミエーションクロマトグラフィー法（ＧＰＣ）により測定されたものである。 The weight average molecular weight of NSF is preferably 1000 or more, more preferably 3000 or more, still more preferably 4000 or more, still more preferably 5000 or more, and preferably 2000000 or less, more preferably 100000 or less, still more preferably 800000 or less. Still more preferably, it is 50000 or less. The weight average molecular weight is measured by gel permeation chromatography (GPC) shown below.
ＧＰＣ条件
カラム：Ｇ４０００ＳＷＸＬ＋Ｇ２００ＳＷＸＬ（東ソー株式会社製）
溶離液：３０ｍＭＣＨ３ＣＯＯＮａ／ＣＨ３ＣＮ＝６／４（ｐＨ＝６．９）
流量：１．０ｍＬ／ｍｉｎ
カラム温度：４０℃
検出：ＵＶ（２８０ｎｍ）
サンプルサイズ：２ｍｇ／ｍＬ，０．０１ｍＬ
換算用標準物質：ポリスチレンスルホン酸
GPC condition column: G4000SWXL + G200SWXL (made by Tosoh Corporation)
Eluent: 30 mM CH 3 COONa / CH 3 CN = 6/4 (pH = 6.9)
Flow rate: 1.0 mL / min
Column temperature: 40 ° C
Detection: UV (280 nm)
Sample size: 2 mg / mL, 0.01 mL
Standard substance for conversion: Polystyrene sulfonic acid
ＮＳＦは液状及び粉末状のものを用いることができる。また、ＮＳＦは市販品を用いることができ、例えば、花王（株）製マイテイ１５０が挙げられる。 NSF can be used in liquid and powder form. Moreover, a commercial item can be used for NSF, For example, Kao Corp. product made Mayy 150 can be mentioned.
ＮＳＦの製造方法は、例えば、ナフタレンスルホン酸とホルムアルデヒドとを縮合反応により縮合物を得る方法が挙げられる。前記縮合物の中和を行っても良い。また、中和で副生する水不溶解物を除去しても良い。例えば、次の製造方法が挙げられる。まず、ナフタレンスルホン酸を得るために、ナフタレン１モルに対して、硫酸１．２〜１．４モルを用い、１５０〜１６５℃で２〜５時間反応させてスルホン化物を得る。次いで、該スルホン化物１モルに対して、ホルムアルデヒドとして０．９５〜０．９９モルとなるようにホルマリンを８５〜９５℃で、３〜６時間かけて滴下し、滴下後９５〜１０５℃で縮合反応を行う。要すれば縮合物に、水と中和剤を加え、８０〜９５℃で中和工程を行う。中和剤は、ナフタレンスルホン酸と未反応硫酸に対してそれぞれ１．０〜１．１モル倍添加することが好ましい。また中和により生じる水不溶解物を除去、好ましくは濾過により分離しても良い。これらの工程によって、ナフタレンスルホン酸ホルムアルデヒド縮合物水溶性塩の水溶液が得られる。この水溶液をナフタレン系分散剤としてそのまま使用することができる。更に必要に応じて該水溶液を乾燥、粉末化して粉末状のナフタレンスルホン酸ホルムアルデヒド縮合物水溶性塩を得ることができ、これを粉末状のナフタレン系分散剤として用いてもよい。乾燥、粉末化は、噴霧乾燥、ドラム乾燥、凍結乾燥等により行うことができる。上記方法により、ナフタレンスルホン酸ホルムアルデヒド縮合物を得る事ができるが、その他の条件や方法にて目的物を得る事ができる。 Examples of the method for producing NSF include a method for obtaining a condensate by condensation reaction of naphthalenesulfonic acid and formaldehyde. The condensation product may be neutralized. Moreover, you may remove the water insolubles byproduced by neutralization. For example, the following manufacturing method can be mentioned. First, in order to obtain naphthalenesulfonic acid, it is reacted at 150 to 165 ° C. for 2 to 5 hours using 1.2 to 1.4 mol of sulfuric acid per 1 mol of naphthalene to obtain a sulfonated product. Next, formalin is dropped over 3 to 6 hours at 85 to 95 ° C. so that the amount of formaldehyde is 0.95 to 0.99 mole with respect to 1 mole of the sulfonate, and after condensation, condensation is performed at 95 to 105 ° C. Perform the reaction. Water and a neutralizing agent are added to the condensation product, if necessary, and the neutralization step is performed at 80 to 95 ° C. The neutralizing agent is preferably added in an amount of 1.0 to 1.1 moles each with respect to naphthalenesulfonic acid and unreacted sulfuric acid. In addition, water insoluble matter generated by neutralization may be removed, preferably separated by filtration. By these steps, an aqueous solution of naphthalene sulfonic acid-formaldehyde condensate water-soluble salt is obtained. This aqueous solution can be used as it is as a naphthalene type dispersing agent. If necessary, the aqueous solution can be dried and powdered to obtain a powdered naphthalenesulfonic acid-formaldehyde condensate water-soluble salt, which may be used as a powdered naphthalene-based dispersant. Drying and pulverization can be performed by spray drying, drum drying, lyophilization and the like. Although the naphthalene sulfonic acid-formaldehyde condensate can be obtained by the above method, the target product can be obtained under other conditions and methods.
硬化体の強度向上の観点から、水硬性組成物用材料が消泡剤を含むことが好ましい。消泡剤としては、シリコーン系消泡剤、脂肪酸エステル系消泡剤、ポリオキシエチレン（５０）ステアリルエーテル以外のエーテル系消泡剤が好ましい。シリコーン系消泡剤ではジメチルポリシロキサンがより好ましい。脂肪酸エステル系消泡剤ではポリアルキレングリコール脂肪酸エステルがより好ましい。エーテル系消泡剤ではポリアルキレングリコールアルキルエーテルがより好ましい。ポリアルキレングリコール脂肪酸エステルが更に好ましい。消泡剤は、水硬性粉体１００質量部に対して、０．００００１質量部以上０．２質量部以下用いることが好ましい。 From the viewpoint of improving the strength of the cured product, the material for the hydraulic composition preferably contains an antifoaming agent. As an antifoamer, a silicone antifoamer, a fatty acid ester antifoamer, and an ether antifoamer other than polyoxyethylene (50) stearyl ether are preferable. Among silicone antifoams, dimethylpolysiloxane is more preferable. Polyalkylene glycol fatty acid esters are more preferable as the fatty acid ester antifoaming agent. Polyalkylene glycol alkyl ether is more preferred as the ether antifoaming agent. More preferred are polyalkylene glycol fatty acid esters. The antifoaming agent is preferably used in an amount of 0.00001 parts by mass or more and 0.2 parts by mass or less with respect to 100 parts by mass of the hydraulic powder.
硬化体の強度向上の観点から、水硬性組成物用材料がＡＥ剤を含むことが好ましい。ＡＥ剤としては、例えば、樹脂石鹸、飽和または不飽和脂肪酸、ヒドロキシステアリン酸ナトリウム、ラウリルサルフェート、ＡＢＳ（アルキルベンゼンスルホン酸）、ＬＡＳ（直鎖アルキルベンゼンスルホン酸）、アルカンスルホネート、ポリオキシエチレンアルキル（フェニル）エーテル、ポリオキシエチレンアルキル（フェニル）エーテル硫酸エステルまたはその塩、ポリオキシエチレンアルキル（フェニル）エーテルリン酸エステルまたはその塩、蛋白質材料、アルケニルスルホコハク酸、α−オレフィンスルホネートが挙げられる。ポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸エステル又はその塩が好ましい。ＡＥ剤は、水硬性粉体１００質量部に対して、０．００００５質量部以上０．１質量部以下用いることが好ましい。 From the viewpoint of improving the strength of the cured product, the material for the hydraulic composition preferably contains an AE agent. As the AE agent, for example, resin soap, saturated or unsaturated fatty acid, sodium hydroxystearate, lauryl sulfate, ABS (alkyl benzene sulfonic acid), LAS (linear alkyl benzene sulfonic acid), alkane sulfonate, polyoxyethylene alkyl (phenyl) Ethers, polyoxyethylene alkyl (phenyl) ether sulfates or salts thereof, polyoxyethylene alkyl (phenyl) ether phosphoric esters or salts thereof, protein materials, alkenyl sulfosuccinic acids, α-olefin sulfonates may be mentioned. Preferred are polyoxyethylene alkyl ether sulfates or salts thereof. The AE agent is preferably used in an amount of 0.00005 parts by mass or more and 0.1 parts by mass or less with respect to 100 parts by mass of the hydraulic powder.
本発明では、水硬性組成物の調製には、遅延剤、起泡剤、増粘剤、発泡剤、防水剤、流動化剤、等の他の混和剤を用いることができる。 In the present invention, other admixtures such as a retarder, a foaming agent, a thickening agent, a foaming agent, a waterproofing agent, a fluidizing agent and the like can be used for preparation of the hydraulic composition.
本発明では、水／水硬性粉体の質量比が２０質量％以上３５質量％以下の前記水硬性組成物を型枠内に充填する。型枠は、水硬性組成物の硬化体の用途を考慮して適宜選定される。前記水硬性組成物の型枠への充填は、公知の方法により行うことができる。 In the present invention, the hydraulic composition having a water / hydraulic powder mass ratio of 20% by mass or more and 35% by mass or less is filled in a mold. A formwork is suitably selected in consideration of the use of the hardening body of a hydraulic composition. The filling of the hydraulic composition into the mold can be performed by a known method.
本発明では、水硬性組成物の調製後、温度と時間が所定のマチュリティである期間を経た後、７５℃以上で１時間以上保持する工程を含む加熱養生を行う。
すなわち、本発明では、水と水硬性粉体と骨材とを含む水硬性組成物用材料を混合して水／水硬性粉体の質量比が２０質量％以上３５質量％以下の水硬性組成物を調製するが、前記混合の際に最初に水と水硬性粉体とが接触した時点から６時間以内にマチュリティが６０℃・ｈ以上１５０℃・ｈ以下である期間（以下、マチュリティ期間という）を経た後、７５℃以上で１時間以上保持する工程を含む加熱養生を行う。
言い換えると、本発明では、水と水硬性粉体と骨材とを含む水硬性組成物用材料を混合して水／水硬性粉体の質量比が２０質量％以上３５質量％以下の水硬性組成物を調製し、該水硬性組成物を型枠内に充填した後、加熱養生を行い、前記混合の際に最初に水と水硬性粉体とが接触した時点から６時間以内にマチュリティが６０℃・ｈ以上１５０℃・ｈ以下であるマチュリティ期間があり、該マチュリティ期間の後に７５℃以上で１時間以上保持する期間（以下、保持期間ということもある）があり、加熱養生は少なくとも保持期間で行われる。
In the present invention, after the preparation of the hydraulic composition, heat curing including a step of holding at 75 ° C. or more for 1 hour or more is performed after passing a period of temperature and time having a predetermined maturity.
That is, in the present invention, a hydraulic composition having a mass ratio of water / hydraulic powder of 20 mass% or more and 35 mass% or less by mixing materials for hydraulic composition containing water, hydraulic powder and aggregate. Prepared in a period of 60 ° C · h or more and 150 ° C · h or less within 6 hours from the point of time when water and hydraulic powder first come into contact during the mixing (hereinafter referred to as "maturity period"). ), And heat curing is carried out including the step of holding at 75 ° C. or more for 1 hour or more.
In other words, in the present invention, the mixing ratio of water / hydraulic powder is 20% by mass or more and 35% by mass or less by mixing the material for hydraulic composition containing water, hydraulic powder and aggregate. After the composition is prepared and filled with the hydraulic composition in a mold, heat curing is carried out, and within 6 hours from the time when the water and the hydraulic powder first come into contact during the mixing, There is a maturity period that is 60 ° C · h or more and 150 ° C · h or less, and there is a period of holding at 75 ° C or more for 1 hour or more after the maturity period (hereinafter sometimes referred to as a holding period) It takes place in a period.
加熱養生は、好ましくは７５℃以上、そして、好ましくは１００℃以下、より好ましくは９０℃以下で行う。加熱養生は、７５℃以上で１時間以上保持する工程を含んでいる。なお、加熱養生の温度は、水硬性組成物が充填された型枠の周囲雰囲気の温度である。 The heat curing is performed preferably at 75 ° C. or more, and preferably at 100 ° C. or less, more preferably 90 ° C. or less. The heat curing includes a step of holding at 75 ° C. or more for 1 hour or more. In addition, the temperature of heat curing is the temperature of the ambient atmosphere of the formwork with which the hydraulic composition was filled.
前記マチュリティは、式（Ｃ−３０）×Ｔの積算により算出され、ここで、Ｔは、型枠の周囲温度が最初に３０℃以上に達した時点を始点として型枠の周囲温度が３０℃以上６５℃以下にある時間（時間）であり、Ｃは、時間Ｔにおける型枠の周囲温度（℃）である。つまり、マチュリティの計算において、時間は３０℃に達した時点が始点、すなわちゼロ点である。例えば、４０℃に設定した雰囲気中に水硬性組成物の型枠を設置するような場合、最初に３０℃以上に到達した時点の温度Ｃは、４０℃であり、ゼロ点の３０℃を基準にして４０℃は、（４０℃−３０℃）＝１０℃としてマチュリティが計算される。 The maturity is calculated by integration of the formula (C-30) × T, where T is a temperature at which the ambient temperature of the mold is 30 ° C. starting from the time when the ambient temperature of the mold first reaches 30 ° C. or higher. C is the ambient temperature (° C.) of the mold at time T. That is, in the calculation of maturity, the time when 30 ° C. is reached is the starting point, ie, the zero point. For example, in the case where the form of the hydraulic composition is placed in an atmosphere set at 40 ° C., the temperature C at the first reaching 30 ° C. or higher is 40 ° C., which is based on the zero point of 30 ° C. The maturity is calculated as (40 ° C-30 ° C) = 10 ° C.
マチュリティ期間では、型枠の周囲温度は３０℃以上６５℃以下にある。また、マチュリティ期間は、前記混合の際に最初に水と水硬性粉体とが接触した時点から６時間以内にある。従って、前記混合の際に最初に水と水硬性粉体とが接触した時点から６時間以内であっても、型枠の周囲温度が３０℃未満である時間又は６５℃を超える場合は、その領域の温度と時間は、マチュリティの計算には用いない。同様に、型枠の周囲温度が３０℃以上６５℃以下であっても、前記混合の際に最初に水と水硬性粉体とが接触した時点から６時間を超えている場合は、その領域の温度と時間はマチュリティの計算には用いない。 During the maturity period, the ambient temperature of the mold is between 30 ° C. and 65 ° C. Also, the maturity period is within 6 hours from the time when the water and the hydraulic powder first come into contact during the mixing. Therefore, even if it is within 6 hours from the time when the water and the hydraulic powder first come into contact during the mixing, the time when the ambient temperature of the mold is less than 30 ° C or if it exceeds 65 ° C Region temperatures and times are not used in the calculation of maturity. Similarly, even if the ambient temperature of the mold is 30 ° C. or more and 65 ° C. or less, if it exceeds 6 hours from the time when the water and the hydraulic powder first contact in the mixing, the region Temperature and time are not used in the calculation of maturity.
マチュリティは、養生条件の温度と時間の関係をグラフ化し、前記混合の際に最初に水と水硬性粉体とが接触した時点から６時間以内で、温度が３０℃以上６５℃以下にある領域の面積として算出できる。 Maturity graphs the relationship between temperature and time of curing conditions, and within 6 hours from the time when the water and hydraulic powder first contact at the time of the mixing, the region where the temperature is 30 ° C or more and 65 ° C or less It can be calculated as the area of
マチュリティは積算温度として知られており、その計算式も当業者に知られている。マチュリティを記述する規格として、例えば、ＡＳＴＭ Ｃ１０７４などが知られている。また、マチュリティを測定できる簡便な装置も知られている。本発明の条件を考慮して、それらの文献や装置などを利用してよい。すなわち、本発明のマチュリティも公知の計算式を参照して計算できるが、本発明の条件に基づいてマチュリティの計算式を示すと、例えば以下の通りとなる。
Ｍ＝Σ（Ｃ−３０）ΔＴ
Ｍ：マチュリティ
Ｔ：型枠の周囲温度が最初に３０℃以上に達した時点を始点として型枠の周囲温度が３０℃以上６５℃以下にある時間（時間）
Ｃ：ΔＴにおける型枠の平均の周囲温度（℃）
ここで、式中の「Ｔ」は、本発明では、水硬性組成物を調製するための混合の際に、最初に水と水硬性粉体とが接触した時点から６時間以内の領域に存在する時間である。また、式中の「Ｃ」は、単位時間ごと（例えば１分ごと）に測定される周囲温度の当該単位時間における平均の温度を示す。
Maturity is known as integrated temperature, and its formula is also known to those skilled in the art. As a standard that describes the maturity, for example, ASTM C1074 and the like are known. There is also known a simple device capable of measuring the maturity. Those documents and devices may be used in consideration of the conditions of the present invention. That is, the maturity of the present invention can also be calculated with reference to known formulas, but the formula of the maturity can be shown as follows, for example, based on the conditions of the present invention.
M = Σ (C-30) ΔT
M: Maturity T: Time when the ambient temperature of the mold is at 30 ° C or more and 65 ° C or less, starting from the point when the ambient temperature of the mold first reaches 30 ° C or higher
C: Average ambient temperature of the form at ΔT (° C.)
Here, in the present invention, “T” in the formula is present in the region within 6 hours from the point of time when water and hydraulic powder first come into contact during mixing for preparing a hydraulic composition. It is time to do Moreover, "C" in a formula shows the average temperature in the said unit time of ambient temperature measured every unit time (for example, every minute).
本発明は、水硬性組成物の硬化体の生産効率を踏まえつつ、クラックなどによる強度低下を抑制するために、特定の水／水硬性粉体の質量比を有する水硬性組成物に対しては、前記所定のマチュリティ期間を設けることが極めて有効であることを見いだしたものである。また、クラックの抑制は、硬化体の表面美観の向上にもつながる。 The present invention is directed to a hydraulic composition having a specific water / hydraulic powder mass ratio in order to suppress a decrease in strength due to a crack or the like while taking into consideration the production efficiency of a cured product of the hydraulic composition. The provision of the predetermined maturity period has been found to be extremely effective. Moreover, suppression of a crack leads also to the improvement of the surface aesthetics of hardened | cured material.
マチュリティを特定した期間は凝結や水和の観点から、強度（特にクラック発生の有無）の観点で非常に重要な時期である。マチュリティが適切でないと、たとえば、十分に硬化が進んでいない状況で高温になることでクラックが発生しやすくなったり、逆に硬化がかなり進んだ状況から高温にすることで水和が効率的に進まなくなったりなどの現象が起こりうる。 The period in which the maturity is specified is a very important time from the viewpoint of condensation and hydration, particularly in terms of strength (in particular, the presence or absence of cracks). If the maturity is not appropriate, for example, high temperature in a situation where curing does not proceed sufficiently causes cracking easily, or conversely, hydration becomes efficient by raising temperature from a situation where curing proceeds appreciably Phenomenon such as not progressing may occur.
蒸気養生後の初期強度を増加させるには、蒸気養生期間のマチュリティを増加させることが一般的である。特定のマチュリティに制御する、すなわち、むしろ通常より初期のマチュリティを小さめに制御することで蒸気養生後の初期強度が高くなることは予想外の結果である。 To increase the initial strength after steam curing, it is common to increase the maturity of the steam curing period. It is an unexpected result that the initial strength after steam curing is increased by controlling the specific maturity, that is, by controlling the initial maturity smaller than normal.
図１を参照して本発明のマチュリティを具体的に説明する。
図１は、実施例１−１、１−２及び比較例１−１、１−２の養生条件を模式的に示すグラフである。
図１中、実線が実施例１−１、１−２で採用した養生条件Ａであり、破線が比較例１−１、１−２で採用した養生条件Ｂである。
また、図１中、横軸の「混練からの時間」は、水硬性組成物の調製の際に最初に水と水硬性粉体とが接触した時点を始点（０時間）としている。
養生条件Ａでは、２０℃で２時間の低温養生、次いで４０℃で１時間の加熱養生、次いで６０℃まで１時間で昇温、次いで６５℃まで１．５時間で昇温、次いで８５℃まで１．５時間で昇温、次いで８５℃で１．５時間保持を行っている。養生条件Ａでは、型枠の周囲温度が最初に３０℃以上に達した時点は、混練から２時間後であり、これが時間の始点となる。そして、型枠の周囲温度が３０℃以上６５℃以下にある時間（時間）は、混練から２時間後から５．５時間後であり、この時間がＴとなり、また、この時間における型枠の周囲温度（℃）がＣとなる。
養生条件Ａでのマチュリティは、図１中の着色部分の面積である。この面積は、以下のＳ１、Ｓ２、Ｓ３の合計となる。
Ｓ１：４０℃で１時間の加熱養生の部分の面積
Ｓ２：４０℃から６０℃への１時間での昇温部分の面積
Ｓ３：６０℃から６５℃への１．５時間での昇温部分の面積
そして、Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３は、それぞれ、以下の通りとなる。
Ｓ１＝（４０−３０）×１＝１０
Ｓ２＝［（４０−３０）＋（６０−３０）］×１÷２＝２０
Ｓ３＝［（６０−３０）＋（６５−３０）］×１．５÷２＝４８．７５
よって、
マチュリティ＝Ｓ１＋Ｓ２＋Ｓ３＝１０＋２０＋４８．７５＝７８．７５
である。
同様に、養生条件Ｂについてのマチュリティを求めると、２５．００となる。図１中、ドットで示した領域が養生条件Ｂのマチュリティである。
The maturity of the present invention is specifically described with reference to FIG.
FIG. 1 is a graph schematically showing curing conditions of Examples 1-1 and 1-2 and Comparative Examples 1-1 and 1-2.
In FIG. 1, the solid line indicates the curing condition A adopted in Examples 1-1 and 1-2, and the broken line indicates the curing condition B adopted in Comparative Examples 1-1 and 1-2.
Further, in FIG. 1, “time from kneading” on the horizontal axis is taken as a starting point (0 hour) when water and hydraulic powder first contact in preparation of the hydraulic composition.
Under curing condition A, low temperature curing for 2 hours at 20 ° C., followed by heat curing for 1 hour at 40 ° C., followed by temperature rising to 60 ° C. for 1 hour, then temperature rising to 65 ° C. for 1.5 hours, then to 85 ° C. The temperature is raised for 1.5 hours, and then held at 85 ° C. for 1.5 hours. Under curing condition A, the time when the ambient temperature of the mold first reaches 30 ° C. or more is 2 hours after kneading, which is the start of the time. The time (hour) during which the ambient temperature of the mold is 30 ° C. or more and 65 ° C. or less is 2 hours after kneading and 5.5 hours after kneading, and this time becomes T, and The ambient temperature (° C.) is C.
The maturity at curing condition A is the area of the colored portion in FIG. This area is the sum of the following S1, S2 and S3.
S1: Area of heat curing portion at 40 ° C. for 1 hour S2: Area of temperature rising portion from 40 ° C. to 60 ° C. in 1 hour S3: Temperature rising portion at 60 ° C. to 65 ° C. for 1.5 hours The areas S1, S2, and S3 are as follows.
S1 = (40-30) × 1 = 10
S2 = [(40-30) + (60-30)] × 1 ÷ 2 = 20
S3 = [(60-30) + (65-30)] × 1.5 ÷ 2 = 48.75
Therefore,
Maturity = S1 + S2 + S3 = 10 + 20 + 48. 75 = 78. 75
It is.
Similarly, the maturity for the curing condition B is 25.00. In FIG. 1, the area indicated by dots is the maturity condition B curing condition.
マチュリティの下限は、６０℃・ｈ以上、６５℃・ｈ以上、又は７０℃・ｈ以上から選択できる。また、マチュリティの上限は１５０℃・ｈ以下、１４０℃・ｈ以下、又は、１３０℃・ｈ以下から選択できる。 The lower limit of the maturity can be selected from 60 ° C. · h or more, 65 ° C. · h or more, or 70 ° C. · h or more. The upper limit of the maturity can be selected from 150 ° C. · h or less, 140 ° C. · h or less, or 130 ° C. · h or less.
一般に、水硬性組成物の硬化体の製造では、水硬性組成物に対して、低温養生、次いで、加熱養生が行われる。本発明のマチュリティ期間は、低温養生と加熱養生の間に設けることができる。また、低温養生の一部又は全部がマチュリティ期間に含まれてもよい。また、加熱養生の一部がマチュリティ期間に含まれてもよい。 Generally, in the production of a cured product of the hydraulic composition, low temperature curing and then heat curing are performed on the hydraulic composition. The maturity period of the present invention can be provided between low temperature curing and heat curing. Also, part or all of the low temperature curing may be included in the maturity period. Also, part of the heat curing may be included in the maturity period.
本発明では、加熱養生を開始する前に、前記混合の際に最初に水と水硬性粉体とが接触した時点を始点として、１時間以上の低温養生を行うことが好ましい。
低温養生は、好ましくは０℃以上、より好ましくは１０℃以上、そして、好ましくは４０℃以下、より好ましくは３０℃以下で行う。
低温養生は、好ましくは１時間以上、より好ましくは２時間以上、そして、好ましくは５時間以下、より好ましくは４時間以下行う。
低温養生は、マチュリティ期間の前に行うことが好ましい。例えば、マチュリティ期間の前に、養生温度が３０℃未満である期間が１時間以上存在することが好ましい。
In the present invention, it is preferable to perform low temperature curing for 1 hour or more starting from the time point when water and hydraulic powder first contact during the mixing before starting heating curing.
Low temperature curing is preferably performed at 0 ° C. or more, more preferably 10 ° C. or more, and preferably 40 ° C. or less, more preferably 30 ° C. or less.
The low temperature curing is preferably performed for 1 hour or more, more preferably 2 hours or more, and preferably 5 hours or less, more preferably 4 hours or less.
Low temperature curing is preferably performed before the maturity period. For example, it is preferable that a period in which the curing temperature is less than 30 ° C. be present for one hour or more before the maturity period.
加熱養生の温度を段階的に変化させる場合は、マチュリティ期間を加熱養生の一部に含ませることが容易である。
以下、マチュリティ期間が加熱養生の期間の一部に存在する場合について説明する。
本発明では、マチュリティ期間のための加熱養生（以下、マチュリティ期間の加熱養生ともいう）は、型枠周囲の雰囲気温度を昇温して行ってもよいし、所定の温度の雰囲気中に水硬性組成物が充填された型枠を設置して行ってもよい。
When the temperature of the heat curing is changed stepwise, it is easy to include the maturity period in a part of the heat curing.
Hereinafter, the case where the maturity period exists in a part of the heating and curing period will be described.
In the present invention, heat curing for the maturity period (hereinafter also referred to as heat curing for the maturity period) may be performed by raising the atmosphere temperature around the formwork or hydraulicity in an atmosphere of a predetermined temperature. You may carry out by installing the formwork with which the composition was filled.
マチュリティ期間の加熱養生は、少なくとも一部が３０℃以上６５℃以下で行われる。なお、マチュリティ期間の加熱養生の温度は、水硬性組成物が充填された型枠の周囲雰囲気の温度である。 The heat curing for the maturity period is performed at least partially at 30 ° C. or more and 65 ° C. or less. In addition, the temperature of the heat curing in the maturity period is the temperature of the ambient atmosphere of the mold filled with the hydraulic composition.
本発明では、マチュリティ期間の加熱養生で、最初に３０℃に達した時点から、マチュリティ期間後の加熱養生を行うための加熱を開始するまでの間のマチュリティが、前記範囲であることが好ましい。
マチュリティ期間の加熱養生での温度は、一定でもよいし、変化してもよい。温度の変化は、連続的、段階的、間欠的の何れでもよい。温度の変化は、温度が上昇する変化が好ましい。本発明では、マチュリティ期間の加熱養生での温度が段階的に上昇することが好ましい。
マチュリティ期間の加熱養生では、温度を上昇させる期間と、上昇させた温度を保持する期間とを含むことが好ましい。これらの期間は、それぞれ、複数存在してよい。温度が保持されているとは、温度の変化幅が５℃／時間以下であることであってよい。温度を上昇させる期間では、温度の上昇速度は、５℃／時間以上２０℃／時間以下が好ましい。
In the present invention, in the heat curing during the maturity period, it is preferable that the maturity between the time when the temperature first reaches 30 ° C. and the start of heating for performing the heat curing after the maturity period is in the above range.
The temperature of the heating cure during the maturity may be constant or may vary. The change of temperature may be continuous, stepwise or intermittent. The change in temperature is preferably a change in temperature. In the present invention, it is preferable that the temperature in the heat curing during the maturity period be raised stepwise.
The heat curing in the maturity period preferably includes a period in which the temperature is raised and a period in which the raised temperature is held. A plurality of these periods may exist, respectively. Holding the temperature may mean that the temperature change width is 5 ° C./hour or less. In the period in which the temperature is raised, the temperature rising speed is preferably 5 ° C./hour or more and 20 ° C./hour or less.
マチュリティ期間の加熱養生のより具体的な例として、以下のものが挙げられる。
（１）水硬性組成物が充填された型枠の周囲温度を３０℃以上５５℃未満として０．５時間以上保持し、次いで、
（２）水硬性組成物が充填された型枠の周囲温度を５５℃以上６５℃以下で０．５時間以上保持する加熱養生であって、（１）と（２）の保持時間が、（１）と（２）の合計マチュリティが６０℃・ｈ以上１５０℃・ｈ以下となる範囲にある、加熱養生が挙げられる。
More specific examples of heat curing during the maturity period include the following.
(1) The ambient temperature of the mold filled with the hydraulic composition is maintained at 30 ° C. or more and less than 55 ° C. for 0.5 hours or more, and then
(2) heat curing which holds the ambient temperature of the mold filled with the hydraulic composition at 55 ° C. to 65 ° C. for 0.5 hours or more, and the holding time of (1) and (2) There is a heat curing in which the total maturity of 1) and (2) is in the range of 60 ° C. · h to 150 ° C. · h.
本発明では、加熱養生は、蒸気養生で行うことが好ましい。蒸気養生は、例えば、水硬性組成物が充填された型枠の周囲に水蒸気を適用し、所定の温度で一定時間保持して行われる。ここでの加熱養生には、マチュリティ期間の加熱養生を含む。 In the present invention, heat curing is preferably performed by steam curing. The steam curing is performed, for example, by applying steam to the periphery of the mold filled with the hydraulic composition and holding it at a predetermined temperature for a fixed time. The heat curing here includes the heat curing for the maturity period.
本発明では、マチュリティ期間を経た後、７５℃以上で１時間以上保持する工程を含む加熱養生（以下、マチュリティ期間後の加熱養生ともいう）を行う。
マチュリティ期間後の加熱養生は、マチュリティ期間の終了後から、好ましくは１時間以上、そして、好ましくは６時間以下、より好ましくは５時間以下、行う。
マチュリティ期間後の加熱養生は、蒸気養生で行うことが好ましい。蒸気養生は、例えば、水硬性組成物が充填された型枠の周囲に水蒸気を適用し、所定の温度で一定時間保持して行われる。
In the present invention, after the maturity period, heat curing (hereinafter also referred to as heat curing after the maturity period) including a step of holding at 75 ° C. or more for 1 hour or more is performed.
The heat curing after the maturity period is preferably performed for 1 hour or more, preferably 6 hours or less, more preferably 5 hours or less after the completion of the maturity period.
The heat curing after the maturity period is preferably performed by steam curing. The steam curing is performed, for example, by applying steam to the periphery of the mold filled with the hydraulic composition and holding it at a predetermined temperature for a fixed time.
マチュリティ期間後の加熱養生の後、水硬性組成物を冷却して、型枠から脱型することができる。また、脱型した水硬性組成物の硬化体を常温常圧で養生することができる。
例えば、マチュリティ期間後の加熱養生の後、例えば、直ちに周囲温度を室温、例えば２０℃まで冷却しても良いし、例えば、１時間当たり５℃以上２０℃以下の降温速度で、周囲温度を室温、例えば２０℃まで冷却しても良い。冷却後、成型体を脱型する。降温速度は、硬化体のひび割れによる強度低下を抑える観点から、１時間当たり２０℃以下が好ましい。また、得られた水硬性組成物の硬化体を常温常圧で養生することができる。具体的には、２０℃、大気圧下で保存することができる。
After heat curing after the maturity period, the hydraulic composition can be cooled and removed from the mold. In addition, the cured product of the dewatered hydraulic composition can be cured at normal temperature and pressure.
For example, after heat curing after the maturity period, for example, the ambient temperature may be immediately cooled to room temperature, for example 20 ° C. For example, the ambient temperature may be room temperature at a temperature drop rate of 5 ° C. to 20 ° C. per hour. For example, it may be cooled to 20.degree. After cooling, the molded body is demolded. The temperature lowering rate is preferably 20 ° C. or less per hour from the viewpoint of suppressing the strength reduction due to the crack of the cured product. Moreover, the hardened | cured material of the obtained hydraulic composition can be cured by normal temperature normal pressure. Specifically, it can be stored at 20 ° C. under atmospheric pressure.
本発明の硬化体の製造方法により得られる水硬性組成物の硬化体は、例えば、大型のコンクリート製品として使用できる。具体的には、カーテンウォール、ボックスカルバート、及びＬ型擁壁から選ばれるコンクリート製品が挙げられる。カーテンウォールは、例えば建築物や壁を構築する製品であり、ボックスカルバート、及びＬ型擁壁は、例えば水路や道路を構築する製品である。 The cured product of the hydraulic composition obtained by the method for producing a cured product of the present invention can be used, for example, as a large-sized concrete product. Specifically, concrete products selected from curtain walls, box culverts, and L-shaped retaining walls can be mentioned. The curtain wall is, for example, a product for constructing a building or a wall, and the box culvert and the L-shaped retaining wall are, for example, products for constructing a water channel or a road.
＜実施例１及び比較例１＞
コンクリートの硬化体を製造し、強度を評価した。コンクリートの配合、調製、評価について、それぞれ以下に記載した。
Example 1 and Comparative Example 1
Hardened concrete was manufactured and the strength was evaluated. The formulation, preparation and evaluation of concrete are described below.
（１）コンクリート配合
コンクリートの配合成分及びコンクリートミキサーは以下のものである。
・混和剤１：次のＡ成分、Ｂ成分、Ｃ成分を、Ａ／Ｂ／Ｃ＝５０／３０／２０（固形分質量比）で含有する混和剤。固形分２５質量％の水溶液として用いた。表中、ＮＳＰＣ−１と表記した。
Ａ成分：ポリカルボン酸系共重合体：メタクリル酸ナトリウム塩／メトキシポリエチレングリコール（５０）モノメタクリレート＝７５／２５（モル比）の共重合物、重量平均分子量５００００
Ｂ成分：ナフタレンスルホン酸ホルムアルデヒド縮合物のナトリウム塩、重量平均分子量１５，０００
Ｃ成分：ポリオキシエチレン（平均付加モル数５０）ステアリルエーテル
ポリオキシエチレン（平均付加モル数５０）ステアリルエーテルは公知の方法で製造することが出来る。
・消泡剤：フォームレックス７９７（脂肪酸エステル系消泡剤）、日華化学株式会社製
消泡剤は、混和剤１に対して０．１５質量％用いた。
・練り水（Ｗ）：水道水
・セメント（Ｃ１）：セメント５２．５Ｒ（洋房セメント社製）、密度３．１６ｇ／ｃｍ３
・細骨材（Ｓ）：城陽山 山砂（石川県河内村産 安山砕砂）、密度２．５０ｇ／ｃｍ３
・粗骨材（Ｇ１）：砕石（兵庫県西島産 砕石２０１０）、密度２．６３ｇ／ｃｍ３
・粗骨材（Ｇ２）：砕石（兵庫県西島産 砕石１００５）、密度２．６３ｇ／ｃｍ３
・コンクリートミキサー：ＩＨＩ社製 強制２軸ミキサー、２０リッター練り
なお、細骨材は、上記のものを表面水０％又は２．０％として用いた。
(1) Concrete mix The concrete mix components and concrete mixer are as follows.
Admixture 1: An admixture containing the following components A, B, and C in a ratio of A / B / C = 50/30/20 (solid content mass ratio). It used as a 25 mass% solid content aqueous solution. In the table, it was written as NSPC-1.
Component A: Polycarboxylic acid-based copolymer: copolymer of sodium salt of methacrylic acid / methoxypolyethylene glycol (50) monomethacrylate = 75/25 (molar ratio), weight average molecular weight 50000
Component B: Sodium salt of formaldehyde condensate of naphthalene sulfonic acid, weight average molecular weight 15,000
Component C: polyoxyethylene (average added mole number 50) stearyl ether Polyoxyethylene (average added mole number 50) stearyl ether can be produced by a known method.
Defoamer: Foam Rex 797 (fatty acid ester based defoamer), manufactured by Nikka Chemical Co., Ltd. The defoamer was used in an amount of 0.15% by mass relative to
・ Mixed water (W): Tap water ・ Cement (C1): Cement 52.5 R (made by Yosoh Cement Co., Ltd.), density 3.16 g / cm 3
Fine aggregate (S): Joyang Sansan (Asan crushed sand from Kawachi-mura, Ishikawa Prefecture), density 2.50 g / cm 3
・ Coarse aggregate (G1): Crushed stone (Crushed stone 2010 from Nishijima, Hyogo Prefecture), density 2.63 g / cm 3
・ Coarse aggregate (G2): crushed stone (1005 crushed stone from Nishijima, Hyogo Prefecture), density 2.63 g / cm 3
-Concrete mixer: IHI company forced biaxial mixer, 20 liter kneading In addition, the above-mentioned thing was used as
表面水０％の細骨材はＪＩＳ Ａ １１１１に基づいて５００ｍＬのチャップマンフラスコを用いて表面水を測定することで調整した。また、表面水の計算に使用する細骨材の密度はＪＩＳ Ａ １１０９に基づいて求めた。細骨材の吸水率についてもＪＩＳ Ａ １１０９に基づいて求めた。表面水２．０％の細骨材は、表面水０％に調整した細骨材をポリエチレン製の袋に入れ、そこへ所定量の水を添加して一定時間撹拌して作製した。 The fine aggregate with 0% surface water was prepared by measuring surface water using a 500 mL Chapman flask based on JIS A1111. Moreover, the density of the fine aggregate used for calculation of surface water was calculated | required based on JISA1109. The water absorption rate of the fine aggregate was also determined based on JIS A 1109. The fine aggregate of 2.0% of surface water was prepared by placing the fine aggregate adjusted to 0% of surface water in a polyethylene bag, adding a predetermined amount of water thereto, and stirring for a fixed time.
（２）コンクリート硬化体の調製
（工程１）
表１に示す配合条件で、コンクリートミキサーを用いて、セメント、細骨材、粗骨材を投入し空練りを３０秒間行い、水量（Ｗ）の半分の水を加えて、６０秒間練り（回転数４５ｒｐｍ）、その後、混和剤と消泡剤と水を合わせて残りの水量（Ｗ）分加えて、６０秒間混練した後、コンクリートを得た。混和剤は、セメント１００質量部に対する添加量が表２の通りとなるように水に加えた。また、細骨材の表面水の量、混和剤中の水の量、消泡剤中の水の量は、水量（Ｗ）に算入した（以下の実施例、比較例でも同様）。
（工程２）
キューブ型（１０ｃｍ×１０ｃｍ×１０ｃｍ）の型枠に、一層詰め方式によりコンクリートを充填し、表２に記載の条件で養生を行い、養生終了と同時に脱型を行い、硬化体を得た。加熱養生は何れも蒸気養生で行った。蒸気養生は株式会社マルイ製の３連蒸気養生槽を用いて温度を制御して行った。
(2) Preparation of Hardened Concrete (Step 1)
Under the compounding conditions shown in Table 1, using a concrete mixer, add cement, fine aggregate and coarse aggregate and perform air kneading for 30 seconds, add half of the water volume (W) and mix for 60 seconds (rotation) After that, the admixture, the antifoaming agent, and the water were combined, the remaining amount of water (W) was added, and the mixture was kneaded for 60 seconds to obtain concrete. The admixture was added to water such that the amount added per 100 parts by mass of cement was as shown in Table 2. Further, the amount of surface water of fine aggregate, the amount of water in the admixture, and the amount of water in the antifoam agent were included in the amount of water (W) (the same applies to the following examples and comparative examples).
(Step 2)
Concrete was filled into a cube-shaped (10 cm × 10 cm × 10 cm) mold by a single layer filling method, curing was performed under the conditions described in Table 2, and demolding was simultaneously performed after curing, to obtain a cured product. Heating curing was all performed by steam curing. Steam curing was performed by controlling the temperature using a triple steam curing tank manufactured by Marui Co., Ltd.
（３）コンクリート硬化体の評価
脱型後、硬化体を室温（２０℃）で放置し、水硬性組成物の調製の際に最初に水と水硬性粉体とが接触した時点から３日後に、ＪＩＳ Ａ １１０８に基づいて、硬化体の圧縮強度を測定した。結果を表２に３日強度として示した。また、強度の測定に用いた硬化体の外観を目視観察し、表面美観を評価した。結果を表２に示した。
(3) Evaluation of Hardened Concrete After demolding, the hardened body is left at room temperature (20 ° C.), and three days after the water and the hydraulic powder first come into contact in the preparation of the hydraulic composition. The compressive strength of the cured product was measured based on JIS A 1108. The results are shown in Table 2 as a 3-day intensity. Further, the appearance of the cured product used for the measurement of strength was visually observed to evaluate the surface appearance. The results are shown in Table 2.
表２中、添加量は、セメント１００質量部に対する固形分の質量部である（以下の実施例、比較例でも同様）。 In Table 2, the addition amount is a mass part of solid content to 100 mass parts of cement (the same applies to the following examples and comparative examples).
表２中、加熱養生２で、養生条件Ａでは、温度「４０→６０」と時間「１．０」は、４０℃から６０℃まで１．０時間で昇温したことを意味する。同様に、温度「６０→６５」と時間「１．５」は、６０℃から６５℃まで１．５時間で昇温したことを意味する。同様に、養生条件Ｂでは、温度「４５→７１」と時間「０．５」は、４５℃から７１℃まで０．５時間で昇温し、温度「７１→８５」と時間「１．０」は、７１℃から８５℃まで１．０時間で昇温したことを意味する。なお、表２及び以下の表では、昇温のための期間の一部は示さなかった。 In Table 2, heat curing 2 and under curing condition A, temperatures “40 → 60” and time “1.0” mean that the temperature was raised from 40 ° C. to 60 ° C. in 1.0 hour. Similarly, temperatures “60 → 65” and time “1.5” mean that the temperature was raised from 60 ° C. to 65 ° C. in 1.5 hours. Similarly, under the curing condition B, the temperature “45 → 71” and the time “0.5” are raised from 45 ° C. to 71 ° C. in 0.5 hour, and the temperature “71 → 85” and the time “1.0” “Means that the temperature was raised from 71 ° C. to 85 ° C. in 1.0 hour. In addition, in Table 2 and the following tables, a part of period for temperature rising was not shown.
図１に、実施例１−１、１−２及び比較例１−１、１−２の養生条件を模式的に示した。図１中、実線が実施例１−１、１−２で採用した養生条件Ａであり、破線が比較例１−１、１−２で採用した養生条件Ｂである。また、図１中、横軸の「混練からの時間」は、コンクリート調製の際に最初に水と水硬性粉体とが接触した時点を始点（０時間）としている（他の図でも同様）。
実施例１−１、１−２の養生条件Ａでは、２０℃で２時間の低温養生、次いで４０℃で１時間の加熱養生、次いで６０℃まで１時間で昇温、次いで６５℃まで１．５時間で昇温、次いで８５℃まで１．５時間で昇温、次いで８５℃で１．５時間の加熱養生を行った。この期間の温度と時間のうち、温度が３０℃以上６５℃以下の時間によりマチュリティが計算される。実施例１−１、１−２のマチュリティは、図１中、着色した領域であり、７８．７５（℃・ｈ）である。
一方、比較例１−１、１−２の養生条件Ｂでは、２０℃で２時間の低温養生後、４５℃で１時間の加熱養生、次いで８５℃まで１．５時間で昇温、次いで８５℃で４時間の加熱養生を行った。比較例１−１、１−２では、温度が３０℃以上６５℃以下である時間が２時間後から３．４時間後であるので、この期間の温度と時間によりマチュリティが計算される。比較例１−１、１−２のマチュリティは、図１中、ドットで示した領域（一部は実施例１−１、１−２と重なっている）であり、２５．００（℃・ｈ）である。
The curing conditions of Examples 1-1 and 1-2 and Comparative Examples 1-1 and 1-2 are schematically shown in FIG. 1. In FIG. 1, the solid line indicates the curing condition A adopted in Examples 1-1 and 1-2, and the broken line indicates the curing condition B adopted in Comparative Examples 1-1 and 1-2. In addition, in Fig. 1, the "time from kneading" on the horizontal axis is taken as the starting point (0 hour) when water and hydraulic powder first come into contact during concrete preparation (same for other figures) .
Under curing conditions A of Examples 1-1 and 1-2, low-temperature curing at 20 ° C. for 2 hours, followed by heat curing at 40 ° C. for 1 hour, and then temperature rising to 60 ° C. for 1 hour, and then to 65 ° C. The temperature was raised for 5 hours, then raised to 85 ° C. for 1.5 hours, and then heated for curing at 85 ° C. for 1.5 hours. Among the temperatures and times in this period, the maturity is calculated by the time when the temperature is 30 ° C. or more and 65 ° C. or less. The maturity of Examples 1-1 and 1-2 is a colored area in FIG. 1 and is 78.75 (° C. · h).
On the other hand, in the curing conditions B of Comparative Examples 1-1 and 1-2, after low temperature aging at 20 ° C. for 2 hours, heat aging at 45 ° C. for 1 hour, then temperature rising to 85 ° C. for 1.5 hours, then 85 Heat curing was performed at 4 ° C for 4 hours. In Comparative Examples 1-1 and 1-2, since the time when the temperature is 30 ° C. or more and 65 ° C. or less is after 2 hours to 3.4 hours, the maturity is calculated by the temperature and time of this period. The maturity of Comparative Examples 1-1 and 1-2 is an area (partly overlapped with Examples 1-1 and 1-2) indicated by dots in FIG. 1 and is 25.00 (° C. · h). ).
＜実施例２及び比較例２＞
表３のコンクリート配合で、実施例１と同様にコンクリート硬化体を調製し、３日強度を測定した。ただし、消泡剤は使用しなかった。また、混和剤は、以下の混和剤２を、セメント１００質量部に対して１．９質量部用いた。また、養生条件は、実施例２−１が養生条件Ａ、比較例２−１が養生条件Ｂとした。結果を表４に示す。
・混和剤２：ナフタレンスルホン酸ホルムアルデヒド縮合物のナトリウム塩、重量平均分子量１５，０００を含有する水溶液（固形分４０質量％）、表中、ＮＳＦ−１と表記した。
Example 2 and Comparative Example 2
Hardened concrete was prepared in the same manner as in Example 1 using the concrete composition shown in Table 3, and the three-day strength was measured. However, no antifoaming agent was used. Moreover, the admixture used 1.9 mass parts of the
Admixture 2: Sodium salt of formaldehyde condensate of naphthalenesulfonic acid, an aqueous solution containing 40 weight% of weight average molecular weight (solid content: 40% by mass), denoted as NSF-1 in the table.
＜実施例３〜７及び比較例３〜５＞
モルタルの硬化体を製造し、強度を評価した。モルタルの配合、調製、評価について、それぞれ以下に記載した。
Examples 3 to 7 and Comparative Examples 3 to 5
A hardened mortar was produced and the strength was evaluated. The formulation, preparation and evaluation of mortars are described below.
（１）モルタル配合
モルタルの配合成分及びモルタルミキサーは以下のものである。
・混和剤１、混和剤２：実施例１、２で用いたものと同じものを用いた。
・消泡剤：フォームレックス７９７（脂肪酸エステル系消泡剤）、日華化学株式会社製
混和剤１を使用した場合は、消泡剤を、混和剤に対して０．１５質量％用いた。
混和剤２を使用した場合は、消泡剤を、セメント１００質量部に対する添加量が表１０の通りとなるように用いた。
・ＡＥ剤：ポリオキシエチレン（平均付加モル数２）アルキル（炭素数１０〜１６）エーテル硫酸エステルナトリウム塩（固形分２７質量％）
ポリオキシエチレン（平均付加モル数２）アルキル（炭素数１０〜１６）エーテル硫酸エステルナトリウム塩は公知の方法で製造できる。
・練り水（Ｗ）：水道水
・セメント（Ｃ２）：普通ポルトランドセメント（住友大阪セメント（株）製）、密度３．１６ｇ／ｃｍ３
・細骨材（Ｓ）：城陽山 山砂（石川県河内村産 安山砕砂）、密度２．５０ｇ／ｃｍ３・モルタルミキサー：株式会社ダルトン製 万能混合撹拌機 型式：５ＤＭ−０３−γ
なお、細骨材は、上記のものを表面水２．０％又は−０．５％として用いた。
(1) Mortar formulation The components of mortar and the mortar mixer are as follows.
Defoamer: When using Foam Rex 797 (fatty acid ester type defoamer),
When
· AE agent: polyoxyethylene (average added mole number 2) alkyl (
Polyoxyethylene (average addition mole number 2) alkyl (10 to 16 carbon atoms) ether sulfate sodium salt can be produced by a known method.
-Milling water (W): tap water-cement (C2): ordinary portland cement (Sumitomo Osaka Cement Co., Ltd.), density 3.16 g / cm 3
Fine aggregate (S): Joyang Sansan (Asan crushed sand from Kawachi-mura, Ishikawa Prefecture), density 2.50 g / cm 3 Mortar mixer: manufactured by Dalton, Inc. Universal mixing stirrer Model: 5DM-03-γ
In addition, the fine aggregate used said thing as surface water 2.0% or -0.5%.
表面水２．０％の細骨材は、表面水０％に調整した細骨材をポリエチレン製の袋に入れ、そこへ所定量の水を添加して一定時間撹拌して作製した。表面水０％の細骨材はＪＩＳ Ａ １１１１に基づいて５００ｍＬのチャップマンフラスコを用いて表面水を測定することで調整した。また、表面水の計算に使用する細骨材の密度はＪＩＳ Ａ １１０９に基づいて求めた。細骨材の吸水率についてもＪＩＳ Ａ １１０９に基づいて求めた。表面水−０．５％の細骨材は、表面乾燥状態の砂を１０５℃の乾燥機で一定時間乾燥させることにより作製した。 The fine aggregate of 2.0% of surface water was prepared by placing the fine aggregate adjusted to 0% of surface water in a polyethylene bag, adding a predetermined amount of water thereto, and stirring for a fixed time. The fine aggregate with 0% surface water was prepared by measuring surface water using a 500 mL Chapman flask based on JIS A1111. Moreover, the density of the fine aggregate used for calculation of surface water was calculated | required based on JISA1109. The water absorption rate of the fine aggregate was also determined based on JIS A 1109. Surface water-fine aggregate of 0.5% was produced by drying sand in the surface dry state with a dryer at 105 ° C for a fixed time.
（２）モルタル硬化体の調製
（工程１）
表５又は表９に示す配合条件で、モルタルミキサーを用いて、セメント、細骨材を投入し空練りを１０秒間行い、水量（Ｗ）の半分の水を加えて、６０秒間練り（回転数６３ｒｐｍ）、その後、混和剤（消泡剤及びＡＥ剤を含む場合もある）と水を合わせて残りの水量（Ｗ）分加えて、６０秒間混練した後、モルタルを得た。
(2) Preparation of hardened mortar (step 1)
Under the compounding conditions shown in Table 5 or Table 9, using a mortar mixer, add cement and fine aggregate and perform air kneading for 10 seconds, add half the amount of water (W), and knead for 60 seconds (rotational speed) Then, the admixture (which may contain an antifoaming agent and an AE agent) and water are combined, the remaining amount of water (W) is added, and the mixture is kneaded for 60 seconds to obtain a mortar.
（工程２）
円柱型プラスチックモールド（底面の直径：５ｃｍ、高さ１０ｃｍ）の型枠に、一層詰め方式によりモルタルを充填し、表６、７、８、１０、１１に記載の条件で養生を行い、養生終了と同時に脱型を行い、硬化体を得た。加熱養生は何れも蒸気養生で行った。蒸気養生は株式会社マルイ製の３連蒸気養生槽を用いて温度を制御して行った。
(Step 2)
Mortar is filled in a single layer packing method in a cylindrical plastic mold (bottom diameter: 5 cm,
（３）モルタル硬化体の評価
脱型後、硬化体を室温（２０℃）で放置し、水硬性組成物の調製の際に最初に水と水硬性粉体とが接触した時点から１日後に、硬化体の圧縮強度を測定した。結果を表６、７、８、１０、１１に１日強度として示した。
(3) Evaluation of Hardened Mortar After demolding, the hardened body is allowed to stand at room temperature (20 ° C.), and one day after the water and the hydraulic powder first come into contact in preparation of the hydraulic composition. The compressive strength of the cured product was measured. The results are shown in Tables 6, 7, 8, 10 and 11 as the daily intensity.
実施例３は、養生条件Ｃ−１、Ｃ−２を採用した。図２に、養生条件Ｃ−１、Ｃ−２の温度と時間の関係を模式的に示した。
実施例４は、養生条件Ｄ−２、Ｄ−３、Ｄ−４、Ｄ−５を採用した。比較例４は、養生条件Ｄ−１を採用した。図３に、養生条件Ｄ−１、Ｄ−２、Ｄ−３、Ｄ−４、Ｄ−５の温度と時間の関係を模式的に示した。なお、図３では、マチュリティの領域の表示はしていない。
実施例５は、養生条件Ｅ−２、Ｅ−３、Ｅ−４を採用した。比較例５は、養生条件Ｅ−１を採用した。図４に、養生条件Ｅ−１、Ｅ−２、Ｅ−３、Ｅ−４の温度と時間の関係を模式的に示した。なお、図４では、マチュリティの領域の表示はしていない。
実施例６、７は、養生条件Ｃ−１を採用した。
In Example 3, curing conditions C-1 and C-2 were adopted. The relationship between temperature and time of curing conditions C-1 and C-2 is schematically shown in FIG.
In Example 4, curing conditions D-2, D-3, D-4 and D-5 were adopted. In Comparative Example 4, curing condition D-1 was adopted. The relationship between temperature and time of curing conditions D-1, D-2, D-3, D-4, D-5 is schematically shown in FIG. In FIG. 3, the area of the maturity is not displayed.
In Example 5, curing conditions E-2, E-3 and E-4 were adopted. In Comparative Example 5, curing condition E-1 was adopted. The relationship between temperature and time of curing conditions E-1, E-2, E-3 and E-4 is schematically shown in FIG. In FIG. 4, the area of the maturity is not displayed.
In Examples 6 and 7, the curing condition C-1 was adopted.
図２に、実施例３−１、３−２及び比較例３−１、３−２の養生条件を模式的に示した。図２中、一点破線が実施例３−１及び比較例３−１で採用した養生条件Ｃ−１であり、実線が実施例３−２及び比較例３−２で採用した養生条件Ｃ−２である。
実施例３−１の養生条件Ｃ−１では、２０℃で２時間の低温養生、次いで４５℃で１時間の加熱養生、次いで６５℃まで１時間で昇温、次いで６５℃で１．５時間の加熱養生、次いで８５℃まで１時間で昇温、次いで８５℃で２時間の加熱養生を行った。この期間の温度と時間のうち、温度が３０℃以上６５℃以下の時間によりマチュリティが計算される。実施例３−１のマチュリティは、図２中、着色した領域であり、９２．５０（℃・ｈ）である。
また、実施例３−２の養生条件Ｃ−２では、４５℃で１時間の加熱養生、次いで６５℃まで１時間で昇温、次いで６５℃で１．５時間の加熱養生、次いで８５℃まで１時間で昇温、次いで８５℃で４時間の加熱養生を行った。この期間の温度と時間のうち、温度が３０℃以上６５℃以下の時間によりマチュリティが計算される。実施例３−２のマチュリティは、図２中、ドットで示した領域であり、９２．５０（℃・ｈ）である。
The curing conditions of Examples 3-1 and 3-2 and Comparative Examples 3-1 and 3-2 are schematically shown in FIG. In FIG. 2, the dashed-dotted line is the curing condition C-1 adopted in Example 3-1 and Comparative Example 3-1, and the solid line is the curing condition C-2 adopted in Example 3-2 and Comparative Example 3-2. It is.
Under the curing condition C-1 of Example 3-1, low-temperature curing at 20 ° C. for 2 hours, followed by heat curing at 45 ° C. for 1 hour, followed by heating to 65 ° C. for 1 hour, and then 1.5 hours at 65 ° C. C., followed by heating to 85.degree. C. for 1 hour, and then heat curing at 85.degree. C. for 2 hours. Among the temperatures and times in this period, the maturity is calculated by the time when the temperature is 30 ° C. or more and 65 ° C. or less. The maturity of Example 3-1 is a colored area in FIG. 2 and is 92.50 (° C. · h).
In addition, under curing condition C-2 of Example 3-2, heat curing at 45 ° C. for 1 hour, then temperature rising to 65 ° C. for 1 hour, then heat curing at 65 ° C. for 1.5 hours, then to 85 ° C. The temperature was raised for 1 hour and then heat curing was carried out at 85 ° C. for 4 hours. Among the temperatures and times in this period, the maturity is calculated by the time when the temperature is 30 ° C. or more and 65 ° C. or less. The maturity of Example 3-2 is an area indicated by dots in FIG. 2 and is 92.50 (° C. · h).
実施例３−１と実施例３−２を対比すると、養生条件Ｃ−１のように、低温養生を行うと、硬化体の圧縮強度がより向上することがわかる。これは、低温養生を行い、更に所定のマチュリティを満たす期間を経て加熱養生を行うことで、クラックが入りにくくなったためであると推察される。 When Example 3-1 and Example 3-2 are contrasted, when low-temperature curing is performed like curing condition C-1, it turns out that the compressive strength of a hardening object improves more. It is speculated that this is because cracking was difficult to occur by performing low temperature curing and further performing heat curing after a period satisfying a predetermined maturity.
比較例３−１、３−２のように、Ｗ／Ｃが高いモルタル配合では、本発明のマチュリティ期間を有する養生条件としても、圧縮強度は向上しない。これは、Ｗ／Ｃが高くなると、混練時に巻き込んだ空気が抜けやすく、クラックが入りづらいためではないかと推察される。 As in Comparative Examples 3-1 and 3-2, in the mortar composition in which W / C is high, the compressive strength does not improve even as the curing condition having the maturity period of the present invention. It is surmised that this is because air taken up at the time of kneading is easily released when W / C becomes high, and it is difficult for cracks to enter.
養生条件Ｄ−１では、２０℃での低温養生の後、すぐに、型枠を４０℃の雰囲気下に設置し、６０℃まで１．０時間で昇温した。これを、表７では、加熱養生１の欄で、温度「２０→４０」と時間「０．０」、及び、温度「４０→６０」と時間「１．０」で示した。 Under the curing condition D-1, immediately after the low temperature curing at 20 ° C., the mold was placed under an atmosphere of 40 ° C., and the temperature was raised to 60 ° C. for 1.0 hour. This is shown in Table 7 in the column of heat curing 1 by the temperature “20 → 40” and the time “0.0”, and the temperature “40 → 60” and the time “1.0”.
養生条件Ｄ−１のように、マチュリティが小さすぎると、硬化体の圧縮強度が低下する。これは、養生条件Ｄ−１では、養生初期に急激な温度上昇があり、クラックが入りやすくなったためであると推察される。 If the maturity is too small, as in the curing condition D-1, the compressive strength of the cured product is reduced. It is inferred that, under the curing condition D-1, there is a rapid temperature increase at the early stage of curing, which makes it easy for the crack to enter.
養生条件Ｅ−１のように、マチュリティが大きすぎると、硬化体の圧縮強度が低下する。これは、養生条件Ｅ−１では、短い低温養生から養生初期に急激な温度上昇があり、クラックが入りやすくなったためであると推察される。 As in the curing condition E-1, when the maturity is too large, the compressive strength of the cured product is reduced. It is inferred that, under the curing condition E-1, there is a rapid temperature increase from the short low temperature curing to the early stage of the curing, and a crack is easily formed.
実施例６−１のように、混和剤に消泡剤を併用すると、硬化体の圧縮強度はより向上する。粗大な気泡は、Ｗ／Ｃが低い領域で消えにくく、また、蒸気養生時にクラックの起点となりうるが、消泡剤を使用することで、そのような粗大な気泡が低減され、硬化体の圧縮強度が向上するものと推察される。
また、実施例６−２のように、混和剤に消泡剤とＡＥ剤を併用すると、硬化体の圧縮強度は更に向上する。ＡＥ剤は、強度に影響しない程度の小さな空気をモルタル中に連行する。そのような微細な気泡は、プレストレスの役割を果たすとともに、膨張時の硬化体の逃げ場となり、微細クラックを削減することで強度向上に貢献すると考えられる。そして、前記のような消泡剤による粗大な気泡の低減と相まって、硬化体の圧縮強度が更に向上するものと推察される。
When an antifoamer is used in combination with the admixture as in Example 6-1, the compressive strength of the cured product is further improved. Coarse bubbles are unlikely to disappear in the low W / C region, and they may be the origin of cracks during steam curing, but the use of antifoaming agents reduces such coarse bubbles and compresses the cured product. It is presumed that the strength is improved.
Moreover, as in Example 6-2, when the antifoaming agent and the AE agent are used in combination with the admixture, the compressive strength of the cured product is further improved. The AE agent entrains a small amount of air that does not affect the strength in the mortar. Such fine bubbles play a role of pre-stress and also serve as a relief for the hardened body at the time of expansion, and are considered to contribute to improvement in strength by reducing fine cracks. And it is guessed that the compressive strength of a hardening body will further improve with reduction of the coarse air bubbles by the above-mentioned antifoaming agents.
実施例７−１のように、細骨材の表面水が表面乾燥状態以上の水分を含んでいると、圧縮強度は向上する。これは、細骨材の表面水が多くなった結果、細骨材に微量に含まれる空気が追い出されたためであると考えられる。 As in Example 7-1, when the surface water of the fine aggregate contains water in a dry state or more, the compressive strength is improved. This is considered to be because air contained in a minute amount in fine aggregate was expelled as a result of the surface water of fine aggregate becoming large.
Claims (7)
前記混合の際に最初に水と水硬性粉体とが接触した時点から６時間以内にマチュリティが６０℃・ｈ以上１５０℃・ｈ以下である期間を経た後、前記加熱養生を行い、
前記マチュリティは、式（Ｃ−３０）×Ｔの積算により算出され、ここで、Ｔは、型枠の周囲温度が最初に３０℃以上に達した時点を始点として型枠の周囲温度が３０℃以上６５℃以下にある時間（時間）であり、Ｃは、時間Ｔにおける型枠の周囲温度（℃）であり、
前記加熱養生は、７５℃以上で１時間以上保持する工程を含む、
水硬性組成物の硬化体の製造方法。 A material for hydraulic composition containing water, hydraulic powder and aggregate is mixed to prepare a hydraulic composition having a mass ratio of water / hydraulic powder of 20% by mass to 35% by mass. A method for producing a cured product of a hydraulic composition, comprising heating and curing after filling the hydraulic composition into a mold.
The heat curing is performed after a period of 60 ° C. · h to 150 ° C. · h within 6 hours from the time when the water and the hydraulic powder first come into contact during the mixing,
The maturity is calculated by integration of the formula (C-30) × T, where T is a temperature at which the ambient temperature of the mold is 30 ° C. starting from the time when the ambient temperature of the mold first reaches 30 ° C. or higher. C is the ambient temperature (° C.) of the mold frame at time T, which is a time (hour) that is not less than 65 ° C., and
The heat curing includes a step of holding at 75 ° C. or more for 1 hour or more,
The manufacturing method of the hardening body of a hydraulic composition.
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2016125884 | 2016-06-24 | ||
| JP2016125884 | 2016-06-24 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2018001756A JP2018001756A (en) | 2018-01-11 |
| JP6543657B2 true JP6543657B2 (en) | 2019-07-10 |
Family
ID=60947323
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2017121814A Active JP6543657B2 (en) | 2016-06-24 | 2017-06-22 | Method for producing cured product of hydraulic composition |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP6543657B2 (en) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2018048068A (en) * | 2016-09-16 | 2018-03-29 | 花王株式会社 | Hydraulic composition for centrifugal casting |
Family Cites Families (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS53149211A (en) * | 1977-06-02 | 1978-12-26 | Ito Yasuro | Method of making highhstrength concrete |
| JP3657075B2 (en) * | 1997-01-21 | 2005-06-08 | 電気化学工業株式会社 | Manufacturing method for concrete products |
| JPH1112060A (en) * | 1997-06-20 | 1999-01-19 | Teihiyuu Kk | Production of cement product |
| JPH11278960A (en) * | 1998-03-27 | 1999-10-12 | Sumitomo Osaka Cement Co Ltd | Production of segment using concrete having high fluidity |
| JP4981462B2 (en) * | 2007-01-22 | 2012-07-18 | 電気化学工業株式会社 | Salt-blocking cement mortar, concrete and its hardened body |
| EP2767521B1 (en) * | 2011-10-13 | 2018-02-28 | Denka Company Limited | Method for manufacturing rapid-hardening agent and concrete product |
| JP6530890B2 (en) * | 2013-06-17 | 2019-06-12 | 宇部興産株式会社 | High strength cement mortar composition and method of producing hardened high strength cement mortar |
| JP6200319B2 (en) * | 2013-12-26 | 2017-09-20 | 花王株式会社 | Method for producing cured body of hydraulic composition |
| CN105171908B (en) * | 2015-08-21 | 2017-12-15 | 中泰国际高新技术有限公司 | A kind of steam-cured method and device |
-
2017
- 2017-06-22 JP JP2017121814A patent/JP6543657B2/en active Active
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2018048068A (en) * | 2016-09-16 | 2018-03-29 | 花王株式会社 | Hydraulic composition for centrifugal casting |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2018001756A (en) | 2018-01-11 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP2520553B1 (en) | Hardening accelerator for hydraulic composition | |
| JP6077156B2 (en) | Dispersant composition for hydraulic composition | |
| JP5006466B2 (en) | Dispersant for hydraulic composition | |
| JP6171037B2 (en) | Dispersant composition for hydraulic composition for centrifugal molding | |
| JP4459912B2 (en) | Drying shrinkage reducing agent and hardened cement using the same | |
| JP6543657B2 (en) | Method for producing cured product of hydraulic composition | |
| JP2011153068A (en) | Hardening accelerator for hydraulic composition | |
| JP6444726B2 (en) | Hydraulic composition for centrifugal molding | |
| JP6077157B2 (en) | Dispersant composition for hydraulic composition | |
| JP2018095516A (en) | Hydraulic composition for centrifugal molding | |
| JP2007197322A (en) | Cement composition and method for producing hardened concrete using the same | |
| JP2007238439A (en) | Cement composition, concrete and method of producing concrete hardened body using the same | |
| JP4932348B2 (en) | Hydraulic composition for centrifugal molded cured body | |
| JP4610028B2 (en) | Cement composition and method for producing hardened concrete using the same | |
| JP2010047467A (en) | Method for producing centrifugally formed concrete product | |
| JP6362531B2 (en) | Hydraulic composition | |
| CN105899471B (en) | Flospinning hydraulic-composition | |
| CN109715584B (en) | Hydraulic composition for centrifugal molding | |
| RU2772920C2 (en) | Additives for hydraulic compositions | |
| JP5554080B2 (en) | Additive composition for hydraulic composition | |
| JP5311910B2 (en) | Manufacturing method of concrete products | |
| JP7020668B2 (en) | Additives for hydraulic composition and method for preparing hydraulic composition | |
| JP6422324B2 (en) | Hydraulic composition for centrifugal molding | |
| JP7037170B2 (en) | Additives for hydraulic compositions | |
| JP2024033686A (en) | hydraulic composition |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20180912 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20190523 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20190604 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20190617 |
|
| R151 | Written notification of patent or utility model registration |
Ref document number: 6543657 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R151 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |