JP6516663B2 - 機械システムの生産性能評価装置及び機械システムの生産性能評価方法 - Google Patents
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Description
図1は、本発明の実施の形態1に係る機械システムの生産性能評価装置の構成を示す図である。図2は、実施の形態1に係る機械システムの生産性能評価装置を用いた機械システム評価装置を示す図である。まず、実施の形態1に係る機械システムの生産性能評価装置1の処理内容および以下の説明で用いる用語の定義について説明する。
Tr(Si;Wk;Sj)=T(Wk)/P(Si;Wk;Sj)・・・(1)
なお、式(1)中の「/」 は割り算を表している。
Tr sum(l)=Tr(Si1;W1;Sj1)+Tr(Si2;W1;Sj2)+・・・+Tr(SiN;WN;SjN)・・・(2)
ただし、nは3以上の自然数である。また、1つのルートlを対象としているため、作業Wkのある部品状態Sjが次の作業Wk+1に置いて部品状態Siで始まる場合、2つの状態、すなわちSjn-1はSinと状態が等しいことに注意する。
Nest = Σ 経路の単位時間当たりの期待生産個数Nrsum(l)・・・(3)
Test = (1/Nest)・・・(4)
以上の手続きで、期待タクトタイムを計算することができる。
Tr(Si;W1;S1)=T(W1) / P(Si;W1;S1)=5/0.4=12.5
Tr(S1;W2;S1)=T(W2) / P(S1;W2;S1)=10/0.7=14.3
Tr sum(1) = Tr(Si;W1;S1)+Tr(S1;W2;S1)=26.8
Tr(Si;W1;S2)=T(W1) / P(Si;W1;S2)=5/0.3=16.7
Tr(S2;W2;S1)=T(W2) / P(S2;W2;S1)=10/0.3=33.3
Tr sum(2) = Tr(Si;W1;S2)+Tr(S2;W2;S1)=50.0
となる。
Nest = Σ [1/(Trsum(l))] = (1/26.8 + 1/50.0) = 0.0573
Test = 1/Nest = 1/0.0573 = 17.5
となる。
Nrsum(l)=Tr(Si1;W1;Sj1)*P(Si2;W2;Sj2)・・・*P(SiN;WN;SjN)・・・(5)
ただし、nは3以上の自然数である。また*は掛け算を表す記号である。
図6は、実施の形態2に係る機械システムの生産性能評価装置の機能構成を示す図である。実施の形態2では、生産システム全体のタクトタイムを満たすために、評価対象となる機械システムの目標タクトタイムを定めた場合に、その目標タクトタイムを満たすための設計時間の短縮化を図ることができる。なお、上記実施の形態1と同様の構成要素については同一の符号を付して、重複する説明は省略する。
図8は、実施の形態3に係る機械システムの生産性能評価装置の機能構成を示す図である。実施の形態3では、生産システム全体のタクトタイムを満たすために、評価対象となる機械装置の目標タクトタイムを定めた場合に、その目標タクトタイムを満たすための設計変更手段として具体的に交換可能な機器を制約することで、検討時間を実施の形態2の構成に比べ、さらに短縮することができる。なお、上記実施の形態1および実施の形態2と同様の構成要素については同一の符号を付して、重複する説明は省略する。
図9は、実施の形態4に係る機械システムの生産性能評価装置の機能構成を示す図である。実施の形態4では、生産システム全体のタクトタイムを満たすだけでなく、構成する機器によるコストを評価対象とすることができる。機械装置の目標タクトタイムを定めた場合に、その目標タクトタイムを満たすこと、および機器構成の目標コストを定めた場合に機器の初期投資と運用にかかるコストを満たすことの両面を評価することで、設計することができる。実施の形態4の構成により、機械システムを構築および運用するコストが目標コストを満たさないことによる手戻りが低減されることから、さらに設計時間を短縮することができる。なお、上記実施の形態1〜3と同様の構成要素については同一の符号を付して、重複する説明は省略する。
図10は、実施の形態5に係る機械システムの生産性能評価装置の機能構成を示す図である。実施の形態5では、実施の形態4に対し、状態遷移定義手段11によって作業継続困難であると定義された部品状態の一部を作業継続可能であると再定義する構成をさらに加えたものである。このように、状態遷移を増やすという手段について評価対象とすることができる実施の形態5の構成により、ある部品状態の状態遷移確率103を向上させることが難しい場合に、全体として生産効率が上がる新しい経路が生成され、システム設計の変更を早期に完了させることができる。なお、上記実施の形態1〜4と同様の構成要素については同一の符号を付して、重複する説明は省略する。
図11は、実施の形態6に係る機械システムの生産性能評価装置の機能構成を示す図である。実施の形態6では、実施の形態1に対し、状態遷移定義手段11に入力する状態遷移確率103について、部品の挙動を模擬し、失敗が生じうるシミュレーションを活用し、状態遷移確率103に関する事前知識や機械システムの稼働実績が無くても、状態遷移確率103を得られるという構成をさらに含む実施の形態である。なお、上記実施の形態1〜5と同様の構成要素については同一の符号を付して、重複する説明は省略する。
Claims (10)
- 複数の作業を順番に行う機械システムの前記複数の作業のうちの各作業の前後で部品が取りうる位置または姿勢によって定義される部品状態に対し、前記各作業の前後の前記部品状態間の状態遷移確率と前記各作業の作業時間を定義する状態遷移定義手段と、
前記状態遷移確率に基づいて、複数の前記部品状態を経て初期状態から目標状態に至るすべての遷移経路を抽出する経路抽出手段と、
前記遷移経路のそれぞれに対して、前記部品状態間を遷移するのにかかる時間の期待値である経路サイクルタイムを、前記状態遷移確率と前記作業時間とから演算する経路サイクルタイム演算手段と、
前記経路サイクルタイムと、前記経路抽出手段で抽出された遷移経路から、前記機械システムで1つの部品が前記目標状態となるのにかかる時間である期待タクトタイムを演算する期待タクトタイム演算手段と、を備えることを特徴とする機械システムの生産性能評価装置。 - 前記状態遷移定義手段は、前記各作業の前後の前記部品状態間を網羅的に接続して前記状態遷移確率を定義することを特徴とする請求項1に記載の機械システムの生産性能評価装置。
- 前記経路サイクルタイム演算手段は、前記各作業のひとつであるk番目の作業Wkによって前記部品状態のひとつである部品状態Siから前記部品状態のひとつである部品状態Sjが生じる状態遷移確率P(Si;Wk;Sj)と、前記作業Wkの作業時間T(Wk)とを用いて、
Tr(Si;Wk;Sj)=T(Wk)/P(Si;Wk;Sj)
で表される式で経路サイクルタイムTr(Si;Wk;Sj)を演算することを特徴とする請求項1または2に記載の機械システムの生産性能評価装置。 - 前記期待タクトタイム演算手段は、前記経路サイクルタイムと前記遷移経路とに基づいて、経路毎に期待される単位時間当たりの生産個数である経路の単位時間当たりの期待生産個数を求め、前記経路の単位時間当たりの期待生産個数に基づいて前記期待タクトタイムを演算することを特徴とする請求項1から3のいずれか1項に記載の機械システムの生産性能評価装置。
- 前記期待タクトタイムが、目標とするタクトタイムである目標タクトタイムより大きい場合に、少なくとも1つの前記遷移経路に対して、前記状態遷移確率および前記作業時間の少なくとも1つの変化量を決定し、前記状態遷移確率および前記作業時間の少なくとも1つを前記変化量で変化させる状態遷移変化量演算手段をさらに備え、
前記期待タクトタイム演算手段は、変化された前記状態遷移確率および前記作業時間に基づいて前記期待タクトタイムを再度演算することを特徴とする請求項1から4のいずれか1項に記載の機械システムの生産性能評価装置。 - 前記状態遷移変化量演算手段は、複数の前記遷移経路に対して前記変化量の候補を決定することを特徴とする請求項5に記載の機械システムの生産性能評価装置。
- 前記期待タクトタイムが、目標とするタクトタイムである目標タクトタイムより大きい場合に、前記機械システムに含まれる機器のうち置き換え可能な機器を示す機器情報を出力する機器選定手段をさらに備え、
前記期待タクトタイム演算手段は、前記機器を置き換えた場合の前記期待タクトタイムを演算することを特徴とする請求項1から4のいずれか1項に記載の機械システムの生産性能評価装置。 - 前記機械システムの機器に関連するコストを演算するコスト算出手段をさらに備えることを特徴とする請求項1から4のいずれか1項に記載の機械システムの生産性能評価装置。
- 前記機械システムおよび前記部品の挙動をシミュレーションする機械システム動作シミュレーション手段をさらに備え、
前記状態遷移定義手段は、シミュレーション結果に基づいて前記状態遷移確率を定義することを特徴とする請求項1から4のいずれか1項に記載の機械システムの生産性能評価装置。 - 複数の作業を順番に行う機械システムの前記複数の作業のうちの各作業の前後で部品が取りうる位置または姿勢によって定義される部品状態に対し、前記各作業の前後の前記部品状態間の状態遷移確率と前記各作業の作業時間を定義するステップと、
前記状態遷移確率に基づいて、複数の前記部品状態を経て初期状態から目標状態に至るすべての遷移経路を抽出するステップと、
前記遷移経路のそれぞれに対して、前記部品状態間を遷移するのにかかる時間の期待値である経路サイクルタイムを、前記状態遷移確率と前記作業時間とから演算するステップと、
前記経路サイクルタイムと、前記遷移経路から、前記機械システムで1つの部品が前記目標状態となるのにかかる時間である期待タクトタイムを演算するステップと、を備えることを特徴とする機械システムの生産性能評価方法。
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