JP6516403B2 - 摺動部材およびすべり軸受 - Google Patents

Description

本発明は、摺動面にて相手軸が摺動する摺動部材およびすべり軸受に関する。

ビスマスの結晶方位がランダム配向となっているオーバーレイを備えた摺動部材が知られている（特許文献１、参照）。特許文献１において、ビスマスの結晶方位をランダム配向とすることにより、耐疲労性の向上を図っている。

特許第３９１６８０５号

しかしながら、オーバーレイを形成する際に結晶方位を制御することは技術的に困難であり、めっき浴の温度管理や濃度管理等が煩雑となるという問題があった。
本発明は前記課題にかんがみてなされたもので、耐疲労性に優れ、容易に製造できる摺動部材およびすべり軸受を提供することを目的とする。

前記の目的を達成するため、本発明の摺動部材およびすべり軸受は、裏金と、裏金上に形成されたライニングと、ライニング上において１μｍ以上かつ３０μｍ以下の厚みだけ形成されたビスマスのオーバーレイと、を備える。また、オーバーレイにおける炭素濃度は、０．０１５ｗｔ％以上、かつ、０．１００ｗｔ％以下である。このようにオーバーレイにおける炭素濃度を０．０１５ｗｔ％以上とすることにより、ビスマスのめっき膜を炭素によって分散強化することができ、ビスマスのめっき膜の耐疲労性を向上させることができる。また、ビスマスの結晶方位をランダム配向させなくてもめっき膜の耐疲労性を向上させることができため、オーバーレイを容易に形成できる。

ここで、オーバーレイにおける炭素濃度が大きくなるほどオーバーレイの耐疲労性が向上することが判明している。特に、オーバーレイにおける炭素濃度が０．０２０ｗｔ％以下の範囲において、炭素濃度が大きくなるほどオーバーレイの耐疲労性が飛躍的に向上し、オーバーレイにおける炭素濃度を０．０１５ｗｔ％以上とすることによりオーバーレイの耐疲労性を確実に向上させることができる。オーバーレイにおける炭素濃度が０．０２０ｗｔ％よりも大きい範囲においても、炭素濃度が大きくなるほどオーバーレイの耐疲労性が向上するため、当該範囲内においても炭素濃度が大きくなるほど望ましい。ただし、オーバーレイにおける炭素濃度が０．１００ｗｔ％よりも大きくなると、オーバーレイが脆くなり、なじみ性が低下するため、オーバーレイにおける炭素濃度が０．１００ｗｔ％以下となるようにオーバーレイを成膜することが望ましい。また、オーバーレイに含まれる炭素は、例えばオーバーレイの成膜中（例えばめっき中）にオーバーレイに混入されてもよいし、オーバーレイの成膜後にオーバーレイに拡散されてもよい。例えば、スパッタリングやコールドスプレーによってオーバーレイを成膜してもよい。

なお、オーバーレイの厚みは、摺動する相手軸の硬さや作用する荷重や耐用時間等に応じて１μｍ以上かつ３０μｍ以下の範囲で設定されればよい。オーバーレイの厚みを１μｍ以上とすることにより、オーバーレイがライニングから剥離することを防止できる。また、オーバーレイの厚みを３０μｍ以下とすることにより、オーバーレイが過剰に厚くなりすぎてコストを増大させることを防止できる。ビスマスで形成されたオーバーレイは軟らかいため、裏金とライニングとは摺動部材およびすべり軸受の強度を確保するために必要となる。すなわち、裏金とライニングとは、オーバーレイよりも高強度の材料で形成されればよく、オーバーレイよりも高強度である限り材料裏金とライニングの材料は特に限定されない。

摺動部材の斜視図である。 （２Ａ）は裏金の表面のプロフィール、（２Ｂ）は裏金の表面の写真である。 （３Ａ）は疲労試験の説明図、（３Ｂ）はめっきの説明図である。 オーバーレイにおける炭素濃度と疲労損傷面積率のグラフである。 （５Ａ）は比較例にかかる裏金の表面のプロフィール、（５Ｂ）は比較例にかかる裏金の表面の写真である。

ここでは、下記の順序に従って本発明の実施の形態について説明する。
（１）第１実施形態：
（１−１）摺動部材の構成：
（１−２）摺動部材の製造方法：
（２）実験結果：
（３）他の実施形態：

（１）第１実施形態：
（１−１）摺動部材の構成：
図１は、本発明の一実施形態にかかる摺動部材１の斜視図である。摺動部材１は、裏金１０とライニング１１とオーバーレイ１２とを含む。摺動部材１は、中空状の円筒を直径方向に２等分した半割形状の金属部材であり、断面が半円弧状となっている。２個の摺動部材１を円筒状になるように組み合わせることにより、すべり軸受Ａが形成される。すべり軸受Ａは内部の中空部分にて円柱状の相手軸２（ハッチング）を軸受けする。本実施形態の相手軸２は、エンジンのクランクシャフトである。すべり軸受Ａの内径は、相手軸２の外径よりもわずかに大きく形成されている。相手軸２の外周面と、すべり軸受Ａの内周面との間に形成される隙間に潤滑油（エンジンオイル）が供給される。クランクシャフトとしての相手軸２が回転すると、相手軸２がコンロッドから往復荷重を作用させながらすべり軸受Ａの内周面上を摺動する。

摺動部材１は、曲率中心から遠い順に、裏金１０とライニング１１とオーバーレイ１２とが順に積層された構造を有する。従って、裏金１０が摺動部材１の最外層を構成し、オーバーレイ１２が摺動部材１の最内層を構成する。裏金１０とライニング１１とオーバーレイ１２とは、それぞれ円周方向において一定の厚みを有している。本実施形態において、裏金１０の厚みは１．３ｍｍであり、ライニング１１の厚みは０．２ｍｍであり、オーバーレイ１２の厚みは１０μｍである。また、オーバーレイ１２の曲率中心側の表面の半径（摺動部材１の内径）４０ｍｍである。以下、内側とは摺動部材１の曲率中心側を意味し、外側とは摺動部材１の曲率中心と反対側を意味することとする。オーバーレイ１２の内側の表面は、相手軸２の摺動面を構成する。

裏金１０は、Ｃを０．１５ｗｔ％含有し、Ｍｎを０．０６ｗｔ％含有し、残部がＦｅからなる鋼で形成されている。裏金１０の外側の表面の粗さは、Ｒａが０．０９μｍであり、Ｒｚが０．５２μｍであり、Ｒ_maxが０．７２μｍであった。図２Ａは、裏金１０の外側の表面のプロフィールである。同図において、横軸は、裏金１０の外側の表面上におけるすべり軸受Ａの軸方向の位置Ｘ（図１）を示し、縦軸は当該表面に直交する方向の高さＺ（図１）を示す。なお、裏金１０の外側の表面のプロフィール（粗さ）は、表面粗さ測定機（小坂研究所製Ｓｕｒｆｃｏｒｄｅｒ ＳＥ−３４００）によって計測した。

図２Ｂは、裏金１０の外側の表面の写真である。同図に示すように、裏金１０の外側の表面は、裏金１０の加工（圧延、プレス加工等）における加工後の平滑形状を維持しており、当該加工におけるわずかな傷のみを有している。また、裏金１０の外側の表面に、鋼の素地以外の成分の析出も見られない。なお、図２Ｂの写真は、電子顕微鏡（日立ハイテクノロジーズ社製Ｓ−２４００）によって撮影した。

ライニング１１は、裏金１０の内側に積層された層であり、Ｓｎを５ｗｔ％含有し、Ｂｉを７ｗｔ％含有し、残部がＣｕと不可避不純物とからなる。ライニング１１の不可避不純物はＭｇ，Ｔｉ，Ｂ，Ｐｂ，Ｃｒ等であり、精錬もしくはスクラップにおいて混入する不純物である。不可避不純物の含有量は、全体で１．０ｗｔ％以下である。なお、ライニング１１におけるＳｎの含有量を２〜８ｗｔ％の範囲で調整してもよいし、ライニング１１におけるＢｉの含有量を３〜１０ｗｔ％の範囲で調整してもよい。

オーバーレイ１２は、ライニング１１の内側の表面上に積層された層である。オーバーレイ１２は、ＢｉとＣと不可避不純物とからなる。オーバーレイ１２の不可避不純物はＳｎ，Ｆｅ，Ｐｂ等である。オーバーレイ１２における炭素濃度は、０．０３７ｗｔ％である。不可避不純物はめっき浴等からオーバーレイ１２に混入する。オーバーレイ１２の不可避不純物の含有量は、全体で１．０ｗｔ％以下である。

なお、摺動部材１の各層を構成する元素の質量は、ＩＣＰ発光分光分析装置（島津製作所製ＩＣＰＳ−８１００）によって計測した。ただし、オーバーレイ１２における炭素濃度は、高周波誘導加熱炉燃焼赤外線吸収法（ＪＩＳＧ１２１１鉄鋼用炭素量分析方法）によって計測した。

以上説明した摺動部材１と同様のオーバーレイ１２を有する疲労試験片（コンロッドＲ）を作成し、その疲労損傷面積率を計測したところ、疲労損傷面積率は２．８％と良好であった。疲労損傷面積率は、以下の手順で計測した。まず、図３Ａに示すように、長さ方向の両端に円柱状の貫通穴が形成されたコンロッドＲを用意し、一端の貫通穴にて試験軸Ｈ（ハッチング）を軸受けさせた。なお、試験軸Ｈを軸受けするコンロッドＲの貫通穴の内周面に摺動部材１と同様のオーバーレイ１２（灰色）を形成した。試験軸Ｈの軸方向におけるコンロッドＲの両外側において試験軸Ｈを軸受けし、回転数が３０００回転／分となるように試験軸Ｈを回転させた。試験軸Ｈとは反対側のコンロッドＲの端部を、コンロッドＲの長さ方向に往復移動する移動体Ｆに連結し、当該移動体Ｆの往復荷重を５７ＭＰａとした。また、コンロッドＲと試験軸Ｈとの間には、１２０℃のエンジンオイルを給油した。

以上の状態を５０時間にわたって継続することにより、オーバーレイ１２の疲労試験を行った。そして、疲労試験後において、オーバーレイ１２の内側の表面（摺動面）を、当該表面に直交する直線上の位置から当該直線を主光軸とするように撮影し、当該撮影された画像である評価画像を得た。そして、評価画像に映し出されたオーバーレイ１２の表面のうち損傷した部分をビノキュラー（拡大鏡）で観察して特定し、当該損傷した部分の面積である損傷部面積を、評価画像に映し出されたオーバーレイ１２の表面全体の面積で除算した値の百分率を疲労損傷面積率として計測した。

（１−２）摺動部材の製造方法：
まず、裏金１０と同じ厚みを有する低炭素鋼の平面板を用意した。
次に、低炭素鋼で形成された平面板上に、ライニング１１を構成する材料の粉末を散布した。具体的に、上述したライニング１１における各成分の質量比となるように、Ｃｕの粉末とＢｉの粉末とＳｎの粉末とを低炭素鋼の平面板上に散布した。ライニング１１における各成分の質量比が満足できればよく、Ｃｕ−Ｂｉ，Ｃｕ−Ｓｎ等の合金粉末を低炭素鋼の平面板上に散布してもよい。

次に、低炭素鋼の平面板と、当該平面板上に散布した粉末とを焼結した。焼結温度を７００〜１０００℃に制御し、不活性雰囲気中で焼結した。焼結後、冷却した。
冷却が完了すると、低炭素鋼の平面板上にＣｕ合金層が形成される。
次に、中空状の円筒を直径方向に２等分した形状となるように、Ｃｕ合金層が形成された低炭素鋼をプレス加工した。

次に、低炭素鋼とＣｕ合金層の表面を切削加工した。このとき、低炭素鋼とＣｕ合金層の厚みが裏金１０とライニング１１の厚みと同一となり、かつ、低炭素鋼の外径が摺動部材１の外径と一致するように、切削量を制御した。これにより、切削加工後の低炭素鋼とＣｕ合金層によって裏金１０とライニング１１が形成できる。切削加工は、例えば焼結ダイヤモンドで形成された切削工具材をセットした旋盤によって行った。

次に、ライニング１１の表面上にＢｉを電気めっきによって１０μｍの厚みだけ成膜することにより、オーバーレイ１２を形成した。電気めっきの手順は以下のとおりとした。まず、ライニング１１の内側の表面を水洗した。さらに、ライニング１１の表面を酸洗することにより、ライニング１１の表面から不要な酸化物を除去した。その後、ライニング１１の表面を、再度、水洗した。なお、電気めっきを行うにあたり、裏金１０とライニング１１にマスキングを行わない。

以上の前処理が完了すると、図３Ｂに示すように、ライニング１１の表面が金属ビスマスで形成されたアノード電極Ｎに対向するように、摺動部材１を収容するラック（不図示）をめっき浴Ｂに浸漬させた。摺動部材１をラックに収容させることにより、当該ラックに備えられた接点Ｃを裏金１０の外側の表面に接触させた。そして、ライニング１１がカソード電極となるように、アノード電極Ｎと接点Ｃとの間に電圧を印加した。具体的に、アノード電極Ｎに供給される直流電流の電流密度が２．０Ａ／ｄｍ²となるように、アノード電極ＮとラックＤとの間に直流電圧を印加した。また、めっき浴Ｂの浴温度を４０℃とし、めっき時間を２０分とした。

めっき浴Ｂは、第１塩としての硝酸ビスマス五水和物［Ｂｉ（ＮＯ₃）₃・５Ｈ₂Ｏ］と、第２塩としての塩化カリウム［ＫＣｌ］とＥＤＴＡ二ナトリウム［Ｎａ₂ＥＤＴＡ］と、添加剤としてのゼラチンとを水に溶解させることにより用意した。なお、ＥＤＴＡの示性式は（ＨＯＯＣＣＨ₂）₂ＮＣＨ₂ＣＨ₂Ｎ（ＣＨ₂ＣＯＯＨ）₂である。めっき浴Ｂにおける硝酸ビスマス五水和物の濃度は、０．２０［ｍｏｌ／Ｌ］であり、ＥＤＴＡ二ナトリウムの濃度は０．２５［ｍｏｌ／Ｌ］であり、塩化カリウムの濃度は１．００［ｍｏｌ／Ｌ］であり、ゼラチンの濃度は３．００［ｇ／Ｌ］であった。また、めっき浴ＢのｐＨは９となった。

硝酸ビスマス五水和物に含まれるビスマスは一時的にビスマスイオン［Ｂｉ³⁺］となるものの、その後、ＥＤＴＡ二ナトリウムに含まれるＥＤＴＡと一対一で結合し、錯体を形成する。金属ビスマスで形成されたアノード電極Ｎは、電子を放出するとビスマスイオンを生成するが、当該ビスマスイオンはＥＤＴＡと錯体を形成する。以上のようにして形成されたビスマスとＥＤＴＡの錯体は、カソード電極としてのライニング１１の表面にて電子を受け取ると分解し、ビスマスがライニング１１の表面に析出する。ビスマスをライニング１１の表面に析出させることにより、オーバーレイ１２を成膜できる。

以上のようにして、オーバーレイ１２の成膜が完了した後に、水洗と乾燥を行うことにより、摺動部材１を完成させた。さらに２個の摺動部材１を円筒状に組み合わせることにより、すべり軸受Ａを形成した。ビスマスで形成されたオーバーレイ１２は、ライニング１１等よりも軟らかいため、摺動部材１のなじみ性や耐焼き付き性を良好とすることができる。

（２）実験結果：
それぞれ組成が異なるめっき浴Ｂ（実施例１〜２、比較例１〜２）にてオーバーレイ１２を形成し、オーバーレイ１２の比較する実験を行った。実施例１のめっき浴Ｂを第１実施形態のめっき浴Ｂと同様とした。すなわち、実施例１のめっき浴Ｂにおいて、硝酸ビスマス五水和物の濃度を０．２０［ｍｏｌ／Ｌ］とし、ＥＤＴＡ二ナトリウムの濃度を０．２５［ｍｏｌ／Ｌ］とし、塩化カリウムの濃度を１．００［ｍｏｌ／Ｌ］とし、ゼラチンの濃度を３．００［ｇ／Ｌ］とした。また、実施例１のめっき浴Ｂは、ｐＨが９であった。実施例１において、ビスマスで形成されたアノード電極Ｎおける電流密度を２．００Ａ／ｄｍ²とし、浴温度を４０℃とした。

実施例２のめっき浴Ｂを、ゼラチンの濃度を除いて実施例１のめっき浴Ｂと同様とした。すなわち、実施例２のめっき浴Ｂにおいて、硝酸ビスマス五水和物の濃度を０．２０［ｍｏｌ／Ｌ］とし、ＥＤＴＡ二ナトリウムの濃度を０．２５［ｍｏｌ／Ｌ］とし、塩化カリウムの濃度を１．００［ｍｏｌ／Ｌ］とし、ゼラチンの濃度を実施例１よりも小さい０．５０［ｇ／Ｌ］とした。また、実施例２のめっき浴Ｂは、ｐＨが９であった。実施例２においても、ビスマスで形成されたアノード電極Ｎおける電流密度を２．００Ａ／ｄｍ²とし、浴温度を４０℃とした。

比較例１のめっき浴Ｂをメタンスルホン酸浴とした。比較例１のめっき浴Ｂにおいて、メタンスルホン酸ビスマス［Ｂｉ（ＣＨ₃ＳＯ₃）₃］の濃度を０．２０［ｍｏｌ／Ｌ］とし、メタンスルホン酸［ＣＨ₃ＳＯ₃Ｈ］の濃度を１．００［ｍｏｌ／Ｌ］とし、添加剤としてのポリオキシエチレン・ノニルフェニルエーテルの濃度を２０［ｇ／Ｌ］とした。また、比較例１のめっき浴Ｂは、ｐＨが１であった。比較例１において、ビスマスで形成されたアノード電極Ｎおける電流密度を２．００Ａ／ｄｍ²とし、浴温度を３０℃とした。なお、比較例１は、特許第３９１６８０５号の発明にかかるめっき浴Ｂであり、オーバーレイ１２におけるビスマスの結晶方位がランダムとなるように各めっき条件を制御した。

比較例２のめっき浴Ｂを硫酸浴とした。比較例２のめっき浴Ｂにおいて、硫酸ビスマス［Ｂｉ（ＮＯ₃）₃］の濃度を０．２０［ｍｏｌ／Ｌ］とし、硫酸［Ｈ₂ＳＯ₄］の濃度を１．００［ｍｏｌ／Ｌ］とし、添加剤としてのβナフトールの濃度を１．００［ｇ／Ｌ］とした。比較例２のめっき浴Ｂは、ｐＨが１であった。比較例２において、ビスマスで形成されたアノード電極Ｎおける電流密度を２．００Ａ／ｄｍ²とし、浴温度を２５℃とした。

図４は、各めっき浴によって形成されたオーバーレイ１２における炭素濃度と、疲労損傷面積率との関係を示すグラフである。実施例１（○）において、オーバーレイ１２における炭素濃度は０．０３７ｗｔ％であり、疲労損傷面積率は２．８％であった。実施例２（●）において、オーバーレイ１２における炭素濃度は０．０２１ｗｔ％であり、疲労損傷面積率は６．７％であった。比較例１（△）において、オーバーレイ１２における炭素濃度は０．００８ｗｔ％であり、疲労損傷面積率は６．５％であった。比較例２（▲）において、オーバーレイ１２における炭素濃度は０．００８ｗｔ％であり、疲労損傷面積率は５０．０％であった。

図４に示すように、ＥＤＴＡ二ナトリウムを含む実施例１〜２のめっき浴Ｂにおいて、添加剤としてのゼラチンの添加量を大きくするほど、オーバーレイ１２における炭素濃度が大きくなった。一方、ゼラチンが添加されていないめっき浴Ｂを使用した比較例１〜２において、オーバーレイ１２における炭素濃度が小さかった。比較例１〜２の疲労損傷面積率を比較すると、比較例１の方が比較例２よりもオーバーレイ１２の耐疲労性が良好であった。比較例１のオーバーレイ１２におけるビスマスの結晶方位はランダムであり、疲労亀裂が単一方向に長大化しないためと考えられる。

実施例１〜２および比較例２は、特許第３９１６８０５号の発明を適用したものではなく、オーバーレイ１２におけるビスマスの結晶方位に配向性が見られた。しかしながら、ビスマスの結晶方位に配向性があるにも拘わらず、実施例１〜２においてオーバーレイ１２の耐疲労性が良好となった。実施例１〜２は、炭素濃度が比較例２よりも大きく、炭素の分散強化によって耐疲労性が良好となったと考えられる。ここで、ビスマスの結晶方位に配向性がある実施例１〜２および比較例２の疲労損傷面積率を結ぶ近似曲線（実線）が示すように、オーバーレイ１２における炭素濃度を大きくするほど、オーバーレイ１２の耐疲労性を良好とすることができる。オーバーレイ１２における炭素濃度を０．０１５％以上とすることにより、オーバーレイ１２におけるビスマスの結晶方位をランダムとした場合と同様の耐疲労性を得ることができる。

ここで、結晶方位をランダムにするようにビスマスのめっき浴Ｂを管理することは困難である。実施例１〜２ではビスマスの結晶方位に配向性があってもオーバーレイ１２の耐疲労性を良好とすることができるため、容易に耐疲労性を良好な摺動部材１を製造できる。むろん、オーバーレイ１２におけるビスマスの結晶方位をランダムにし、かつ、オーバーレイ１２における炭素濃度を大きくしてもよい。また、実施例１〜２を比較すると、オーバーレイ１２における炭素濃度が大きい実施例１の方が実施例２よりも疲労損傷面積率が小さく、めっき浴Ｂに添加された水溶性有機物（ゼラチン）の濃度が大きいほど耐疲労性が良好となる。

図５Ａは、比較例１における裏金１０の外側の表面のプロフィールである。同図において、横軸は、裏金１０の外側の表面上におけるすべり軸受Ａの軸方向の位置Ｘ（図１）を示し、縦軸は当該表面に直交する方向の高さＺ（図１）を示す。比較例１における裏金１０の外側の表面の粗さは、Ｒａが０．４８μｍであり、Ｒｚが２．６４μｍであり、Ｒ_maxが３．７５μｍであった。図５Ｂは、比較例１における裏金１０の外側の表面の写真である。図２Ｂの実施例１と異なり、図５Ｂの比較例１では裏金１０の鋼をおもに構成する鉄が腐食しているとともに、ビスマスが析出している部分（他の部分よりも明るい略円形部分）が見られる。鉄はビスマスよりもイオン化傾向が大きく、比較例１における酸性めっき浴においてビスマスと鉄との置換が生じた。なお、上述した実験結果に示した各種数値は、第１実施形態と同様の計測機器および計測手法によって計測されたものである。

（３）他の実施形態：
前記実施形態においては、エンジンのクランクシャフトを軸受けするすべり軸受Ａを構成する摺動部材１を例示したが、本発明の摺動部材１によって他の用途のすべり軸受Ａを形成してもよい。例えば、本発明の摺動部材１によってトランスミッション用のギヤブシュやピストンピンブシュ・ボスブシュ等を形成してもよい。むろん、摺動部材１は、軸以外の相手軸２が摺動する部材であってもよく、必ずしも円筒状の軸受Ａを形成しなくてもよい。なお、裏金１０は、ライニング１１とオーバーレイ１２とを介して相手軸２からの荷重を支持できる材料で形成されればよく、必ずしも鋼で形成されなくてもよい。また、ライニング１１は必ずしも焼成によって形成された銅合金でなくてもよく、ライニング１１が圧延によって裏金１０に貼り合わされてもよい。

また、オーバーレイ１２の厚みは、摺動部材１の相手軸２の硬さや荷重や耐用時間等に応じて設定されればよく、前記実施形態のように１０μｍとすることによりエンジンのクランクシャフトの軸受として好適となる。前記実施形態では、ゼラチンをレベリング剤として添加したが、ゼラチン以外の水溶性有機物をレベリング剤として添加してもよい。例えば、本発明のめっき浴Ｂを利用して結晶方位がランダム配向のオーバーレイ１２を形成することにより、オーバーレイ１２における疲労損傷面積率を抑制してもよい。また、オーバーレイ１２は、必ずしもめっきで形成されなくてもよく、スパッタリングや蒸着等によって形成されてもよい。これらの場合、ビスマス膜を成膜した後に、炭素をビスマス膜に拡散させることにより、炭素濃度の大きいオーバーレイ１２を形成してもよい。

１…摺動部材、２…相手軸、１０…裏金、１１…ライニング、１２…オーバーレイ。

Claims (2)

1. 裏金と、
   前記裏金上に形成されたライニングと、
   前記ライニング上において１μｍ以上かつ３０μｍ以下の厚みだけ形成され、ビスマスと炭素と不可避不純物とからなるオーバーレイと、を備える摺動部材であって、
   前記オーバーレイにおける炭素濃度は、０．０１５ｗｔ％以上、かつ、０．１００ｗｔ％以下である、
   摺動部材。
2. 裏金と、
   前記裏金上に形成されたライニングと、
   前記ライニング上において１μｍ以上かつ３０μｍ以下の厚みだけ形成され、ビスマスと炭素と不可避不純物とからなるオーバーレイと、を備えるすべり軸受であって、
   前記オーバーレイにおける炭素濃度は、０．０１５ｗｔ％以上、かつ、０．１００ｗｔ％以下である、
   すべり軸受。