JP2019123914A - 摺動部材 - Google Patents
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Abstract
【課題】摺動面の全体にわたって均一に潤滑油を供給できる技術を提供する。【解決手段】摺動部材は、BiとSbのめっき被膜によって形成されたオーバーレイを備えた摺動部材であって、前記オーバーレイの表面にクラックが形成されている、ことを特徴とする。【選択図】図3
Description
本発明は、BiとSbのめっき被膜のオーバーレイを備えた摺動部材に関する。
円筒状の摺動部材の内周面において周方向に沿って延びる油溝を形成する技術が知られている(特許文献1、参照。)。特許文献1においては、油溝に潤滑油を保持することができるため、相手軸との間の摩擦抵抗を抑制できる。
しかしながら、特許文献1のように、油溝を切削加工によって形成すると、微細な油溝を形成することができないという問題があった。微細な油溝を形成できないと、摺動面において油溝から遠い部分が生じ、当該部分に潤滑油が行きわたらないという問題があった。
本発明は、前記課題にかんがみてなされたもので、摺動面の全体にわたって均一に潤滑油を供給できる技術を提供することを目的とする。
本発明は、前記課題にかんがみてなされたもので、摺動面の全体にわたって均一に潤滑油を供給できる技術を提供することを目的とする。
前記の目的を達成するため、本発明の摺動部材は、BiとSbのめっき被膜によって形成されたオーバーレイを備えた摺動部材であって、オーバーレイの表面にクラックが形成されている。
前記の構成において、オーバーレイの表面に形成されたクラックに潤滑油を保持することができる。クラックとは、ひび割れであり、オーバーレイの表面において均一かつ微細に形成できる。従って、摺動面の全体にわたって均一に潤滑油を供給できる。また、オーバーレイは軟らかいBiを含むめっき被膜によって形成されるとともに、表面にクラックが形成されているため、オーバーレイの表面を摺動方向に変形しやすくすることができ、なじみ性を向上させることができる。さらに、オーバーレイの表面が摺動方向に変形すると、クラックの幅が広がったり狭まったりすることとなる。毛細管現象により潤滑油をクラック内に導入し、さらにクラックの幅が狭まった際にクラック内の潤滑油をクラック外部に供給できる。従って、オーバーレイの表面に確実に油膜を形成できる。
また、オーバーレイにおいて、表面からの深さが浅くなるほどBiの濃度が高くなってもよい。これにより、クラックが形成された表面に近い部分ほどオーバーレイを柔らかくすることができ、オーバーレイの表面を摺動方向に変形しやすくすることができる。逆に、表面からの深さが深くなるほどSbの濃度が高くなり、強度を確保することができるため、クラックが深化することを防止できる。
ここでは、下記の順序に従って本発明の実施の形態について説明する。
(1)第1実施形態:
(1−1)摺動部材の構成:
(1−2)摺動部材の製造方法:
(2)他の実施形態:
(1)第1実施形態:
(1−1)摺動部材の構成:
(1−2)摺動部材の製造方法:
(2)他の実施形態:
(1)第1実施形態:
(1−1)摺動部材の構成:
図1は、本発明の一実施形態にかかる摺動部材1の斜視図である。摺動部材1は、裏金10とライニング11とオーバーレイ12とを含む。摺動部材1は、中空状の円筒を直径方向に2等分した半割形状の金属部材であり、断面が半円弧状となっている。2個の摺動部材1を円筒状になるように組み合わせることにより、すべり軸受Aが形成される。すべり軸受Aは内部に形成される中空部分にて円柱状の相手軸2(エンジンのクランクシャフト)を軸受けする。相手軸2の外径はすべり軸受Aの内径よりもわずかに小さく形成されている。相手軸2の外周面と、すべり軸受Aの内周面との間に形成される隙間に潤滑油(エンジンオイル)が供給される。その際に、すべり軸受Aの内周面上を相手軸2の外周面が摺動する。
(1−1)摺動部材の構成:
図1は、本発明の一実施形態にかかる摺動部材1の斜視図である。摺動部材1は、裏金10とライニング11とオーバーレイ12とを含む。摺動部材1は、中空状の円筒を直径方向に2等分した半割形状の金属部材であり、断面が半円弧状となっている。2個の摺動部材1を円筒状になるように組み合わせることにより、すべり軸受Aが形成される。すべり軸受Aは内部に形成される中空部分にて円柱状の相手軸2(エンジンのクランクシャフト)を軸受けする。相手軸2の外径はすべり軸受Aの内径よりもわずかに小さく形成されている。相手軸2の外周面と、すべり軸受Aの内周面との間に形成される隙間に潤滑油(エンジンオイル)が供給される。その際に、すべり軸受Aの内周面上を相手軸2の外周面が摺動する。
摺動部材1は、曲率中心から遠い順に、裏金10とライニング11とオーバーレイ12とが順に積層された構造を有する。従って、裏金10が摺動部材1の最外層を構成し、オーバーレイ12が摺動部材1の最内層を構成する。裏金10とライニング11とオーバーレイ12とは、それぞれ円周方向において一定の厚みを有している。裏金10の厚みは1.8mmであり、ライニング11の厚みは0.2mmであり、オーバーレイ12の厚みは4.0μmである。オーバーレイ12の曲率中心側の表面の半径の2倍(摺動部材1の内径)は55mmである。すべり軸受Aの幅は19mmである。以下、内側とは摺動部材1の曲率中心側を意味し、外側とは摺動部材1の曲率中心と反対側を意味することとする。オーバーレイ12の内側の表面は、相手軸2の摺動面を構成する。
裏金10は、Cを0.15質量%含有し、Mnを0.06質量%含有し、残部がFeからなる鋼で形成されている。なお、裏金10は、ライニング11とオーバーレイ12とを介して相手軸2からの荷重を支持できる材料で形成されればよく、必ずしも鋼で形成されなくてもよい。
ライニング11は、裏金10の内側に積層された層であり、本発明の基層を構成する。ライニング11は、Snを10質量%含有し、Biを8質量%含有し、残部がCuと不可避不純物とからなる。ライニング11の不可避不純物はMg,Ti,B,Pb,Cr等であり、精錬もしくはスクラップにおいて混入する不純物である。ライニング11における不可避不純物の含有量は、全体で1.0質量%以下である。
オーバーレイ12は、ライニング11の内側の表面上に積層された層である。オーバーレイ12は、BiとSbのめっき被膜である。また、オーバーレイ12の表面にクラックが形成されている。Sbを61質量%含有し、残部がBiと不可避不純物とからなる。
図2Aは、オーバーレイ12の表面の写真である。同図に示すように、オーバーレイ12の表面には多数のクラックCが形成されている。クラックCは、オーバーレイ12の表面においてランダムに形成されており、オーバーレイ12の表面上のX方向の直線に対するクラックCの交点の密度と、X方向に直交するオーバーレイ12の表面上のY方向の直線(X方向の直線と同じ長さ)に対するクラックCの交点の密度との平均値は0.082927本/μmであった。
図2Bは、オーバーレイ12の断面の写真である。同図に示すように、オーバーレイ12の表面からライニング11に向けてクラックCが形成されている。オーバーレイ12の表面におけるクラックCの幅の平均値は約0.8μmであり、クラックCの深さの平均値は約2.0μmである。クラックCは、深くなるほど幅が狭くなっている。
図3は、オーバーレイ12におけるSbの質量濃度を示すグラフである。図3に示すように、ライニング11とオーバーレイ12との界面Xからの距離が長くなるほど、Sbの質量濃度が低くなっている。本実施形態において、オーバーレイ12の表面におけるSbの質量濃度は55質量%であり、平均的なクラックCの最深部が位置する距離におけるSbの質量濃度は80質量%となっている。なお、100%からSbの質量濃度を減算した質量濃度がBiの質量濃度であると見なすことができる。
なお、オーバーレイ12におけるSbの質量濃度は、電子線マイクロアナライザ(EPMA)(日本電子製 JMS−6610A)を用いて、波長分散型X線分光法により計測した。具体的に、オーバーレイ12とライニング11との界面Xから重心までの距離が異なる複数の矩形領域を設定し、当該矩形領域内におけるSbの平均質量濃度を各距離におけるSbの質量濃度として計測した。また、クラックCの密度や深さや幅は電子顕微鏡で撮影した写真上にて計測した。
前記の構成において、オーバーレイ12の表面に形成されたクラックCに潤滑油を保持することができる。従って、摺動面の全体にわたって均一に潤滑油を供給できる。また、オーバーレイ12は軟らかいBiを含むめっき被膜によって形成されるとともに、表面にクラックCが形成されているため、オーバーレイ12の表面を摺動方向に変形しやすくすることができ、なじみ性を向上させることができる。
ここで、オーバーレイ12の表面が摺動方向に変形すると、クラックCの幅が広がったり狭まったりすることとなる。図4A,図4BはクラックCの変形を説明する模式図である。図4Aはオーバーレイ12の表面に相手軸から小荷重が作用した際のクラックCを示し、図4Bはオーバーレイ12の表面に相手軸から大荷重が作用した際のクラックCを示す。小荷重が作用するタイミングと大荷重が作用するタイミングは、相手軸としてのクランクシャフトに連結されたピストンの往復運動に応じて生じる。
図4Aに示すように、相手軸から小荷重が作用する場合、クラックCは本来の形状(荷重が作用しない場合の形状)に近い形状となる。このとき、毛細管現象により潤滑油をクラック内に導入することができる。一方、図4Bに示すように、大荷重が作用する場合、摩擦力によってオーバーレイ12の表面が引き延ばされてクラックCが幅を狭めるように変形することとなる。このとき、潤滑油を保持しているクラックCの容積が減少するため、潤滑油をクラックC外部に供給できる。従って、オーバーレイ12の表面に確実に油膜を形成できる。
また、オーバーレイ12において、表面からの深さが浅くなるほどBiの質量濃度が高くなっている。これにより、クラックCが形成された表面に近い部分ほどオーバーレイ12を柔らかくすることができ、オーバーレイ12の表面を摺動方向に変形しやすくすることができる。逆に、表面からの深さが深くなるほどSbの質量濃度が高くなり、強度を確保することができるため、クラックCが深化することを防止できる。
(1−2)摺動部材の製造方法:
まず、裏金10と同じ厚みを有する低炭素鋼の平面板を用意した。
次に、低炭素鋼で形成された平面板上に、ライニング11を構成する材料の粉末を散布する。具体的に、上述したライニング11における各成分の質量比となるように、Cuの粉末とBiの粉末とSnの粉末とを低炭素鋼の平面板上に散布した。ライニング11における各成分の質量比が満足できればよく、Cu−Bi,Cu−Sn等の合金粉末を低炭素鋼の平面板上に散布してもよい。粉末の粒径は、試験用ふるい(JIS Z8801)によって150μm以下に調整した。
まず、裏金10と同じ厚みを有する低炭素鋼の平面板を用意した。
次に、低炭素鋼で形成された平面板上に、ライニング11を構成する材料の粉末を散布する。具体的に、上述したライニング11における各成分の質量比となるように、Cuの粉末とBiの粉末とSnの粉末とを低炭素鋼の平面板上に散布した。ライニング11における各成分の質量比が満足できればよく、Cu−Bi,Cu−Sn等の合金粉末を低炭素鋼の平面板上に散布してもよい。粉末の粒径は、試験用ふるい(JIS Z8801)によって150μm以下に調整した。
次に、低炭素鋼の平面板と、当該平面板上に散布した粉末とを焼結した。焼結温度を700〜1000℃に制御し、不活性雰囲気中で焼結した。焼結後、冷却した。なお、ライニング11は必ずしも焼結によって形成されなくてもよく、鋳造等によって形成されてもよい。
冷却が完了すると、低炭素鋼の平面板上にCu合金層が形成される。このCu合金層には、冷却中に析出した軟質のBi粒子が含まれることとなる。
次に、中空状の円筒を直径方向に2等分した形状となるように、Cu合金層が形成された低炭素鋼をプレス加工した。このとき、低炭素鋼の外径が摺動部材1の外径と一致するようにプレス加工した。
次に、中空状の円筒を直径方向に2等分した形状となるように、Cu合金層が形成された低炭素鋼をプレス加工した。このとき、低炭素鋼の外径が摺動部材1の外径と一致するようにプレス加工した。
次に、裏金10上に形成されたCu合金層の表面を切削加工した。このとき、裏金10上に形成されたCu合金層の厚みがライニング11と同一となるように、切削量を制御した。これにより、切削加工後のCu合金層によってライニング11が形成できる。切削加工は、例えば焼結ダイヤモンドで形成された切削工具材をセットした旋盤によって行った。切削加工後のライニング11の表面は、ライニング11とオーバーレイ12との界面Xを構成する。
次に、ライニング11の表面上にBiを電気めっきによって4.0μmの厚みだけ積層することにより、オーバーレイ12を形成した。電気めっきの手順は以下のとおりとした。まず、ライニング11の表面を水洗した。さらに、ライニング11の表面を酸洗することにより、ライニング11の表面から不要な酸化物を除去した。その後、ライニング11の表面を、再度、水洗した。
以上の前処理が完了すると、めっき浴に浸漬させたライニング11に電流を供給することにより電気めっきを行った。メタンスルホン酸:150g/Lとメタンスルホン酸Bi:20g/Lと有機系界面活性剤:20g/Lとを含むめっき浴の浴組成とした。以上のめっき浴において、電気分解によって純Sbを1.0g/Lだけ溶解させた。めっき浴の浴温度を、40℃とした。さらに、ライニング11に供給する電流を直流電流とし、その電流密度を2.0A/dm2とした。電気めっきの完了後に、水洗と乾燥を行った。
以上のように、めっき浴におけるSbの濃度を高くすることにより、めっき被膜として形成されるオーバーレイ12の表面にクラックCを形成することができる。Sbの濃度を高くすることにより、SbとBiの急激な濃度勾配を形成することができ、当該濃度勾配による機械特性の不均一さによってクラックCが形成されたものと推定される。なお、電気めっきの条件は上述した条件に限られない。なお、電気めっき後にサーマルショックを与えることにより、クラックCの発生を促進してもよい。
例えば、メタンスルホン酸:50〜250g/Lとメタンスルホン酸Bi:5〜40g/Lと有機系界面活性剤:0.5〜50g/Lとを含むめっき浴の浴組成としてもよい。めっき浴の浴温度を、20〜50℃としてもよいし、ライニング11に供給する電流の電流密度を0.5〜7.5A/dm2としてもよい。さらに、めっき浴に溶解させるSbの濃度を0.9〜3.0g/Lとしてもよい。めっき浴に溶解させるSbの濃度を高くするほど、クラックCの密度を高くすることができる。めっき浴に溶解させるSbの濃度を0.9g/L以上とすることにより、クラックCが発生することが確認されている。
以上のようにして、摺動部材1を完成させると、2個の摺動部材1を円筒状に組み合わせることにより、すべり軸受Aを形成し、エンジンに取り付けた。
(2)他の実施形態:
前記実施形態においては、エンジンのクランクシャフトを軸受けするすべり軸受Aを構成する摺動部材1を例示したが、本発明の摺動部材1によって他の用途のすべり軸受Aを形成してもよい。例えば、本発明の摺動部材1によってトランスミッション用のギヤブシュやピストンピンブシュ・ボスブシュ等のラジアル軸受を形成してもよい。さらに、本発明の摺動部材は、スラスト軸受であってもよく、各種ワッシャであってもよいし、カーエアコンコンプレッサ用の斜板であってもよい。また、ライニング11のマトリクスはCu合金に限られず、相手軸2の硬さに応じてマトリクスの材料が選択されればよい。また、裏金10は、必須ではなく省略されてもよい。
前記実施形態においては、エンジンのクランクシャフトを軸受けするすべり軸受Aを構成する摺動部材1を例示したが、本発明の摺動部材1によって他の用途のすべり軸受Aを形成してもよい。例えば、本発明の摺動部材1によってトランスミッション用のギヤブシュやピストンピンブシュ・ボスブシュ等のラジアル軸受を形成してもよい。さらに、本発明の摺動部材は、スラスト軸受であってもよく、各種ワッシャであってもよいし、カーエアコンコンプレッサ用の斜板であってもよい。また、ライニング11のマトリクスはCu合金に限られず、相手軸2の硬さに応じてマトリクスの材料が選択されればよい。また、裏金10は、必須ではなく省略されてもよい。
1…摺動部材、2…相手軸、10…裏金、11…ライニング、12…オーバーレイ、A…軸受、C…クラック
Claims (2)
- BiとSbのめっき被膜によって形成されたオーバーレイを備えた摺動部材であって、
前記オーバーレイの表面にクラックが形成されている、
ことを特徴とする摺動部材。 - 前記オーバーレイにおいて、表面からの深さが浅くなるほどBiの濃度が高くなる、
請求項1に記載の摺動部材。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2018006086A JP2019123914A (ja) | 2018-01-18 | 2018-01-18 | 摺動部材 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2018006086A JP2019123914A (ja) | 2018-01-18 | 2018-01-18 | 摺動部材 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2019123914A true JP2019123914A (ja) | 2019-07-25 |
Family
ID=67398018
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2018006086A Pending JP2019123914A (ja) | 2018-01-18 | 2018-01-18 | 摺動部材 |
Country Status (1)
Country | Link |
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JP (1) | JP2019123914A (ja) |
-
2018
- 2018-01-18 JP JP2018006086A patent/JP2019123914A/ja active Pending
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