JP6487773B2 - Tire manufacturing method - Google Patents
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Description
本発明は、加硫時の成形不良を防ぐことができるタイヤの製造方法に関する。 The present invention relates to a tire manufacturing method that can prevent molding defects during vulcanization.
従来、加硫金型内で、生タイヤが加硫成形されることにより、タイヤが製造されている。加硫金型は、生タイヤの挿入及び取り出しを容易にするために、タイヤ周方向に分割された複数のセグメントを含んで構成されている。これらのセグメントは、タイヤ放射方向内外に移動可能に設けられている。 Conventionally, a tire is manufactured by vulcanizing a green tire in a vulcanization mold. The vulcanization mold includes a plurality of segments divided in the tire circumferential direction in order to facilitate the insertion and removal of the green tire. These segments are provided so as to be movable in and out of the tire radial direction.
各セグメントが、タイヤ放射方向外側に移動することによって加硫金型が開き、加硫金型内に生タイヤが挿入される。その後、各セグメントがタイヤ放射方向内側に移動することによって環状に組み立てられ、加硫金型が閉じられる。これにより、加硫金型には、生タイヤを加硫成形するためのタイヤ成形面が形成される。従って、タイヤ成形面のタイヤ周方向で隣り合うセグメント間には、分割面が形成される。 Each segment moves outward in the tire radial direction to open the vulcanization mold, and the raw tire is inserted into the vulcanization mold. Thereafter, the segments are assembled in an annular shape by moving inward in the tire radial direction, and the vulcanization mold is closed. Thereby, a tire molding surface for vulcanizing and molding a raw tire is formed on the vulcanization mold. Therefore, a split surface is formed between segments adjacent to each other in the tire circumferential direction of the tire molding surface.
加硫金型へ生タイヤを挿入後、各セグメントをタイヤ放射方向内側に移動させて、セグメントを環状に組み立てる際、生タイヤの外面の一部が、セグメント間に挟まれる所謂ゴム噛みが発生しやすい。セグメント間に挟まれたゴムは、バリとなったり、焼け焦げたゴムとしてセグメントに残ったりする。焼け焦げたゴムは、次に加硫成形されるタイヤに付着するため、成形不良を招くという問題があった。 After inserting the raw tire into the vulcanization mold, when moving the segments inward in the tire radial direction and assembling the segments in an annular shape, a so-called rubber bite occurs in which part of the outer surface of the raw tire is sandwiched between the segments. Cheap. The rubber sandwiched between the segments becomes burrs or remains in the segments as burnt rubber. Since the burnt rubber adheres to the tire to be vulcanized and molded next, there is a problem in that molding defects are caused.
本発明は、以上のような実状に鑑み案出されたもので、加硫金型を閉じる際に、セグメント間の分割面内へのゴム噛みを防いで、加硫時の成形不良を防ぐことができるタイヤの製造方法を提供することを主たる目的としている。 The present invention has been devised in view of the actual situation as described above. When closing the vulcanization mold, the rubber is prevented from biting into the divided surface between the segments, thereby preventing molding defects during vulcanization. The main object is to provide a method of manufacturing a tire that can be used.
本発明は、複数個のセグメントが環状に組み立てられることにより、周方向で隣り合う前記セグメント間の分割面がタイヤ成形面に形成される加硫金型内で、生タイヤを加硫する加硫工程を含むタイヤの製造方法であって、前記加硫工程に先立ち、前記分割面に接する前記生タイヤの当接部分の少なくとも一部に、回転自在なローラを転動させることによって、前記分割面から離間する凹部を形成する凹部形成工程を含むことを特徴とする。 The present invention provides a vulcanization for vulcanizing a raw tire in a vulcanization mold in which a plurality of segments are assembled in an annular shape so that a division surface between the segments adjacent in the circumferential direction is formed on a tire molding surface. A method of manufacturing a tire including a step, wherein, prior to the vulcanization step, by rolling a rotatable roller on at least a part of a contact portion of the green tire that is in contact with the divided surface, the divided surface A recess forming step of forming a recess spaced apart from the substrate.
本発明に係る前記タイヤの製造方法において、前記凹部形成工程は、前記生タイヤのタイヤ周方向の全周に亘って、前記ローラを転動させることにより、前記当接部分を交差する環状の前記凹部を形成するのが望ましい。 In the tire manufacturing method according to the present invention, the recess forming step includes rolling the roller over the entire circumference of the raw tire in the tire circumferential direction, thereby crossing the contact portion. It is desirable to form a recess.
本発明に係る前記タイヤの製造方法において、前記タイヤ成形面は、前記生タイヤのトレッド部に、タイヤ周方向にのびる主溝を形成する少なくとも一つの主溝形成部を有し、前記凹部形成工程は、前記当接部分のうち、前記主溝形成部に接する主溝部分に前記凹部を形成するのが望ましい。 In the tire manufacturing method according to the present invention, the tire molding surface has at least one main groove forming portion that forms a main groove extending in a tire circumferential direction on a tread portion of the raw tire, and the recess forming step. Preferably, the concave portion is formed in a main groove portion in contact with the main groove forming portion in the contact portion.
本発明に係る前記タイヤの製造方法において、前記タイヤ成形面は、複数の前記主溝形成部を有し、前記凹部形成工程は、前記生タイヤの複数の前記主溝部分に、前記ローラを同時に転動させるのが望ましい。 In the tire manufacturing method according to the present invention, the tire molding surface has a plurality of main groove forming portions, and the recess forming step is configured to simultaneously apply the rollers to the plurality of main groove portions of the raw tire. It is desirable to roll.
本発明に係る前記タイヤの製造方法において、前記タイヤ成形面は、前記生タイヤのトレッド部に、タイヤ周方向にのびる主溝で区分された陸部の踏面を形成する少なくとも一つの踏面形成部を有し、前記凹部形成工程は、前記当接部分のうち、前記踏面形成部に接する踏面部分に前記凹部を形成するのが望ましい。 In the tire manufacturing method according to the present invention, the tire molding surface includes at least one tread surface forming portion that forms a tread surface of a land portion divided by a main groove extending in a tire circumferential direction on a tread portion of the raw tire. Preferably, in the recess forming step, the recess is formed in a tread surface portion in contact with the tread surface forming portion in the abutting portion.
本発明に係る前記タイヤの製造方法において、前記タイヤ成形面は、複数の前記踏面形成部を有し、前記凹部形成工程は、前記生タイヤの複数の前記踏面部分に、前記ローラを同時に転動させるのが望ましい。 In the tire manufacturing method according to the present invention, the tire molding surface includes a plurality of the tread surface forming portions, and the recess forming step simultaneously rolls the rollers on the plurality of tread surface portions of the raw tire. It is desirable to let them.
本発明に係る前記タイヤの製造方法において、前記凹部形成工程は、前記生タイヤの前記当接部分に、前記ローラを押し当てるローラ圧接工程と、前記ローラが押し当てられた前記生タイヤをタイヤ周方向に回転させる工程とを含み、前記ローラ圧接工程は、複数の前記ローラを同一の軸心で回転自在に支持したローラセットが用いられ、前記生タイヤの前記当接部分に前記複数のローラを同時に押し当てるのが望ましい。 In the tire manufacturing method according to the present invention, the recess forming step includes a roller press-contacting step of pressing the roller against the abutting portion of the green tire, and the green tire pressed against the roller is moved around the tire circumference. The roller pressing step uses a roller set in which the plurality of rollers are rotatably supported by the same axis, and the plurality of rollers are placed on the contact portion of the green tire. It is desirable to press at the same time.
本発明に係る前記タイヤの製造方法において、前記ローラ圧接工程は、前記生タイヤのタイヤ周方向の異なる位置に配置された複数の前記ローラセットを、前記生タイヤの前記当接部分に同時に押し当てるのが望ましい。 In the tire manufacturing method according to the present invention, in the roller press-contacting step, the plurality of roller sets arranged at different positions in the tire circumferential direction of the raw tire are simultaneously pressed against the contact portion of the raw tire. Is desirable.
本発明に係る前記タイヤの製造方法において、タイヤ周方向で隣り合う前記ローラセットについて、前記生タイヤの軸心を中心とする中心角はそれぞれ同一であるのが望ましい。 In the method for manufacturing a tire according to the present invention, it is desirable that the central angles around the axis of the raw tire are the same for the roller sets adjacent in the tire circumferential direction.
本発明に係る前記タイヤの製造方法において、前記凹部形成工程に先立ち、前記ローラを予熱する工程をさらに含むのが望ましい。 The tire manufacturing method according to the present invention preferably further includes a step of preheating the roller prior to the recess forming step.
本発明のタイヤの製造方法は、生タイヤを加硫する加硫工程に先立ち、セグメント間の分割面が接する生タイヤの当接部分の少なくとも一部に、回転自在なローラを転動させることによって、分割面から離間する凹部を形成する凹部形成工程を含んでいる。 In the tire manufacturing method of the present invention, prior to the vulcanizing step for vulcanizing the raw tire, a rotatable roller is rolled on at least a part of the abutting portion of the raw tire where the divided surfaces between the segments are in contact. And a recess forming step of forming a recess spaced apart from the dividing surface.
このような凹部により、加硫金型を閉じる際、タイヤ成形面の分割面と、生タイヤの外面との接触機会を減らし、セグメント間のゴム噛みを防ぐことができる。従って、本発明のタイヤの製造方法は、加硫時の成形不良を防ぐことができる。 With such a recess, when closing the vulcanization mold, the contact opportunity between the split surface of the tire molding surface and the outer surface of the green tire can be reduced, and the rubber engagement between the segments can be prevented. Therefore, the tire manufacturing method of the present invention can prevent molding defects during vulcanization.
本実施形態のタイヤの製造方法（以下、単に「製造方法」ということがある）は、タイヤ構成部材を貼り付けて生タイヤを形成する生タイヤ形成工程と、生タイヤを加硫する加硫工程とを含んでいる。 The tire manufacturing method of the present embodiment (hereinafter, sometimes simply referred to as “manufacturing method”) includes a raw tire forming step of forming a raw tire by attaching tire constituent members, and a vulcanizing step of vulcanizing the raw tire. Including.
図１は、本実施形態のタイヤの製造方法（以下、単に「製造方法」ということがある）によって製造される生タイヤＴの一例を示す断面図である。本実施形態の生タイヤ形成工程では、剛性中子１が用いられている。剛性中子１の外表面１Ｓは、加硫後の仕上がりタイヤ（図示省略）の内腔面とほぼ等しい形状を有している。図２は、生タイヤ形成工程に用いられる剛性中子１の分解斜視図である。
FIG. 1 is a cross-sectional view showing an example of a raw tire T manufactured by the tire manufacturing method of the present embodiment (hereinafter sometimes simply referred to as “manufacturing method”). In the raw tire forming process of the present embodiment, the
剛性中子１としては、周知の構造を有するものが採用されうる。図１及び図２に示されるように、本実施形態の剛性中子１は、中子本体３と、コア４と、側板５と、支持軸部６とを含んで構成されている。
As the
中子本体３は、周方向に分割される複数の中子セグメント７を含んで構成されている。これらの中子セグメント７の周方向の端面同士が、互いに付き合わされることにより、環状の中子本体３が形成される。中子本体３には、剛性中子１の外表面１Ｓが形成される。コア４は、円筒状に形成されており、中心孔３Ｈに内挿されている。側板５は、コア４の両端に配されている。支持軸部６は、各側板５からタイヤ軸方向外側に突出している。
The
図１に示されるように、生タイヤ形成工程では、剛性中子１の外表面１Ｓの上に、未加硫のタイヤ構成部材Ｇを順次貼り付けられることにより、仕上がりタイヤ（図示省略）とほぼ同形状の生タイヤＴが形成されている。
As shown in FIG. 1, in the green tire forming process, unvulcanized tire constituent members G are sequentially pasted on the
タイヤ構成部材Ｇとしては、特に限定されないが、例えば、インナーライナーゴムＧ１、カーカスプライＧ２、ベルトプライＧ３、ビードコアＧ４、クリンチゴムＧ５、サイドウォールゴムＧ６、又は、トレッドゴムＧ７等が含まれている。ここで、「未加硫」とは、完全な加硫に至っていない全ての態様を含むもので、いわゆる半加硫の状態は、この「未加硫」に含まれる。 The tire component G is not particularly limited, and includes, for example, an inner liner rubber G1, a carcass ply G2, a belt ply G3, a bead core G4, a clinch rubber G5, a sidewall rubber G6, or a tread rubber G7. Here, “unvulcanized” includes all aspects that have not reached complete vulcanization, and the so-called semi-vulcanized state is included in this “unvulcanized”.
トレッドゴムＧ７によって形成される生タイヤＴのトレッド部Ｔａには、タイヤ周方向にのびる少なくとも一本、本実施形態では、複数本の主溝１１が形成されている。これにより、トレッド部Ｔａには、主溝１１で区分された複数の陸部１２が形成されている。
In the tread portion Ta of the green tire T formed by the tread rubber G7, at least one
本実施形態のトレッドゴムＧ７は、例えば、リボン状の未加硫のゴムストリップ（図示省略）が、螺旋状に巻き重ねられることによって形成されている。このとき、ゴムストリップの巻きピッチ等が制御されることにより、主溝１１及び陸部１２が、所定の位置かつ所定の形状で形成されている。
The tread rubber G7 of the present embodiment is formed, for example, by winding a ribbon-like unvulcanized rubber strip (not shown) spirally. At this time, the
図３は、本実施形態の加硫工程の一例を説明する断面図である。図４は、図３の生タイヤ及び加硫金型の拡大図である。図５は、図４のＡ−Ａ断面図である。加硫工程では、加硫金型１６が用いられる。加硫金型１６には、周知の構造を有するものが採用されうる。加硫金型１６は、第１モールド１６Ａと、一対の第２モールド１６Ｂ、１６Ｃとが含まれている。
FIG. 3 is a cross-sectional view illustrating an example of the vulcanization process of the present embodiment. FIG. 4 is an enlarged view of the green tire and vulcanization mold of FIG. 5 is a cross-sectional view taken along the line AA in FIG. In the vulcanization process, a
図３及び図５に示されるように、第１モールド１６Ａは、仕上がりタイヤ（図示省略）のトレッド部を成形するためのトレッドモールドとして構成されている。本実施形態の第１モールド１６Ａは、タイヤ周方向に分割された複数個のセグメント１７を含んで構成されている。各セグメント１７は、タイヤ放射方向内外に移動可能に設けられている。
As shown in FIGS. 3 and 5, the
図３に示されるように、一対の第２モールド１６Ｂ、１６Ｃは、仕上がりタイヤ（図示省略）のサイドウォール部及びビード部を形成するためのサイドモールドとして構成されている。下の第２モールド１６Ｂは、例えば、下部プレート１８に固定されている。上の第２モールド１６Ｃは、昇降可能に支持されている。
As shown in FIG. 3, the pair of
加硫工程では、先ず、加硫金型１６を開いて、生タイヤＴを挿入する工程が実施される。この工程では、第１モールド１６Ａの各セグメント１７が、タイヤ放射方向外側に移動される。さらに、上の第２モールド１６Ｃが、上昇される。これにより、加硫金型１６が開かれる。そして、開かれた加硫金型１６内には、生タイヤＴが剛性中子１とともに挿入される。
In the vulcanization step, first, a step of opening the
次に、加硫工程では、生タイヤＴが挿入された加硫金型１６を閉じる工程が実施される。この工程では、先ず、上の第２モールド１６Ｃが下降される。次に、第１モールド１６Ａの各セグメント１７が、タイヤ放射方向内側に移動され、図５に示されるように、セグメント１７が環状に組み立てられる。これにより、加硫金型１６が閉じられる。加硫金型１６には、生タイヤＴを加硫成形するためのタイヤ成形面１６Ｓが形成される。
Next, in the vulcanization step, a step of closing the
次に、加硫工程では、剛性中子１が加熱される。これにより、予め加熱されている加硫金型１６と剛性中子１とが協働して、生タイヤＴを加硫することができる。加硫時のタイヤ構成部材Ｇのゴム流れや熱膨張により、加硫金型１６のタイヤ成形面１６Ｓに沿って、仕上がりタイヤ（図示省略）の外面が成形される。
Next, in the vulcanization process, the
次に、加硫工程では、生タイヤＴの加硫成形後、加硫金型１６が再び開かれて、仕上がりタイヤ（図示省略）及び剛性中子１が、加硫金型１６から取り出される。そして、仕上がりタイヤの内腔から剛性中子１が取り出される。これにより、仕上がりタイヤ（図示省略）が製造されうる。
Next, in the vulcanization step, after the green tire T is vulcanized and molded, the
図４に示されるように、加硫金型１６のタイヤ成形面１６Ｓには、生タイヤＴのトレッド部Ｔａに、タイヤ周方向にのびる仕上がりタイヤの主溝（図示省略）を形成する少なくとも一つ、本実施形態では複数の主溝形成部１９が設けられている。図５に示されるように、主溝形成部１９は、タイヤ成形面１６Ｓの周方向（タイヤ周方向）に連続している。これらの主溝形成部１９が、生タイヤＴの主溝１１（図１に示す）に押し当てられることにより、仕上がりタイヤ（図示省略）の主溝が形成される。
As shown in FIG. 4, at least one of the
図４に示されるように、タイヤ成形面１６Ｓには、生タイヤＴのトレッド部Ｔａに、仕上がりタイヤの陸部の踏面（図示省略）を形成する少なくとも一つ、本実施形態では複数の踏面形成部２０が設けられている。図５に破線で示されるように、踏面形成部２０は、タイヤ成形面１６Ｓの周方向（タイヤ周方向）に連続している。これらの踏面形成部２０が、生タイヤＴの陸部１２に押し当てられることにより、仕上がりタイヤ（図示省略）の陸部の踏面が形成される。
As shown in FIG. 4, the
また、タイヤ成形面１６Ｓには、主溝形成部１９及び踏面形成部２０以外に、仕上がりタイヤ（図示省略）のラグ溝又はサイピング等を形成するための形成部（図示省略）が設けられている。これらの形成部が、生タイヤＴの陸部１２に押し当てられることにより、仕上がりタイヤのラグ溝又はサイピング等が形成される。
In addition to the main
図５に示されるように、本実施形態の加硫金型１６のタイヤ成形面１６Ｓには、周方向で隣り合うセグメント１７、１７間に、分割面（以下、単に「セグメント間の分割面」ということがある。）Ｄｓが形成されている。セグメント間の分割面Ｄｓは、タイヤ軸方向にのびている。このため、分割面Ｄｓは、タイヤ成形面１６Ｓの周方向（タイヤ周方向）に連続する主溝形成部１９及び踏面形成部２０と、複数箇所で交差している。
As shown in FIG. 5, the
さらに、図４に示されるように、タイヤ成形面１６Ｓには、第１モールド１６Ａと下の第２モールド１６Ｂ（図３に示す）との間、及び、第１モールド１６Ａと上の第２モールド１６Ｃとの間に、分割面（以下、単に、「モールド間の分割面」ということがある。）Ｄｍが形成されている。このモールド間の分割面Ｄｍは、タイヤ成形面１６Ｓの周方向（タイヤ周方向）に連続している。
Further, as shown in FIG. 4, the
ところで、図１に示した生タイヤＴは、タイヤ構成部材Ｇ間に、多くのエアーを抱き込んでいる。このため、生タイヤＴの外面Ｔｓの外径は、仕上がりタイヤ（図示省略）の外径よりも大きくなる。従って、図３及び図４に示されるように、加硫金型１６へ生タイヤＴを挿入後、各セグメント１７をタイヤ放射方向内側に移動させて環状に組み立てる際、生タイヤＴの外面Ｔｓの一部が、セグメント１７、１７（図５に示す）間に挟まれる所謂ゴム噛みが発生しやすい。
Incidentally, the raw tire T shown in FIG. 1 includes a large amount of air between the tire constituent members G. For this reason, the outer diameter of the outer surface Ts of the raw tire T is larger than the outer diameter of the finished tire (not shown). Therefore, as shown in FIGS. 3 and 4, after inserting the raw tire T into the vulcanizing
セグメント１７、１７間に挟まれたゴムは、バリとなったり、焼け焦げたゴムとしてセグメント１７に残ったりする。焼け焦げたゴムは、次に加硫成形されるタイヤに付着するため、成形不良を招くという問題があった。
The rubber sandwiched between the
本実施形態の製造方法では、加硫工程に先立ち、タイヤ成形面１６Ｓの分割面（本実施形態では、セグメント間の分割面）Ｄｓに接する生タイヤＴの当接部分２１の少なくとも一部に、分割面Ｄｓから離間する凹部が形成される（凹部形成工程）。
In the manufacturing method of the present embodiment, prior to the vulcanization step, at least a part of the
本実施形態の凹部成形工程は、セグメント間の分割面Ｄｓに接する生タイヤＴの当接部分２１のうち、主溝形成部１９に接する主溝部分２３に凹部が形成される。このような主溝部分２３は、踏面形成部２０のよりもタイヤ半径方向内側に突出する主溝形成部１９と接するため、セグメント間の分割面Ｄｓで最もゴム噛みが発生しやすい。
In the concave portion forming step of the present embodiment, a concave portion is formed in the
本実施形態の凹部成形工程では、支持台と、ローラとが用いられる。図６は、本実施形態の凹部成形工程を説明する斜視図である。図７は、ローラが押し付けられた生タイヤの断面図である。 In the recess forming step of the present embodiment, a support base and a roller are used. FIG. 6 is a perspective view for explaining the recess forming step of the present embodiment. FIG. 7 is a cross-sectional view of a green tire on which a roller is pressed.
図６に示されるように、支持台２６は、生タイヤ付きの剛性中子１を、その軸心１ｃ廻りで回転可能に支持するためのものである。支持台２６は、チャック部３１と、駆動部３２とを含んで構成されている。チャック部３１は、剛性中子１の支持軸部６を、ワンタッチで脱着可能に支持するためのものである。駆動部３２は、支持した剛性中子１を、所定の中心角度位置にて停止可能な角度センサーを有している。
As FIG. 6 shows, the
図６及び図７に示されるように、ローラ２７は、生タイヤＴの当接部分２１（本実施形態では、主溝部分２３）上を転動することにより、凹部２２を形成するためのものである。本実施形態のローラ２７は、主溝部分２３を転動する主溝ローラ２７Ａとして構成されている。主溝ローラ２７Ａは、半径方向外側の外周面２７ｏと、外周面２７ｏの端部を継ぐ一対の側面２７ｓ、２７ｓとを含んで構成されており、円盤状に形成されている。さらに、主溝ローラ２７Ａの軸心には、一対の側面２７ｓ、２７ｓ間を貫通する貫通孔２７ｈが設けられている。
As shown in FIGS. 6 and 7, the
主溝ローラ２７Ａの外周面２７ｏは、加硫金型１６の主溝形成部１９（図４に示す）の断面形状に応じて形成されている。従って、主溝ローラ２７Ａの外周面２７ｏは、図７に示した正面視において、生タイヤＴの軸方向と平行にのびている本実施形態に限定されない。なお、外周面２７ｏの形状は、例えば、幅方向中央に向かって、半径方向外側に突出するように滑らかに湾曲していてもよい。
The outer peripheral surface 27o of the
主溝ローラ２７Ａの貫通孔２７ｈには、主溝ローラ２７Ａを水平軸廻りに回転自在に軸支する軸部３５が配置されている。軸部３５の両端部は、支持部３６によって保持されている。支持部３６は、その一端側（本例では、生タイヤＴの半径方向内側）で、軸部３５の端部を保持する一対の支持片３６ａ、３６ａと、一対の支持片３６ａ、３６ａの他端側（本例では、生タイヤＴの半径方向外側）を連結する連結片３６ｂとを含み、正面視略コ字状に形成されている。
A
図６に示されるように、支持部３６の連結片３６ｂは、生タイヤＴの半径方向に進退可能な進退手段３７に連結されている。本実施形態の進退手段３７は、生タイヤＴの軸方向にも移動可能に設けられている。進退手段３７としては、例えばボールネジや、エアシリンダ等の種々な構造のものが採用されうる。これらの支持部３６及び進退手段３７により、主溝ローラ２７Ａは、生タイヤＴの半径方向内側に移動されて、生タイヤＴの当接部分２１（本実施形態では、主溝部分２３）を押圧することができる。
As shown in FIG. 6, the connecting
次に、主溝ローラ２７Ａ及び支持台２６を用いた凹部成形工程について説明する。本実施形態の凹部形成工程は、先ず、生タイヤＴの当接部分２１（本実施形態では、主溝部分２３）に、主溝ローラ２７Ａを押し当てるローラ圧接工程が行われる。図８（ａ）は、ローラ圧接工程を説明する生タイヤの断面図である。図８（ａ）では、加硫時の加硫金型１６のセグメント１７及び主溝形成部１９を、二点鎖線で示している。
Next, a recess forming process using the
ローラ圧接工程では、先ず、図６に示した支持部３６及び進退手段３７を介して、主溝ローラ２７Ａをタイヤ半径方向内側に移動させる。図８（ａ）に示されるように、本実施形態では、生タイヤＴの主溝部分２３よりもタイヤ周方向の一方側において、主溝ローラ２７Ａが主溝１１に押し当てられる。このとき、主溝ローラ２７Ａの外周面２７ｏのタイヤ半径方向の内端２７ｉを、加硫時の主溝形成部１９のタイヤ半径方向の内端１９ｉよりも、タイヤ半径方向内側に位置させている。
In the roller pressure contact process, first, the
なお、主溝ローラ２７Ａに対する主溝部分２３の位置は、図６に示した支持部３６及び進退手段３７に接続された制御手段（図示省略）及びセンサー等によって判断されている。この判断された主溝部分２３の位置に基づいて、支持部３６が、生タイヤ付きの剛性中子１（図７に示す）を所定の中心角度に位置させて、生タイヤＴの主溝部分２３に、主溝ローラ２７Ａを押し当てている。
The position of the
次に、凹部形成工程は、主溝ローラ２７Ａが押し当てられた生タイヤＴをタイヤ周方向に回転させるローラ転動工程が行われる。図８（ｂ）は、ローラ転動工程を説明する生タイヤの断面図である。図９は、凹部が形成された生タイヤＴを示す断面図である。
Next, in the recess forming step, a roller rolling step is performed in which the raw tire T against which the
ローラ転動工程では、主溝部分２３よりもタイヤ周方向の一方側に押し当てられた主溝ローラ２７Ａを、主溝部分２３を交差するように、タイヤ周方向の他方側に転動させている。本実施形態では、支持部３６が、生タイヤ付きの剛性中子１（図７に示す）を回転させて、主溝ローラ２７Ａを自由転動させている。
In the roller rolling step, the
主溝ローラ２７Ａの転動時、主溝ローラ２７Ａの外周面２７ｏの内端２７ｉを、加硫時の主溝形成部１９の内端１９ｉよりも、タイヤ半径方向内側に位置させている。そして、主溝ローラ２７Ａをタイヤ半径方向外側に移動させることにより、図９に示されるように、主溝部分２３に凹部２２が形成される。
When the
このような生タイヤＴの主溝部分２３に形成された凹部２２により、加硫金型１６を閉じる際、加硫金型１６の主溝形成部１９での分割面Ｄｓから、生タイヤＴの外面Ｔｓを確実に離間させることができる。これにより、加硫金型１６のセグメント間の分割面Ｄｓと、生タイヤＴの外面Ｔｓとの接触機会を減らすことができるため、セグメント１７、１７間のゴム噛み（以下、単に「セグメント間のゴム噛み」ということがある。）を防ぐことができる。従って、本実施形態のタイヤの製造方法は、加硫時の成形不良を防ぐことができる。
When the
また、本実施形態の凹部形成工程では、生タイヤＴの当接部分２１のうち、最もゴム噛みが発生しやすい主溝部分２３（図５に示す）に、凹部２２が形成されている。このため、加硫時の成形不良を効果的に防ぐことができる。
Moreover, in the recessed part formation process of this embodiment, the recessed
本実施形態の凹部形成工程では、主溝ローラ２７Ａをタイヤ周方向に転動させることによって、生タイヤＴの主溝部分２３（図８（ｂ）に示す）を交差するように凹部２２を形成している。このような凹部２２は、例えば、主溝部分２３をタイヤ半径方向内側にピンポイントで押圧する方法（例えば、図１９に示す）で形成された凹部（図示省略）に比べて広範囲に形成される。従って、支持部３６及び進退手段３７に高い精度を求めなくても、主溝部分２３に凹部２２を確実に形成することができるため、設備コストの増大を抑制することができる。
In the recess forming step of this embodiment, the
このような作用を効果的に発揮させるために、図８（ｂ）に示されるように、凹部２２のタイヤ半径方向の内端２２ｉと、主溝形成部１９の内端１９ｉとのタイヤ半径方向の距離Ｄ３ａは、２〜４mmに設定されるのが望ましい。なお、距離Ｄ３ａが２mm未満であると、ゴム噛みの防止効果が十分に発揮されないおそれがある。逆に、距離Ｄ３ａが４mmを超えると、加硫成形後も凹部２２の痕跡が残ってしまい、外観品質を低下させるおそれがある。
In order to effectively exhibit such an action, as shown in FIG. 8B, the tire radial direction between the inner end 22i of the
凹部２２のタイヤ周方向に沿った長さＬ３は、３０mm以上に設定されるのが望ましい。なお、長さＬ３が２０mm未満であると、セグメント間のゴム噛みを十分に防げないおそれがある。なお、凹部２２のタイヤ周方向に沿った長さＬ３は、上記下限値よりも大であれば、上限値は特に限定されない。
The length L3 along the tire circumferential direction of the
図７に示されるように、主溝ローラ２７Ａの軸方向の幅Ｗ２は、加硫金型１６の主溝形成部１９の幅Ｗ１（図４に示す）よりも大に設定されるのが望ましい。これにより、主溝ローラ２７Ａによって形成される凹部２２の壁面２２ｗ、２２ｗを、分割面Ｄｓが形成される主溝形成部１９の壁面から離間させることができる。従って、加硫金型１６を閉じる際、セグメント間のゴム噛みをより効果的に防ぐことができる。このような作用を効果的に発揮させるために、主溝ローラ２７Ａの軸方向の幅Ｗ２と、加硫金型１６の主溝形成部１９の幅Ｗ１との差（Ｗ２−Ｗ１）は、１〜４mmに設定されるのが望ましい。
As shown in FIG. 7, the axial width W2 of the
ローラ２７（本実施形態では、主溝ローラ２７Ａ）を、生タイヤＴに押し付ける力（押圧力）については、生タイヤＴの構造、及び、未加硫ゴムの硬さに応じて適宜設定されうる。押圧力は、例えば、進退手段３７にエアシリンダが用いられる場合、０．３〜０．７ＭＰａ（本実施形態では、０．５ＭＰａ）に設定されるのが望ましい。
The force (pressing force) for pressing the roller 27 (in this embodiment, the
ローラ転動工程での生タイヤＴの回転速度Ｖａ（図８（ｂ）に示す）についても、生タイヤＴの構造等に応じて、適宜設定されうる。なお、回転速度Ｖａが小さいと、生タイヤＴを押圧するのに多くの時間が必要となるおそれがある。逆に、回転速度Ｖａが大きいと、ローラ２７（本実施形態では、主溝ローラ２７Ａ）の押圧に、生タイヤＴが十分に追従できなくなり、凹部２２を精度良く形成できないおそれがある。このような観点より、回転速度Ｖａは、５degree／second〜１５degree／second程度が望ましい。
The rotational speed Va (shown in FIG. 8B) of the raw tire T in the roller rolling process can also be set as appropriate according to the structure of the raw tire T and the like. If the rotation speed Va is low, it may take a long time to press the raw tire T. On the other hand, if the rotational speed Va is high, the raw tire T cannot sufficiently follow the pressing of the roller 27 (in this embodiment, the
本実施形態の凹部形成工程では、一つの主溝部分２３に凹部２２（図８（ｂ）に示す）が形成された後に、生タイヤＴをタイヤ周方向に回転させ、タイヤ周方向に配置された他の主溝部分２３（図５に示す）について、ローラ圧接工程及び押圧工程が順次行われる。これにより、主溝１１に設けられた全ての主溝部分２３について、凹部２２（図９に示す）が形成される。
In the recess forming step of the present embodiment, after the recess 22 (shown in FIG. 8B) is formed in one
さらに、凹部形成工程では、図６に示した進退手段３７により、主溝ローラ２７Ａをタイヤ軸方向に移動させて、他の主溝１１の主溝部分２３に、上記した同様の手順に従って凹部２２が形成される。これにより、各主溝１１に設けられた全ての主溝部分２３に、凹部２２が形成される。従って、本実施形態では、加硫金型１６を閉じる際、加硫金型１６の主溝形成部１９での全ての分割面Ｄｓから、生タイヤＴの外面Ｔｓを離間させることができるため、加硫時の成形不良をより確実に防ぐことができる。なお、本実施形態の凹部形成工程では、各主溝１１での凹部２２の形成に先立ち、加硫金型１６の主溝形成部１９の形状に応じて形成された主溝ローラ２７Ａに交換されている。
Further, in the recess forming step, the
本実施形態では、主溝１１のタイヤ周方向に設けられた主溝部分２３毎に、主溝ローラ２７Ａをタイヤ半径方向に進退させて、凹部２２を形成する態様が例示されたが、これに限定されるわけではない。図１０は、本発明の他の実施形態の凹部２２を示す断面図である。なお、この実施形態において、これまでの実施形態と同一の構成については、同一の符号を付し、説明を省略することがある。
In the present embodiment, for each
この実施形態では、例えば、生タイヤＴのタイヤ周方向の全周に亘って、主溝ローラ２７Ａ（図７に示す）を転動させることにより、主溝１１のタイヤ周方向に設けられた全ての主溝部分２３（図５に示す）と交差する環状の凹部２２が形成されてもよい。これにより、主溝ローラ２７Ａをタイヤ半径方向に進退させることなく、主溝１１のタイヤ周方向に設けられた各主溝部分２３に、凹部２２を連続して形成することができるため、タイヤの生産性を大幅に向上させることができる。なお、環状の凹部２２を確実に形成するために、主溝ローラ２７Ａを複数周に亘って、転動させるのが望ましい。
In this embodiment, for example, by rolling the
これまでの実施形態では、生タイヤＴの主溝部分２３毎に、一つの主溝ローラ２７Ａを転動させる態様が例示されたが、このような態様に限定されるわけではない。例えば、生タイヤＴの複数の主溝部分２３に、複数の主溝ローラ２７Ａを同時に転動させてもよい。この実施形態の凹部形成工程では、ローラセットが用いられる。図１１は、本実施形態のローラセット４１の一例を示す正面図である。なお、この実施形態において、これまでの実施形態と同一の構成については、同一の符号を付し、説明を省略することがある。
In the embodiments described so far, the mode in which one
この実施形態のローラセット４１は、複数の主溝ローラ２７Ａと、各主溝ローラ２７Ａの貫通孔２７ｈに配置される軸部３５と、軸部３５の両端を保持する支持部３６とを含んで構成されている。なお、軸部３５及び支持部３６は、図６に示した前実施形態の軸部３５及び支持部３６と同様に構成することができる。
The roller set 41 of this embodiment includes a plurality of
この実施形態のローラセット４１は、生タイヤＴの主溝１１の数と同一数の主溝ローラ２７Ａが設けられている。複数の主溝ローラ２７Ａは、それらの貫通孔２７ｈに配置される軸部３５によって、同一の軸心で回転自在に支持される。複数の主溝ローラ２７Ａは、各主溝ローラ２７Ａの赤道２７ｅと、各主溝ローラ２７Ａがタイヤ半径方向内側で対向する主溝１１の幅方向の中心１１ｃとが一致するように、軸部３５にスペーサ４３を介して配置されている。これにより、ローラセット４１は、主溝ローラ２７Ａを軸方向に位置ズレさせることなく、主溝１１毎に主溝ローラ２７Ａを転動させることができる。
The roller set 41 of this embodiment is provided with the same number of
各主溝ローラ２７Ａの外周面２７ｏは、加硫金型１６の主溝形成部１９（図４に示す）の断面形状に応じて形成されている。各主溝ローラ２７Ａの幅Ｗ２は、各主溝１１を形成する主溝形成部１９の幅Ｗ１（図４に示す）に応じて設定される。各ローラ２７の外径Ｄ２は、各主溝１１を成形する主溝形成部１９の外径Ｄ１（図４に示す）に応じて設定される。
The outer peripheral surface 27o of each
各主溝ローラ２７Ａ及びスペーサ４３は、ローラセット４１から取り外し可能に取り付けられている。このため、加硫金型１６の主溝形成部１９（図４に示す）の断面形状に応じて、主溝ローラ２７Ａ及びスペーサ４３が取り替えられることにより、トレッドパターンの異なる複数種類の生タイヤＴの主溝部分２３（図５に示す）に、凹部２２を形成することができる。
Each
このようなローラセット４１を用いた凹部形成工程について説明する。この実施形態の凹部形成工程は、前実施形態の凹部形成工程と同様に、ローラ圧接工程、及び、ローラ転動工程が行われる。図１２は、図１１のローラセット４１を用いた凹部形成工程を説明する生タイヤＴの断面図である。 A recess forming process using such a roller set 41 will be described. In the recess forming process of this embodiment, a roller pressing process and a roller rolling process are performed as in the recess forming process of the previous embodiment. FIG. 12 is a cross-sectional view of the green tire T for explaining a recess forming process using the roller set 41 of FIG.
ローラ圧接工程は、図６に示した支持部３６及び進退手段３７を介して、複数の主溝ローラ２７Ａを含むローラセット４１をタイヤ半径方向内側に移動させる。この実施形態では、図８（ａ）に示した前実施形態のローラ圧接工程と同様に、生タイヤＴの主溝部分２３よりもタイヤ周方向の一方側において、生タイヤＴの各主溝１１に複数の主溝ローラ２７Ａが同時に押し当てられる。
In the roller pressure contact process, the roller set 41 including the plurality of
ローラ転動工程では、図８（ｂ）に示した前実施形態のローラ転動工程と同様に、生タイヤＴの各主溝１１において、主溝部分２３よりもタイヤ周方向の一方側に押し当てられた各主溝ローラ２７Ａを、主溝部分２３を交差するように、タイヤ周方向の他方側に転動させている。そして、ローラセット４１（主溝ローラ２７Ａ）をタイヤ半径方向外側に移動させることにより、各主溝１１の主溝部分２３に、凹部２２（図９に示す）が同時に形成される。
In the roller rolling process, as in the roller rolling process of the previous embodiment shown in FIG. 8B, the
このように、この実施形態の凹部形成工程では、生タイヤＴの各主溝１１の主溝部分２３に、凹部２２が同時に形成されるため、これまでの実施形態のように、主溝ローラ２７Ａをタイヤ軸方向に移動させて、主溝１１毎に凹部２２を形成する必要がない。さらに、各主溝１１の主溝部分２３に凹部２２を形成するのに先立ち、主溝形成部１９の幅Ｗ１及び外径Ｄ１（図４に示す）に応じて、主溝ローラ２７Ａを逐次交換する必要もない。従って、この実施形態の凹部形成工程では、タイヤの生産性を大幅に向上させることができる。
As described above, in the recess forming step of this embodiment, the
この実施形態の凹部形成工程では、各主溝１１において、一つの主溝部分２３に凹部２２が形成された後に、生タイヤＴをタイヤ周方向に回転させ、タイヤ周方向に配置された他の主溝部分２３について、ローラ圧接工程及び押圧工程が順次行われる。これにより、全ての主溝部分２３について、凹部２２が形成される。なお、図１０に示した前実施形態と同様に、例えば、タイヤ周方向の全周に亘って、各主溝ローラ２７Ａを連続して転動させることにより、各主溝１１のタイヤ周方向に設けられた全ての主溝部分２３と交差する環状の凹部２２が形成されてもよい。これにより、タイヤの生産性を大幅に向上させることができる。
In the recess forming step of this embodiment, in each
これまでの実施形態の凹部成形工程は、図５に示されるように、生タイヤＴの当接部分２１のうち、主溝形成部１９に接する主溝部分２３に、凹部２２（図９に示す）が形成される態様が例示されたが、このような態様に限定されるわけではない。例えば、当接部分２１のうち、踏面形成部２０に接する踏面部分４５に、凹部２２が形成されてもよい。このような踏面部分４５も、主溝部分２３と同様に、各セグメント１７をタイヤ放射方向内側に移動させて環状に組み立てる際に、セグメント間の分割面Ｄｓでゴム噛みが発生しやすい。なお、この実施形態において、これまでの実施形態と同一の構成については、同一の符号を付し、説明を省略することがある。
As shown in FIG. 5, the recess forming step of the embodiment so far has a recess 22 (shown in FIG. 9) in the
この実施形態の凹部成形工程では、図６に示した支持台２６と、ローラ２７とが用いられる。図１３は、この実施形態のローラ２７が押し付けられた生タイヤの断面図である。この実施形態のローラ２７は、踏面部分４５（図５に示す）を転動する踏面ローラ２７Ｂとして構成されている。踏面ローラ２７Ｂの外周面２７ｏは、加硫金型１６の踏面形成部２０（図４に示す）の断面形状に応じて形成されている。
In the recess forming step of this embodiment, the
このような踏面ローラ２７Ｂを用いた凹部形成工程について説明する。この実施形態の凹部形成工程では、これまでの実施形態の凹部形成工程と同様に、ローラ圧接工程、及び、ローラ転動工程が行われる。
A recess forming process using such a
ローラ圧接工程は、図８（ａ）に示した前実施形態のローラ圧接工程と同様に、生タイヤＴの踏面部分４５（図５に示す）よりもタイヤ周方向の一方側において、踏面ローラ２７Ｂが陸部１２（図１３に示す）押し当てられる。このとき、ローラ２７の外周面２７ｏの内端２７ｉ（図１３に示す）を、図４に示した踏面形成部２０のタイヤ半径方向の内端（図示省略）よりも、タイヤ半径方向内側に位置させている。
In the roller pressure contact process, as in the roller pressure contact process of the previous embodiment shown in FIG. 8A, the
ローラ転動工程では、図８（ｂ）に示した前実施形態のローラ転動工程と同様に、生タイヤＴの踏面部分４５（図５に示す）よりもタイヤ周方向の一方側に押し当てられた踏面ローラ２７Ｂを、踏面部分４５を交差するように、タイヤ周方向の他方側に転動させている。そして、踏面ローラ２７Ｂをタイヤ半径方向外側に移動させることにより、踏面部分４５に凹部２２（図示省略）が形成される。
In the roller rolling process, as in the roller rolling process of the previous embodiment shown in FIG. 8 (b), it is pressed against one side in the tire circumferential direction from the tread portion 45 (shown in FIG. 5) of the raw tire T. The
このような生タイヤＴの踏面部分４５（図５に示す）に形成された凹部２２により、加硫金型１６を閉じる際、加硫金型１６の踏面形成部２０での分割面Ｄｓから、生タイヤＴの外面Ｔｓを確実に離間させることができる。従って、この実施形態のタイヤの製造方法は、セグメント間のゴム噛みを防ぐことができるため、加硫時の成形不良を防ぐことができる。なお、凹部２２の内端（図示省略）と、図４に示した加硫金型１６の踏面形成部２０の内端（図示省略）とのタイヤ半径方向の距離（図示省略）は、図８（ｂ）に示した凹部２２の内端２２ｉと、主溝形成部１９の内端１９ｉとの距離Ｄ３ａと同一範囲に設定されるのが望ましい。
When the
踏面ローラ２７Ｂの幅Ｗ２は、踏面形成部２０の幅Ｗ４（図４に示す）よりも大に設定されるのが望ましい。このような踏面ローラ２７Ｂにより、生タイヤＴの踏面部分４５（図５に示す）に、確実に凹部２２が形成されるため、図４に示す加硫金型１６を閉じる際、セグメント間のゴム噛みをより効果的に防ぐことができる。
The width W2 of the
そして、凹部形成工程では、一つの踏面部分４５（図５に示す）に凹部２２（図示省略）が形成された後に、生タイヤＴをタイヤ周方向に回転させ、タイヤ周方向に配置された他の踏面部分４５について、凹部２２が順次形成される。さらに、踏面ローラ２７Ｂをタイヤ軸方向に移動させて、他の陸部１２の踏面部分４５に、上記した同様の手順に従って凹部２２が形成される。これにより、各陸部１２に設けられた全ての踏面部分４５に、凹部２２が形成される。なお、この実施形態の凹部形成工程では、各陸部１２での凹部２２の形成に先立ち、加硫金型１６の踏面形成部２０に応じて形成された踏面ローラ２７Ｂに交換されている。
And in a recessed part formation process, after the recessed part 22 (illustration omitted) is formed in one tread surface part 45 (shown in FIG. 5), the raw tire T is rotated in the tire circumferential direction, and others are arranged in the tire circumferential direction.
この実施形態の凹部形成工程において、図１０に示した前実施形態と同様に、タイヤ周方向の全周に亘って、踏面ローラ２７Ｂを転動させることにより、陸部１２のタイヤ周方向に設けられた全ての踏面部分４５（図５に示す）と交差する環状の凹部２２が形成されてもよい。これにより、タイヤの生産性を大幅に向上させることができる。
In the recess forming step of this embodiment, as in the previous embodiment shown in FIG. 10, the
前実施形態では、生タイヤＴの踏面部分４５毎に、一つの踏面ローラ２７Ｂを転動させる態様が例示されたが、このような態様に限定されるわけではない。例えば、生タイヤＴの複数の踏面部分４５に、複数の踏面ローラ２７Ｂを同時に転動させてもよい。この実施形態の凹部形成工程では、ローラセット４１が用いられる。図１４は、本発明の他の実施形態のローラセット４１の一例を示す正面図である。なお、この実施形態において、これまでの実施形態と同一の構成については、同一の符号を付し、説明を省略することがある。
In the previous embodiment, a mode in which one
ローラセット４１は、生タイヤＴの陸部１２の数と同一数の踏面ローラ２７Ｂが設けられている。複数の踏面ローラ２７Ｂは、各踏面ローラ２７Ｂの赤道２７ｅと、陸部１２の幅方向の中心１２ｃとが一致するように、軸部３５にスペーサ４３を介して設けられている。これにより、ローラセット４１は、複数の陸部１２毎に、踏面ローラ２７Ｂを転動させることができる。
The roller set 41 is provided with the same number of
各踏面ローラ２７Ｂの外周面２７ｏは、加硫金型１６の踏面形成部２０（図４に示す）の断面形状に応じて形成されている。各踏面ローラ２７Ｂの幅Ｗ２は、各陸部１２の踏面を形成する踏面形成部２０の幅Ｗ４（図４に示す）に応じて設定される。各踏面ローラ２７Ｂの外径Ｄ２は、踏面形成部２０の外径Ｄ４（図４に示す）に応じて設定される。
The outer peripheral surface 27o of each
各踏面ローラ２７Ｂ及びスペーサ４３は、ローラセット４１から取り外し可能に取り付けられている。このため、加硫金型１６の踏面形成部２０（図４に示す）の断面形状に応じて、踏面ローラ２７Ｂ及びスペーサ４３を取り付けられることにより、トレッドパターンの異なる複数種類の生タイヤＴの踏面部分４５（図５に示す）に、凹部２２を形成することができる。
Each
このようなローラセット４１を用いた凹部形成工程では、図１２に示した実施形態の凹部形成工程と同様に、ローラ圧接工程、及び、ローラ転動工程が行われる。従って、この実施形態の凹部形成工程は、生タイヤＴの各陸部１２の踏面部分４５に、凹部２２が同時に形成されうる。従って、この実施形態の凹部形成工程は、前実施形態のように、踏面ローラ２７Ｂをタイヤ軸方向に移動させて、陸部１２毎に凹部２２を形成する必要がない。従って、この実施形態の凹部形成工程では、タイヤの生産性を大幅に向上させることができる。なお、この実施形態の凹部形成工程では、図１０に示した実施形態と同様に、タイヤ周方向の全周に亘って、踏面ローラ２７Ｂを転動させることにより、各陸部１２のタイヤ周方向に設けられた全ての踏面部分４５（図５に示す）と交差する環状の凹部２２が形成されてもよい。これにより、タイヤの生産性を大幅に向上させることができる。
In the recess forming process using such a roller set 41, a roller pressing process and a roller rolling process are performed as in the recess forming process of the embodiment shown in FIG. Therefore, in the recess forming step of this embodiment, the
これまでの実施形態の凹部形成工程では、図５に示されるように、タイヤ成形面１６Ｓの分割面（本実施形態では、セグメント間の分割面）Ｄｓに接する生タイヤＴの当接部分のうち、主溝形成部１９に接する主溝部分２３、又は、踏面形成部２０に接する踏面部分４５に、凹部２２（図９及び図１３に示す）が形成される態様が例示されたが、このような態様に限定されるわけでない。凹部形成工程では、主溝部分２３及び踏面部分４５の双方に、凹部２２が形成されるのが望ましい。
In the recess forming step of the previous embodiments, as shown in FIG. 5, of the contact portion of the raw tire T that contacts the split surface of the
主溝部分２３及び踏面部分４５の双方に設けられた凹部２２により、加硫金型１６を閉じる際、セグメント間の分割面Ｄｓと、生タイヤＴの外面Ｔｓとの接触機会をさらに減らすことができるため、セグメント間のゴム噛みを効果的に防ぐことができる。従って、本実施形態のタイヤの製造方法は、加硫時の成形不良を防ぐことができる。
When the
主溝部分２３及び踏面部分４５の双方に凹部２２を形成する場合、生タイヤＴの主溝部分２３及び踏面部分４５に、ローラ２７を同時に転動させることができるローラセット４１が用いられるのが望ましい。図１５は、本発明のさらに他の実施形態のローラセット４１を示す正面図である。なお、この実施形態において、これまでの実施形態と同一の構成については、同一の符号を付し、説明を省略することがある。
When the
この実施形態のローラセット４１には、生タイヤＴの主溝１１の数と、陸部１２の数との和と同一数の複数のローラ２７が設けられている。複数のローラ２７は、主溝ローラ２７Ａと、踏面ローラ２７Ｂとを含んでいる。この実施形態では、軸部３５の軸心方向において、主溝ローラ２７Ａと踏面ローラ２７Ｂとが交互に配置されている。これにより、主溝ローラ２７Ａの外周面２７ｏの内端２７Ａｉ及び踏面ローラ２７Ｂの外周面２７ｏ内端２７Ｂｉの連続した輪郭形状を、生タイヤＴのトレッド表面のタイヤ子午断面における輪郭形状に沿った形状に近似させることができる。
The roller set 41 of this embodiment is provided with a plurality of
このようなローラセット４１が凹部形成工程に用いられることにより、各主溝１１の主溝部分２３、及び、各陸部１２の踏面部分４５に、凹部２２を同時に形成することができる。従って、タイヤの生産性を向上させることができる。さらに、タイヤ周方向の全周に亘って、各主溝ローラ２７Ａ及び踏面ローラ２７Ｂを転動させることにより、各主溝１１のタイヤ周方向に設けられた全ての主溝部分２３と交差する環状の凹部２２、及び、各陸部１２のタイヤ周方向に設けられた全ての踏面部分４５と交差する環状の凹部２２を形成することができる。主溝ローラ２７Ａの幅Ｗ２ａは、加硫金型１６の主溝形成部１９の幅Ｗ１（図４に示す）よりも大に設定されるのが望ましい。これにより、加硫金型１６を閉じる際、主溝形成部１９でのセグメント間のゴム噛みをより効果的に防ぐことができる。なお、踏面ローラ２７Ｂの幅Ｗ２ｂは、主溝ローラ２７Ａの軸方向の幅Ｗ２ａに応じて適宜設定される。
By using such a roller set 41 in the recess forming step, the
これまでの実施形態の凹部形成工程では、図５に示したタイヤ成形面１６Ｓのセグメント間の分割面Ｄｓに接する生タイヤＴの当接部分２１の少なくとも一部に、分割面Ｄｓから離間する凹部２２が形成される態様が例示されたが、これに限定されるわけではない。例えば、図４に示されるように、タイヤ成形面１６Ｓのモールド間の分割面Ｄｍに接する生タイヤＴの当接部分４７の少なくとも一部に、分割面Ｄｍから離間する凹部４８（図１６に示す）が形成されてもよい。図１６は、タイヤ成形面１６Ｓのモールド間の分割面Ｄｍから離間する凹部４８を示す部分断面図である。
In the recess forming step of the embodiments so far, a recess spaced from the split surface Ds is provided at least in part of the
図４に示されるように、タイヤ成形面１６Ｓのモールド間の分割面Ｄｍに接する生タイヤＴの当接部分４７は、一対の第２モールド１６Ｂ、１６Ｃ及び第１モールド１６Ａの組み立てる際に、ゴム噛みが発生しやすい。また、当接部分４７は、タイヤ軸方向の両側にそれぞれ設けられ、タイヤ周方向に連続している。このため、凹部４８（図１６に示す）は、各当接部分４７に、タイヤ周方向に連続して設けられるのが望ましい。
As shown in FIG. 4, the
この実施形態の凹部形成工程では、タイヤ軸方向の両側に設けられた一対の当接部分４７、４７に、ローラを同時に転動させるローラセット４１が用いられる。図１７は、本発明の他の実施形態のローラセット４１を示す正面図である。なお、この実施形態において、これまでの実施形態と同一の構成については、同一の符号を付し、説明を省略することがある。
In the recess forming step of this embodiment, a roller set 41 is used for rolling the rollers simultaneously on a pair of
この実施形態のローラセット４１は、図１５に示したローラセット４１と同様に、主溝ローラ２７Ａと、踏面ローラ２７Ｂとが含まれている。さらに、ローラセット４１は、主溝ローラ２７Ａ及び踏面ローラ２７Ｂの軸方向両側に、当接部分４７、４７を転動する一対の側部ローラ２７Ｃ、２７Ｃが含まれている。一対の側部ローラ２７Ｃ、２７Ｃの外周面２７ｏは、仕上がりタイヤ（図示省略）のバットレス部を形成する加硫金型１６のタイヤ成形面１６Ｓの形状に応じて形成され、本実施形態では、ローラ２７の軸心方向内側から外側に向かって拡径している。
The roller set 41 of this embodiment includes a
このようなローラセット４１を用いた凹部形成工程について説明する。この実施形態の凹部形成工程は、前実施形態の凹部形成工程と同様に、ローラ圧接工程、及び、ローラ転動工程が行われる。 A recess forming process using such a roller set 41 will be described. In the recess forming process of this embodiment, a roller pressing process and a roller rolling process are performed as in the recess forming process of the previous embodiment.
ローラ圧接工程は、図６に示した支持部３６及び進退手段３７を介して、側部ローラ２７Ｃ、２７Ｃを含むローラセット４１をタイヤ半径方向内側に移動させる。この実施形態では、生タイヤＴの各当接部分４７、４７が凹むように、一対の側部ローラ２７Ｃ、２７Ｃが押し当てられる。同様に、生タイヤＴの主溝１１及び陸部１２が凹むように、主溝ローラ２７Ａ及び踏面ローラ２７Ｂが押し当てられる。
In the roller pressing process, the roller set 41 including the
ローラ転動工程では、生タイヤＴのタイヤ周方向の全周に亘って、各側部ローラ２７Ｃを転動させている。これにより、当接部分４７に沿ってタイヤ周方向に連続する環状の凹部４８（図１６に示す）が形成される。さらに、主溝ローラ２７Ａ及び踏面ローラ２７Ｂも、生タイヤＴのタイヤ周方向の全周に亘って転動するため、各主溝１１に設けられた全ての主溝部分２３と交差する環状の凹部２２、及び、各陸部１２に設けられた全ての踏面部分４５と交差する環状の凹部２２がそれぞれ形成される。
In the roller rolling process, each
このような凹部４８により、加硫金型１６を閉じる際、モールド間の分割面Ｄｍと、生タイヤＴの外面Ｔｓとの接触機会を減らすことができるため、第１モールド１６Ａと下の第２モールド１６Ｂとの間、及び、第１モールド１６Ａと上の第２モールド１６Ｃとの間のゴム噛み（以下、単に「モールド間のゴム噛み」ということがある。）を防ぐことができる。このような作用を効果的に発揮させるために、モールド間の分割面Ｄｍと凹部２２との最短距離Ｌ５は、１．０mm〜３．０mm程度が望ましい。
When the
また、この実施形態のローラセット４１は、主溝ローラ２７Ａ及び踏面ローラ２７Ｂが配置されているため、各主溝１１の主溝部分２３、及び、各陸部１２の踏面部分４５に、凹部２２を同時に形成することができる。従って、モールド間のゴム噛みだけでなく、セグメント間のゴム噛みを防ぐことができるため、加硫時の成形不良をより効果的に防ぐことができる。
In the roller set 41 of this embodiment, since the
これまでの実施形態のローラ圧接工程では、一つのローラ２７又はローラセット４１を生タイヤＴの当接部分２１、４７（図５及び図１７に示す）に押し当てて、凹部２２（図９に示す）を形成する態様が例示されたが、このような態様に限定されるわけではない。図１８は、本発明の他の実施形態のローラ圧接工程を説明する側面図である。
In the roller press-contacting process of the embodiments so far, one
この実施形態のローラ圧接工程では、生タイヤＴのタイヤ周方向の異なる位置に配置された複数（本実施形態では、３つ）のローラセット４１を、生タイヤＴの当接部分２１、４７（図５及び図１７に示す）に同時に押し当てている。これにより、生タイヤＴのタイヤ周方向で異なる当接部分２１、４７で、凹部２２（図９及び図１６に示す）を同時に形成することができるため、タイヤの生産性を向上させることができる。
In the roller pressure contact process of this embodiment, a plurality of (three in the present embodiment) roller sets 41 arranged at different positions in the tire circumferential direction of the raw tire T are connected to the
また、この実施形態では、タイヤ周方向で隣り合うローラセット４１について、生タイヤＴの軸心Ｔｃを中心とする中心角はそれぞれ同一に設定されている。即ち、この実施形態のように、３個のローラセット４１が用いられる場合、中心角θ１は、１２０度に設定される。また、２個のローラセット４１が用いられる場合、中心角θ１は、１８０度に設定される。これにより、各ローラセット４１から生タイヤＴへ伝達される押圧力が互いつり合うため、図６に示した剛性中子１の支持軸部６、支持台２６のチャック部３１及び駆動部３２に大きなせん断力が作用するのを防ぐことができる。
Further, in this embodiment, the central angles around the axis Tc of the raw tire T are set to be the same for the roller sets 41 adjacent in the tire circumferential direction. That is, when three roller sets 41 are used as in this embodiment, the central angle θ1 is set to 120 degrees. When two roller sets 41 are used, the central angle θ1 is set to 180 degrees. As a result, the pressing forces transmitted from the roller sets 41 to the raw tires T are balanced with each other, so that the
これまでの実施形態において、凹部２２を効果的に形成するために、凹部形成工程に先立ち、ローラ２７を予熱する工程が実施されるのが望ましい。このようなローラ２７の予熱により、ローラ２７に当てられた生タイヤＴが部分的に軟化し、凹部２２（図９に示す）を効果的に形成することができる。
In the embodiments described so far, in order to effectively form the
ローラ２７の加熱する加熱手段については、適宜採用されうる。本実施形態では、図７に示した一対の支持片３６ａ、３６ａに埋め込まれたヒータ（図示省略）により、一対の支持片３６ａ、３６ａ及び軸部３５を介して、ローラ２７が加熱されている。なお、ローラ２７に埋め込まれたヒータ（図示省略）によって、ローラ２７が加熱されても良い。ローラ２７の温度については、適宜設定されうるが、例えば、５０℃〜７０℃（本実施形態では、６０℃）に設定されるのが望ましい。
The heating means for heating the
また、凹部形成工程と同時に、生タイヤＴのトレッド部Ｔａを予熱する工程が実施されても良い。このような予熱により、加硫工程での加硫時間を短縮しうるとともに、生タイヤＴを広範囲に亘って軟化させることができるため、凹部２２（図９に示す）をより効果的に形成することができる。なお、生タイヤＴを予熱する予熱手段については、適宜採用される。予熱手段の一例として、例えば、生タイヤＴのトレッド部Ｔａのタイヤ半径方向外側に配置されたハロゲンヒータ５０（図１８に示す）が用いられてもよい。なお、予熱温度については、上記したローラ２７の温度と同一範囲に設定されるのが望ましい。
Moreover, the process of preheating the tread part Ta of the raw tire T may be implemented simultaneously with the recessed part formation process. By such preheating, the vulcanization time in the vulcanization process can be shortened and the raw tire T can be softened over a wide range, so that the recess 22 (shown in FIG. 9) is formed more effectively. be able to. In addition, about the preheating means which preheats the raw tire T, it employ | adoptes suitably. As an example of the preheating means, for example, a halogen heater 50 (shown in FIG. 18) disposed on the outer side in the tire radial direction of the tread portion Ta of the raw tire T may be used. The preheating temperature is desirably set in the same range as the temperature of the
以上、本発明の特に好ましい実施形態について詳述したが、本発明は図示の実施形態に限定されることなく、種々の態様に変形して実施しうる。 As mentioned above, although especially preferable embodiment of this invention was explained in full detail, this invention is not limited to embodiment of illustration, It can deform | transform and implement in a various aspect.
図１に示した基本構造を有する生タイヤが１０００本ずつ製造され、生タイヤを加硫する加硫工程が実施された（実施例１〜実施例７、比較例）。実施例１〜実施例７及び比較例は、加硫工程に先立ち、加硫金型のセグメント間の分割面に接する生タイヤの当接部分に、凹部を形成する凹部形成工程が実施された。 1000 raw tires each having the basic structure shown in FIG. 1 were manufactured, and a vulcanizing step for vulcanizing the raw tires was performed (Examples 1 to 7, Comparative Example). In Examples 1 to 7 and the comparative example, prior to the vulcanization step, a concave portion forming step for forming a concave portion at a contact portion of the raw tire that contacts the split surface between the segments of the vulcanization mold was performed.
実施例１及び実施例２の凹部形成工程では、図１１に示したローラセットの主溝ローラを、タイヤ周方向の全周に亘って転動させることにより、各主溝のタイヤ周方向に設けられた全ての主溝部分と交差する環状の凹部が形成された。なお、実施例１及び実施例２の凹部形成工程では、凹部を形成しながら、生タイヤのトレッド部がハロゲンヒータによって予熱された。実施例１の主溝ローラの幅Ｗ２は、加硫金型の主溝形成部の幅Ｗ１と同一（Ｗ２−Ｗ１＝０mm）に形成された。他方、実施例２の主溝ローラの幅Ｗ２は、加硫金型の主溝形成部の幅Ｗ１よりも大（Ｗ２−Ｗ１＝２mm）に設定された。 In the recess forming step of Example 1 and Example 2, the main groove roller of the roller set shown in FIG. 11 is provided in the tire circumferential direction of each main groove by rolling over the entire circumference in the tire circumferential direction. An annular recess that intersects with all the main groove portions formed was formed. In addition, in the recessed part formation process of Example 1 and Example 2, the tread part of the green tire was preheated with the halogen heater while forming the recessed part. The width W2 of the main groove roller of Example 1 was formed to be the same as the width W1 of the main groove forming portion of the vulcanization mold (W2-W1 = 0 mm). On the other hand, the width W2 of the main groove roller of Example 2 was set to be larger (W2−W1 = 2 mm) than the width W1 of the main groove forming portion of the vulcanization mold.
実施例３〜７の凹部形成工程では、図１７に示したローラセットの主溝ローラ、踏面ローラ及び側部ローラを、タイヤ周方向の全周に亘って転動させた。これにより、各主溝の全ての主溝部分と交差する環状の凹部、各陸部の全ての踏面部分と交差する環状の凹部、及び、モールド間の分割面に接する当接部分に沿ってタイヤ周方向に連続する環状の凹部が形成された。 In the recess forming steps of Examples 3 to 7, the main groove roller, the tread roller and the side roller of the roller set shown in FIG. 17 were rolled over the entire circumference in the tire circumferential direction. Accordingly, the tires along the annular recesses that intersect all the main groove portions of each main groove, the annular recesses that intersect all the tread portions of each land portion, and the contact portions that contact the dividing surface between the molds. An annular concave portion continuous in the circumferential direction was formed.
実施例３は、生タイヤの予熱及びローラの予熱が実施されなかった。実施例４及び実施例５は、凹部を形成しながら、生タイヤのトレッド部がハロゲンヒータによって予熱された。実施例６は、ローラが予め予熱された。実施例７では、凹部形成工程に先立ち、生タイヤが予熱された。実施例５の主溝ローラの幅Ｗ２は、加硫金型の主溝形成部の幅Ｗ１と同一（Ｗ２−Ｗ１＝０mm）に形成された。他方、実施例３、実施例４〜７の主溝ローラの幅Ｗ２は、加硫金型の主溝形成部の幅Ｗ１よりも大（Ｗ２−Ｗ１＝２mm）に設定された。 In Example 3, the raw tire was not preheated and the roller was not preheated. In Example 4 and Example 5, the tread portion of the green tire was preheated by the halogen heater while the recess was formed. In Example 6, the roller was preheated in advance. In Example 7, the raw tire was preheated prior to the recess forming step. The width W2 of the main groove roller of Example 5 was formed to be the same as the width W1 of the main groove forming portion of the vulcanization mold (W2-W1 = 0 mm). On the other hand, the width W2 of the main groove roller of Example 3 and Examples 4 to 7 was set to be larger (W2−W1 = 2 mm) than the width W1 of the main groove forming portion of the vulcanization mold.
比較例の凹部形成工程では、実施例１〜７のようなローラセットを用いずに、図１９に示した溝形成プレートを用いて、主溝部分及び踏面部分をピンポイントで押圧された。これにより、主溝部分及び踏面部分に凹部が形成された。なお、比較例では、モールド間の分割面に接する生タイヤの当接部分に、凹部が形成されていない。さらに、比較例では、凹部形成工程に先立ち、溝形成プレートが予熱された。実施例の生タイヤＴの回転速度Ｖａ等については明細書中の記載のとおりであり、共通仕様は次のとおりである。
タイヤサイズ：２４５／４０Ｒ１９
ローラの押圧力（エアシリンダ）：０．５ＭＰａ
溝形成プレートの押圧力（エアシリンダ）：０．５ＭＰａ
ハロゲンヒータ：Heat-tech社製のハロゲンラインヒータ（HLH-65）
生タイヤの予熱温度：６０度
ローラ（溝形成プレート）の予熱温度：６０度
In the recessed portion forming process of the comparative example, the main groove portion and the tread surface portion were pressed pinpoint using the groove forming plate shown in FIG. 19 without using the roller set as in Examples 1-7. Thereby, the recessed part was formed in the main groove part and the tread surface part. In the comparative example, no recess is formed in the abutment portion of the green tire that is in contact with the split surface between the molds. Furthermore, in the comparative example, the groove forming plate was preheated prior to the recess forming step. The rotation speed Va of the raw tire T of the example is as described in the specification, and the common specifications are as follows.
Tire size: 245 / 40R19
Roller pressing force (air cylinder): 0.5 MPa
Groove forming plate pressing force (air cylinder): 0.5 MPa
Halogen heater: Halogen line heater manufactured by Heat-tech (HLH-65)
Raw tire preheating temperature: 60 degrees Roller (groove forming plate) preheating temperature: 60 degrees
そして、実施例１〜７及び比較例の方法で製造された各１０００本の生タイヤを、加硫金型に投入して加硫した。そして、主溝形成部でのセグメント間、踏面形成部でのセグメント間、及び、第１モールドと第２モールドとの間において発生したゴム噛みが、目視にて確認された。評価の詳細については、次のとおりである。
Ａ：全くゴム噛みが発生しなかった。
Ｂ：１０本以上のタイヤにおいて、１箇所のゴム噛みが発生した。
Ｃ：１０本以上のタイヤにおいて、２箇所のゴム噛みが発生した。
Ｄ：１０本以上のタイヤにおいて、３箇所のゴム噛みが発生した。
And each 1000 raw tires manufactured by the methods of Examples 1 to 7 and Comparative Example were put into a vulcanization mold and vulcanized. And the rubber biting which generate | occur | produced between the segments in a main groove formation part, between the segments in a tread surface formation part, and between the 1st mold and the 2nd mold was confirmed visually. Details of the evaluation are as follows.
A: No rubber biting occurred.
B: One or more rubber bites occurred in 10 or more tires.
C: Two or more rubber bites occurred in 10 or more tires.
D: Three or more rubber bites occurred in 10 or more tires.
さらに、実施例１〜７及び比較例の生タイヤにおいて、ゴム噛みの発生を防ぎうる凹部を形成するのに必要な平均時間（以下、「凹部形成時間」ということがある。）が測定された。平均時間が短いほど、タイヤの生産性が高いことを示している。なお、共通仕様は、次のとおりである。テスト結果を、表１に示す。 Furthermore, in the green tires of Examples 1 to 7 and the comparative example, an average time required to form a recess that can prevent the occurrence of rubber biting (hereinafter sometimes referred to as “recess formation time”) was measured. . The shorter the average time, the higher the tire productivity. The common specifications are as follows. The test results are shown in Table 1.
テストの結果、実施例１〜７の製造方法で製造された生タイヤは、ゴム噛みの発生箇所が３箇所以下であったため、従来に比べて、ゴム噛みの発生を大幅に防ぐことができた。さらに、実施例３〜７は、主溝ローラ、踏面ローラ及び側部ローラを、タイヤ周方向の全周に亘って転動させているため、主溝ローラのみを転動させる実施例１及び実施例２に比べて、ゴム噛みを効果的に防ぐことができた。 As a result of the test, since the raw tires manufactured by the manufacturing methods of Examples 1 to 7 had three or less occurrences of rubber biting, it was possible to significantly prevent the occurrence of rubber biting compared to the conventional case. . Further, in Examples 3 to 7, since the main groove roller, the tread roller and the side roller are rolled over the entire circumference in the tire circumferential direction, only the main groove roller is rolled. Compared to Example 2, it was possible to effectively prevent rubber biting.
実施例１〜７の製造方法では、ローラを転動させることによって凹部を形成しているため、主溝部分及び踏面部分をピンポイントで押圧する比較例に比べて、凹部形成時間を短縮することができた。また、実施例４〜７は、生タイヤ又はローラが予熱されているため、予熱しない実施例３に比べて、凹部形成時間を短縮することができた。なお、実施例６は、ローラの予熱に時間を要したため、生タイヤを直接予熱する実施例１、実施例２、実施例４、実施例５及び実施例７に比べて、凹部形成時間が大きくなった。 In the manufacturing methods of Examples 1 to 7, since the recess is formed by rolling the roller, the time for forming the recess is shortened compared to the comparative example in which the main groove portion and the tread surface portion are pressed with a pinpoint. I was able to. Moreover, since the raw tires or rollers were preheated in Examples 4 to 7, the recess formation time could be shortened compared to Example 3 in which preheating was not performed. In Example 6, since it took time to preheat the roller, the recess formation time was longer than in Example 1, Example 2, Example 4, Example 5, and Example 7 in which the raw tire was directly preheated. became.
１６ 加硫金型
１６Ｓ タイヤ成形面
１７ セグメント
Ｄｓ 分割面
16
Claims (9)
前記加硫工程に先立ち、前記分割面に接する前記生タイヤの当接部分の少なくとも一部に、回転自在なローラを転動させることによって、前記分割面から離間する凹部を形成する凹部形成工程を含み、
前記凹部形成工程は、前記生タイヤのタイヤ周方向の全周に亘って、前記ローラを転動させることにより、前記当接部分と交差する環状の前記凹部を形成することを特徴とするタイヤの製造方法。 A tire including a vulcanization step of vulcanizing a raw tire in a vulcanization mold in which a plurality of segments are assembled in an annular shape so that a division surface between the segments adjacent in the circumferential direction is formed on a tire molding surface A manufacturing method of
Prior to the vulcanization step, a recess forming step of forming a recess separated from the split surface by rolling a rotatable roller on at least a part of the abutment portion of the green tire in contact with the split surface. seen including,
The recess forming step forms the annular recess that intersects the contact portion by rolling the roller over the entire circumference of the green tire in the tire circumferential direction . Production method.
前記加硫工程に先立ち、前記分割面に接する前記生タイヤの当接部分の少なくとも一部に、回転自在なローラを転動させることによって、前記分割面から離間する凹部を形成する凹部形成工程を含み、
前記タイヤ成形面は、前記生タイヤのトレッド部に、タイヤ周方向にのびる主溝を形成する少なくとも一つの主溝形成部を有し、
前記凹部形成工程は、前記当接部分のうち、前記主溝形成部に接する主溝部分に前記凹部を形成することを特徴とするタイヤの製造方法。 A tire including a vulcanization step of vulcanizing a raw tire in a vulcanization mold in which a plurality of segments are assembled in an annular shape so that a division surface between the segments adjacent in the circumferential direction is formed on a tire molding surface A manufacturing method of
Prior to the vulcanization step, a recess forming step of forming a recess separated from the split surface by rolling a rotatable roller on at least a part of the abutment portion of the green tire in contact with the split surface. Including
The tire molding surface has at least one main groove forming portion that forms a main groove extending in a tire circumferential direction on a tread portion of the green tire,
It said recess forming step, among the contact portions, a tire manufacturing method, characterized by forming the recess in the main groove portion in contact with the main groove forming portion.
前記凹部形成工程は、前記生タイヤの複数の前記主溝部分に、前記ローラを同時に転動させる請求項２記載のタイヤの製造方法。 The tire molding surface has a plurality of the main groove forming portions,
The tire manufacturing method according to claim 2 , wherein in the recess forming step, the rollers are simultaneously rolled in the plurality of main groove portions of the green tire.
前記加硫工程に先立ち、前記分割面に接する前記生タイヤの当接部分の少なくとも一部に、回転自在なローラを転動させることによって、前記分割面から離間する凹部を形成する凹部形成工程を含み、
前記タイヤ成形面は、前記生タイヤのトレッド部に、タイヤ周方向にのびる主溝で区分された陸部の踏面を形成する少なくとも一つの踏面形成部を有し、
前記凹部形成工程は、前記当接部分のうち、前記踏面形成部に接する踏面部分に前記凹部を形成することを特徴とするタイヤの製造方法。 A tire including a vulcanization step of vulcanizing a raw tire in a vulcanization mold in which a plurality of segments are assembled in an annular shape so that a division surface between the segments adjacent in the circumferential direction is formed on a tire molding surface A manufacturing method of
Prior to the vulcanization step, a recess forming step of forming a recess separated from the split surface by rolling a rotatable roller on at least a part of the abutment portion of the green tire in contact with the split surface. Including
The tire molding surface has at least one tread surface forming portion that forms a tread surface of a land portion divided by a main groove extending in a tire circumferential direction on a tread portion of the raw tire,
The method for manufacturing a tire is characterized in that, in the concave portion forming step, the concave portion is formed in a tread surface portion in contact with the tread surface forming portion in the contact portion.
前記凹部形成工程は、前記生タイヤの複数の前記踏面部分に、前記ローラを同時に転動させる請求項４記載のタイヤの製造方法。 The tire molding surface has a plurality of the tread surface forming portions,
The tire manufacturing method according to claim 4 , wherein, in the recess forming step, the rollers are simultaneously rolled to a plurality of the tread portions of the green tire.
前記加硫工程に先立ち、前記分割面に接する前記生タイヤの当接部分の少なくとも一部に、回転自在なローラを転動させることによって、前記分割面から離間する凹部を形成する凹部形成工程を含み、
前記凹部形成工程は、前記生タイヤの前記当接部分に、前記ローラを押し当てるローラ圧接工程と、
前記ローラが押し当てられた前記生タイヤをタイヤ周方向に回転させる工程とを含み、
前記ローラ圧接工程は、複数の前記ローラを同一の軸心で回転自在に支持したローラセットが用いられ、前記生タイヤの前記当接部分に前記複数のローラを同時に押し当てることを特徴とするタイヤの製造方法。 A tire including a vulcanization step of vulcanizing a raw tire in a vulcanization mold in which a plurality of segments are assembled in an annular shape so that a division surface between the segments adjacent in the circumferential direction is formed on a tire molding surface A manufacturing method of
Prior to the vulcanization step, a recess forming step of forming a recess separated from the split surface by rolling a rotatable roller on at least a part of the abutment portion of the green tire in contact with the split surface. Including
The recess forming step includes a roller pressing step of pressing the roller against the contact portion of the green tire,
Rotating the green tire pressed against the roller in the tire circumferential direction,
Tire said roller urging step, the roller set that rotatably supports the rotation is used a plurality of rollers on the same axis, characterized in that pressing said plurality of rollers at the same time the abutting portion of the raw tire Manufacturing method.
前記加硫工程に先立ち、前記分割面に接する前記生タイヤの当接部分の少なくとも一部に、回転自在なローラを転動させることによって、前記分割面から離間する凹部を形成する凹部形成工程を含み、
前記凹部形成工程は、前記生タイヤの前記当接部分に、前記ローラを押し当てるローラ圧接工程と、
前記凹部形成工程に先立ち、前記ローラを予熱する工程をさらに含むことを特徴とするタイヤの製造方法。 A tire including a vulcanization step of vulcanizing a raw tire in a vulcanization mold in which a plurality of segments are assembled in an annular shape so that a division surface between the segments adjacent in the circumferential direction is formed on a tire molding surface A manufacturing method of
Prior to the vulcanization step, a recess forming step of forming a recess separated from the split surface by rolling a rotatable roller on at least a part of the abutment portion of the green tire in contact with the split surface. Including
The recess forming step includes a roller pressing step of pressing the roller against the contact portion of the green tire,
Method of manufacturing a tire, characterized in that prior to the recess forming step, further comprising the step of preheating the roller.
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