JP2009137035A - Method of manufacturing bead core assembly - Google Patents

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Masutaka Suzuki
益任 鈴木
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Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To accurately form a bead core assembly without causing eccentricity of a bead core even while forming a bead apex rubber by injection molding. <P>SOLUTION: The bead apex rubber is partitioned into inner and outer apex parts 3A, 3B by an oblique side. The manufacturing method includes molding steps K1, K2 for forming the apex parts 3A, 3B with injection molding molds 20, 21, and a joining step K3 for integrally joining the apex parts 3A, 3B by pushing them. Respective injection molding molds 20, 21 is composed of inner and outer mold separation parts 23-26 in a tire axial direction of a bead core 2, and one side mold separation parts 23, 25 are dismounted after being injection molded. Respective apex parts 3A, 3B are held by other mold separation parts 24, 26, the other mold separation parts 24, 26 are moved to close each other, and the apex parts 3A, 3B and the bead core 2 are integrally joined by pressing to each other between the mold separation parts 24, 26 and a bead core support instrument 22. <P>COPYRIGHT: (C)2009,JPO&INPIT

Description

本発明は、ビードコアにビードエーペックスゴムを接合したビードコア組立体を高品質で形成でき、タイヤのユニフォミティーを向上しうるビードコア組立体製造方法に関する。   The present invention relates to a method for manufacturing a bead core assembly that can form a bead core assembly in which a bead apex rubber is bonded to a bead core with high quality and can improve tire uniformity.

一般に、空気入りタイヤには、図5に示すように、ビード部aを補強し操縦安定性やビード耐久性を向上させるために、ビード部aに、ビードコアbの半径方向外面から半径方向外方にのびる断面三角形状のビードエーペックスゴムcが配されている。そしてこのようなタイヤを製造する場合には、別工程にてビードコアbとビードエーペックスゴムcとを一体に接合した環状のビードコア組立体dを形成し、このビードコア組立体dを、生タイヤ製造ラインに投入している。   In general, in a pneumatic tire, as shown in FIG. 5, in order to reinforce the bead part a and improve steering stability and bead durability, the bead part a is radially outward from the radial outer surface of the bead core b. A bead apex rubber c having a triangular cross-section extending is provided. When manufacturing such a tire, an annular bead core assembly d in which the bead core b and the bead apex rubber c are integrally joined is formed in a separate process, and this bead core assembly d is used as a raw tire production line. It is thrown into.

他方、前記ビードコア組立体dの形成は、従来、ゴム押出機を用いて断面三角形状の帯状ゴム部材を押出成形するとともに、この帯状ゴム部材をビードコアの外面上で一周巻きし、その周方向の両端部を互いに突き合わせてジョイントすることにより行っている。   On the other hand, the bead core assembly d is conventionally formed by extruding a band-shaped rubber member having a triangular cross section using a rubber extruder, and winding the band-shaped rubber member once on the outer surface of the bead core. This is done by butting both ends together.

しかしこのような形成方法では、前記ジョイント部において端部間にズレが生じるなど、剛性や強度の不均一化を招き、タイヤのユニフォミティーの低下原因となりうる。   However, such a forming method may cause unevenness in rigidity and strength, such as deviation between end portions in the joint portion, and may cause a decrease in tire uniformity.

そこで近年、前記ビードエーペックスゴムcを射出成形によって環状に形成することが提案されている。この形成方法では、図6(A)に示すように、射出成形金型eの成型室e1内にビードコアbをセットし、その残部スペースにゴム材を注入することにより、ビードコアbとビードエーペックスゴムcとが一体接合されたビードコア組立体dを形成しうる。   Therefore, in recent years, it has been proposed to form the bead apex rubber c in an annular shape by injection molding. In this forming method, as shown in FIG. 6A, the bead core b and the bead apex rubber are set by setting the bead core b in the molding chamber e1 of the injection mold e and injecting a rubber material into the remaining space. A bead core assembly d integrally formed with c can be formed.

しかしながら、ビードコアbは、断面円形のビードワイヤを複数回巻回したコア本体b1と、その周囲に巻き付けられる例えばゴム付きキャンパス布等からなるラッピング層b2とで形成されている。そのため、ビードコアbの断面形状には、ある程度のバラツキがあり、従って、このビードコアbを射出成形金型eにセットしたとき、金型面とビードコアbとの間に隙間が必然的に発生する。その結果、射出成形時、前記隙間内にゴム材が進入し、ビードコアbを偏芯させるという問題が生じる。又ビードエーペックスゴムcが、前記図5に示す如く、ゴム硬度が異なる二つのゴム部分Ya、Ybによって形成される場合には、前記射出成形方法を採用することが困難となる。   However, the bead core b is formed of a core body b1 in which a bead wire having a circular cross section is wound a plurality of times, and a wrapping layer b2 made of, for example, rubber-equipped campus cloth or the like. Therefore, there is some variation in the cross-sectional shape of the bead core b. Therefore, when the bead core b is set in the injection mold e, a gap is inevitably generated between the mold surface and the bead core b. As a result, at the time of injection molding, the rubber material enters the gap and causes a problem that the bead core b is eccentric. When the bead apex rubber c is formed by two rubber portions Ya and Yb having different rubber hardnesses as shown in FIG. 5, it is difficult to adopt the injection molding method.

なお、ビードエーペックスゴムcのみを射出成形によって別途形成し、その後、射出成形したビードエーペックスゴムcをビードコアbと接合することも提案されうる。しかし、図6(B)に示すように、ビードエーペックスゴムcが、前記ビードコアbの半径方向最外点b1のタイヤ軸方向両側で、この最外点b1を超えて半径方向内方にのびるはみ出し部c1、c2を具える場合、一方のはみ出し部c1(又はc2)が邪魔となって、ビードエーペックスゴムcをビードコアbに接合することができない。そのため、一方のはみ出し部c1を切除する必要が生じ、加硫成型時のエアー残り不良の発生原因となる。   It may be proposed that only the bead apex rubber c is separately formed by injection molding, and then the injection-molded bead apex rubber c is joined to the bead core b. However, as shown in FIG. 6B, the bead apex rubber c protrudes radially inward beyond the outermost point b1 on both sides in the tire axial direction of the radially outermost point b1 of the bead core b. When the portions c1 and c2 are provided, the one protruding portion c1 (or c2) becomes an obstacle, and the bead apex rubber c cannot be joined to the bead core b. For this reason, it is necessary to cut off one of the protruding portions c1, which causes a defective air remaining during vulcanization molding.

そこで本発明はこのような状況に鑑みなされたものであり、射出成形によってビードエーペックスゴムを形成しながらも、ビードコアの偏芯を招くことなくビードコア組立体を精度良く形成でき、しかもビードエーペックスゴムが前記二つのゴム部分からなる場合、及びビードエーペックスゴムが前記はみ出し部を有する場合にも対応可能としたビードコア組立体製造方法を提供することを目的としている。   Therefore, the present invention has been made in view of such a situation, and while forming a bead apex rubber by injection molding, a bead core assembly can be accurately formed without incurring the eccentricity of the bead core. It is an object of the present invention to provide a method for manufacturing a bead core assembly, which can be applied to the case where the two rubber portions are included and the case where the bead apex rubber has the protruding portion.

特開2006−248037号公報JP 2006-248037 A

前記目的を達成するために、本願請求項1の発明は、ビードコアに、該ビードコアの半径方向外面に接する底辺、及びこの底辺のタイヤ軸方向内端の内底点,タイヤ軸方向外端の外底点からそれぞれのびて半径方向外方の頂点で交わる内の傾斜辺,外の傾斜辺で囲む断面三角形状のビードエーペックスゴムを接合したビードコア組立体を形成するビードコア組立体製造方法であって、
前記ビードエーペックスゴムは、前記底辺上の分割点から前記内又は外の傾斜辺のうちの一方の傾斜辺上の中間点までのびる分割斜辺により、この分割斜辺よりもタイヤ軸方向内側の第1のエーペックス部とタイヤ軸方向外側の第2のエーペックス部とに区分されるとともに、
前記第1のエーペックス部を第1の射出成形金型を用いて形成する第1の成形工程と、
前記第2のエーペックス部を第2の射出成形金型を用いて形成する第2の成形工程と、
ビードコア支持具を用いて半径方向内面が支持されたビードコアのタイヤ軸方向両側から、前記第1の成形工程にて形成された第1のエーペックス部と、第2の成形工程にて形成された第2のエーペックス部とを押し当てて前記ビードコアと第1、第2のエーペックス部とを圧接して一体に接合する接合工程とを含み、
しかも前記第1の射出成形金型は、前記第1のエーペックス部を成形する成形凹部を有するタイヤ軸方向外側の第1の外割型部と、該成形凹部を閉じかつ前記内の傾斜辺を形成する内傾斜辺成形面を有するタイヤ軸方向内側の第1の内割型部とを具え、
かつ前記第2の射出成形金型は、前記第2のエーペックス部を成形する成形凹部を有するタイヤ軸方向内側の第2の内割型部と、該成形凹部を閉じかつ前記外の傾斜辺を形成する外傾斜辺成形面を有するタイヤ軸方向外側の第2の外割型部とを具えるとともに、
前記接合工程は、
前記第1の成形工程の後、前記第1の外割型部を取り外し、成形した第1のエーペックス部を前記第1の内割型部の内傾斜辺成形面で保持する保持ステップと、
前記第2の成形工程の後、前記第2の内割型部を取り外し、成形した第2のエーペックス部を前記第2の外割型部の外傾斜辺成形面で保持する保持ステップと、
前記第1の内割型部と第2の外割型部とを互いに近づけ、該第1の内割型部と第2の外割型部とビードコア支持具との間で、前記第1のエーペックス部と第2のエーペックス部とビードコアとを互いに圧接して一体に接合する接合ステップとを含むことを特徴としている。
In order to achieve the above object, the invention of claim 1 of the present application is directed to a bead core, a bottom side that is in contact with a radially outer surface of the bead core, an inner bottom point of the inner end in the tire axial direction of the bottom side, an outer side of the outer end in the tire axial direction. A bead core assembly manufacturing method for forming a bead core assembly in which a bead apex rubber having a triangular cross-section surrounded by an inner inclined side and an outer inclined side that cross each other from the bottom point in the radial direction is joined,
The bead apex rubber has a divided oblique side extending from a dividing point on the bottom side to an intermediate point on one of the inner or outer inclined sides, and a first inner side in the tire axial direction from the divided inclined side. It is divided into an apex portion and a second apex portion on the outer side in the tire axial direction,
A first molding step of forming the first apex portion using a first injection mold;
A second molding step of forming the second apex portion using a second injection mold;
The first apex formed in the first molding step and the second formed in the second molding step from both sides in the tire axial direction of the bead core whose radial inner surface is supported using the bead core support. A joining step of pressing and joining the bead core and the first and second apex portions together by pressing the two apex portions together,
Moreover, the first injection mold includes a first outer split mold part on the outer side in the tire axial direction having a molding concave part for molding the first apex part, and the molding concave part is closed and the inner inclined side is formed. A first inner mold part on the inner side in the tire axial direction having an inner inclined side molding surface to be formed;
The second injection mold includes a second inner mold part on the inner side in the tire axial direction having a molding recess for molding the second apex part, the molding recess and the outer inclined side. A second outer split mold portion on the outer side in the tire axial direction having an outer inclined side molding surface to be formed;
The joining step includes
After the first molding step, the first outer split mold part is removed, and a holding step of holding the molded first apex part on the inner inclined side molding surface of the first inner split mold part;
After the second molding step, the second inner mold part is removed, and a holding step of holding the molded second apex part on the outer inclined side molding surface of the second outer mold part,
The first inner mold part and the second outer mold part are brought close to each other, and the first inner mold part, the second outer mold part, and the bead core support are disposed between the first inner mold part and the second outer mold part. And a joining step of joining the apex part, the second apex part, and the bead core together by pressing them together.

又請求項2の発明では、前記第1のエーペックス部の内径、及び第2のエーペックス部の内径は、それぞれ前記ビードコアの外径よりも小であることを特徴としている。   According to a second aspect of the present invention, the inner diameter of the first apex portion and the inner diameter of the second apex portion are smaller than the outer diameter of the bead core, respectively.

又請求項3の発明では、前記底辺は、前記内底点と外底点との間に、半径方向最外側に位置する最外点を有し、かつ該最外点を前記分割点としたことを特徴としている。   In the invention of claim 3, the base has an outermost point located on the radially outermost side between the inner base point and the outer base point, and the outermost point is the division point. It is characterized by that.

又請求項4の発明では、前記第1のエーペックス部と第2のエーペックス部とは、加硫後のゴム物性が相違することを特徴としている。   Further, the invention of claim 4 is characterized in that the first apex portion and the second apex portion have different rubber physical properties after vulcanization.

本発明は叙上の如く、ビードエーペックスゴムを2つのエーペックス部に分割し、各エーペックス部を射出成形金型を用いた射出成形によって形成している。従って、ジョイント部のない周方向に均一なビードエーペックスゴムを形成できる。   In the present invention, the bead apex rubber is divided into two apex portions as described above, and each apex portion is formed by injection molding using an injection mold. Therefore, a bead apex rubber uniform in the circumferential direction without a joint portion can be formed.

又各射出成形金型を、タイヤ軸方向内外の割型部によって構成し、射出成形後において、一方の割型部を取り外し、他方の割型部によって各エーペックス部を保持するとともに、この他方の割型部同士を互いに近づけ、前記他方の割型部と、ビードコアを支持するビードコア支持具との間で、2つのエーペックス部とビードコアとを互いに圧接して一体に接合している。即ち、他方の割型部を、そのままエーペックス部を接合する際の治具としても使用しているため、接合の際のエーペックス部とビードコアとの位置合わせを正確に行うことができる。従って、例えばビードコアの偏芯を招くことなくビードコア組立体を精度良く形成できる。   In addition, each injection mold is constituted by a split mold part inside and outside in the tire axial direction, and after injection molding, one split mold part is removed and each apex part is held by the other split mold part. The split mold parts are brought close to each other, and the two apex parts and the bead core are pressed against each other and integrally joined between the other split mold part and the bead core support that supports the bead core. That is, since the other split mold part is also used as a jig for joining the apex part as it is, the apex part and the bead core can be accurately aligned at the time of joining. Therefore, for example, a bead core assembly can be formed with high accuracy without incurring eccentricity of the bead core.

又各エーペックス部を別々に射出成形しているため、ビードエーペックスゴムがゴム物性の異なる二つのゴム部分によって形成される場合にも対応しうる。又各エーペックス部をタイヤ軸方向の両側から近づけて接合するため、ビードエーペックスゴムが、ビードコアの半径方向最外点のタイヤ軸方向両側にはみ出し部を有する場合にも接合が可能であり、ビードコア組立体を形成しうる。   In addition, since each apex portion is separately injection-molded, the case where the bead apex rubber is formed by two rubber portions having different rubber physical properties can be dealt with. In addition, since each apex portion is joined close to both sides in the tire axial direction, it can be joined even when the bead apex rubber has protruding portions on both sides in the tire axial direction at the radially outermost point of the bead core. A solid can be formed.

以下、本発明の実施の一形態を、図示例とともに説明する。
図1は本発明の製造方法によって形成された未加硫のビードコア組立体1を示す断面図である。
Hereinafter, an embodiment of the present invention will be described with reference to the drawings.
FIG. 1 is a cross-sectional view showing an unvulcanized bead core assembly 1 formed by the manufacturing method of the present invention.

図1に示すように、本実施形態のビードコア組立体1は、ビードコア2と、このビードコア2の半径方向外面SUに接合された断面三角形状のビードエーペックスゴム3とから形成される。   As shown in FIG. 1, a bead core assembly 1 according to this embodiment is formed of a bead core 2 and a bead apex rubber 3 having a triangular cross section joined to a radially outer surface SU of the bead core 2.

前記ビードコア2は、断面円形のビードワイヤ2sを複数回巻回した環状のコア本体4を少なくとも含み、本例では、該コア本体4と、その周囲に巻き付けられることにより前記ビードワイヤ2sのバラケを防止する例えばゴム付きキャンパス布等からなるラッピング層5とから形成されるものを例示している。なおコア本体4として、本例では、断面多角形状体、特に偏平横長の六角形状体の場合を例示しているが、これに限定されることがなく、例えば正六角形状体、四角形状体、或いは円形状体のものも適宜採用することができる。又前記ラッピング層5としては、ゴム付きキャンパス布以外にも、ゴムシート、及びゴム中にラッピングコードを埋設させたコードプライなど、従来のものが適宜採用しうる。   The bead core 2 includes at least an annular core body 4 in which a bead wire 2s having a circular cross section is wound a plurality of times. In this example, the bead core 2 and the periphery of the bead wire 2s are prevented by being wound around the core body 4. For example, the one formed from a wrapping layer 5 made of a campus cloth with rubber or the like is illustrated. As the core body 4, in this example, a cross-sectional polygonal body, particularly a flat horizontally long hexagonal body is illustrated, but the present invention is not limited to this. For example, a regular hexagonal body, a quadrangular body, Or the thing of a circular body is also employable suitably. As the wrapping layer 5, a conventional material such as a rubber sheet and a cord ply in which a wrapping cord is embedded in rubber can be used as appropriate, in addition to a campus cloth with rubber.

又本明細書において、前記ビードコア2の半径方向外面SUとは、半径方向外側に露出する面を意味し、具体的には、図2に示すように、ビードコア2のタイヤ軸方向最内点Piを通る半径方向線Xiと、タイヤ軸方向最外点Poを通る半径方向線Xoとの間の半径方向外側の面を前記外面SUと定義する。又前記半径方向線Xi、Xo間の半径方向内側の面をビードコア2の半径方向内面SLと定義する。   Further, in this specification, the radially outer surface SU of the bead core 2 means a surface exposed to the outside in the radial direction, and specifically, as shown in FIG. 2, the innermost point Pi of the bead core 2 in the tire axial direction. The outer surface SU is defined as a radially outer surface between a radial line Xi passing through and a radial line Xo passing through the outermost point Po in the tire axial direction. A radially inner surface between the radial lines Xi and Xo is defined as a radially inner surface SL of the bead core 2.

又前記ビードエーペックスゴム3は、前記ビードコア2の半径方向外面SUに接する底辺10、及びこの底辺10のタイヤ軸方向内端の内底点10aと,タイヤ軸方向外端の外底点10bとからそれぞれのびて半径方向外方の頂点Qで交わる内の傾斜辺11と,外の傾斜辺12とで囲む断面三角形状をなす。   The bead apex rubber 3 includes a base 10 in contact with the radial outer surface SU of the bead core 2, an inner bottom point 10a at the inner end in the tire axial direction of the base 10 and an outer base point 10b at the outer end in the tire axial direction. Each of them forms a triangular cross section surrounded by an inner inclined side 11 and an outer inclined side 12 that intersect at the apex Q radially outward.

又ビードエーペックスゴム3は、前記底辺10上の分割点10mから前記内又は外の傾斜辺11、12のうちの一方の傾斜辺11又は12上の中間点Mまでのびる分割斜辺13により、この分割斜辺13よりもタイヤ軸方向内側の第1のエーペックス部3Aとタイヤ軸方向外側の第2のエーペックス部3Bとに区分されている。なお前記第1のエーペックス部3Aは、加硫成形後においてゴム硬度Hs1が例えば70〜95の範囲となる硬質用のゴム部材G1からなり、又前記第2のエーペックス部3Bは、加硫成形後においてゴム硬度Hs2が、前記ゴム硬度Hs1よりも小、例えば50〜65の範囲となる軟質用のゴム部材G2によって形成される。本例では、前記分割斜辺13が、前記分割点10mから内の傾斜辺11上の中間点Mまでのびる場合を例示しており、これにより、ビードエーペックスゴム3の前記外の傾斜辺12に接するカーカスの折返し部t(図5に示す)が、ビードエーペックスゴム3と剥離するのを抑制しうる。   Further, the bead apex rubber 3 is divided by the divided oblique side 13 extending from the dividing point 10m on the base 10 to the intermediate point M on one of the inner or outer inclined sides 11 and 12, or the intermediate point M on the inclined side 11 or 12. It is divided into a first apex portion 3A on the inner side in the tire axial direction from the oblique side 13 and a second apex portion 3B on the outer side in the tire axial direction. The first apex portion 3A is composed of a hard rubber member G1 having a rubber hardness Hs1 in the range of 70 to 95 after vulcanization molding, and the second apex portion 3B is formed after vulcanization molding. The rubber hardness Hs2 is smaller than the rubber hardness Hs1, for example, a soft rubber member G2 having a range of 50 to 65. In this example, the divided oblique side 13 is illustrated as extending from the dividing point 10 m to the intermediate point M on the inner inclined side 11, thereby contacting the outer inclined side 12 of the bead apex rubber 3. The carcass folding portion t (shown in FIG. 5) can be prevented from peeling from the bead apex rubber 3.

又前記第1のエーペックス部3Aの内径Da、及び第2のエーペックス部3Bの内径Dbは、それぞれビードコア2の外径D0よりも小である。従って、第1、第2のエーペックス部3A、3Bは、それぞれビードコア2の半径方向最外点Jを超えて半径方向内方にのびるはみ出し部3Aa、3Baを具えることとなる。なお前記内径Da、Dbは、前記第1、第2のエーペックス部3A、3Bの底辺10における半径方向最内点での直径を意味し、又ビードコア2の前記外径D0は、半径方向最外点Jにおける直径を意味する。   The inner diameter Da of the first apex portion 3A and the inner diameter Db of the second apex portion 3B are smaller than the outer diameter D0 of the bead core 2, respectively. Therefore, the first and second apex portions 3A and 3B include protruding portions 3Aa and 3Ba extending inward in the radial direction beyond the radially outermost point J of the bead core 2, respectively. The inner diameters Da and Db mean the diameter at the radially innermost point of the bottom 10 of the first and second apex portions 3A and 3B, and the outer diameter D0 of the bead core 2 is the outermost radial direction. It means the diameter at point J.

又ビードエーペックスゴム3の前記底辺10は、前記内底点10aと外底点10bとの間に、半径方向最外側に位置する最外点jを有し、かつ該最外点jを前記分割点10mとして前記分割斜辺13を形成している。なおビードコア2の前記最外点Jとビードエーペックスゴム3の底辺10の最外点jとは一致している。   Further, the base 10 of the bead apex rubber 3 has an outermost point j located on the outermost side in the radial direction between the inner base point 10a and the outer base point 10b, and the outermost point j is divided. The divided oblique side 13 is formed as a point 10m. The outermost point J of the bead core 2 coincides with the outermost point j of the bottom side 10 of the bead apex rubber 3.

次に、前記ビードコア組立体1の製造方法を説明する。本発明の製造方法は、
・前記第1のエーペックス部3Aを第1の射出成形金型20を用いて形成する第1の成形工程K1(図3に示す)と;
・前記第2のエーペックス部3Bを第2の射出成形金型21を用いて形成する第2の成形工程K2(図3に示す)と;
・ビードコア支持具22を用いて半径方向内面SLが支持されたビードコア2のタイヤ軸方向両側から、前記第1の成形工程K1にて形成された第1のエーペックス部3Aと、第2の成形工程K2にて形成された第2のエーペックス部3Bとを押し当てて前記ビードコア2と第1、第2のエーペックス部3A、3Bとを圧接して一体に接合する接合工程K3(図4に示す)と;を含む。
Next, a method for manufacturing the bead core assembly 1 will be described. The production method of the present invention comprises:
A first molding step K1 (shown in FIG. 3) for forming the first apex portion 3A using the first injection mold 20;
A second molding step K2 (shown in FIG. 3) for forming the second apex portion 3B using the second injection mold 21;
The first apex portion 3A formed in the first molding step K1 and the second molding step from both sides in the tire axial direction of the bead core 2 on which the radial inner surface SL is supported using the bead core support 22 A joining step K3 (shown in FIG. 4) in which the second apex portion 3B formed by K2 is pressed against and the bead core 2 and the first and second apex portions 3A, 3B are pressed and joined together. And including.

ここで、前記第1の射出成形金型20は、図3に示すように、タイヤ軸方向外側の第1の外割型部23と、タイヤ軸方向内側の第1の内割型部24とから形成されるとともに、この第1の外割型部23と内割型部24とはタイヤ軸方向に相対移動可能に保持される。   Here, as shown in FIG. 3, the first injection mold 20 includes a first outer mold part 23 on the outer side in the tire axial direction and a first inner mold part 24 on the inner side in the tire axial direction. The first outer mold part 23 and the inner mold part 24 are held so as to be relatively movable in the tire axial direction.

このうち、前記第1の外割型部23には、前記第1のエーペックス部3Aを成形する成形凹部23aが凹設される。又第1の内割型部24には、前記成形凹部23aを閉じるとともに前記内の傾斜辺11を形成する内傾斜辺成形面24aが設けられる。そして第1の射出成形金型20は、金型閉状態において、前記成形凹部23aと内傾斜辺成形面24aとで囲まれることにより前記第1のエーペックス部3Aと同形状をなす成形室H1を構成するとともに、この成形室H1内に、前記ゴム部材G1を注入することで、第1のエーペックス部3Aを射出成形しうる(第1の成形工程K1)。   Among these, the first outer split mold portion 23 is provided with a molding recess 23a for molding the first apex portion 3A. Further, the first inner mold part 24 is provided with an inner inclined side molding surface 24a for closing the molding recess 23a and forming the inner inclined side 11. In the closed state of the mold, the first injection mold 20 is surrounded by the molding recess 23a and the inner inclined side molding surface 24a, thereby forming a molding chamber H1 having the same shape as the first apex portion 3A. In addition, the first apex portion 3A can be injection-molded by injecting the rubber member G1 into the molding chamber H1 (first molding step K1).

又第1の射出成形金型20では、前記相対移動によって第1の外割型部23と内割型部24とがタイヤ軸方向内外に離間し、前記第1の外割型部23が内割型部24から取り外されることにより金型開状態となり、成形した第1のエーペックス部3Aが取り出される。このとき、第1のエーペックス部3Aは、第1の内割型部24の前記内傾斜辺成形面24aに粘着されて保持されることが重要である。そのために、前記成形凹部23aの内面の離型性と、前記内傾斜辺成形面24aの離型性とに差を設けること必要であり、本例では、例えば前記成形凹部23aの内面に離型剤を塗布する等の離型処理を施すことにより、第1のエーペックス部3Aを、内傾斜辺成形面24aに粘着させて第1の内割型部24に保持させることが可能となる。   Further, in the first injection mold 20, the first outer split mold part 23 and the inner split mold part 24 are separated inward and outward in the tire axial direction by the relative movement, and the first outer split mold part 23 is inward. By removing from the split mold part 24, the mold is opened, and the molded first apex part 3A is taken out. At this time, it is important that the first apex portion 3A is adhered and held on the inner inclined side molding surface 24a of the first inner split mold portion 24. Therefore, it is necessary to provide a difference between the mold release property of the inner surface of the molding recess 23a and the mold release property of the inner inclined side molding surface 24a. By performing a mold release process such as applying an agent, the first apex portion 3A can be adhered to the inner inclined side molding surface 24a and held by the first inner mold portion 24.

なお本例では、前記第1の内割型部24がタイヤ軸方向内側に移動することで、第1の外割型部23が内割型部24から相対的に取り外される場合を例示しているが、第1の外割型部23、或いは双方をタイヤ軸方向に移動させることもできる。   In this example, the case where the first outer split mold portion 23 is relatively removed from the inner split mold portion 24 by moving the first inner split mold portion 24 inward in the tire axial direction is illustrated. However, it is also possible to move the first outer split mold part 23 or both in the tire axial direction.

次に前記第2の射出成形金型21は、同図に示すように、タイヤ軸方向内側の第2の内割型部25と、タイヤ軸方向外側の第2の外割型部26とから形成されるとともに、この第2の内割型部25と外割型部26とはタイヤ軸方向に相対移動可能に保持される。   Next, as shown in the figure, the second injection mold 21 includes a second inner split mold portion 25 on the inner side in the tire axial direction and a second outer split mold portion 26 on the outer side in the tire axial direction. The second inner mold part 25 and the outer mold part 26 are formed so as to be relatively movable in the tire axial direction.

このうち、前記第2の内割型部25には、前記第2のエーペックス部3Bを成形する成形凹部25aが凹設される。又第2の外割型部26には、前記成形凹部25aを閉じるとともに前記外の傾斜辺12を形成する外傾斜辺成形面26aが設けられる。そして第2の射出成形金型21は、金型閉状態において、前記成形凹部25aと外傾斜辺成形面26aとで囲まれることにより前記第2のエーペックス部3Bと同形状をなす成形室H2を構成するとともに、この成形室H2内に、前記ゴム部材G2を注入することで、第2のエーペックス部3Bを射出成形しうる(第2の成形工程K2)。   Among these, the second inner mold part 25 is provided with a molding recess 25a for molding the second apex part 3B. Further, the second outer split mold portion 26 is provided with an outer inclined side molding surface 26a that closes the molding concave portion 25a and forms the outer inclined side 12. The second injection mold 21 has a molding chamber H2 having the same shape as the second apex portion 3B by being surrounded by the molding recess 25a and the outer inclined side molding surface 26a in the mold closed state. In addition, the second apex portion 3B can be injection-molded by injecting the rubber member G2 into the molding chamber H2 (second molding step K2).

又第2の射出成形金型21では、第1の射出成形金型20の場合と同様、前記相対移動によって第2の内割型部25と外割型部26とがタイヤ軸方向内外に離間し、第2の内割型部25が外割型部26から取り外されることにより金型開状態となり、成形した第2のエーペックス部3Bが取り出される。このとき、第2のエーペックス部3Bは、第2の外割型部26の前記外傾斜辺成形面26aに粘着されて保持されることが重要である。そのために、前記第1の射出成形金型20の場合と同様、本例では、例えば前記成形凹部25aの内面に離型剤を塗布する等の離型処理を施すことで離型性に差を設けている。   In the second injection mold 21, as in the case of the first injection mold 20, the second inner mold part 25 and the outer mold part 26 are separated from each other in the tire axial direction by the relative movement. When the second inner mold part 25 is removed from the outer mold part 26, the mold is opened, and the molded second apex part 3B is taken out. At this time, it is important that the second apex portion 3B is adhered and held on the outer inclined side molding surface 26a of the second outer split mold portion 26. Therefore, as in the case of the first injection mold 20, in this example, for example, by applying a mold release treatment such as applying a mold release agent to the inner surface of the molding recess 25 a, a difference in mold release properties is achieved. Provided.

本例では、前記第1の外割型部23と第2の内割型部25とが一体に形成されている場合を例示しているが、それぞれ独立して形成することもできる。   In this example, the case where the first outer split mold part 23 and the second inner split mold part 25 are integrally formed is illustrated, but they can also be formed independently.

次に、前記接合工程K3には、前述した如く、
・前記第1の成形工程K1の後、第1の外割型部23を内割型部24から取り外し、成形した第1のエーペックス部3Aを前記第1の内割型部24の内傾斜辺成形面24aで保持する保持ステップK3aと、
・前記第2の成形工程K2の後、第2の内割型部25を外割型部26から取り外し、成形した第2のエーペックス部3Bを前記第2の外割型部26の外傾斜辺成形面26aで保持する保持ステップK3bとが含まれる。
Next, in the joining step K3, as described above,
After the first molding step K1, the first outer mold part 23 is removed from the inner mold part 24, and the molded first apex part 3A is used as the inner inclined side of the first inner mold part 24. Holding step K3a held by the molding surface 24a;
After the second molding step K2, the second inner mold part 25 is removed from the outer mold part 26, and the molded second apex part 3B is removed from the outer inclined side of the second outer mold part 26. And holding step K3b held by the molding surface 26a.

さらに前記接合工程K3では、図4に示すように、第1のエーペックス部3Aを保持した第1の内割型部24と、第2のエーペックス部3Bを保持した第2の外割型部26とを互いに近づけ、該第1の内割型部24と第2の外割型部26とビードコア支持具22との間で、前記第1のエーペックス部3Aと第2のエーペックス部3Bとビードコア2とを互いに圧接して一体に接合する接合ステップK3cを含む。   Further, in the joining step K3, as shown in FIG. 4, the first inner split mold part 24 holding the first apex part 3A and the second outer split mold part 26 holding the second apex part 3B. Between the first inner split mold part 24, the second outer split mold part 26 and the bead core support 22, the first apex part 3A, the second apex part 3B and the bead core 2 And a joining step K3c for joining them together.

ここで、前記ビードコア支持具22は、拡縮径可能なリング状をなし、その半径方向外端に、前記ビードコア2の半径方向内面SLを受ける受け面22Sを具えることにより、ビードコア2を着脱自在に支持しうる。又本例では、前記第1の内割型部24と第2の外割型部26とが、それぞれエーペックス部3A、3Bを保持した状態で、前記ビードコア支持具22のタイヤ軸方向両側に位置替えし、しかる後、ビードコア支持具22に向かってタイヤ軸方向に移動する場合を例示している。しかしながら、例えば前記第1の外割型部23と第2の内割型部25、及びビードコア支持具22を位置替え可能に構成することもできる。   Here, the bead core support 22 has a ring shape that can be expanded and contracted, and includes a receiving surface 22S that receives the radially inner surface SL of the bead core 2 at the radially outer end thereof, so that the bead core 2 can be freely attached and detached. Can support. In this example, the first inner split mold portion 24 and the second outer split mold portion 26 are positioned on both sides of the bead core support 22 in the tire axial direction while holding the apex portions 3A and 3B, respectively. In other words, the case of moving in the tire axial direction toward the bead core support 22 is illustrated. However, for example, the first outer split mold part 23, the second inner split mold part 25, and the bead core support 22 can be configured to be replaceable.

このように本発明では、ビードエーペックスゴム3を2つのエーペックス部3A、3Bに分割し、各エーペックス部3A、3Bを射出成形によって形成している。従って、ジョイント部のない周方向に均一なビードエーペックスゴム3を形成できる。   Thus, in the present invention, the bead apex rubber 3 is divided into two apex portions 3A and 3B, and each apex portion 3A and 3B is formed by injection molding. Therefore, the bead apex rubber 3 uniform in the circumferential direction without the joint portion can be formed.

又各射出成形金型20、21を、タイヤ軸方向内外の割型部23〜26によって構成し、射出成形後において、一方の割型部23、25を取り外し、他方の割型部24、26によって各エーペックス部3A、3Bを保持するとともに、この他方の割型部24、26同士を互いに近づけ、前記他方の割型部24、26と、ビードコア支持具22との間で、2つのエーペックス部3A、3Bとビードコア2とを互いに圧接して一体に接合している。即ち、他方の割型部24、26を、そのままエーペックス部3A、3Bを接合する際の治具としても使用しているため、接合の際の位置合わせを正確に行うことができる。従って、例えばビードコア2の偏芯を招くことなくビードコア組立体1を精度良く形成することができる。   Each injection mold 20 and 21 is constituted by split mold parts 23 to 26 in the tire axial direction. After injection molding, one split mold part 23 and 25 is removed and the other split mold parts 24 and 26 are separated. The apex portions 3A and 3B are held by the other, and the other split mold portions 24 and 26 are brought close to each other, and two apex portions are provided between the other split mold portions 24 and 26 and the bead core support 22. 3A, 3B and the bead core 2 are pressed together and joined together. That is, since the other split mold parts 24 and 26 are used as they are as jigs for joining the apex parts 3A and 3B as they are, alignment at the time of joining can be performed accurately. Therefore, for example, the bead core assembly 1 can be accurately formed without incurring the eccentricity of the bead core 2.

又ビードエーペックスゴム3がゴム物性の異なる二つのゴム部分によって形成される場合にも対応しうる。又各エーペックス部3A、3Bをタイヤ軸方向の両側から近づけて接合するため、ビードエーペックスゴム3には前記み出し部3Aa、3Baを有する場合にも接合が可能であり、ビードコア組立体1を形成しうる。   Further, the case where the bead apex rubber 3 is formed of two rubber portions having different rubber properties can be dealt with. Further, since the apex portions 3A and 3B are joined close to both sides in the tire axial direction, the bead apex rubber 3 can be joined even when the protruding portions 3Aa and 3Ba are provided, and the bead core assembly 1 is formed. Yes.

以上、本発明の特に好ましい実施形態について詳述したが、本発明は図示の実施形態に限定されることなく、種々の態様に変形して実施しうる。   As mentioned above, although especially preferable embodiment of this invention was explained in full detail, this invention is not limited to embodiment of illustration, It can deform | transform and implement in a various aspect.

本発明の製造方法により形成したビードコア組立体を用いてタイヤサイズ195/65R15の乗用車用ラジアルタイヤを試作するとともに、該試作タイヤのユニフォミティーを測定し、互いに比較した。   A radial tire for a passenger car having a tire size of 195 / 65R15 was manufactured using the bead core assembly formed by the manufacturing method of the present invention, and the uniformity of the prototype tire was measured and compared with each other.

表1中、比較例1では、ゴム押出機により押出成形した断面三角形状の帯状ゴム部材を、ビードコアの外面に沿って一周巻きすることでビードコア組立体を形成している。又比較例2では、射出成形金型内にビードコアをセットし、その残部スペースにゴム材を注入することにより、ビードコア組立体を形成している。
又比較例3では、ビードエーペックスゴムのみを射出成形によって別途形成し、その後、射出成形したビードエーペックスゴムをビードコアに填め込んでビードコア組立体を形成している。
In Table 1, in Comparative Example 1, a bead core assembly is formed by winding a strip-shaped rubber member having a triangular cross-section extruded by a rubber extruder along the outer surface of the bead core. In Comparative Example 2, a bead core assembly is formed by setting a bead core in an injection mold and injecting a rubber material into the remaining space.
In Comparative Example 3, only the bead apex rubber is separately formed by injection molding, and then the bead apex rubber is fitted into the bead core to form a bead core assembly.

<ユニフォミティー>   <Uniformity>

RFVは、JASO C607の自動車用タイヤのユニフォミティ試験方法に準拠して測定し、試供タイヤ(各100本)のRFVを測定し、その1次成分(RFV1次)の平均値、および標準偏差(σ)を比較した。   RFV is measured in accordance with JASO C607 automobile tire uniformity test method, RFV of sample tires (100 tires each) is measured, average value of the primary component (RFV primary), and standard deviation (σ ).

Figure 2009137035
Figure 2009137035

実施例1のタイヤは、押出成形した帯状ゴム部材を用いた比較例1に比してユニフォミティーが大幅に向上しているのが確認できる。なお比較例2では、射出成形するとはいえ、金型面とビードコアとの間の隙間にゴム材が進入してビードコアの偏芯を招くなど、ユニフォミティーの向上効果が不充分である。又比較例3では、ビードエーペックスゴムがはみ出し部を有する場合、このはみ出し部が邪魔となってビードコアに装着することが困難となる。従って、一方のはみ出し部を切除する必要があり、そのため、ビード部内にエアー残りが発生する傾向が生じる。   It can be confirmed that the uniformity of the tire of Example 1 is greatly improved as compared with Comparative Example 1 using the extruded rubber band member. In Comparative Example 2, although it is injection molding, the effect of improving uniformity is insufficient, such as the rubber material entering the gap between the mold surface and the bead core to cause eccentricity of the bead core. In Comparative Example 3, when the bead apex rubber has a protruding portion, the protruding portion becomes a hindrance and it is difficult to attach the bead core. Accordingly, it is necessary to cut off one of the protruding portions, and therefore, there is a tendency that air remains in the bead portion.

本発明の製造方法によって形成されたビードコア組立体を示す断面図である。It is sectional drawing which shows the bead core assembly formed by the manufacturing method of this invention. ビードコアの半径方向外面を説明する断面図である。It is sectional drawing explaining the radial direction outer surface of a bead core. 第1、第2の成形工程を射出成形金型とともに示す断面図である。It is sectional drawing which shows the 1st, 2nd shaping | molding process with an injection mold. 接合工程を示す断面図である。It is sectional drawing which shows a joining process. 空気入りタイヤのビード部を示す断面図である。It is sectional drawing which shows the bead part of a pneumatic tire. (A)、(B)は従来技術における問題点を示す説明図である。(A), (B) is explanatory drawing which shows the problem in a prior art.

符号の説明Explanation of symbols

1 ビードコア組立体
2 ビードコア
3 ビードエーペックスゴム
3A 第1のエーペックス部
3B 第2のエーペックス部
10 底辺
10a 内底点
10b 外底点
10m 分割点
11 内の傾斜辺
12 外の傾斜辺
13 分割斜辺
20 第1の射出成形金型
21 第2の射出成形金型
22 ビードコア支持具
23 第1の外割型部
23a 成形凹部
24 第1の内割型部
24a 内傾斜辺成形面
25 第2の内割型部
25a 成形凹部
26 第2の外割型部
26a 外傾斜辺成形面
J 最外点
K1 第1の成形工程
K2 第2の成形工程
K3 接合工程
K3a、K3b 保持ステップ
K3c 接合ステップ
M 中間点
Q 頂点
SL 半径方向内面
SU 半径方向外面
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Bead core assembly 2 Bead core 3 Bead apex rubber | gum 3A 1st apex part 3B 2nd apex part 10 Base 10a Inner base point 10b Outer base point 10m Inclined side 12 in dividing point 11 Outer inclined side 13 Divided inclined side 20 First 1 injection mold 21 second injection mold 22 bead core support 23 first outer mold part 23a molding recess 24 first inner mold part 24a inner inclined side molding surface 25 second inner mold Part 25a Molding concave part 26 Second outer split mold part 26a Outer inclined side molding surface J Outermost point K1 First molding process K2 Second molding process K3 Joining process K3a, K3b Holding step K3c Joining step M Intermediate point Q Vertex SL Radial inner surface SU Radial outer surface

Claims (4)

ビードコアに、該ビードコアの半径方向外面に接する底辺、及びこの底辺のタイヤ軸方向内端の内底点,タイヤ軸方向外端の外底点からそれぞれのびて半径方向外方の頂点で交わる内の傾斜辺,外の傾斜辺で囲む断面三角形状のビードエーペックスゴムを接合したビードコア組立体を形成するビードコア組立体製造方法であって、
前記ビードエーペックスゴムは、前記底辺上の分割点から前記内又は外の傾斜辺のうちの一方の傾斜辺上の中間点までのびる分割斜辺により、この分割斜辺よりもタイヤ軸方向内側の第1のエーペックス部とタイヤ軸方向外側の第2のエーペックス部とに区分されるとともに、
前記第1のエーペックス部を第1の射出成形金型を用いて形成する第1の成形工程と、
前記第2のエーペックス部を第2の射出成形金型を用いて形成する第2の成形工程と、
ビードコア支持具を用いて半径方向内面が支持されたビードコアのタイヤ軸方向両側から、前記第1の成形工程にて形成された第1のエーペックス部と、第2の成形工程にて形成された第2のエーペックス部とを押し当てて前記ビードコアと第1、第2のエーペックス部とを圧接して一体に接合する接合工程とを含み、
しかも前記第1の射出成形金型は、前記第1のエーペックス部を成形する成形凹部を有するタイヤ軸方向外側の第1の外割型部と、該成形凹部を閉じかつ前記内の傾斜辺を形成する内傾斜辺成形面を有するタイヤ軸方向内側の第1の内割型部とを具え、
かつ前記第2の射出成形金型は、前記第2のエーペックス部を成形する成形凹部を有するタイヤ軸方向内側の第2の内割型部と、該成形凹部を閉じかつ前記外の傾斜辺を形成する外傾斜辺成形面を有するタイヤ軸方向外側の第2の外割型部とを具えるとともに、
前記接合工程は、
前記第1の成形工程の後、前記第1の外割型部を取り外し、成形した第1のエーペックス部を前記第1の内割型部の内傾斜辺成形面で保持する保持ステップと、
前記第2の成形工程の後、前記第2の内割型部を取り外し、成形した第2のエーペックス部を前記第2の外割型部の外傾斜辺成形面で保持する保持ステップと、
前記第1の内割型部と第2の外割型部とを互いに近づけ、該第1の内割型部と第2の外割型部とビードコア支持具との間で、前記第1のエーペックス部と第2のエーペックス部とビードコアとを互いに圧接して一体に接合する接合ステップとを含むことを特徴とするビードコア組立体製造方法。
The bead core has a bottom that is in contact with the outer surface in the radial direction of the bead core, an inner bottom point at the inner end of the tire axial direction on the bottom side, and an outer bottom point at the outer end in the tire axial direction. A bead core assembly manufacturing method for forming a bead core assembly in which a bead apex rubber having a triangular cross section surrounded by an inclined side and an outer inclined side is joined,
The bead apex rubber has a divided oblique side extending from a dividing point on the bottom side to an intermediate point on one of the inner or outer inclined sides, and a first inner side in the tire axial direction from the divided inclined side. It is divided into an apex portion and a second apex portion on the outer side in the tire axial direction,
A first molding step of forming the first apex portion using a first injection mold;
A second molding step of forming the second apex portion using a second injection mold;
The first apex formed in the first molding step and the second formed in the second molding step from both sides in the tire axial direction of the bead core whose radial inner surface is supported using the bead core support. A joining step of pressing and joining the bead core and the first and second apex parts together by pressing the two apex parts together,
Moreover, the first injection mold includes a first outer split mold part on the outer side in the tire axial direction having a molding concave part for molding the first apex part, and the molding concave part is closed and the inner inclined side is formed. A first inner mold part on the inner side in the tire axial direction having an inner inclined side molding surface to be formed;
The second injection mold includes a second inner mold part on the inner side in the tire axial direction having a molding recess for molding the second apex part, the molding recess and the outer inclined side. A second outer split mold portion on the outer side in the tire axial direction having an outer inclined side molding surface to be formed;
The joining step includes
After the first molding step, the first outer split mold part is removed, and a holding step of holding the molded first apex part on the inner inclined side molding surface of the first inner split mold part;
After the second molding step, the second inner mold part is removed, and a holding step of holding the molded second apex part on the outer inclined side molding surface of the second outer mold part,
The first inner mold part and the second outer mold part are brought close to each other, and the first inner mold part, the second outer mold part, and the bead core support member A method of manufacturing a bead core assembly, comprising: a joining step of joining the apex portion, the second apex portion, and the bead core together by pressing them together.
前記第1のエーペックス部の内径、及び第2のエーペックス部の内径は、それぞれ前記ビードコアの外径よりも小であることを特徴とする請求項1記載のビードコア組立体製造方法。   The bead core assembly manufacturing method according to claim 1, wherein an inner diameter of the first apex portion and an inner diameter of the second apex portion are smaller than an outer diameter of the bead core. 前記底辺は、前記内底点と外底点との間に、半径方向最外側に位置する最外点を有し、かつ該最外点を前記分割点としたことを特徴とする請求項1又は2記載のビードコア組立体製造方法。   2. The base has an outermost point located on an outermost radial direction between the inner base point and the outer base point, and the outermost point is set as the division point. Or the manufacturing method of the bead core assembly of 2. 前記第1のエーペックス部と第2のエーペックス部とは、加硫後のゴム物性が相違することを特徴とする請求項1〜3の何れかに記載のビードコア組立体製造方法。   The bead core assembly manufacturing method according to any one of claims 1 to 3, wherein the first apex portion and the second apex portion are different in rubber physical properties after vulcanization.
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