JP6475485B2 - Pneumatic tire and manufacturing method thereof - Google Patents
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Description
本発明は、特に軽自動車等の小型乗用車に好適な空気入りタイヤ及びその製造方法に関する。 The present invention relates to a pneumatic tire suitable for a small passenger car such as a light vehicle and a method for manufacturing the same.
近年、軽量化によって燃費性能を向上させた空気入りタイヤが種々提案されている。このような低燃費タイヤは、小型乗用車に装着されることにより、優れた燃費性能の車両を提供できる。 In recent years, various pneumatic tires that have improved fuel efficiency by weight reduction have been proposed. Such a low fuel consumption tire can provide a vehicle with excellent fuel efficiency by being mounted on a small passenger car.
ところで、空気入りタイヤのサイドウォール部には、様々なマーキングが施されている。例えば、サイドウォール部の周上の一部に、サイドウォール部の外側に隆起する凸状模様が設けられている。このような凸状模様は、その視認性を向上させるために有効である。 By the way, various markings are given to the sidewall portion of the pneumatic tire. For example, a convex pattern that protrudes outside the sidewall portion is provided on a part of the periphery of the sidewall portion. Such a convex pattern is effective for improving the visibility.
しかしながら、上記凸状模様を備えた空気入りタイヤにおいては、凸状模様及びその周辺でサイドウォールゴムの局所的なボリューム不足が生じ、サイドウォール部に外観不良が発生したり、サイドウォールゴムとカーカスプライとの間に空気溜まり(水腫状の界面接着剥離)が生ずるいわゆるブロンラバーが発生するおそれがあった。 However, in the pneumatic tire having the convex pattern described above, local volume of the sidewall rubber is insufficient in the convex pattern and its surroundings, resulting in poor appearance in the sidewall part, and the side wall rubber and carcass. There was a possibility that a so-called bron rubber would be generated in which air accumulation (edema-like interfacial adhesion peeling) occurred between the ply and the ply.
サイドウォールゴムの局所的なボリューム不足は、サイドウォールゴム全体の厚さを大きくすることにより抑制できる。しかしながら、空気入りタイヤに厚さの大きいサイドウォールゴムを用いる場合、タイヤの質量が増加し、燃費性能が悪化する。従って、特に上述した小型乗用車用の空気入りタイヤでは、サイドウォールゴムの局所的なボリューム不足を解消するために、厚さの大きいサイドウォールゴムを適用することが困難である。 Local volume shortage of the sidewall rubber can be suppressed by increasing the thickness of the entire sidewall rubber. However, when sidewall rubber having a large thickness is used for a pneumatic tire, the mass of the tire increases and the fuel consumption performance deteriorates. Therefore, in particular, in the above-described pneumatic tire for small passenger cars, it is difficult to apply the sidewall rubber having a large thickness in order to eliminate the local volume shortage of the sidewall rubber.
一方、上記ブロンラバーの対策として、下記特許文献1には、サイドウォールゴムを押圧するガイドローラーに円錐形状の突起を設けたサイドウォールゴムの貼付装置が提案されている。 On the other hand, as a countermeasure against the above-mentioned Bron rubber, Patent Document 1 below proposes a side wall rubber sticking device in which a conical protrusion is provided on a guide roller that presses a side wall rubber.
しかしながら、上記特許文献1に記載されている貼付装置を用いても、凸状模様及びその周辺でサイドウォールゴムの局所的なボリューム不足を解消することが困難であり、さらなる改良が求められていた。 However, even if the sticking device described in Patent Document 1 is used, it is difficult to eliminate the local volume shortage of the sidewall rubber in the convex pattern and its surroundings, and further improvement has been demanded. .
本発明は、以上のような実状に鑑み案出されたもので、質量の増加を招くことなく、サイドウォール部の外観不良及びブロンラバーを抑制できる空気入りタイヤを提供することを主たる目的としている。 The present invention has been devised in view of the above-described actual situation, and a main object thereof is to provide a pneumatic tire that can suppress an appearance defect of a sidewall portion and a bron rubber without causing an increase in mass.
本発明の第1発明は、サイドウォール部の周上の一部に、前記サイドウォール部の外側に隆起する凸状模様を備えた空気入りタイヤであって、前記サイドウォール部の外側面をなすサイドウォールゴムがタイヤ周方向の一部において厚さ方向に重ね合わせられた重ね合わせ部を有し、前記凸状模様の一部は、前記サイドウォールゴムの重ね合わせ部の上に位置することを特徴とする。 A first aspect of the present invention is a pneumatic tire provided with a convex pattern protruding on the outside of the sidewall portion on a part of the circumference of the sidewall portion, and forms an outer surface of the sidewall portion. Side wall rubber has an overlapping portion that is overlapped in the thickness direction at a portion in the tire circumferential direction, and a portion of the convex pattern is located on the overlapping portion of the sidewall rubber. Features.
本発明に係る前記空気入りタイヤにおいて、前記凸状模様のタイヤ周方向の中心が、前記重ね合わせ部の上に位置していることが望ましい。 In the pneumatic tire according to the present invention, it is desirable that the center of the convex pattern in the tire circumferential direction is located on the overlapping portion.
本発明に係る前記空気入りタイヤにおいて、タイヤ最大幅位置での前記サイドウォールゴムの厚さは、3.0mm以下であることが望ましい。 In the pneumatic tire according to the present invention, it is desirable that a thickness of the sidewall rubber at a tire maximum width position is 3.0 mm or less.
本発明に係る前記空気入りタイヤにおいて、前記凸状模様の体積は、200〜1500mm3であることが望ましい。 In the pneumatic tire according to the present invention, the convex pattern preferably has a volume of 200 to 1500 mm 3 .
本発明に係る前記空気入りタイヤにおいて、前記重ね合わせ部の周方向長さは、前記凸状模様の周方向長さよりも小さいことが望ましい。 In the pneumatic tire according to the present invention, it is preferable that a circumferential length of the overlapping portion is smaller than a circumferential length of the convex pattern.
本発明の第2発明は、サイドウォール部の周上の一部に、前記サイドウォール部の外側に隆起する凸状模様を備えた空気入りタイヤの製造方法であって、未加硫のタイヤ構成部材を順次貼付けて生タイヤを成形する成形工程と、前記生タイヤを加硫金型内に投入して加硫成形する加硫工程とを有し、前記成形工程は、前記サイドウォール部の外側面をなすサイドウォールゴムを、生タイヤの周方向の一部において厚さ方向に重ね合わせて重ね合わせ部を形成する重ね合わせ工程を含み、前記加硫金型は、前記サイドウォール部に、前記凸状模様を成形するための凹部を有し、前記加硫工程は、前記生タイヤの前記重ね合わせ部を前記加硫金型の前記凹部に位置合わせする工程と、前記凹部によって凸状模様を成形する工程とを含むことを特徴とする。 2nd invention of this invention is a manufacturing method of the pneumatic tire which provided the convex-shaped pattern which protrudes on the outer side of the said sidewall part in a part on the periphery of a sidewall part, Comprising: Unvulcanized tire structure A molding step for forming green tires by sequentially pasting members; and a vulcanization step for vulcanizing and molding the raw tires into a vulcanization mold, wherein the molding step is performed outside the sidewall portion. Including a superposition step of superposing side wall rubber forming a side surface in a thickness direction in a part of the circumferential direction of the raw tire to form a superposition part, and the vulcanization mold is formed on the side wall part, A concave portion for forming a convex pattern, and the vulcanization step includes a step of aligning the overlapping portion of the green tire with the concave portion of the vulcanization mold, and a convex pattern by the concave portion. Including a molding step. To.
本発明に係る前記空気入りタイヤの製造方法において、前記成形工程は、前記サイドウォールゴムを、回転するフォーマーに巻き付ける工程を含み、前記重ね合わせ工程は、前記サイドウォールゴムの巻始め端と巻終り端とを前記生タイヤの周方向に重ね合わせてジョイントする工程を含むことが望ましい。 In the method for manufacturing a pneumatic tire according to the present invention, the molding step includes a step of winding the sidewall rubber around a rotating former, and the overlapping step includes a winding start end and a winding end of the sidewall rubber. It is desirable to include a step of overlapping and joining the end in the circumferential direction of the green tire.
本発明に係る前記空気入りタイヤの製造方法において、前記重ね合わせ部は、前記フォーマーの周方向に4〜8mmの長さで重ね合わされていることが望ましい。 In the method for manufacturing a pneumatic tire according to the present invention, it is preferable that the overlapping portion is overlapped with a length of 4 to 8 mm in a circumferential direction of the former.
本発明の空気入りタイヤは、サイドウォール部の周上の一部に、サイドウォール部の外側に隆起する凸状模様を備える。このような凸状模様は、良好な視認性を有する。 The pneumatic tire of the present invention includes a convex pattern that protrudes outside the sidewall portion on a part of the circumference of the sidewall portion. Such a convex pattern has good visibility.
サイドウォール部は、その外側面をなすサイドウォールゴムがタイヤ周方向の一部において厚さ方向に重ね合わせられた重ね合わせ部を有する。このような重ね合わせ部は、その他の領域に比べて、サイドウォールゴムのボリュームが大きい。そして、凸状模様の一部は、サイドウォールゴムの重ね合わせ部の上に位置する。これにより、重ね合わせ部のサイドウォールゴムが、凸状模様及びその周辺での局所的なボリューム不足を補う。従って、本発明の空気入りタイヤによれば、タイヤ質量の増加を招くことなく、サイドウォール部の外観不良及びブロンラバーを抑制することが可能となる。 The sidewall portion has an overlapping portion in which the sidewall rubber forming the outer surface thereof is overlapped in the thickness direction at a part in the tire circumferential direction. Such an overlapping portion has a larger volume of sidewall rubber than other regions. And a part of convex pattern is located on the overlapping part of sidewall rubber. As a result, the sidewall rubber at the overlapping portion compensates for the convex pattern and local volume shortage in the vicinity thereof. Therefore, according to the pneumatic tire of the present invention, it is possible to suppress the appearance defect of the sidewall portion and the Bron rubber without increasing the tire mass.
本発明の製造方法は、サイドウォール部の周上の一部に、サイドウォール部の外側に隆起する凸状模様を備えた空気入りタイヤを製造する方法であって、未加硫のタイヤ構成部材を順次貼付けて生タイヤを成形する成形工程と、生タイヤを加硫金型内に投入して加硫成形する加硫工程とを有する。加硫金型は、サイドウォール部に、凸状模様を成形するための凹部を有する。 The production method of the present invention is a method for producing a pneumatic tire having a convex pattern protruding on the outer side of a sidewall portion on a part of the circumference of the sidewall portion, and an unvulcanized tire constituent member Are sequentially pasted to form a green tire, and a vulcanization process is performed in which the green tire is put into a vulcanization mold and vulcanized. The vulcanization mold has a concave portion for forming a convex pattern in the sidewall portion.
成形工程は、サイドウォール部の外側面をなすサイドウォールゴムを、生タイヤの周方向の一部において厚さ方向に重ね合わせて重ね合わせ部を形成する重ね合わせ工程を含む。ここで形成される重ね合わせ部は、その他の領域に比べて、サイドウォールゴムのボリュームが大きい。 The forming step includes an overlapping step in which an overlapping portion is formed by overlapping the sidewall rubber forming the outer surface of the sidewall portion in the thickness direction in a part of the circumferential direction of the raw tire. The overlapping portion formed here has a larger volume of sidewall rubber than other regions.
そして、加硫工程は、生タイヤの重ね合わせ部を加硫金型の凹部に位置合わせする工程と、凹部によって凸状模様を成形する工程とを含む。これにより、重ね合わせ部のサイドウォールゴムが、凹部に移動して凸状模様及びその周辺での局所的なボリューム不足を補う。従って、本発明の製造方法によれば、タイヤ質量の増加を招くことなく、サイドウォール部の外観不良及びブロンラバーを抑制することが可能となる。 The vulcanization step includes a step of aligning the overlapping portion of the green tire with the concave portion of the vulcanization mold and a step of forming a convex pattern by the concave portion. Thereby, the sidewall rubber of the overlapping portion moves to the concave portion to compensate for the local volume deficiency in the convex pattern and its periphery. Therefore, according to the manufacturing method of the present invention, it is possible to suppress the appearance defect of the sidewall portion and the Bron rubber without increasing the tire mass.
以下、本発明の実施の一形態が図面に基づき説明される。
図1は、本実施形態の空気入りタイヤ1の斜視図である。図1に示されるように、本実施形態の空気入りタイヤ1は、サイドウォール部2の周上の一部に凸状模様3を備えている。
Hereinafter, an embodiment of the present invention will be described with reference to the drawings.
FIG. 1 is a perspective view of a pneumatic tire 1 of the present embodiment. As shown in FIG. 1, the pneumatic tire 1 of the present embodiment includes a
凸状模様3は、サイドウォール部2の外側に隆起して形成されている。凸状模様3は、サイドウォール部2の周上の一部に局部的かつ連続的に形成されている。凸状模様3の頂部31には、種々のマーキングが形成可能である。例えば、車両への装着の向きが指定された非対称のトレッドパターンを備えた空気入りタイヤ1の場合、その装着の向きが凸状模様3の頂部31に表示されていると、その視認性が高められる。
The
図1では、一方のサイドウォール部2Aが車両の外側に向くように装着することを意味する”OUTSIDE”の文字が、凸状模様3の頂部31に形成されている。かかる文字は、頂部31から凸状又は凹状に形成されている。そして、他方のサイドウォール部2Bには、サイドウォール部2Bが車両の内側に向くように装着することを意味する”INSIDE”の文字が、凸状模様3の頂部31に形成されている(図示せず)。このような凸状模様3は、良好な視認性を有し、車両への誤装着を効果的に防止する。
In FIG. 1, the letters “OUTSIDE”, which means that one side wall portion 2 </ b> A is mounted so as to face the outside of the vehicle, are formed on the
凸状模様3の頂部31に形成されるマーキングは、文字に限られることなく、図形又は模様の標章であってもよい。また、凸状模様3そのものが、マーキングの一部又は全部を構成する形態であってもよい。
The marking formed on the
サイドウォール部2の外側面は、サイドウォールゴム21によって構成されている。サイドウォール部2は、サイドウォールゴム21がタイヤ周方向の一部において厚さ方向に重ね合わせられた重ね合わせ部22を有する。このような重ね合わせ部22は、その他の領域に比べて、サイドウォールゴム21のボリュームが大きい厚肉部23を有する。
The outer side surface of the sidewall portion 2 is constituted by a
本実施形態では、重ね合わせ部22は、タイヤ半径方向に沿って形成されている。重ね合わせ部22が形成される方向は任意である。例えば、重ね合わせ部22は、タイヤ周方向に沿って形成されていてもよい。重ね合わせ部22のタイヤ周方向の長さは、凸状模様3のタイヤ周方向の長さよりも小さい。重ね合わせ部22のタイヤ半径方向の長さは、凸状模様3のタイヤ半径方向の長さよりも大きい。
In the present embodiment, the overlapping
凸状模様3の一部は、サイドウォールゴム21の重ね合わせ部22の上に位置している。これにより、重ね合わせ部22のサイドウォールゴム21が、凸状模様3及びその周辺での局所的なボリューム不足を補い、タイヤ質量の増加を招くことなく、サイドウォール部2の外観不良及びブロンラバーを抑制することが可能となる。従って、本空気入りタイヤ1によれば、JATMAによる「ラベリング制度」に適合する「低燃費タイヤ」を容易に製造することが可能となる。
A part of the
凸状模様3のタイヤ周方向の中心32は、重ね合わせ部22の上に位置しているのが望ましい。これにより、重ね合わせ部22のサイドウォールゴム21が、凸状模様3の中心32の両側に均等に行き渡りやすくなり、サイドウォール部2の外観不良及びブロンラバーをより一層抑制することが可能となる。
The
本実施形態の空気入りタイヤ1では、タイヤ最大幅位置でのサイドウォールゴム21の厚さTは、3.0mm以下が望ましい。このような薄肉のサイドウォールゴム21にて構成された空気入りタイヤ1は、質量が小さく、燃費性能の向上に寄与する。
In the pneumatic tire 1 of the present embodiment, the thickness T of the
一般に、「低燃費タイヤ」のように、サイドウォールゴム21が非常に薄い空気入りタイヤ1に上記凸状模様3を形成する場合、凸状模様3及びその周辺での局所的なボリューム不足が生ずるおそれがある。しかしながら、本実施形態では、重ね合わせ部22のサイドウォールゴム21が、凸状模様3及びその周辺での局所的なボリューム不足を補うため、サイドウォール部2の外観不良及びブロンラバーを効果的に抑制することが可能となる。
Generally, when the
独立した1つの凸状模様3の体積は、200〜1500mm3が望ましい。凸状模様3の体積が200mm3未満の場合、凸状模様3によって視認性が十分に高められないおそれがある。また、凸状模様3の頂部31の面積が不足し、頂部31に形成される文字の数が制限されるおそれがある。さらに、重ね合わせ部22のゴムボリュームが相対的に過剰となり、バルジ等の外観不良が発生するおそれがある。
The volume of one independent convex pattern 3 is preferably 200 to 1500 mm 3 . When the volume of the
一方、凸状模様3の体積が1500mm3を超える場合、重ね合わせ部22のサイドウォールゴム21によっても凸状模様3及びその周辺での局所的なボリューム不足を補うことが困難となるおそれがある。
On the other hand, when the volume of the
以下、空気入りタイヤ1の製造方法(以下、単に製造方法と記すこともある。)について説明する。製造方法は、生タイヤを成形する成形工程と、生タイヤを加硫成形する加硫工程とを有する。 Hereinafter, a method for manufacturing the pneumatic tire 1 (hereinafter, simply referred to as a manufacturing method) will be described. The manufacturing method includes a molding process for molding a green tire and a vulcanization process for vulcanizing and molding the green tire.
図2及び3は、成形工程を時系列で示している。図4及び5は、成形工程で成形された生タイヤを示している。成形工程では、未加硫のタイヤ構成部材が順次貼付けられて、生タイヤ4が成形される。
2 and 3 show the molding process in time series. 4 and 5 show the green tire formed in the forming process. In the molding step, the unvulcanized tire constituent members are sequentially pasted to form the
未加硫のタイヤ構成部材には、サイドウォールゴム5等が含まれる。帯状に押し出されたサイドウォールゴム5は、図2及び3に示されるように、回転するフォーマー6に巻き付けられ、円筒状に成形される。
The unvulcanized tire component includes the
成形工程は、生タイヤ4のサイドウォールゴム5を重ね合わせて重ね合わせ部52(図4参照)を形成する重ね合わせ工程を含んでいる。
The molding process includes an overlapping process in which the
図3は、成形工程のうち、重ね合わせ工程を示している。重ね合わせ工程では、サイドウォールゴム5を生タイヤ4の周方向の一部において厚さ方向に重ね合わせて重ね合わせ部52が形成される。
FIG. 3 shows the superposition process among the molding processes. In the superimposing step, the overlapping
本実施形態では、サイドウォールゴム5の巻始め端5sと巻終り端5eとが、フォーマー6の周方向すなわち、生タイヤ4の周方向に重ね合わせて(オーバーラップされて)ジョイントされ、重ね合わせ部52が形成される。図4及び5に示されるように、重ね合わせ部52では、サイドウォールゴム5が厚さ方向に重ね合わされているため、重ね合わせ部52は、その他の領域に比べて、サイドウォールゴム5のボリュームが大きい厚肉部53を有する。重ね合わせ部52のタイヤ周方向の長さは、凸状模様3のタイヤ周方向の長さよりも小さい。重ね合わせ部52のタイヤ半径方向の長さは、凸状模様3のタイヤ半径方向の長さよりも大きい。
In the present embodiment, the winding
図6は、生タイヤ4及び生タイヤ4を加硫成形する加硫金型を示している。同図では、重ね合わせ部52を含む断面が示されている。加硫金型7は、空気入りタイヤ1のサイドウォール部2を成形するためのサイドリング71に凹部72を有している。
FIG. 6 shows a
凹部72は、サイドリング71の内面から外側に陥没して形成され、空気入りタイヤ1のサイドウォール部2に凸状模様3を成形する。
The
加硫工程では、生タイヤ4の重ね合わせ部52を加硫金型7の凹部72に位置合わせする位置合わせ工程と、凹部72によって空気入りタイヤ1のサイドウォール部2に凸状模様3を成形する加硫成形工程とを含んでいる。
In the vulcanization process, the overlapping
位置合わせ工程では、図6に示されるように、重ね合わせ部52が凹部72の一部に位置するように、生タイヤ4が回転されて重ね合わせ部52と凹部72との周方向の位相が合わせされ、生タイヤ4が加硫金型7に投入される。
In the alignment step, as shown in FIG. 6, the
そして、加硫成形工程では、加硫金型7が閉じられると共に、生タイヤ4の内面からブラダー73が膨張され、生タイヤ4が加硫成形される。このとき、重ね合わせ部52のサイドウォールゴム5は、加硫金型7の凹部72に移動して、空気入りタイヤ1のサイドウォール部2に凸状模様3が成形される。重ね合わせ部52は、その他の領域に比べて、サイドウォールゴム5のボリュームが大きいので、凹部72及びその周辺での局所的なボリューム不足が補われる。
In the vulcanization molding step, the vulcanization mold 7 is closed, and the
本実施形態では、サイドウォールゴム5の巻始め端5sと巻終り端5eとを生タイヤ4の周方向に重ね合わせてジョイントすることにより重ね合わせ部52が形成されるので、従来の成形工程と比較しても実質的に新たな工程を追加する必要がない。従って、生タイヤ4の生産効率を低下させることなく、サイドウォール部2の外観不良及びブロンラバーを抑制することが可能となる。
In the present embodiment, the overlapping
上記位置合わせ工程では、重ね合わせ部52が凹部72の周方向の中心に位置するように、生タイヤ4が位置合わせされるのが望ましい。これにより、重ね合わせ部52のサイドウォールゴム5が、凹部72の中心の両側に均等に行き渡りやすくなり、凹部72及びその周辺での局所的なボリューム不足がより一層効果的に補われる。
In the positioning step, the
図4に示されるように、重ね合わせ部52の、フォーマー6の周方向での重ね合わせ長さLは、4〜8mmが望ましい。重ね合わせ長さLが4mm未満の場合、サイドウォールゴム5の局所的なボリューム不足を十分に補えないおそれがある。一方、重ね合わせ長さLが8mmを超える場合、空気入りタイヤ1のサイドウォール部2に、いわゆるバルジと呼ばれる凸状の膨らみが生じ、外観を損なうおそれがある。また、空気入りタイヤ1のユニフォミティに影響を及ぼすおそれがある。
As shown in FIG. 4, the overlapping length L of the overlapping
図7は、本発明の成形工程で成形される生タイヤの変形例を示している。生タイヤ4Aは、サイドウォールゴム5の周方向に沿って、重ね合わせ部52Aが形成されている。重ね合わせ部52Aは、サイドウォールゴム5の本体部5Aの厚さ方向の外側に、帯状の貼付片5Bを貼付けることにより形成される。貼付片5Bの幅、長さ及び厚さは、加硫金型7の凹部72の幅、長さ及び深さに応じて、適宜定めることができる。
FIG. 7 shows a modification of the green tire molded in the molding process of the present invention. The
このように形成された生タイヤ4Aは、加硫工程に移行される。すなわち、位置合わせ工程で生タイヤ4Aの重ね合わせ部52Aが加硫金型7の凹部72に位置合わせされ、加硫成形工程で、凹部72によって凸状模様3が成形される。
The
貼付片5Bの形状は、帯状に限られない。例えば、加硫金型7の凹部72の形状に応じて適宜変更可能である。生タイヤ4Aでは、加硫金型7の凹部72の形状に対応する形状の重ね合わせ部52Aがサイドウォールゴム5の周方向に沿って形成されるので、サイドウォールゴム5の局所的なボリューム不足を効果的に抑制し、サイドウォール部の外観不良及びブロンラバーをより一層抑制することが可能となる。
The shape of the sticking piece 5B is not limited to a belt shape. For example, it can be changed as appropriate according to the shape of the
また、生タイヤ4Aは、テープ状のゴムストリップをフォーマー6等の回りに螺旋状に巻きつけてジョイントレスのサイドウォールゴム5を成形するいわゆるストリップワインド工法にも適用可能である。この場合、フォーマー6は、図2に示される円筒状の形態の他、中子状の形態であってもよい。
The
以上、本発明の空気入りタイヤ及びその製造方法が詳細に説明されたが、本発明は上記の具体的な実施形態に限定されることなく種々の態様に変更して実施される。 As mentioned above, although the pneumatic tire of this invention and its manufacturing method were demonstrated in detail, this invention is changed and implemented in various aspects, without being limited to said specific embodiment.
図1の基本構造をなす空気入りタイヤ(サイズ155/65R14)が、表1の仕様に基づき、それぞれ30本ずつ試作され、サイドウォールゴムの外観不良とブロンラバーの発生率が比較された。
テスト方法は、以下の通りである。
30 pneumatic tires (size 155 / 65R14) having the basic structure shown in FIG. 1 were manufactured on the basis of the specifications shown in Table 1, and the appearance defect of the side wall rubber and the occurrence rate of Bron rubber were compared.
The test method is as follows.
<外観不良>
各テストタイヤのサイドウォール部でのバルジ又はデント(凹状の窪み)の発生が目視によって観察された。表1で、評価”A”は発生率が5%未満、評価”B”は発生率が5%以上で15%未満、評価”C”は発生率が15%以上であることをそれぞれ示している。
<Poor appearance>
Generation | occurrence | production of the bulge or the dent (concave depression) in the sidewall part of each test tire was observed visually. In Table 1, the evaluation “A” indicates that the incidence is less than 5%, the evaluation “B” indicates that the incidence is 5% or more and less than 15%, and the evaluation “C” indicates that the incidence is 15% or more. Yes.
<ブロンラバー>
各テストタイヤのサイドウォール部でのブロンラバーの発生が目視によって観察された。表1で、評価”A”は発生率が5%未満、評価”B”は発生率が5%以上で15%未満、評価”C”は発生率が15%以上であることをそれぞれ示している。
<Bron Rubber>
Generation | occurrence | production of the Bron rubber in the sidewall part of each test tire was observed visually. In Table 1, the evaluation “A” indicates that the incidence is less than 5%, the evaluation “B” indicates that the incidence is 5% or more and less than 15%, and the evaluation “C” indicates that the incidence is 15% or more. Yes.
表1から明らかなように、実施例の空気入りタイヤは、比較例に比べて外観不良及びブロンラバーの発生が優位に低下していることが確認できた。 As can be seen from Table 1, it was confirmed that the pneumatic tires of the examples had the appearance defects and the occurrence of Bron rubber were significantly reduced as compared with the comparative examples.
1 空気入りタイヤ
2 サイドウォール部
3 凸状模様
4 生タイヤ
5 サイドウォールゴム
5s 巻始め端
5e 巻終り端
6 フォーマー
7 加硫金型
21 サイドウォールゴム
22 重ね合わせ部
31 頂部
52 重ね合わせ部
72 凹部
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Pneumatic tire 2
Claims (9)
前記サイドウォール部の外側面をなすサイドウォールゴムがタイヤ周方向の一部において厚さ方向に重ね合わせられた重ね合わせ部を有し、
前記凸状模様の一部は、前記サイドウォールゴムの重ね合わせ部の上に位置することを特徴とする空気入りタイヤ。 A pneumatic tire provided with a convex pattern protruding on the outside of the sidewall portion on a part of the periphery of the sidewall portion,
The sidewall rubber forming the outer surface of the sidewall portion has an overlapping portion that is overlapped in the thickness direction in a part of the tire circumferential direction,
A part of said convex pattern is located on the overlapping part of said sidewall rubber, The pneumatic tire characterized by the above-mentioned.
未加硫のタイヤ構成部材を順次貼付けて生タイヤを成形する成形工程と、
前記生タイヤを加硫金型内に投入して加硫成形する加硫工程とを有し、
前記成形工程は、前記サイドウォール部の外側面をなすサイドウォールゴムを、生タイヤの周方向の一部において厚さ方向に重ね合わせて重ね合わせ部を形成する重ね合わせ工程を含み、
前記加硫金型は、前記サイドウォール部に、前記凸状模様を成形するための凹部を有し、
前記加硫工程は、前記生タイヤの前記重ね合わせ部を前記加硫金型の前記凹部に位置合わせする工程と、前記凹部によって凸状模様を成形する工程とを含むことを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。 In a part of the periphery of the sidewall part, a manufacturing method of a pneumatic tire provided with a convex pattern protruding outside the sidewall part,
A molding process of sequentially pasting unvulcanized tire components and molding a raw tire,
A vulcanization step of vulcanizing and molding the raw tire into a vulcanization mold,
The molding step includes an overlapping step of forming an overlapping portion by overlapping a sidewall rubber forming an outer surface of the sidewall portion in a thickness direction in a part of a circumferential direction of the raw tire,
The vulcanization mold has a concave portion for forming the convex pattern in the sidewall portion,
The vulcanization step includes a step of aligning the overlapping portion of the green tire with the concave portion of the vulcanization mold, and a step of forming a convex pattern by the concave portion. Tire manufacturing method.
前記重ね合わせ工程は、前記サイドウォールゴムの巻始め端と巻終り端とを前記生タイヤの周方向に重ね合わせてジョイントする工程を含む請求項6記載の空気入りタイヤの製造方法。 The molding step includes a step of winding the sidewall rubber around a rotating former,
The method for manufacturing a pneumatic tire according to claim 6, wherein the overlapping step includes a step of overlapping and joining the winding start end and winding end of the sidewall rubber in the circumferential direction of the green tire.
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