JP6390894B2 - 粘着テープ - Google Patents
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Description
本発明は、もっぱら自動車のエアコンディショナーの吹出口部品等の内装部材とフォーム材との固定に使用する粘着テープに関する。
粘着テープは、一般に、接着信頼性が高く、２以上の被着体を接着する際の作業性にも優れることから、例えば電子機器分野及び自動車分野をはじめとする様々な分野で、部品の固定やラベルの貼付等に使用されている。
前記粘着テープとしては、従来、いわゆる溶剤系粘着剤を用いて得られる粘着テープが、優れた接着性や保持力を有するものとして知られている。
しかし、前記有機溶剤の排出量の抑制が、自動車分野、建築材料分野、ＯＡ、家電分野等から求められているなかで、溶剤系粘着剤の代わりにエマルジョン型粘着剤を用いて得られる粘着テープの開発が要望されている。
前記エマルジョン型粘着剤を用いて得られる粘着テープとしては、例えば水分散型の感圧接着剤組成物を用いて形成された感圧接着剤層と、該感圧接着剤層を支持する支持体としての不織布基材と、を備える両面粘着テープが知られている（例えば、特許文献１参照。）。
しかし、前記エマルジョン型粘着剤を用いて得られる粘着テープは、一般に、溶剤系粘着剤を用いて得られる粘着テープと比較して、大きな表面凹凸形状を有するフォーム材等の難接着被着体に対して実用上十分な接着力を発現することが困難な場合があった。また、前記エマルジョン型粘着剤を用いて得られる粘着テープでは、前記フォーム材を、他の被着体を構成する角部や曲面部や段差部等に貼付する場合に、前記フォーム材の反発力に起因して、経時的な剥がれを引き起こしやすい場合があった。
また、前記粘着テープは、例えば自動車の内外装部材を固定する際に好適に使用される場合がある。自動車の内部環境は、一般に、冷房運転や暖房運転の影響により、湿度変化の大きい環境である。とりわけ、エアコンディショナーによって温度または湿度調整された空気の、吹出口及びその周辺は、前記冷房または暖房運転の影響により、結露しうるレベルの環境下に長期間さらされる場合がある。
このような過酷な環境下で長期間使用した場合であっても、湿度等の影響によらずフォーム材の剥がれ等を引き起こすことのない、エマルジョン型粘着剤を用いて得られる粘着テープの開発が、自動車分野で求められていた。
本発明が解決しようとする課題は、高湿度の環境下で長期間使用した場合であっても経時的な剥がれを引き起こすことがないレベルの耐湿接着力と、フォーム材の反発力等に起因した剥がれ等を引き起こさないレベルの耐反発性とを両立したエマルジョン型の粘着テープを提供することである。
本発明は、自動車の内装部材と、フォーム材との固定に使用する粘着テープであって、前記粘着テープが、アルコキシシリル基またはシラノール基のいずれか一方または両方を有するアクリル重合体を含有するエマルジョン型粘着剤を用いて形成された粘着剤層を有するものであることを特徴とする粘着テープによって、上記課題を解決する。
本発明の粘着テープは、高湿度の環境下で長期間使用した場合であっても経時的な剥がれを引き起こすことがないレベルの耐湿接着力と、フォーム材の反発力等に起因した剥がれ等を引き起こさないレベルの耐反発性とを両立できることから、もっぱら自動車の内装部材とフォーム材との固定に好適に使用することができる。また、本発明の粘着テープは、エアコンディショナーによって温度または湿度調整された空気の吹出口部品と、フォーム材との固定に好適に使用することができる。
また、本発明の粘着テープは、エマルジョン型粘着剤を用いて得られるものであって、環境負荷低減を実現したものであるから、溶剤系粘着剤に含まれる有機溶剤に起因した臭気を大幅に低減することができる。そのため、前記有機溶剤に起因した臭気を伴う空気が、前記吹出口から自動車内空間に供給されることを著しく低減することができる。
本発明の粘着テープは、アルコキシシリル基またはシラノール基のいずれか一方または両方を有するアクリル重合体を含有するエマルジョン型粘着剤を用いて形成された粘着剤層を有するものであることを特徴とするものであって、もっぱら自動車の内装部材と、フォーム材との固定に使用するものである。
本発明の粘着テープとしては、例えば不織布基材や樹脂フィルム基材等の基材の片面または両面に前記粘着剤層を備えた粘着テープ、または、前記粘着剤層のみから構成される、いわゆる基材レスの粘着テープが挙げられる。
本発明の粘着テープとしては、粘着剤層と基材との合計の厚さが８０μｍ〜２００μｍの範囲であるものを使用することが好ましく、１００μｍ〜１６０μｍの範囲であるものを使用することが、もっぱら自動車の内装部材と、フォーム材との固定に使用した際に、より一層優れた耐湿接着力と耐反発性とを両立するうえでより好ましい。
本発明の粘着テープを構成する粘着剤層は、アルコキシシリル基またはシラノール基のいずれか一方または両方を有するアクリル重合体を含有するエマルジョン型粘着剤を用いて形成されたものである。
前記粘着剤層は、もっぱら自動車の内装部材と、フォーム材との固定に使用した際に、より一層優れた耐湿接着力と耐反発性とを両立するうえで、４０μｍ〜１８０μｍの厚さであることが好ましく、６０μｍ〜１５０μｍの厚さであることがより好ましい。
また、前記粘着剤層は、前記アクリル重合体が有するアルコキシシリル基またはシラノール基のいずれか一方または両方の官能基間で脱水縮合反応して形成されるシロキサン結合を有する。その結果、形成される粘着剤層としては、２０質量％〜６０質量％の範囲のゲル分率を有するものを使用することが好ましく、２５質量％〜５０質量％の範囲のゲル分率を有するものを使用することがより好ましく、３０質量％〜４０質量％の範囲のゲル分率を有するものを使用することがさらに好ましい。なお、前記ゲル分率は、基材の質量（Ｇ０）と、粘着テープの質量（Ｇ１）と、２５℃の環境下で粘着テープをトルエンに２４時間浸漬し、次いで１０５℃環境下で乾燥したものの質量（Ｇ２）とに基づいて算出した値を指す。ゲル分率（質量％）＝［（Ｇ２−Ｇ０）／（Ｇ１−Ｇ０）］×１００
前記粘着剤層の形成に使用する前記エマルジョン型粘着剤としては、アルコキシシリル基またはシラノール基のいずれか一方または両方を有するアクリル重合体等と水性媒体とを含有するものを使用することができる。
前記アクリル重合体としては、前記アクリル重合体の全量に対して、前記アルコキシシリル基及びシラノール基を、合計０．００１質量％〜１質量％有するものを使用することが好ましく、０．０１質量％〜０．１質量％有するものを使用することが、前記好適な範囲のゲル分率を備えた粘着剤層を形成でき、自動車の内装部材と、フォーム材との固定に使用し、長期間にわたり高湿度の環境下におかれた場合であっても、より一層優れた耐湿接着力と耐反発性とを両立可能な粘着テープを得るうえでより好ましい。
また、前記アクリル重合体としては、下記一般式（１）で示される官能基を含有することが、良好な柔軟性と優れた凝集力とを両立でき、ポリウレタンフォーム等のフォーム材の反発力に起因した剥がれ等をより一層防止できるため好ましい。
［上記（１）中のＲは、炭素原子数１または２のアルキル基を表す。］
前記アクリル重合体としては、前記アクリル重合体の全量に対して、一般式（１）で示される官能基を、１質量％〜２０質量％有するものを使用することが好ましく、１質量％〜１０質量％有するものを使用することがより好ましく、２質量％〜８質量％有するものを使用することがさらに好ましく、３質量％〜５質量％有するものを使用することが、長期間にわたり高湿度の環境下におかれた場合であっても、フォーム材の剥がれや、フォーム材の反発力に起因した剥がれ等をより一層防止できるため好ましい。
前記アクリル重合体としては、例えばアルコキシシリル基を有する単量体、シラノール基を有する単量体のいずれか一方または両方、必要に応じて前記一般式（１）で示される構造を有する単量体等を含有する単量体混合物を、重合させることによって得られるものを使用することができる。
前記アルコキシシリル基を有する単量体としては、例えば、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、２−（３，４−エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン、３−グリシドキシプロピルメチルジメトキシシラン、３−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、３−グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、３−グリシドキシプロピルトリエトキシシラン、ｐ−スチリルトリメトキシシラン、３−メタクリロキシプロピルメチルジメトキシシラン、３−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、３−メタクリロキシプロピルメチルジエトキシシラン、３−メタクリロキシプロピルトリエトキシシラン、３−アクリロキシプロピルトリメトキシシラン等を、単独または２以上組み合わせ使用することができる。
また、前記シラノール基を有する単量体としては、前記アルコキシシリル基を有する単量体を加水分解して得られるものを使用するものを使用することができる。前記シラノール基を有するアクリル重合体は、前記アクリル重合体を製造した後に、そのアルコキシシリル基の一部または全部を加水分解することによって得られたものであってもよく、予め加水分解して得たシラノール基を有する単量体を含む混合物を重合することによって得られたものであってもよい。
前記アルコキシシリル基を有する単量体及びシラノール基を有する単量体は、前記アクリル重合体の製造に使用する単量体混合物の全量に対して、０．００１質量％〜１質量％の範囲で使用することが好ましく、０．０１質量％〜０．１質量％の範囲で使用することがより好ましい。
前記アクリル重合体の製造に使用可能な単量体としては、前記したもの以外に、必要に応じて、その他の単量体を使用することができる。
前記その他の単量体としては、例えばアルキル基を有する（メタ）アクリレートを使用することができ、炭素原子数４〜１０のアルキル基を有する（メタ）アクリレートを使用することが好ましい。
前記炭素原子数４〜１０のアルキル基を有する（メタ）アクリレートとしては、例えば、ｎ−ブチル（メタ）アクリレート、イソブチル（メタ）アクリレート、ｔ−ブチル（メタ）アクリレート、ペンチル（メタ）アクリレート、イソペンチル（メタ）アクリレート、ネオペンチル（メタ）アクリレート、ヘキシル（メタ）アクリレート、ヘプチル（メタ）アクリレート、ｎ−オクチル（メタ）アクリレート、イソオクチル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、ノニル（メタ）アクリレート、イソノニル（メタ）アクリレート、デシル（メタ）アクリレート、イソデシル（メタ）アクリレート、シクロヘキシル（メタ）アクリレート等を、単独または２以上組み合わせ使用することができる。なかでも、前記炭素原子数４〜１０のアルキル基を有する（メタ）アクリレートとしては、ｎ−ブチル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレートを使用することが好ましく、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレートを使用することが、自動車の内装部材と、フォーム材との固定に使用し、長期間にわたり高湿度の環境下におかれた場合であっても、より一層優れた耐湿接着力と耐反発性とを両立可能な粘着テープを得るうえでより好ましい。
前記炭素原子数４〜１０のアルキル基を有する（メタ）アクリレートとしては、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレートを単独で使用すること、または、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレートとｎ−ブチル（メタ）アクリレートとを併用することが好ましく、ｎ−ブチル（メタ）アクリレートの質量［ＭＢＡ］と２−エチルヘキシル（メタ）アクリレートとの質量［ＭEHＡ］の比［ＭＢＡ／MEHＡ］が、０／１０〜９／１の範囲内であることがより好ましく、０／１０〜７／３の範囲内であることがより一層好ましく、０／１０〜５／５の範囲内であることがさらに好ましく、０／１０〜７／３の範囲であることが特に好ましい。
前記炭素原子数４〜１０のアルキル基を有する（メタ）アクリレートは、前記アクリル重合体の製造に使用する単量体の全量に対して、５０質量％以上使用することが好ましく、７５質量％以上であることがより好ましく、８５質量％以上であることが一層好ましく、９０質量％以上であることがより一層好ましく、９０質量部〜９８質量部の範囲で使用することが、自動車の内装部材と、フォーム材との固定に使用し、長期間にわたり高湿度の環境下におかれた場合であっても、より一層優れた耐湿接着力と耐反発性とを両立可能な粘着テープを得るうえで特に好ましい。
また、前記一般式（１）で示される構造を、アクリル重合体を導入する際に使用可能な単量体としては、例えば炭素原子数１〜２のアルキル基を有する（メタ）アクリレートを使用することが好ましい。前記炭素原子数１〜２のアルキル基を有する（メタ）アクリレートとしては、例えば、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレートを単独または２以上組み合わせ使用することができる。
前記炭素原子数１〜２のアルキル基を有する（メタ）アクリレートは、前記アクリル重合体の製造に使用する単量体の全量に対して、１質量％〜２０質量％の範囲で使用することが好ましく、１質量％〜１０質量％の範囲で使用することがより好ましく、２質量％〜８質量％の範囲で使用することがより好ましく、３質量％〜５質量％の範囲の範囲で使用することが、自動車の内装部材と、フォーム材との固定に使用し、長期間にわたり高湿度の環境下におかれた場合であっても、より一層優れた耐湿接着力と耐反発性とを両立可能な粘着テープを得るうえで特に好ましい。
前記アクリル重合体の製造に使用可能なその他の単量体としては、より一層優れた凝集力を発現するうえで、カルボキシル基を有する単量体を使用することができる。
カルボキシル基を有する単量体としては、例えば、アクリル酸、メタクリル酸、イタコン酸、マレイン酸、無水マレイン酸、フタル酸、無水フタル酸、クロトン酸等を、単独または２以上組み合わせ使用することができる。なかでも、カルボキシル基を有する単量体としては、アクリル酸及びメタクリル酸からなる群より選ばれる少なくとも１種を使用することが、自動車の内装部材と、フォーム材との固定に使用し、長期間にわたり高湿度の環境下におかれた場合であっても、より一層優れた耐湿接着力と耐反発性とを両立可能な粘着テープを得るうえで特に好ましい。
前記カルボキシル基を有する単量体は、前記アクリル重合体の製造に使用する単量体の全量に対して、１質量％〜１０質量％の範囲で使用することが好ましく、１質量％〜５質量％の範囲で使用することがより好ましく、２質量％〜４質量％の範囲で使用することが、自動車の内装部材と、フォーム材との固定に使用し、長期間にわたり高湿度の環境下におかれた場合であっても、より一層優れた耐湿接着力と耐反発性とを両立可能な粘着テープを得るうえでより好ましい。
前記その他の単量体としては、より一層優れた凝集力を発現するうえで、窒素原子を有する単量体を使用することができる。
窒素原子を有する単量体としては、例えば、Ｎ，Ｎ−ジメチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジエチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−イソプロピル（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノプロピル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−メチロール（メタ）アクリルアミド、Ｎ−（メタ）アクリロイルモルホリン、Ｎ−（メタ）アクリロイルピロリドン、Ｎ−（メタ）アクリロイルピペリジン、Ｎ−（メタ）アクリロイルピロリジン、Ｎ−（メタ）アクリロイル−４−ピペリドン、Ｎ−ビニルピロリドン、Ｎ−ビニルピペリドン、Ｎ−ビニルモルホリノン、Ｎ−ビニルカプロラクタム、Ｎ−シクロヘキシルマレイミド、Ｎ−ブチルマレイミド等を、単独または２以上組み合わせ使用することができる。
前記窒素原子を有する単量体としては、Ｎ−イソプロピル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−ビニルピロリドンを使用することが、自動車の内装部材と、フォーム材との固定に使用し、長期間にわたり高湿度の環境下におかれた場合であっても、より一層優れた耐湿接着力と耐反発性とを両立可能な粘着テープを得るうえでより好ましい。
前記窒素原子を有する単量体は、前記アクリル重合体の製造に使用する単量体の全量に対して、０．１質量％〜５質量％の範囲で使用することが好ましく、０．１質量％〜３質量％の範囲で使用することがより好ましく、０．５質量％〜１．５質量％の範囲で使用することが、自動車の内装部材と、フォーム材との固定に使用し、長期間にわたり高湿度の環境下におかれた場合であっても、より一層優れた耐湿接着力と耐反発性とを両立可能な粘着テープを得るうえで特に好ましい。
前記窒素原子を有する単量体は、前記カルボキシル基を有する単量体と組み合わせ使用することが、自動車の内装部材と、フォーム材との固定に使用し、長期間にわたり高湿度の環境下におかれた場合であっても、より一層優れた耐湿接着力と耐反発性とを両立可能な粘着テープを得るうえで特に好ましい。
前記その他の単量体としては、前記したもの以外に必要に応じて、水酸基、スルホン酸、リン酸基等の官能基を有する単量体等を使用することができる。
前記アクリル重合体、または、前記アクリル重合体が水性媒体に分散等したアクリル重合体エマルジョンは、例えば乳化重合法によって製造することができる。前記乳化重合法としては、例えば前記単量体を、重合開始剤や水性媒体や乳化剤等の存在下に供給し、乳化重合する方法が挙げられる。
前記乳化剤としては、前記乳化重合の安定性を確保するため、陰イオン性乳化剤、非イオン性乳化剤、その他の分散安定剤を適量使用することができる。
陰イオン性乳化剤としては、例えばラウリル硫酸ナトリウム、ラウリル硫酸アンモニウム、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸ナトリウム、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル硫酸ナトリウム等が挙げられ、非イオン性乳化剤としては、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル等を使用することができる。
また、前記乳化剤としては、一般に「反応性乳化剤」と称される重合性不飽和基を分子内に有する乳化剤を使用することが好ましい。具体的には、ラテムルＳ−１８０［花王（株）製］、ラテムルＰＤ−１０４［花王（株）製］、アクアロンＨＳ−１０［第一工業製薬（株）製］、アクアロンＨＳ−２０［第一工業製薬（株）製］、アクアロンＫＨ−１０［第一工業製薬（株）製］、アクアロンＫＨ−１０２５［第一工業製薬（株）製］、アクアロンＫＨ−０５［第一工業製薬（株）製］、アクアロンＲＮ−１０［第一工業製薬（株）製］、アクアロンＲＮ−２０［第一工業製薬（株）製］、アクアロンＥＲ−１０［第一工業製薬（株）製］、アクアロンＥＲ−２０［第一工業製薬（株）製］、ニューフロンティアＡ−２２９Ｅ［第一工業製薬（株）製］、アデカリアソープＳＥ−１０［（株）ＡＤＥＫＡ製］、アデカリアソープＳＥ−２０［（株）ＡＤＥＫＡ製］、アデカリアソープＳＲ−１０Ｎ［（株）ＡＤＥＫＡ製］、アデカリアソープＳＲ−２０Ｎ［（株）ＡＤＥＫＡ製］等が挙げられる。前記反応性乳化剤を使用することで、アクリル重合体を製造する際の重合安定性を向上するとともに、粘着剤層の耐水性、耐湿性を向上できるため好ましい。
前記重合開始剤としては、例えば４，４−アゾビス（４−シアノペンタン酸）、２，２’，−アゾビス（２−メチルプロピオンアミジン）二塩酸塩、２，２’−アゾビス（２−メチルプロピオンアミジン）硫酸塩、２，２’−アゾビス（２−アミジノプロパン）二塩酸塩、２，２’−アゾビス［Ｎ−（２−アルボキシエチル）−２−メチルプロピオンアミジン］水和物、２，２’−アゾビス（Ｎ，Ｎ’−ジメチレンイソブチルアミジン）二塩酸塩、２，２’−アゾビス［２−（２−イミダゾリン−２−イル）プロパン］二塩酸塩、２，２’−アゾビス［２−（２−イミダゾリン−２−イル）プロパン］硫酸塩、２，２‘−アゾビス〔２−（５−メチル−２−イミダゾリン−２−イル）プロパン〕二塩酸塩、２，２‘−アゾビス〔２−（５−メチル−２−イミダゾリン−２−イル）プロパン〕硫酸塩、２−２’−アゾビス〔２−（３，４，５，６−テトラヒドロピリミジン−２−イル）プロパン〕二塩酸塩、２，２‘−アゾビス〔２−〔１−（２−ヒドロキシエチル）−２−イミダゾリン−２−イル〕プロパン〕二塩酸塩、２，２’−アゾビス（２−メチルプロパンアミドオキシム）等のアゾ系開始剤、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム、過硫酸ナトリウム等の過硫酸塩系開始剤、ベンゾイルパーオキサイド、ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド、過酸化水素等の過酸化物系開始剤、芳香族カルボニル化合物等のカルボニル系開始剤、過硫酸塩と亜硫酸水素ナトリウムとの組合せ、過酸化物とアスコルビン酸ナトリウムとの組合せ等のレドックス系開始剤等を使用することができる。
なかでも、アゾ系開始剤を使用することが、重合安定性に優れ、所望の粘着性能を得やすいため好ましい。
前記乳化重合の際には、前記アクリル重合体の分子量を調整することを目的として、連鎖移動剤を使用することができる。
前記連鎖移動剤としては、例えば、ラウリルメルカプタン、グリシジルメルカプタン、メルカプト酢酸、２−メルカプトエタノール、チオグリコール酸、チオグリコール酸２−エチルヘキシル、２，３−ジメチルカプト−１−プロパノール等が挙げられる。
一方、前記連鎖移動剤は、一般に、粘着剤層中に残留しやすく、分解の際に臭気を発生させる場合がある。本発明では、自動車内に臭気を伴う空気が送られることを防止するうえで、前記連鎖移動剤を過剰に使用しないことが好ましく、前記アクリル重合体の製造に使用する単量体の全量に対して１質量％以下であることが好ましく、０．０１質量％〜０．５質量％の範囲であることがより好ましく、０．０１質量％〜０．１質量％であることがより一層好ましく、０．０２質量％〜０．０５質量％の範囲であることが、特に好ましい。
前記アクリル重合体としては、３０万〜１２０万の範囲の重量平均分子量を有するものを使用することが好適であり、４０万〜１００万の範囲の重量平均分子量を有するものを使用することがより好ましく、６０万〜８０万の範囲の重量平均分子量を有するものを使用することがさらに好ましい。前記範囲の重量平均分子量を有するアクリル重合体を使用することによって、ポリウレタンフォーム等のフォーム材に対して、より一層優れた接着力、耐反発性を備えた粘着剤層を形成することができる。なお、前記重量平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）による標準ポリスチレン換算である。測定条件として、カラムはＴＳＫｇｅｌ ＧＭＨＸＬ［東ソー製］を用い、カラム温度は４０℃、溶離液はテトラヒドロフラン、流量は１．０ｍＬ／分とし、標準ポリスチレンはＴＳＫ標準ポリスチレンを用いた。
前記乳化重合法で得られた前記アクリル重合体は、水性媒体に溶解または分散しうるものであることが好ましい。
前記アクリル重合体粒子の平均粒子径は、特に制限されるものではないが、１００ｎｍ〜１０００ｎｍであることが好ましく、１５０ｎｍ〜５００ｎｍであることが、長期保管した場合であっても凝集や沈降を生じにくく分散安定性に優れるため好ましい。なお、前記平均粒子径は、エマルジョン粒子の体積基準での５０％メジアン径をいい、数値は動的光散乱法により測定して得られる値に基づくものである。
前記水性媒体としては、水の単独、または水と水溶性溶剤の混合溶剤を使用することができる。前記「水と水溶性溶剤の混合溶剤」とは、実質的に水を主体とした水溶性溶剤との混合溶剤であり、混合溶剤の全量に対して、水溶性溶剤の含有率が好ましくは１０重量％以下であり、より好ましくは５重量％以下であるものを使用することが好ましい。
前記水溶性溶剤としては、例えばメチルアルコール、エチルアルコール、イソプロピルアルコール、エチルカルビトール、エチルセロソルブ、ブチルセロソルブ等のアルコール、Ｎ−メチルピロリドン等の極性溶剤を単独または２種以上併用して使用することができる。
前記方法で得られたアクリル重合体と水性媒体とを含有するアクリル重合体エマルジョンは、前記エマルジョン型粘着剤及び粘着テープを製造する際のコストを低減するとともに、前記粘着テープを製造する際の生産効率を向上させるうえで、４０質量％〜７０質量％の範囲の固形分濃度であるものであることが好ましい。
前記エマルジョン型粘着剤としては、より一層優れた定荷重保持力及び粘着力を備えた粘着剤層を形成するうえで、前記アクリル重合体エマルジョンの他に、必要に応じて、粘着付与樹脂を含有するものを使用することができる。
前記粘着付与樹脂としては、エマルジョン型粘着剤に使用するうえで、エマルジョン型の粘着付与樹脂を使用することが好ましい。
前記エマルジョン型の粘着付与樹脂としては、例えばロジン系粘着付与樹脂、重合ロジン系粘着付与樹脂、重合ロジンエステル系粘着付与樹脂、ロジンフェノール系粘着付与樹脂、安定化ロジンエステル系粘着付与樹脂、不均化ロジンエステル系粘着付与樹脂、テルペン系粘着付与樹脂、テルペンフェノール系粘着付与樹脂、石油樹脂系粘着付与樹脂等を使用することができる。なかでも、前記エマルジョン型の粘着付与樹脂としては、重合ロジンエステル系粘着付与樹脂、ロジンフェノール系粘着付与樹脂を使用することが、温度変化の大きい環境下で長期間使用した場合であっても経時的な剥がれを引き起こすことがないレベルのより一層優れた耐熱接着力と、フォーム材の反発力等に起因した剥がれ等を引き起こさないレベルのより一層優れた耐反発性とを両立するうえで好ましい。
前記重合ロジンエステル系粘着付与樹脂としては、スーパーエステルＥ−６５０［荒川化学工業（株）製］、スーパーエステルＥ−７８８［荒川化学工業（株）製］、スーパーエステルＥ−７８６−６０［荒川化学工業（株）製］、スーパーエステルＥ−８６５［荒川化学工業（株）製］、スーパーエステルＥ−８６５ＮＴ［荒川化学工業（株）製］、ハリエスターＳＫ−５０８［ハリマ化成（株）製］ハリエスターＳＫ−５０８Ｈ［ハリマ化成（株）製］、ハリエスターＳＫ−８１６Ｅ［ハリマ化成（株）製］、ハリエスターＳＫ−８２２Ｅ［ハリマ化成（株）製］、ハリエスターＳＫ−３２３ＮＳ［ハリマ化成（株）製］等を使用することができる。
前記ロジンフェノール系粘着付与樹脂としては、タマノルＥ−１００［荒川化学工業（株）製］、タマノルＥ−２００［荒川化学工業（株）製］、タマノルＥ−２００ＮＴ［荒川化学工業（株）製］等を使用することができる。
前記粘着付与樹脂としては、１２０℃〜１８０℃の範囲の軟化点を有するものを使用することが好ましく、１４０℃〜１８０℃の範囲の軟化点を有するものを使用することが、湿度の高い環境下で長期間使用した場合であっても経時的な剥がれを引き起こすことがないレベルのより一層優れた耐湿接着力と、フォーム材の反発力等に起因した剥がれ等を引き起こさないレベルのより一層優れた耐反発性とを両立するうえで好ましい。
前記粘着付与樹脂は、前記アクリル重合体１００質量部に対して、５質量部〜５０質量部の範囲で使用することが好ましく、１０質量部〜４０質量部の範囲で使用することがより好ましく、１５質量部〜３５質量部の範囲で使用することが、湿度の高い環境下で長期間使用した場合であっても経時的な剥がれを引き起こすことがないレベルのより一層優れた耐湿接着力と、フォーム材の反発力等に起因した剥がれ等を引き起こさないレベルのより一層優れた耐反発性とを両立するうえで好ましい。
前記エマルジョン型粘着剤としては、必要に応じて、架橋剤を含有するものを使用することができる。
前記架橋剤としては、例えば、エポキシ化合物、オキサゾリン基を有する化合物、カルボジイミド基を有する化合物、イソシアネート基を有する化合物等を使用することができ、エポキシ化合物を使用することが好ましい。
前記エポキシ化合物としては、例えば、テトラッドＣ［三菱ガス化学（株）製］、デナコール ＥＸ−８３２［ナガセ化成工業（株）製］等が挙げられる。
前記架橋剤を含有するエマルジョン型粘着剤を使用することによって、温度変化の大きい環境下で長期間使用した場合であっても経時的な剥がれを引き起こすことがないレベルのより一層優れた耐熱接着力と、フォーム材の反発力等に起因した剥がれ等を引き起こさないレベルのより一層優れた耐反発性とを両立した粘着テープを得ることができる。
前記架橋剤は、前記アクリル重合体１００質量部に対して、０質量部〜１質量部の範囲で使用することが好ましく、０．００１質量部〜０．１質量部の範囲で使用することがより好ましく、０．０１質量部〜０．０５質量部の範囲で使用することが、湿度の高い環境下で長期間使用した場合であっても経時的な剥がれを引き起こすことがないレベルのより一層優れた耐湿接着力と、フォーム材の反発力等に起因した剥がれ等を引き起こさないレベルのより一層優れた耐反発性とを両立した粘着テープを得ることができる。
前記エマルジョン型粘着剤としては、必要に応じて各種添加剤を含有するものを使用することができる。
前記添加剤としては、例えばｐＨを調整するための塩基（アンモニア水など）や酸、可塑剤、軟化剤、酸化防止剤、ガラスやプラスチック製の繊維・バルーン・ビーズ・金属粉末等の充填剤、顔料・染料等の着色剤、ｐＨ調整剤、皮膜形成補助剤、レベリング剤、増粘剤、発水剤、消泡剤等の公知のものを使用することができる。
また、本発明の粘着テープを製造する際に使用することのできる基材としては、例えば不織布、ポリエステルフィルム、ポリスチレンフィルム、ポリエチレンフィルム等を使用することができる。なかでも、前記基材としては、不織布を使用することが、湿度の高い環境下で長期間使用した場合であっても経時的な剥がれを引き起こすことがないレベルのより一層優れた耐湿接着力と、フォーム材の反発力等に起因した剥がれ等を引き起こさないレベルのより一層優れた耐反発性とを両立した粘着テープを得るうえで好ましい。
前記不織布としては、例えば、マニラ麻、木材パルプ、レーヨン、アセテート繊維、ポリエステル繊維、ビニロン繊維（ポリビニルアルコール繊維）、ポリアミド繊維等の化学繊維、およびこれらの混合物等を用いて得られる不織布が挙げられる。
前記不織布としては、ＭＤ方向（縦方向；流れ方向）の引張強さが１０Ｎ／２０ｍｍ〜２０Ｎ／２０ｍｍが好ましく、１４Ｎ／２０ｍｍ〜１８Ｎ／２０ｍｍがより一層好ましい。前記範囲の引張強さを有する不織布を使用することによって、ポリウレタンフォーム等のフォーム材をエアコンディショナーユニットに貼付する際に、千切れにくく、貼付作業性に優れた粘着テープを得ることができる。なお、前記引張強さとは、幅２０ｍｍ、標線長さ１００ｍｍの不織布を、テンシロン引張試験機を用い、２３℃・５０％ＲＨの環境下において、３００ｍｍ／分の速度で引っ張った際の最大強度のことをいう。
前記不織布としては、坪量１０ｇ／ｍ２〜３０ｇ／ｍ２であるものを使用することが好ましく、１３ｇ／ｍ２〜２５ｇ／ｍ２であるものを使用することがより好ましく、１４ｇ／ｍ２〜２０ｇ／ｍ２であるものを使用することが一層好ましい。
前記不織布としては、密度０．１ｇ／ｃｍ３〜０．８ｇ／ｃｍ３であるものを使用することが好ましく、０．２ｇ／ｃｍ３〜０．４ｇ／ｃｍ３であるものを使用することがより好ましい。
前記範囲の坪量及び密度を有する不織布を使用することによって、ポリウレタンフォーム等のフォーム材を、エアコンディショナーユニットで湿度及び温度調整された空気の吹出口等の自動車内装部材に貼付する際に、千切れにくく、貼付作業性に優れた粘着テープを得ることができる。
前記不織布としては、厚さ１００μｍ以下であるものを使用することが好ましく、１０μｍ〜１００μｍであるものを使用することがより好ましく、４０μｍ〜７０μｍであるものを使用することがさらに好ましい。
前記範囲の厚さを有する不織布を使用することによって、ポリウレタンフォーム等のフォーム材を、前記吹出口等の自動車内装部材に貼付する際に、千切れにくく、貼付作業性に優れた粘着テープを得ることができる。
前記不織布は、例えば公知の湿式法によって製造することができる。前記不織布を製造する際に使用可能な抄紙機としては、例えば円網抄紙機、短網抄紙機、長網抄紙機、傾斜短網抄紙機等を使用することができ、傾斜短網抄紙機を使用することが好ましい。
前記不織布を製造する際には、必要に応じて強化剤を使用することができる。
前記強化剤としては、例えば内添強化剤または外添強化剤を単独または２以上組み合わせ使用することができる。
前記内添強化剤としては、ポリアクリルアミド系樹脂、尿素−ホルムアルデヒド系樹脂、メラミン−ホルムアルデヒド系樹脂、エポキシ−ポリアミド系樹脂等を使用することができる。
前記外添強化剤としては、でんぷんや、ビスコース、カルボキシメチルセルロース、ポリビニルアルコール、ポリアクリルアミド等の熱可塑性樹脂を使用することが使用できる。
本発明の粘着テープは、例えば前記基材の片面または両面に、ナイフコーターやダイコーター等を用い、前記エマルジョン型粘着剤を塗布し、乾燥することによって製造することができる（いわゆる、直塗り法）。前記方法で得た粘着テープを構成する粘着剤層の表面には、離型ライナーが積層されていてもよい。
また、本発明の粘着テープは、予め離型ライナーの表面に、ナイフコーターやダイコーター等を用い、前記エマルジョン型粘着剤を塗布し、乾燥することによって、粘着剤層を形成し、次に、前記粘着剤層を、前記基材の片面または両面に転写する方法によって製造することもできる（いわゆる、転写法）。
本発明の粘着テープは、例えばポリウレタンフォーム等のフォーム材のような凹凸形状の表面を有するに素材に対して、優れた接着力を有することから、例えば前記粘着テープとフォーム材とが貼付された状態のものを、所望の形状に打ち抜き加工等した場合であっても、剥がれ等を引き起こしにくい。また、前記粘着テープは、反発力の大きい前記フォーム材等を、他の被着体の曲面部や角部や段差部に貼付した場合であっても、前記反発力に起因した前記フォーム材の剥がれを引き起こしにくい。
また、本発明の粘着テープは、温度変化の大きい環境下に長期間おかれた場合であっても、前記優れた接着力と耐反発力とを維持することができる。
したがって、本発明の粘着テープは、もっぱら自動車を製造する際の粘着テープとして好適に使用することができ、なかでも、エアコンディショナーユニットで湿度及び温度調整された空気の吹出口等の自動車内装部材とフォーム材との固定に使用することができる。
前記フォーム材としては、例えば前記内装部材として前記吹出口を使用する場合であれば、前記吹出口からなる部品と、エアコンディショナーパネルやセンターパネル等との間に設置されるフォーム材が挙げられる。したがって、前記吹出口部品及び前記フォーム材の周辺は、吹き出される空気の影響によって、温度変化や湿度変化の大きく、通常の粘着テープでは、経時的に接着力の低下などを引き起こす場合がある。
本発明の粘着テープは、前記用途で使用した場合であっても、長期間にわたり優れた耐湿接着力及び耐反発力を維持することができる。
本発明の粘着テープとしては、粘着剤層の一部に、予め前記フォーム材が貼付されていてもよい。具体的には両面粘着テープを構成する一方の側の粘着剤層に、予め前記フォーム材が貼付されたものを、本発明の粘着テープとして使用することができる。
前記フォーム材としては、独立気泡またはそれらの一部が連通した気泡を含む多孔体を使用することができる。具体的には、前記フォーム材としては、例えばエーテル系ポリウレタンフォーム、エステル系ポリウレタンフォーム、エチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）系のオプシーラー等を使用することができる。
前記フォーム材のうち、ウレタンフォーム材、特にエーテル系ポリウレタンフォーム材は、一般に、折り曲げた際の反発力が大きい傾向にあるが、本発明の粘着テープであれば、前記フォーム材の固定に際しても、好適に使用することができる。
前記フォーム材としては、２ｍｍ〜２０ｍｍの厚さのものを使用することが好ましく、前記吹出口部品に貼付する場合には、５ｍｍ〜１５ｍｍの厚さのものを使用することが、吹出口部品を自動車に搭載した際の気密性を高めるうえで、より好ましい。
また、本発明の粘着テープは、前記自動車の内装部材と、フォーム材とに貼付する前まで、前記粘着剤層の表面に離型ライナーが貼付された状態であってもよい。
前記離型ライナーとしては、例えば、前記粘着テープの一方の面に予めフォーム材が貼付されたものを準備し、その他方の粘着剤層表面と自動車の内装部材とを接着させる場合、前記他方の粘着剤層の表面に貼付された離型ライナーを剥離する際に前記離型ライナーの破れを引き起こす場合がある。前記破れは、前記貼付作業性の低下を引き起こすため、好ましくない。
そこで、前記離型ライナーとしては、前記離型ライナーを流れ方向に沿って、２０ｍ／分の速度で引っ張った際の引張強度が、３５Ｎ／５ｍｍ以上であり、かつ、前記離型ライナーを幅方向に沿って、２０ｍ／分の速度で引っ張った際の引張強度が、３５Ｎ／５ｍｍ以上であるものを使用することが好ましい。かかる引張強度を備えた剥離ライナーを使用することによって、離型ライナーを剥がす際に、離型ライナーの破れを防止でき、その結果、ポリウレタンフォーム等のフォーム材を、前記吹出口部品等の自動車内装部材に接合固定する際の作業効率の低下を防止することができる。
前記離型ライナーの流れ方向の引張強度は４５Ｎ／５ｍｍ以上であり、かつ、幅方向の引張強度が３５Ｎ／５ｍｍ以上であることがより好ましく、流れ方向の引張強度が４５Ｎ／５ｍｍ以上であり、かつ、幅方向の引張強度が４０Ｎ／５ｍｍ以上であることがより一層好ましく、流れ方向の引張強度が５５Ｎ／５ｍｍ以上であり、かつ、幅方向の引張強度が４５Ｎ／５ｍｍ以上であることがさらに好ましい。また、前記離型ライナーの流れ方向及び幅方向の引張強度の上限は、いずれも１２５Ｎ／５ｍｍであることが好ましい。
また、本発明で使用する離型ライナーとしては、前記離型ライナーを流れ方向に沿って、ＪＩＳ Ｌ １０８５規格に準拠し、ガーレー式試験機を用いて測定した剛軟度が１，０００ｍｇ以上であり、かつ、前記離型ライナーを幅方向に沿って測定した剛軟度が１，０００ｍｇ以上であるものを使用することが好ましい。かかる離型ライナーを使用することによって、離型ライナーを剥がす際に、離型ライナーの破れを防止でき、その結果、ポリウレタンフォーム等のフォーム材を、前記吹出口部品等の自動車内装部材に接合固定する際の作業効率の低下を防止することができる。
前記離型ライナーの流れ方向の剛軟度は２，０００ｍｇ以上で、かつ、幅方向の剛軟度が好ましくは１，０００ｍｇ以上であることがより好ましく、流れ方向の剛軟度が２，０００ｍｇ以上で、かつ、幅方向の剛軟度が１，２００ｍｇ以上であることがより好ましく、流れ方向の剛軟度は２，０００ｍｇ以上で、かつ、幅方向の剛軟度が１，３００ｍｇ以上であることがより一層好ましく、流れ方向の剛軟度が２，０００ｍｇ以上で、かつ、幅方向の剛軟度が２，０００ｍｇ以上であることが特に好ましい。
また、本発明で使用する離型ライナーとしては、前記離型ライナーの流れ方向の引裂強度が０．１Ｎ〜４Ｎの範囲であるものを使用することが好ましい。かかる離型ライナーを使用することによって、離型ライナーを剥がす際に、離型ライナーの破れを防止でき、その結果、ポリウレタンフォーム等のフォーム材を、前記吹出口部品等の自動車内装部材に接合固定する際の作業効率の低下を防止することができる。
ここでの引裂強度とは、離型ライナーの端部の中央にハサミ等で切れ目を入れたのち、０．２ｍ／分で引き裂いた際の強度に基づくものである。
前記離型ライナーは、前記離型ライナーの流れ方向の引裂強度が０．５Ｎ〜２Ｎの範囲であるものを使用することがより好ましい。
前記離型ライナーの引張強度及び剛軟度、引裂強度は、離型ライナーを構成する材質、積層構造等を適宜設定することによって、前記所定の範囲内に調整することができる。具体的には、前記離型ライナーの引張強度及び剛軟度、引裂強度は、それを構成する原紙の種類や坪量、ポリオレフィン層等の樹脂層の有無、樹脂層の厚さ、離型ライナーの総厚さ、総坪量等を調整することによって適宜調整することができる。また、前記離型ライナーの剥離荷重を所望の範囲内に調整するうえで、離型ライナーを構成するシリコーン層の種類や塗布量を調整することが好適である。
前記離型ライナーの総厚さとしては、１００μｍ〜２００μｍの範囲のものを使用することが好ましく、１２０μｍ〜１５０μｍの範囲のものを使用することがより好ましく、１３０μｍ〜１４０μｍの範囲のものを使用することが、粘着テープの製造工程における取扱作業性が良好であり、また、前記粘着テープの粘着剤層から離型ライナーを剥がす際に破けにくく剥がしやすいうえで、特に好ましい。
前記離型ライナーとしては、化学パルプを用いて得られる坪量７５ｇ／ｍ２〜１１０ｇ／ｍ２の紙の片面または両面に、ポリオレフィン層を有し、前記ポリオレフィン層の一方または両方の表面に、シリコーンを含有する層を有するものを使用することが好ましい。
前記紙としては、化学パルプを用いて得られるものを使用することが好ましい。
前記化学パルプとしては、例えばクラフトパルプ、サルファイドパルプ、アルカリパルプ等を使用することができ、クラフトパルプ、サルファイドパルプを使用することが好ましく、サルファイドパルプを使用することがより好ましい。
前記紙のなかでも、サルファイドパルプの配合率が１００質量％となる、いわゆる上質紙が好ましく使用でき、前記サルファイドパルプのなかでも、針葉樹晒硫酸塩パルプ（Ｎ材）と広葉樹晒硫酸塩パルプ（Ｌ材）とを混成して得た上質紙を使用することが、離型ライナーを剥がす工程で離型ライナーが破けにくくなるため好ましい。なお、前記針葉樹晒硫酸塩パルプ（Ｎ材）と広葉樹晒硫酸塩パルプ（Ｌ材）との比率は、特に制限されるものではなく、粘着テープの製造工程や使用工程における取扱作業性に合わせて、Ｎ材とＬ材の比率を適宜調整することができる。
前記離型ライナーを構成する前記紙は、内添方式の湿潤紙力増強剤や乾燥紙力増強剤、表面方式の紙力強化剤を含有するものであってもよい。内添方式の乾燥紙力増強剤と、表面方式の紙力強化剤がより好ましく、両紙力強化剤を併用することがより一層好ましい。内添方式の乾燥紙力増強剤としては、例えば、カチオン化デンプン、ポリアクリルアミド系ポリマー等が挙げられる。また、表面方式の紙力増強剤としては、例えば、変性デンプン、ポリビニルアルコール等が挙げられる。
前記紙としては、サイズ剤、歩留まり向上剤、濾水向上剤、消泡剤、分散剤、漂白剤や染料等を含有するものを使用することができる。
また、前記紙を抄紙する方法としては、特に制限されることはないが、例えば、円網抄紙方機や短網抄紙機、長網抄紙機等を用いる方法が挙げられる。
前記離型ライナーとしては、前記紙の片面または両面に、ポリオレフィン層を形成することが好ましい。ポリオレフィン層としては、ポリエチレン、ポリプロピレン等を用いて形成される層が挙げられ、ポリエチレン等を用いて形成される樹脂層であることが、紙との密着性が高く、離型ライナーを剥がす際に破けにくくするうえで、より好ましい。
また、前記ポリオレフィン層の厚さとしては、１０μｍ〜４０μｍの範囲の樹脂層を有するものを使用することが好ましく、２０μｍ〜３０μｍの範囲の樹脂層を有するものを使用することがより好ましく、２３μｍ〜２７μｍの範囲の樹脂層を有するものを使用することが、前記紙との密着性が高く、離型ライナーを剥がす際に破けにくくするうえで、特に好ましい。
前記ポリオレフィン層は、例えばポリエチレンを、Ｔダイ押出機で前記原紙の一方または両方の面（片面または両面）に塗布し、ラミネートすることによって形成することができる。
前記離型ライナーとしては、前記紙の片面または両面にポリオレフィン層を有し、前記ポリオレフィン層の外側面にシリコーンを含有する層を有するものを使用することが好ましい。前記シリコーンを含有する層は、シリコーン系剥離剤を塗工し乾燥し硬化させることで形成することができる。
前記シリコーン系剥離剤としては、前記所定の剥離荷重を付与するうえで、付加反応タイプまたは縮合反応タイプ、ＵＶ硬化反応タイプであることが好ましく、なかでも、付加反応タイプのシリコーン系剥離剤を用いることが、速い速度で離型ライナーを粘着テープの粘着剤層から剥がした場合においても、離型ライナーが破けにくく剥がしやすいうえで、特に好ましい。
前記シリコーンを含有する層は、シリコーン系剥離剤と共に触媒を含有するものが好ましく、なかでもシリコーン系剥離剤と共に白金系触媒を含有するものが、粘着剤層から離型ライナーを剥がした際に、シリコーン系剥離剤が粘着剤層に移行する量を少なく抑えることができるうえで、特に好ましい。
前記シリコーンを含有する層は、前記剥離荷重を適宜調整するうえで、必要に応じて重剥離添加剤を含有するものであってもよい。
前記付加反応タイプのシリコーン系剥離剤としては、ＫＳ−８４７Ｔ［信越化学工業（株）製］、ＫＳ−７７４［信越化学工業（株）製］、ＫＳ−７７６Ａ［信越化学工業（株）製］、ＫＳ−７７８［信越化学工業（株）製］、ＫＳ−７７９Ｈ［信越化学工業（株）製］、ＫＳ−８３０［信越化学工業（株）製］、ＫＳ−８３７［信越化学工業（株）製］、ＫＳ−８３９Ｌ［信越化学工業（株）製］、ＫＳ−３５０２［信越化学工業（株）製］、ＫＳ−３７０３［信越化学工業（株）製］、ＳＲＸ３５７［東レ・ダウコーニング（株）製］、ＢＹ２３−７４９［東レ・ダウコーニング（株）製］、ＳＤ７３３３［東レ・ダウコーニング（株）製］、ＢＹ２４−１７９［東レ・ダウコーニング（株）製］、ＳＲＸ２１１［東レ・ダウコーニング（株）製］、ＢＹ２３−７４６［東レ・ダウコーニング（株）製］、ＳＲＸ３４５［東レ・ダウコーニング（株）製］、ＢＹ２４−４１０３［東レ・ダウコーニング（株）製］、ＳＤ７３２０［東レ・ダウコーニング（株）製］、ＳＤ７２３６［東レ・ダウコーニング（株）製］等が挙げられる。
前記重剥離添加剤としては、ＫＳ−３８００［信越化学工業（株）製］、ＳＤ７２９２［東レ・ダウコーニング（株）製］、ＢＹ２４−８４３［東レ・ダウコーニング（株）製］、ＢＹ２４−４９８０［東レ・ダウコーニング（株）製］等が挙げられる。
前記触媒としては、白金系触媒が好適に使用でき、ＳＲＸ２１２［東レ・ダウコーニング（株）製］、ＮＣ−２５［東レ・ダウコーニング（株）製］、ＣＡＴ−ＰＬ−５０Ｔ［信越化学工業（株）製］等が挙げられる。
前記付加反応タイプのシリコーン系剥離剤のなかでも、ＫＳ−８４７Ｔ［信越化学工業（株）製］、ＳＤ７３３３［東レ・ダウコーニング（株）製］、ＳＲＸ３４５［東レ・ダウコーニング（株）製］を用いることが、離型ライナーを２０ｍ／分の速度で剥離しても、軽い力で剥がしやすく、また、離型ライナーが破けにくいうえで、特に好ましい。
前記シリコーンを含有する層の塗布量は、前記剥離荷重を所定の範囲に調整するうえで、０．５ｇ／ｍ２〜１．０ｇ／ｍ２の範囲内であることが好ましい。前記塗布量を適宜調整するうえで、シリコーン系剥離剤をトルエン等の有機溶剤で希釈してもよい。希釈溶液を調製する際は、１質量％〜１０質量％の範囲内であることが、前記塗布量を所定の範囲に調整できるうえで好ましい。
前記シリコーンを含有する層を形成する方法としては、シリコーン系剥離剤をトルエン等の有機溶剤で希釈したものを、ダイレクトグラビアコーター、オフセットグラビアコーター、マイヤーバーコーター、５本ロールコーター等を用いて前記樹脂層の表面に塗工し乾燥する方法が挙げられる。前記シリコーンを含有する層は、９０℃〜１１０℃で３秒〜４０秒乾燥し、硬化させることが好ましい。また、前記シリコーンを含有する層は、前記キュア後に、３０℃〜６０℃で、４８時間以上かけて養生し形成することが好ましい。
前記離型ライナーとしては、前記粘着テープの粘着剤層から前記離型ライナーを、１８０度方向に５ｍ／分で引き剥がした際の剥離荷重が、１Ｎ／２０ｍｍ以下であるものを使用することが好ましい。かかる離型ライナーを使用することによって、離型ライナーを遅い速度で剥がす場合においても、離型ライナーの破れを防止でき、その結果、ポリウレタンフォーム等のフォーム材を、前記吹出口部品等の自動車内装部材に接合固定する際の作業効率の低下を防止することができる。
前記離型ライナーは、「ＳＫダイン８０１Ｂ」（綜研化学（株）製、溶剤系粘着剤）を用いて形成された厚さ９０μｍの粘着剤層に対して、０．５Ｎ／２０ｍｍ以下の剥離荷重を有するものであることが好ましく、０．３Ｎ／２０ｍｍ以下であることがより好ましく、０．２５Ｎ／２０ｍｍ以下であることがさらに好ましく、０．１６Ｎ／２０ｍｍ以下であることが、離型ライナーを剥がしやすく作業効率が向上するうえで、特に好ましい。
前記剥離荷重は、離型ライナー上に、「ＳＫダイン８０１Ｂ」（綜研化学（株）製、溶剤系粘着剤）を乾燥後の厚さが９０μｍとなるように塗工し、乾燥した後、その表面に厚さ７５μｍのＰＥＴフィルムを貼付し、４０℃環境下で２０時間養生し、幅２０ｍｍに切断した試験片の離型ライナー側を掴み、１８０度方向に剥がした際の強度に基づくものである。
前記離型ライナーは、１８０度方向に５ｍ／分で引き剥がした際の剥離荷重が、０．０１Ｎ／２０ｍｍ〜０．５Ｎ／２０ｍｍの範囲であることがより好ましく、０．０１Ｎ／２０ｍｍ〜０．４Ｎ／２０ｍｍの範囲であることがより一層好ましく、０．１Ｎ／２０ｍｍ〜０．３Ｎ／２０ｍｍの範囲であることがさらに好ましく、０．１２Ｎ／２０ｍｍ〜０．２２Ｎ／２０ｍｍであることが特に好ましい。
また、前記離型ライナーとしては、前記粘着テープの粘着剤層から前記離型ライナーを、１８０度方向に２０ｍ／分で引き剥がした際の剥離荷重が、１Ｎ／２０ｍｍ以下であるものを使用することが好ましい。かかる離型ライナーを使用することによって、離型ライナーを速い速度で剥がす場合においても、離型ライナーの破れを防止でき、その結果、ポリウレタンフォーム等のフォーム材を、前記吹出口部品等の自動車内装部材に接合固定する際の作業効率の低下を防止することができる。
前記離型ライナーは、前記粘着テープの粘着剤層から前記離型ライナーを１８０度方向に２０ｍ／分で引き剥がした際の剥離荷重が、０．０１Ｎ／２０ｍｍ〜０．７Ｎ／２０ｍｍの範囲であることがより好ましく、０．０１Ｎ／２０ｍｍ〜０．５Ｎ／２０ｍｍの範囲であることがより一層好ましく、０．１Ｎ／２０ｍｍ〜０．４Ｎ／２０ｍｍであることがさらに好ましく、０．１Ｎ／２０ｍｍ〜０．２Ｎ／２０ｍｍであることが特に好ましい。
また、前記離型ライナーとしては、剥がす速度を上げても、剥離荷重が重くなりにくいもの、いわゆる速度依存性の小さいものを使用することが、離型ライナーを速く剥がす際に、離型ライナーの破れを防止でき、その結果、粘着テープをポリウレタンフォーム等のフォーム材を、前記吹出口部品等の自動車内装部材に接合固定する際の作業効率の低下を防止することができるため好ましく、前記粘着テープの粘着剤層から前記離型ライナーを１８０度方向に５ｍ／分で引き剥がした際の剥離荷重［Ｒ５ｍ］に対する、前記粘着テープの粘着剤層から前記離型ライナーを１８０度方向に２０ｍ／分で引き剥がした際の剥離荷重［Ｒ２０ｍ］の比［Ｒ２０ｍ／Ｒ５ｍ］が、１〜３の範囲であることが好ましく、１〜２．５の範囲であることがより好ましく、１〜２の範囲であることがより一層好ましく、１．１〜１．５の範囲であることが特に好ましい。
次に、本発明を実施例および比較例により詳細に説明する。
［評価方法］
（粘着テープを構成する粘着剤層のゲル分率の測定）
実施例及び比較例の粘着テープの製造に使用した基材の質量（Ｇ０）を測定した。
（粘着テープを構成する粘着剤層のゲル分率の測定）
実施例及び比較例の粘着テープの製造に使用した基材の質量（Ｇ０）を測定した。
次に、前記粘着テープを縦５０ｍｍ、横４０ｍｍの大きさに裁断し、その両面の離型ライナーを剥がして得た試験片１の質量（Ｇ１）を測定した。
次に、前記試験片１をトルエンに浸漬したものを、２５℃（常温）で２４時間放置した。
前記２４時間後、前記試験片１のうちトルエンに溶解しなかったものを、３００メッシュ金網を用いて濾過することで分離し、それを１０５℃で１時間乾燥したものの質量（Ｇ２）を測定した。
前記ゲル分率は、下記式にしたがって算出した。ゲル分率（質量％）＝［（Ｇ２−Ｇ０）／（Ｇ１−Ｇ０）］×１００
（２３℃環境下における９０°折り曲げ時の耐反発性）
実施例及び比較例の粘着テープを構成する片面の離型ライナーを剥がし、その粘着剤層の表面に、厚さ１０ｍｍのエーテル系ポリウレタンフォーム（（株）イノアックコーポレーション製、商品名；ＥＣＳ）を貼り合わせた。その際、前記エーテル系ポリウレタンフォームの厚さが５ｍｍになる程度の圧縮荷重を加えることで、それらを圧着させた。
実施例及び比較例の粘着テープを構成する片面の離型ライナーを剥がし、その粘着剤層の表面に、厚さ１０ｍｍのエーテル系ポリウレタンフォーム（（株）イノアックコーポレーション製、商品名；ＥＣＳ）を貼り合わせた。その際、前記エーテル系ポリウレタンフォームの厚さが５ｍｍになる程度の圧縮荷重を加えることで、それらを圧着させた。
前記方法で得たエーテル系ポリウレタンフォームと粘着テープとの貼付物を、幅１０ｍｍ及び長さ５０ｍｍの大きさに切断し、２３℃及び５０％ＲＨ環境下に２４時間放置したものを試験片４とした。
次に、前記試験片４を構成する他方の離型ライナーを剥がし、それを、厚さ４ｍｍのアクリロニトリル・ブタジエン・スチレン樹脂（以下「ＡＢＳ樹脂」と省略）製のＬ字アングル１の面に、貼付面積が幅１０ｍｍ及び長さ１０ｍｍとなるように貼付した。
次に、前記Ｌ字アングル１に貼付されていない前記試験片４の一部を、前記Ｌ字アングル１の他方の面側に９０°折り曲げた状態で、２３℃及び５０％ＲＨ環境下に２４時間放置した。具体的には、図１に示すように、前記試験片４を前記Ｌ字アングル１に貼付した。
前記放置後、前記エーテル系ポリウレタンフォームが前記粘着テープの表面から剥がれた距離（浮き剥がれ距離）を測定した（図１）。
◎：浮き剥がれ距離が、５ｍｍ未満であった。
○：浮き剥がれ距離が、５ｍｍ以上、１０ｍｍ未満であった。
○：浮き剥がれ距離が、５ｍｍ以上、１０ｍｍ未満であった。
△：浮き剥がれ距離が、１０ｍｍ以上、２０ｍｍ未満であった。
×：浮き剥がれ距離が、２０ｍｍ以上であった。
（高湿度条件下における９０°折り曲げ時の耐反発性）
実施例及び比較例の粘着テープを構成する片面の離型ライナーを剥がし、その粘着剤層の表面に、厚さ１０ｍｍのエーテル系ポリウレタンフォーム（（株）イノアックコーポレーション製、商品名；ＥＣＳ）を貼り合わせた。その際、前記エーテル系ポリウレタンフォームの厚さが５ｍｍになる程度の圧縮荷重を加えることで、それらを圧着させた。
実施例及び比較例の粘着テープを構成する片面の離型ライナーを剥がし、その粘着剤層の表面に、厚さ１０ｍｍのエーテル系ポリウレタンフォーム（（株）イノアックコーポレーション製、商品名；ＥＣＳ）を貼り合わせた。その際、前記エーテル系ポリウレタンフォームの厚さが５ｍｍになる程度の圧縮荷重を加えることで、それらを圧着させた。
前記方法で得たエーテル系ポリウレタンフォームと粘着テープとの貼付物を、幅１０ｍｍ及び長さ５０ｍｍの大きさに切断し、２３℃及び５０％ＲＨ環境下に２４時間放置したものを試験片５とした。
次に、前記試験片５を構成する他方の離型ライナーを剥がし、それを、厚さ４ｍｍのＡＢＳ樹脂製のＬ字アングル１の面に、貼付面積が幅１０ｍｍ及び長さ１０ｍｍとなるように貼付した。
次に、前記Ｌ字アングル１に貼付されていない前記試験片５の一部を、前記Ｌ字アングル１の他方の面側に９０°折り曲げた状態で、２３℃及び５０％ＲＨ環境下に２４時間放置した。
次に、前記試験片５を、小型環境試験器［エスペック（株）製、型番：ＳＨ−２４１］を用い、高湿度条件下（４０℃及び８５％ＲＨの環境下）に５００時間放置した後、前記エーテル系ポリウレタンフォームが前記粘着テープの表面から剥がれた距離（浮き剥がれ距離）を測定した。
◎：浮き剥がれ距離が、５ｍｍ未満であった。
○：浮き剥がれ距離が、５ｍｍ以上、１０ｍｍ未満であった。
○：浮き剥がれ距離が、５ｍｍ以上、１０ｍｍ未満であった。
△：浮き剥がれ距離が、１０ｍｍ以上、２０ｍｍ未満であった。
×：浮き剥がれ距離が、２０ｍｍ以上であった。
（２３℃環境下におけるポリウレタンフォームの重ね合わせ貼付適性）
実施例および比較例の粘着テープを構成する片面の離型ライナーを剥がし、その粘着剤層の表面に、厚さ１０ｍｍのエーテル系ポリウレタンフォーム（（株）イノアックコーポレーション製、商品名；ＥＣＳ）を貼り合わせた。その際、前記エーテル系ポリウレタンフォームの厚さが５ｍｍになる程度の圧縮荷重を加えることで、それらを圧着させた。前記方法で得たエーテル系ポリウレタンフォームと粘着テープとの貼付物を、幅１０ｍｍ及び長さ５０ｍｍの大きさに切断し、２３℃及び５０％ＲＨ環境下に２４時間放置することによって試験片を２枚作成した（試験片６及び試験片７）。
実施例および比較例の粘着テープを構成する片面の離型ライナーを剥がし、その粘着剤層の表面に、厚さ１０ｍｍのエーテル系ポリウレタンフォーム（（株）イノアックコーポレーション製、商品名；ＥＣＳ）を貼り合わせた。その際、前記エーテル系ポリウレタンフォームの厚さが５ｍｍになる程度の圧縮荷重を加えることで、それらを圧着させた。前記方法で得たエーテル系ポリウレタンフォームと粘着テープとの貼付物を、幅１０ｍｍ及び長さ５０ｍｍの大きさに切断し、２３℃及び５０％ＲＨ環境下に２４時間放置することによって試験片を２枚作成した（試験片６及び試験片７）。
次に、前記試験片６を構成する他方の離型ライナーを剥がし、それを、厚さ４ｍｍのＡＢＳ樹脂板の面に貼付した。
次に、前記試験片７の離型ライナーを剥がし、前記試験片７を、前記試験片６の上に、それらの重なる部分が幅１０ｍｍ及び長さ１０ｍｍとなるように貼付したものを試験片８とした。具体的には、図２に示す構成からなる試験片８を得た。
次に、前記試験片８を２３℃及び５０％ＲＨ環境下に５００時間放置した後、前記試験片６の浮きはがれ具合を目視で観察した。
◎：ポリウレタンフォームと粘着テープの間、及び、粘着テープとＡＢＳ樹脂板の間ともに、浮きや剥がれが無かった。
○：ポリウレタンフォームと粘着テープの間、または、粘着テープとＡＢＳ樹脂板の間で、若干の浮きが生じたものの実用上問題ないレベルであった。
△：ポリウレタンフォームと粘着テープの間、または、粘着テープとＡＢＳ樹脂板の間で大きな浮きが生じ、実用上支障が生じる恐れのあるレベルであった。
×：ポリウレタンフォームと粘着テープの間、または、粘着テープとＡＢＳ樹脂板の間で完全に剥がれ、実用上支障が生じるレベルであった。
（４０℃及び８５％ＲＨ環境下におけるポリウレタンフォームの重ね合わせ貼付適性）
実施例および比較例の粘着テープを構成する片面の離型ライナーを剥がし、その粘着剤層の表面に、厚さ１０ｍｍのエーテル系ポリウレタンフォーム（（株）イノアックコーポレーション製、商品名；ＥＣＳ）を貼り合わせた。その際、前記エーテル系ポリウレタンフォームの厚さが５ｍｍになる程度の圧縮荷重を加えることで、それらを圧着させた。前記方法で得たエーテル系ポリウレタンフォームと粘着テープとの貼付物を、幅１０ｍｍ及び長さ５０ｍｍの大きさに切断し、２３℃及び５０％ＲＨ環境下に２４時間放置することによって試験片を２枚作成した（試験片９及び試験片１０）。
実施例および比較例の粘着テープを構成する片面の離型ライナーを剥がし、その粘着剤層の表面に、厚さ１０ｍｍのエーテル系ポリウレタンフォーム（（株）イノアックコーポレーション製、商品名；ＥＣＳ）を貼り合わせた。その際、前記エーテル系ポリウレタンフォームの厚さが５ｍｍになる程度の圧縮荷重を加えることで、それらを圧着させた。前記方法で得たエーテル系ポリウレタンフォームと粘着テープとの貼付物を、幅１０ｍｍ及び長さ５０ｍｍの大きさに切断し、２３℃及び５０％ＲＨ環境下に２４時間放置することによって試験片を２枚作成した（試験片９及び試験片１０）。
次に、前記試験片９を構成する他方の離型ライナーを剥がし、それを、厚さ４ｍｍのＡＢＳ樹脂板の面に貼付した。
次に、前記試験片１０の離型ライナーを剥がし、前記試験片１０を、前記試験片９の上に、それらの重なる部分が幅１０ｍｍ及び長さ１０ｍｍとなるように貼付したものを試験片１１とした。具体的には、図２に示す構成からなる試験片１１を得た。
次に、前記試験片１１を２３℃及び５０％ＲＨ環境下に５００時間放置した後、前記試験片９の浮きはがれ具合を目視で観察した。
◎：ポリウレタンフォームと粘着テープの間、及び、粘着テープとＡＢＳ樹脂板の間ともに、浮きや剥がれが無かった。
○：ポリウレタンフォームと粘着テープの間、または、粘着テープとＡＢＳ樹脂板の間で、若干の浮きが生じたものの実用上問題ないレベルであった。
△：ポリウレタンフォームと粘着テープの間、または、粘着テープとＡＢＳ樹脂板の間で大きな浮きが生じ、実用上支障が生じる恐れのあるレベルであった。
×：ポリウレタンフォームと粘着テープの間、または、粘着テープとＡＢＳ樹脂板の間で完全に剥がれ、実用上支障が生じるレベルであった。
（２３℃環境下に放置した後の１８０度引き剥がし接着力）
実施例及び比較例の粘着テープを構成する片面の離型ライナーを剥がし、その粘着剤層の表面に、厚さ２５μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムを貼付し裏打ちしたものを試験片２とした。
実施例及び比較例の粘着テープを構成する片面の離型ライナーを剥がし、その粘着剤層の表面に、厚さ２５μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムを貼付し裏打ちしたものを試験片２とした。
次に、前記試験片２を構成する他方の離型ライナーを剥がし、その粘着剤層の表面に、後述する被着体（１）〜（３）を貼り合わせ、２ｋｇのローラーを用い１往復加圧することでそれらを接着させた。
前記方法で接着させたものを、２３℃及び５０％ＲＨ環境下に２４時間放置した後、同環境下で、テンシロン引張試験機［株式会社エーアンドデイ製、型式：ＲＴＭ−１００］を用い、前記試験片２を、被着体の水平方向に対して１８０度方向に３００ｍｍ／分の速度で引き剥がすことによって接着力を測定した
被着体（１）；厚さ４ｍｍのステンレス鋼板
被着体（２）；厚さ４ｍｍのアクリロニトリル・ブタジエン・スチレン樹脂板（ＡＢＳ樹脂板）
被着体（３）；厚さ１０ｍｍのエーテル系ポリウレタンフォーム（（株）イノアックコーポレーション製、商品名；ＥＣＳ）
前記ステンレス鋼板に対して１４Ｎ／２０ｍｍ以上の接着力を示し、かつ、ＡＢＳ樹脂板に対して１２Ｎ／２０ｍｍ以上の接着力を示し、かつ、エーテル系ポリウレタンフォームに対して４Ｎ／２０ｍｍ以上の接着力を示したものを優良と評価した。なお、エーテル系ポリウレタンフォームに対しての接着力が７Ｎ／２０ｍｍ以上を示したものを「７＜」と記載した。
被着体（１）；厚さ４ｍｍのステンレス鋼板
被着体（２）；厚さ４ｍｍのアクリロニトリル・ブタジエン・スチレン樹脂板（ＡＢＳ樹脂板）
被着体（３）；厚さ１０ｍｍのエーテル系ポリウレタンフォーム（（株）イノアックコーポレーション製、商品名；ＥＣＳ）
前記ステンレス鋼板に対して１４Ｎ／２０ｍｍ以上の接着力を示し、かつ、ＡＢＳ樹脂板に対して１２Ｎ／２０ｍｍ以上の接着力を示し、かつ、エーテル系ポリウレタンフォームに対して４Ｎ／２０ｍｍ以上の接着力を示したものを優良と評価した。なお、エーテル系ポリウレタンフォームに対しての接着力が７Ｎ／２０ｍｍ以上を示したものを「７＜」と記載した。
（高湿度条件下に放置した後の１８０度引き剥がし接着力）
実施例及び比較例の粘着テープを構成する片面の離型ライナーを剥がし、その粘着剤層の表面に、厚さ２５μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムを貼付し裏打ちしたものを試験片とした。
実施例及び比較例の粘着テープを構成する片面の離型ライナーを剥がし、その粘着剤層の表面に、厚さ２５μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムを貼付し裏打ちしたものを試験片とした。
次に、前記試験片３を構成する他方の離型ライナーを剥がし、その粘着剤層の表面に、後述する被着体（１）〜（３）を貼り合わせ、２ｋｇのローラーを用い１往復加圧することでそれらを接着させ、それらを、２３℃及び５０％ＲＨ環境下に２４時間放置することによって接着物を得た。
次に、前記試験片３を、小型環境試験器［エスペック（株）製、型番：ＳＨ−２４１］を用い、高湿度条件下（４０℃及び８５％ＲＨの環境下）に５００時間放置した後、２３℃及び５０％ＲＨ環境下で、テンシロン引張試験機［株式会社エーアンドデイ製、型式：ＲＴＭ−１００］を用い、前記接着物を構成する前記試験片３を、被着体の水平方向に対して１８０度方向に３００ｍｍ／分の速度で引き剥がすことによって接着力を測定した
被着体（１）；厚さ４ｍｍのステンレス鋼板
被着体（２）；厚さ４ｍｍのＡＢＳ樹脂板
被着体（３）；厚さ１０ｍｍのエーテル系ポリウレタンフォーム（（株）イノアックコーポレーション製、商品名；ＥＣＳ）
前記ステンレス鋼板に対して１４Ｎ／２０ｍｍ以上の接着力を示し、かつ、ＡＢＳ樹脂板に対して１２Ｎ／２０ｍｍ以上の接着力を示し、かつ、エーテル系ポリウレタンフォームに対して４Ｎ／２０ｍｍ以上の接着力を示したものを優良と評価した。なお、エーテル系ポリウレタンフォームに対しての接着力が７Ｎ／２０ｍｍ以上を示したものを「７＜」と記載した。
被着体（１）；厚さ４ｍｍのステンレス鋼板
被着体（２）；厚さ４ｍｍのＡＢＳ樹脂板
被着体（３）；厚さ１０ｍｍのエーテル系ポリウレタンフォーム（（株）イノアックコーポレーション製、商品名；ＥＣＳ）
前記ステンレス鋼板に対して１４Ｎ／２０ｍｍ以上の接着力を示し、かつ、ＡＢＳ樹脂板に対して１２Ｎ／２０ｍｍ以上の接着力を示し、かつ、エーテル系ポリウレタンフォームに対して４Ｎ／２０ｍｍ以上の接着力を示したものを優良と評価した。なお、エーテル系ポリウレタンフォームに対しての接着力が７Ｎ／２０ｍｍ以上を示したものを「７＜」と記載した。
（離型ライナーの手剥がし適性の評価）
実施例及び比較例の粘着テープを構成する片面の離型ライナーを剥がし、その粘着剤層の表面に、厚さ１０ｍｍのエーテル系ポリウレタンフォーム（（株）イノアックコーポレーション製、商品名；ＥＣＳ）を貼り合わせたものを３個用意した。その際、前記エーテル系ポリウレタンフォームの厚さが５ｍｍになる程度の圧縮荷重を加えることで、それらを圧着させた。
実施例及び比較例の粘着テープを構成する片面の離型ライナーを剥がし、その粘着剤層の表面に、厚さ１０ｍｍのエーテル系ポリウレタンフォーム（（株）イノアックコーポレーション製、商品名；ＥＣＳ）を貼り合わせたものを３個用意した。その際、前記エーテル系ポリウレタンフォームの厚さが５ｍｍになる程度の圧縮荷重を加えることで、それらを圧着させた。
次に、前記３個の貼付物を重ねた状態で、図２に示す形状に打ち抜き加工したものを試験片１２とした。
前記試験片１２の１角（図３中のＡ点）から、対角方向（図２中のＢ点方向）に、前記試験片１２を構成する他方の離型ライナーを２０ｍ／分の速度で引き剥がした際の剥がしやすさを評価した。試験者５人が試験片毎に３回実施し、一番多い評価を採用した。
◎：離型ライナーが破けず、軽い力で剥がすことができた。
○：離型ライナーが破けず、やや重い感触はあったものの剥がすことができた。
△：１回または２回、離型ライナーが破けた。
×：３回とも離型ライナーが破けた。
（粘着テープの剥離荷重）
実施例及び比較例の粘着テープを幅２０ｍｍに切断したものを試験片１３とした。２３℃及び５０％ＲＨ環境下で、試験片１３の離型ライナーを掴み、高速剥離試験機［テスター産業（株）製］を用い、粘着剤層から１８０度方向に５ｍ／分、及び、２０ｍ／分の速度で剥がした際の剥離荷重を測定した。
実施例及び比較例の粘着テープを幅２０ｍｍに切断したものを試験片１３とした。２３℃及び５０％ＲＨ環境下で、試験片１３の離型ライナーを掴み、高速剥離試験機［テスター産業（株）製］を用い、粘着剤層から１８０度方向に５ｍ／分、及び、２０ｍ／分の速度で剥がした際の剥離荷重を測定した。
（離型ライナーの剥離荷重）
離型ライナーに、ＳＫダイン８０１Ｂ（綜研化学（株）製、溶剤系粘着剤）を、乾燥後の厚さが９０μｍとなるように塗工し、乾燥後に厚さ７５μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムと貼り合わせ、４０℃環境下で２０時間養生し、幅２０ｍｍに切断したものを試験片１４とした。前記試験片１４の離型ライナーを掴み、高速剥離試験機［テスター産業（株）製］を用い、１８０度方向に５ｍ／分の速度で剥がした際の剥離荷重を測定した。
離型ライナーに、ＳＫダイン８０１Ｂ（綜研化学（株）製、溶剤系粘着剤）を、乾燥後の厚さが９０μｍとなるように塗工し、乾燥後に厚さ７５μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムと貼り合わせ、４０℃環境下で２０時間養生し、幅２０ｍｍに切断したものを試験片１４とした。前記試験片１４の離型ライナーを掴み、高速剥離試験機［テスター産業（株）製］を用い、１８０度方向に５ｍ／分の速度で剥がした際の剥離荷重を測定した。
（離型ライナーの引張強度）
剥離ライナーを流れ方向に５ｍｍ及び幅方向に１８０ｍｍの寸法に裁断した試験片１５を５枚用意した。前記試験片１５の幅方向の引張強度を、高速引張試験機［テスター産業（株）製］を用い、標線間隔１５０ｍｍ、引張速度２０ｍ／分の条件で測定し平均した。また、剥離ライナーを流れ方向に１８０ｍｍ及び幅方向に５ｍｍの寸法に裁断した試験片１６を５枚用意した。前記試験片１６の幅方向の引張強度を、高速引張試験機［テスター産業（株）製］を用い、標線間隔１５０ｍｍ、引張速度２０ｍ／分の条件で測定し平均した。
剥離ライナーを流れ方向に５ｍｍ及び幅方向に１８０ｍｍの寸法に裁断した試験片１５を５枚用意した。前記試験片１５の幅方向の引張強度を、高速引張試験機［テスター産業（株）製］を用い、標線間隔１５０ｍｍ、引張速度２０ｍ／分の条件で測定し平均した。また、剥離ライナーを流れ方向に１８０ｍｍ及び幅方向に５ｍｍの寸法に裁断した試験片１６を５枚用意した。前記試験片１６の幅方向の引張強度を、高速引張試験機［テスター産業（株）製］を用い、標線間隔１５０ｍｍ、引張速度２０ｍ／分の条件で測定し平均した。
（離型ライナーの剛軟度）
離型ライナーの剛軟度は、ＪＩＳ Ｌ １０８５規格に従い測定した。剥離ライナーを流れ方向に２０ｍｍ及び幅方向に３４０ｍｍの寸法に裁断した試験片１７を５枚用意した。
離型ライナーの剛軟度は、ＪＩＳ Ｌ １０８５規格に従い測定した。剥離ライナーを流れ方向に２０ｍｍ及び幅方向に３４０ｍｍの寸法に裁断した試験片１７を５枚用意した。
次に、ガーレー式剛軟度試験機［テスター産業（株）製、型式；ＳＴ−４０１］を用い、前記試験片１７を５枚重ねチャックで固定した。
次に、支点から１０ｃｍ離れたところに２５ｇの荷重をかけてアームを定速回転させ、前記試験片１７が振り子から離れる際の目盛り（ＲＧ）を読み取った。測定は表裏それぞれ５回ずつ行い、平均値を算出した。測定値をもとに、下式より剛軟度を算出した。
式：剛軟度（ｍｇ）＝（ＲＧ）×１０×２５×（３．４×３．４÷２）×０．３０６
また、剥離ライナーを流れ方向に３４０ｍｍ及び幅方向に２０ｍｍの寸法に裁断した試験片１８を５枚用意した。
次に、ガーレー式剛軟度試験機［テスター産業株式会社製、型式；ＳＴ−４０１］を用い、前記試験片１８を５枚重ねチャックで固定した。
次に、支点から１０ｃｍ離れたところに２５ｇの荷重をかけてアームを定速回転させ、前記試験片１８が振り子から離れる際の目盛り（ＲＧ）を読み取った。測定は表裏それぞれ５回ずつ行い、平均値を算出した。測定値をもとに、下式より剛軟度を算出した。
式：剛軟度（ｍｇ）＝（ＲＧ）×１０×２５×（３．４×３．４÷２）×０．３０６
（離型ライナーの引裂強度）
離型ライナーを幅５０ｍｍ、長さ１００ｍｍに切断したものを試験片１９とした。
離型ライナーを幅５０ｍｍ、長さ１００ｍｍに切断したものを試験片１９とした。
次に、前記試験片１９の幅方向の端部の中央に、長さ２５ｍｍの切れ目を入れたのち、テンシロン引張試験機［株式会社エーアンドデイ製、型式：ＲＴＭ−１００］を用い、０．２ｍ／分の速度で引き裂いた際の強度を測定した。
（調製例１）エマルジョン型アクリル系粘着剤組成物（１）の調製
容器にイオン交換水７５ｇと界面活性剤であるアクアロンＫＨ−１０２５［第一工業製薬（株）製、有効成分２５質量％］２０ｇと界面活性剤であるラテムルＰＤ−１０４［花王（株）製、有効成分２０質量％］３７．５ｇを入れ、均一に溶解した。そこに、２−エチルヘキシルアクリレート４６９．９ｇ、メチルメタクリレート１５ｇ、アクリル酸１５ｇ、ＫＢＭ−５０３［信越化学工業（株）製、３−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン］０．１ｇ、連鎖移動剤としてラウリルメルカプタン０．２ｇを加えて乳化し、乳化液（１）６３２．７ｇを得た。
容器にイオン交換水７５ｇと界面活性剤であるアクアロンＫＨ−１０２５［第一工業製薬（株）製、有効成分２５質量％］２０ｇと界面活性剤であるラテムルＰＤ−１０４［花王（株）製、有効成分２０質量％］３７．５ｇを入れ、均一に溶解した。そこに、２−エチルヘキシルアクリレート４６９．９ｇ、メチルメタクリレート１５ｇ、アクリル酸１５ｇ、ＫＢＭ−５０３［信越化学工業（株）製、３−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン］０．１ｇ、連鎖移動剤としてラウリルメルカプタン０．２ｇを加えて乳化し、乳化液（１）６３２．７ｇを得た。
攪拌機、還流冷却管、窒素導入管、温度計、滴下漏斗を備えた反応容器に、イオン交換水３３１．５ｇを入れ、窒素を吹き込みながら６０℃まで昇温した。攪拌下、乳化液（１）の一部［７．５９ｇ］、アゾ系重合開始剤であるＶＡ−０４４［和光純薬工業（株）製、２，２’−アゾビス［２−（２−イミダゾリン−２−イル）プロパン］ジヒドロクロリド、１０時間半減期温度４４℃］の水溶液２．５ｇ［有効成分１０質量％］を添加し、６０℃を保ちながら１時間で重合させた。
引き続き、残りの乳化液（１）６２５．１１ｇと、アゾ系重合開始剤であるＶＡ−０５７［和光純薬工業（株）製、２，２’−アゾビス［Ｎ−（２−カルボキシエチル）−２−メチルプロピオンアミジン］ハイドレート、１０時間半減期温度５７℃］の水溶液５０ｇ［有効成分１質量％］を別々の漏斗を使用して、反応容器を６０℃に保ちながら８時間かけて滴下重合した。
引き続き、前記乳化液と前記重合開始剤の滴下を終了してから１時間後に、過硫酸アンモニウム水溶液５ｇ［有効成分５質量％］、亜硫酸水素ナトリウム水溶液５．０ｇ［有効成分２質量％］を別々の漏斗を使用して、反応容器を６０℃に保ちながら１時間かけて滴下重合した。
引き続き、過硫酸アンモニウム水溶液と亜硫酸水素ナトリウム水溶液の滴下を終了してから１時間後に、内容物を冷却し、ｐＨが７．５になるようにアンモニア水［有効成分１０質量％］で調整した。これを２００メッシュ金網で濾過し、アクリル重合体のエマルジョン（１）１０２７．９ｇを得た。得られたアクリル系重合体のエマルジョン（１）の固形分濃度は５０質量％、アクリル重合体の平均粒子径は３０３ｎｍであった。また、アクリル重合体のエマルジョン（１）に含まれるアクリル重合体の重量平均分子量は、８０万であった。
前記アクリル重合体のエマルジョン（１）１０００ｇに、粘度調整剤としてＢ−５００［東亞合成（株）製、固形分３６質量％、カルボン酸系共重合体］７．５ｇ、レベリング剤としてサーフィノールＰＳＡ−３３６［エアー・プロダクツ・ジャパン（株）製、有効成分１００質量％］２．５ｇ、消泡剤としてサーフィノールＤＦ−１１０Ｄ［エアー・プロダクツ・ジャパン（株）製、有効成分１００質量％］２．５ｇ、粘着付与樹脂としてスーパーエステルＥ−８６５ＮＴ［荒川化学工業（株）製；軟化点１６０℃、固形分濃度５０質量％、エマルジョン型重合ロジンエステル系粘着付与樹脂］２００ｇ添加し、２時間撹拌した。続いて、２００メッシュ金網で濾過することによって、エマルジョン型アクリル系粘着剤組成物（１）を得た。
（調製例２）
２−エチルヘキシルアクリレートを４６９．９ｇから４５９．９ｇに変更し、メチルメタクリレートを１５ｇから２５ｇに変更したこと以外は、調製例１と同様の方法で乳化液（２）を調製した。
２−エチルヘキシルアクリレートを４６９．９ｇから４５９．９ｇに変更し、メチルメタクリレートを１５ｇから２５ｇに変更したこと以外は、調製例１と同様の方法で乳化液（２）を調製した。
次に、乳化液（１）の代わりに前記乳化液（２）を使用した以外は、調製例１と同様の方法でアクリル重合体のエマルジョン（２）を調製した。得られたアクリル系重合体のエマルジョン（２）の固形分濃度は５０質量％、アクリル重合体の平均粒子径は３１１ｎｍであった。また、アクリル重合体のエマルジョン（２）に含まれるアクリル重合体の重量平均分子量は、８５万であった。
次に、アクリル重合体のエマルジョン（１）の代わりに前記アクリル重合体のエマルジョン（２）を使用した以外は、調製例１と同様の方法でエマルジョン型アクリル系粘着剤組成物（２）を得た。
（調製例３）
２−エチルヘキシルアクリレートを４６９．９ｇから４３４．９ｇに変更し、メチルメタクリレートを１５ｇから５０ｇに変更したこと以外は、調製例１と同様の方法で乳化液（３）を調製した。
２−エチルヘキシルアクリレートを４６９．９ｇから４３４．９ｇに変更し、メチルメタクリレートを１５ｇから５０ｇに変更したこと以外は、調製例１と同様の方法で乳化液（３）を調製した。
次に、乳化液（１）の代わりに前記乳化液（３）を使用した以外は、調製例１と同様の方法でアクリル重合体のエマルジョン（３）を調製した。得られたアクリル系重合体のエマルジョン（３）の固形分濃度は５０質量％、アクリル重合体の平均粒子径は３００ｎｍであった。また、アクリル重合体のエマルジョン（３）に含まれるアクリル重合体の重量平均分子量は、７８万であった。
次に、アクリル重合体のエマルジョン（１）の代わりに前記アクリル重合体エマルジョン（３）を使用した以外は、調製例１と同様の方法でエマルジョン型アクリル系粘着剤組成物（３）を得た。
（調製例４）
メチルメタクリレートを２５ｇから、エチルアクリレート２５ｇに変更したこと以外は、調製例２と同様の方法で乳化液（４）を調製した。
メチルメタクリレートを２５ｇから、エチルアクリレート２５ｇに変更したこと以外は、調製例２と同様の方法で乳化液（４）を調製した。
次に、乳化液（２）の代わりに前記乳化液（４）を使用した以外は、調製例２と同様の方法でアクリル重合体のエマルジョン（４）を調製した。得られたアクリル系重合体のエマルジョン（４）の固形分濃度は５０質量％、アクリル重合体の平均粒子径は３１８ｎｍであった。また、アクリル重合体のエマルジョン（４）に含まれるアクリル重合体の重量平均分子量は、７７万であった。
次に、アクリル重合体のエマルジョン（２）の代わりに前記アクリル重合体のエマルジョン（４）を使用した以外は、調製例２と同様の方法でエマルジョン型アクリル系粘着剤組成物（４）を得た。
（調製例５）
２−エチルヘキシルアクリレートを４６９．９ｇから４８４．９ｇに変更し、メチルメタクリレートを１５ｇから０ｇに変更したこと以外は、調製例１と同様の方法で乳化液（５）を調製した。
２−エチルヘキシルアクリレートを４６９．９ｇから４８４．９ｇに変更し、メチルメタクリレートを１５ｇから０ｇに変更したこと以外は、調製例１と同様の方法で乳化液（５）を調製した。
次に、乳化液（１）の代わりに前記乳化液（５）を使用した以外は、調製例１と同様の方法でアクリル重合体のエマルジョン（５）を調製した。得られたアクリル系重合体のエマルジョン（５）の固形分濃度は５０質量％、アクリル重合体の平均粒子径は３２２ｎｍであった。また、アクリル重合体のエマルジョン（５）に含まれるアクリル重合体の重量平均分子量は、７０万であった。
次に、アクリル重合体のエマルジョン（１）の代わりに前記アクリル重合体のエマルジョン（５）を使用した以外は、調製例１と同様の方法でエマルジョン型アクリル系粘着剤組成物（５）を得た。
（調製例６）
２−エチルヘキシルアクリレートを４５９．９ｇから３２２ｇに変更し、ｎ−ブチルアクリレート１３７．９ｇを追加したこと以外は、調製例２と同様の方法で乳化液（６）を調製した。
２−エチルヘキシルアクリレートを４５９．９ｇから３２２ｇに変更し、ｎ−ブチルアクリレート１３７．９ｇを追加したこと以外は、調製例２と同様の方法で乳化液（６）を調製した。
次に、乳化液（２）の代わりに前記乳化液（６）を使用した以外は、調製例２と同様の方法でアクリル重合体エマルジョン（６）を調製した。得られたアクリル系重合体のエマルジョン（６）の固形分濃度は５０質量％、アクリル重合体の平均粒子径は３３２ｎｍであった。また、アクリル重合体のエマルジョン（６）に含まれるアクリル重合体の重量平均分子量は、８４万であった。
次に、アクリル重合体のエマルジョン（２）の代わりに前記アクリル重合体のエマルジョン（６）を使用した以外は、調製例１と同様の方法でエマルジョン型アクリル系粘着剤組成物（６）を得た。
（調製例７）
２−エチルヘキシルアクリレートを３２２ｇから２２９．９５ｇに変更し、ｎ−ブチルアクリレートを１３８ｇから２２９．９５ｇに変更したこと以外は、調製例６と同様の方法で乳化液（７）を調製した。
２−エチルヘキシルアクリレートを３２２ｇから２２９．９５ｇに変更し、ｎ−ブチルアクリレートを１３８ｇから２２９．９５ｇに変更したこと以外は、調製例６と同様の方法で乳化液（７）を調製した。
次に、乳化液（６）の代わりに前記乳化液（７）を使用した以外は、調製例６と同様の方法でアクリル重合体のエマルジョン（７）を調製した。得られたアクリル系重合体のエマルジョン（７）の固形分濃度は５０質量％、アクリル重合体の平均粒子径は３４１ｎｍであった。また、アクリル重合体のエマルジョン（７）に含まれるアクリル重合体の重量平均分子量は、８９万であった。
次に、アクリル重合体のエマルジョン（６）の代わりに前記アクリル重合体のエマルジョン（７）を使用した以外は、調製例６と同様の方法でエマルジョン型アクリル系粘着剤組成物（７）を得た。
（調製例８）
２−エチルヘキシルアクリレートを３２２ｇから１３７．９ｇに変更し、ｎ−ブチルアクリレートを１３７．９ｇから３２２ｇに変更したこと以外は、調製例６と同様の方法で乳化液（７）を調製した。
２−エチルヘキシルアクリレートを３２２ｇから１３７．９ｇに変更し、ｎ−ブチルアクリレートを１３７．９ｇから３２２ｇに変更したこと以外は、調製例６と同様の方法で乳化液（７）を調製した。
次に、乳化液（６）の代わりに前記乳化液（８）を使用した以外は、調製例６と同様の方法でアクリル重合体のエマルジョン（８）を調製した。得られたアクリル系重合体のエマルジョン（８）の固形分濃度は５０質量％、アクリル重合体の平均粒子径は３００ｎｍであった。また、アクリル重合体のエマルジョン（８）に含まれるアクリル重合体の重量平均分子量は、７８万であった。
次に、アクリル重合体のエマルジョン（６）の代わりに前記アクリル重合体のエマルジョン（８）を使用した以外は、調製例６と同様の方法でエマルジョン型アクリル系粘着剤組成物（８）を得た。
（調製例９）
２−エチルヘキシルアクリレートを３２２ｇから０ｇに変更し、ｎ−ブチルアクリレートを１３７．９ｇから４５９．９ｇに変更したこと以外は、調製例６と同様の方法で乳化液（９）を調製した。
２−エチルヘキシルアクリレートを３２２ｇから０ｇに変更し、ｎ−ブチルアクリレートを１３７．９ｇから４５９．９ｇに変更したこと以外は、調製例６と同様の方法で乳化液（９）を調製した。
次に、乳化液（６）の代わりに前記乳化液（９）を使用した以外は、調製例６と同様の方法でアクリル重合体のエマルジョン（９）を調製した。得られたアクリル系重合体のエマルジョン（９）の固形分濃度は５０質量％、アクリル重合体の平均粒子径は３４１ｎｍであった。また、アクリル重合体のエマルジョン（９）に含まれるアクリル重合体の重量平均分子量は、８８万であった。
次に、アクリル重合体のエマルジョン（６）の代わりに前記アクリル重合体のエマルジョン（９）を使用した以外は、調製例６と同様の方法でエマルジョン型アクリル系粘着剤組成物（９）を得た。
（調製例１０）
２−エチルヘキシルアクリレートを４５９．９ｇから４５４．９ｇに変更し、Ｎ−ビニルピロリドン５ｇを追加したこと以外は、調製例２と同様の方法で乳化液（１０）を調製した。
２−エチルヘキシルアクリレートを４５９．９ｇから４５４．９ｇに変更し、Ｎ−ビニルピロリドン５ｇを追加したこと以外は、調製例２と同様の方法で乳化液（１０）を調製した。
次に、乳化液（２）の代わりに前記乳化液（１０）を使用した以外は、調製例２と同様の方法でアクリル重合体のエマルジョン（１０）を調製した。得られたアクリル系重合体のエマルジョン（１０）の固形分濃度は５０質量％、アクリル重合体の平均粒子径は３８０ｎｍであった。また、アクリル重合体のエマルジョン（１０）に含まれるアクリル重合体の重量平均分子量は、８３万であった。
次に、アクリル重合体のエマルジョン（２）の代わりに前記アクリル重合体のエマルジョン（１０）を使用した以外は、調製例２と同様の方法でエマルジョン型アクリル系粘着剤組成物（１０）を得た。
（調製例１１）
２−エチルヘキシルアクリレートを４５９．９ｇから４５４．９ｇに変更し、Ｎ−イソプロピルアクリルアミド５ｇを追加したこと以外は、調製例２と同様の方法で乳化液（１１）を調製した。
２−エチルヘキシルアクリレートを４５９．９ｇから４５４．９ｇに変更し、Ｎ−イソプロピルアクリルアミド５ｇを追加したこと以外は、調製例２と同様の方法で乳化液（１１）を調製した。
乳化液（２）の代わりに前記乳化液（１１）を使用した以外は、調製例２と同様の方法でアクリル重合体エマルジョン（１１）を調製した。得られたアクリル系重合体のエマルジョン（１１）の固形分濃度は５０質量％、アクリル重合体の平均粒子径は３６０ｎｍであった。また、アクリル重合体のエマルジョン（１１）に含まれるアクリル重合体の重量平均分子量は、８０万であった。
次に、アクリル重合体のエマルジョン（２）の代わりに前記アクリル重合体のエマルジョン（１１）を使用した以外は、調製例２と同様の方法でエマルジョン型アクリル系粘着剤組成物（１１）を得た。
（調製例１２）
アクリル酸を１５ｇから５ｇに変更し、メタクリル酸１０ｇを追加したこと以外は、調製例２と同様の方法で乳化液（１２）を調製した。
アクリル酸を１５ｇから５ｇに変更し、メタクリル酸１０ｇを追加したこと以外は、調製例２と同様の方法で乳化液（１２）を調製した。
乳化液（２）の代わりに前記乳化液（１２）を使用した以外は、調製例２と同様の方法でアクリル重合体のエマルジョン（１２）を調製した。得られたアクリル系重合体のエマルジョン（１２）の固形分濃度は５０質量％、アクリル重合体の平均粒子径は３５５ｎｍであった。また、アクリル重合体のエマルジョン（１２）に含まれるアクリル重合体の重量平均分子量は、６９万であった。
次に、アクリル重合体のエマルジョン（２）の代わりに前記アクリル重合体のエマルジョン（１２）を使用した以外は、調製例２と同様の方法でエマルジョン型アクリル系粘着剤組成物（１２）を得た。
（調製例１３）
２−エチルヘキシルアクリレートを４５９．９ｇから４５４．９ｇに変更し、Ｎ−ビニルピロリドン５ｇを追加したこと以外は、調製例１２と同様の方法で乳化液（１３）を調製した。
２−エチルヘキシルアクリレートを４５９．９ｇから４５４．９ｇに変更し、Ｎ−ビニルピロリドン５ｇを追加したこと以外は、調製例１２と同様の方法で乳化液（１３）を調製した。
乳化液（１２）の代わりに前記乳化液（１３）を使用した以外は、調製例１２と同様の方法でアクリル重合体のエマルジョン（１３）を調製した。得られたアクリル系重合体のエマルジョン（１３）の固形分濃度は５０質量％、アクリル重合体の平均粒子径は３６０ｎｍであった。また、アクリル重合体のエマルジョン（１３）に含まれるアクリル重合体の重量平均分子量は、８３万であった。
次に、アクリル重合体のエマルジョン（１２）の代わりに前記アクリル重合体のエマルジョン（１３）を使用した以外は、調製例１２と同様の方法でエマルジョン型アクリル系粘着剤組成物（１３）を得た。
（調製例１４）
Ｎ−ビニルピロリドン５ｇを、Ｎ−イソプロピルアクリルアミド５ｇ変更したこと以外は、調製例１３と同様の方法で乳化液（１４）を調製した。
Ｎ−ビニルピロリドン５ｇを、Ｎ−イソプロピルアクリルアミド５ｇ変更したこと以外は、調製例１３と同様の方法で乳化液（１４）を調製した。
乳化液（１３）の代わりに前記乳化液（１４）を使用した以外は、調製例１３と同様の方法でアクリル重合体のエマルジョン（１４）を調製した。得られたアクリル系重合体のエマルジョン（１４）の固形分濃度は５０質量％、アクリル重合体の平均粒子径は３７７ｎｍであった。また、アクリル重合体のエマルジョン（１４）に含まれるアクリル重合体の重量平均分子量は、８１万であった。
次に、アクリル重合体のエマルジョン（１３）の代わりに前記アクリル重合体のエマルジョン（１４）を使用した以外は、調製例１３と同様の方法でエマルジョン型アクリル系粘着剤組成物（１４）を得た。
（調製例１５）
ＶＡ−０４４の水溶液を、過硫酸アンモニウム水溶性１．２５ｇ［有効成分２０質量％］と、亜硫酸水素ナトリウム水溶液１．２５ｇ［有効成分８質量％］に変更し、ＶＡ−０５７の水溶液を、過硫酸アンモニウム水溶液５０ｇ［有効成分１質量％］に変更した以外は、調製例２と同様の方法でアクリル重合体のエマルジョン（１５）を調製した。得られたアクリル系重合体のエマルジョン（１５）の固形分濃度は５０質量％、アクリル重合体の平均粒子径は３４０ｎｍであった。また、アクリル重合体のエマルジョン（１５）に含まれるアクリル重合体の重量平均分子量は、８３万であった。
ＶＡ−０４４の水溶液を、過硫酸アンモニウム水溶性１．２５ｇ［有効成分２０質量％］と、亜硫酸水素ナトリウム水溶液１．２５ｇ［有効成分８質量％］に変更し、ＶＡ−０５７の水溶液を、過硫酸アンモニウム水溶液５０ｇ［有効成分１質量％］に変更した以外は、調製例２と同様の方法でアクリル重合体のエマルジョン（１５）を調製した。得られたアクリル系重合体のエマルジョン（１５）の固形分濃度は５０質量％、アクリル重合体の平均粒子径は３４０ｎｍであった。また、アクリル重合体のエマルジョン（１５）に含まれるアクリル重合体の重量平均分子量は、８３万であった。
次に、アクリル重合体のエマルジョン（２）の代わりに前記アクリル重合体のエマルジョン（１５）を使用した以外は、調製例２と同様の方法で、エマルジョン型アクリル系粘着剤組成物（１５）を得た。
（調製例１６）
スーパーエステルＥ−８６５ＮＴの代わりに、ハリエスターＳＫ−８２２Ｅ［ハリマ化成グループ（株）製、軟化点１７０℃、固形分濃度５０質量％、エマルジョン型重合ロジンエステル系粘着付与樹脂］２００ｇを使用した以外は、調製例２と同様の方法で、エマルジョン型アクリル系粘着剤組成物（１６）を得た。
スーパーエステルＥ−８６５ＮＴの代わりに、ハリエスターＳＫ−８２２Ｅ［ハリマ化成グループ（株）製、軟化点１７０℃、固形分濃度５０質量％、エマルジョン型重合ロジンエステル系粘着付与樹脂］２００ｇを使用した以外は、調製例２と同様の方法で、エマルジョン型アクリル系粘着剤組成物（１６）を得た。
（調製例１７）
スーパーエステルＥ−８６５ＮＴの代わりに、タマノルＥ−２００ＮＴ［荒川化学工業（株）製、軟化点１５０℃、固形分濃度５３質量％、エマルジョン型ロジンフェノール系粘着付与樹脂］１８８．６８ｇを使用した以外は、調製例２と同様の方法で、エマルジョン型アクリル系粘着剤組成物（１７）を得た。
スーパーエステルＥ−８６５ＮＴの代わりに、タマノルＥ−２００ＮＴ［荒川化学工業（株）製、軟化点１５０℃、固形分濃度５３質量％、エマルジョン型ロジンフェノール系粘着付与樹脂］１８８．６８ｇを使用した以外は、調製例２と同様の方法で、エマルジョン型アクリル系粘着剤組成物（１７）を得た。
（調製例１８）
スーパーエステルＥ−８６５ＮＴを２００ｇから１００ｇに変更した以外は、調製例２と同様の方法で、エマルジョン型アクリル系粘着剤組成物（１８）を得た。
スーパーエステルＥ−８６５ＮＴを２００ｇから１００ｇに変更した以外は、調製例２と同様の方法で、エマルジョン型アクリル系粘着剤組成物（１８）を得た。
（調製例１９）
スーパーエステルＥ−８６５ＮＴを２００ｇから３００ｇに変更した以外は、調製例２と同様の方法で、エマルジョン型アクリル系粘着剤組成物（１９）を得た。
スーパーエステルＥ−８６５ＮＴを２００ｇから３００ｇに変更した以外は、調製例２と同様の方法で、エマルジョン型アクリル系粘着剤組成物（１９）を得た。
（比較調製例１）
２−エチルヘキシルアクリレートを４５９．９ｇから４６０ｇに変更し、ＫＢＭ−５０３を０．１ｇから０ｇに変更したこと以外は、調製例２と同様の方法で、乳化液（Ｈ１）を調製した。次に、乳化液（２）の代わりに、乳化液（Ｈ１）を使用した以外は、調製例２と同様の方法で、アクリル重合体のエマルジョン（Ｈ１）を調製した。得られたアクリル系重合体のエマルジョン（Ｈ１）の固形分濃度は５０質量％、アクリル重合体の平均粒子径は３３６ｎｍであった。また、アクリル重合体のエマルジョン（Ｈ１）に含まれるアクリル重合体の重量平均分子量は、８０万であった。
２−エチルヘキシルアクリレートを４５９．９ｇから４６０ｇに変更し、ＫＢＭ−５０３を０．１ｇから０ｇに変更したこと以外は、調製例２と同様の方法で、乳化液（Ｈ１）を調製した。次に、乳化液（２）の代わりに、乳化液（Ｈ１）を使用した以外は、調製例２と同様の方法で、アクリル重合体のエマルジョン（Ｈ１）を調製した。得られたアクリル系重合体のエマルジョン（Ｈ１）の固形分濃度は５０質量％、アクリル重合体の平均粒子径は３３６ｎｍであった。また、アクリル重合体のエマルジョン（Ｈ１）に含まれるアクリル重合体の重量平均分子量は、８０万であった。
次に、アクリル重合体のエマルジョン（２）の代わりに前記アクリル重合体のエマルジョン（Ｈ１）を使用し、テトラッドＣ［三菱ガス化学（株）製、エポキシ化合物］の１０質量％エタノール溶液１．２５ｇを使用した以外は、調製例２と同様の方法でエマルジョン型アクリル系粘着剤組成物（Ｈ１）を得た。
（比較調製例２）
２−エチルヘキシルアクリレートを４５９．９ｇから２３０ｇに変更し、ｎ−ブチルアクリレート２３０ｇを追加し、ＫＢＭ−５０３を０．１ｇから０ｇに変更したこと以外は、調製例２と同様の方法で、乳化液（Ｈ２）を調製した。次に、乳化液（２）の代わりに、乳化液（Ｈ２）を使用した以外は、調製例２と同様の方法で、アクリル重合体のエマルジョン（Ｈ２）を調製した。得られたアクリル系重合体のエマルジョン（Ｈ２）の固形分濃度は５０質量％、アクリル重合体の平均粒子径は３００ｎｍであった。また、アクリル重合体のエマルジョン（Ｈ２）に含まれるアクリル重合体の重量平均分子量は、７９万であった。
２−エチルヘキシルアクリレートを４５９．９ｇから２３０ｇに変更し、ｎ−ブチルアクリレート２３０ｇを追加し、ＫＢＭ−５０３を０．１ｇから０ｇに変更したこと以外は、調製例２と同様の方法で、乳化液（Ｈ２）を調製した。次に、乳化液（２）の代わりに、乳化液（Ｈ２）を使用した以外は、調製例２と同様の方法で、アクリル重合体のエマルジョン（Ｈ２）を調製した。得られたアクリル系重合体のエマルジョン（Ｈ２）の固形分濃度は５０質量％、アクリル重合体の平均粒子径は３００ｎｍであった。また、アクリル重合体のエマルジョン（Ｈ２）に含まれるアクリル重合体の重量平均分子量は、７９万であった。
次に、アクリル重合体のエマルジョン（２）の代わりに前記アクリル重合体のエマルジョン（Ｈ２）を使用し、テトラッドＣ［三菱ガス化学（株）製、エポキシ化合物］の１０質量％エタノール溶液１．２５ｇを使用した以外は、調製例２と同様の方法でエマルジョン型アクリル系粘着剤組成物（Ｈ２）を得た。
（比較調製例３）
ｎ−ブチルアクリレートを４５９．９ｇから４６０ｇに変更しＫＢＭ−５０３を０．１ｇから０ｇに変更したこと以外は、調製例９と同様の方法で、乳化液（Ｈ３）を調製した。次に、乳化液（９）の代わりに、乳化液（Ｈ３）を使用した以外は、調製例９と同様の方法で、アクリル重合体のエマルジョン（Ｈ３）を調製した。得られたアクリル系重合体のエマルジョン（Ｈ３）の固形分濃度は５０質量％、アクリル重合体の平均粒子径は３１１ｎｍであった。また、アクリル重合体のエマルジョン（Ｈ３）に含まれるアクリル重合体の重量平均分子量は、８８万であった。
ｎ−ブチルアクリレートを４５９．９ｇから４６０ｇに変更しＫＢＭ−５０３を０．１ｇから０ｇに変更したこと以外は、調製例９と同様の方法で、乳化液（Ｈ３）を調製した。次に、乳化液（９）の代わりに、乳化液（Ｈ３）を使用した以外は、調製例９と同様の方法で、アクリル重合体のエマルジョン（Ｈ３）を調製した。得られたアクリル系重合体のエマルジョン（Ｈ３）の固形分濃度は５０質量％、アクリル重合体の平均粒子径は３１１ｎｍであった。また、アクリル重合体のエマルジョン（Ｈ３）に含まれるアクリル重合体の重量平均分子量は、８８万であった。
次に、アクリル重合体のエマルジョン（９）の代わりに前記アクリル重合体のエマルジョン（Ｈ３）を使用し、テトラッドＣ［三菱ガス化学（株）製、エポキシ化合物］の１０質量％エタノール溶液１．２５ｇを使用した以外は、調製例９と同様の方法でエマルジョン型アクリル系粘着剤組成物（Ｈ３）を得た。
（比較調製例４）
２−エチルヘキシルアクリレートを４８４．９ｇから４８５ｇに変更し、ＫＢＭ−５０３を０．１ｇから０ｇに変更したこと以外は、調製例５と同様の方法で、乳化液（Ｈ４）を調製した。次に、乳化液（５）の代わりに、乳化液（Ｈ４）を使用した以外は、調製例５と同様の方法で、アクリル重合体のエマルジョン（Ｈ４）を調製した。得られたアクリル系重合体のエマルジョン（Ｈ４）の固形分濃度は５０質量％、アクリル重合体の平均粒子径は３５４ｎｍであった。また、アクリル重合体のエマルジョン（Ｈ４）に含まれるアクリル重合体の重量平均分子量は、８７万であった。
２−エチルヘキシルアクリレートを４８４．９ｇから４８５ｇに変更し、ＫＢＭ−５０３を０．１ｇから０ｇに変更したこと以外は、調製例５と同様の方法で、乳化液（Ｈ４）を調製した。次に、乳化液（５）の代わりに、乳化液（Ｈ４）を使用した以外は、調製例５と同様の方法で、アクリル重合体のエマルジョン（Ｈ４）を調製した。得られたアクリル系重合体のエマルジョン（Ｈ４）の固形分濃度は５０質量％、アクリル重合体の平均粒子径は３５４ｎｍであった。また、アクリル重合体のエマルジョン（Ｈ４）に含まれるアクリル重合体の重量平均分子量は、８７万であった。
次に、アクリル重合体のエマルジョン（５）の代わりに前記アクリル重合体のエマルジョン（Ｈ４）を使用し、テトラッドＣ［三菱ガス化学（株）製、エポキシ化合物］の１０質量％エタノール溶液１．２５ｇを使用した以外は、調製例５と同様の方法でエマルジョン型アクリル系粘着剤組成物（Ｈ４）を得た。
（比較調製例５）
テトラッドＣの１０質量％エタノール溶液の代わりに、エポクロスＷＳ−７００［（株）日本触媒製、オキサゾリン基を有する化合物、不揮発分２５質量％］４０ｇを使用した以外は、比較調製例１と同様の方法で、エマルジョン型アクリル系粘着剤組成物（Ｈ５）を得た。
テトラッドＣの１０質量％エタノール溶液の代わりに、エポクロスＷＳ−７００［（株）日本触媒製、オキサゾリン基を有する化合物、不揮発分２５質量％］４０ｇを使用した以外は、比較調製例１と同様の方法で、エマルジョン型アクリル系粘着剤組成物（Ｈ５）を得た。
前記表に記載の「単量体組成」の質量％は、アクリル重合体を構成する単量体の全量に対する各単量体の質量割合を指す。また、表に記載の「重合開始剤」「追加の重合開始剤」「追加の還元剤」「連鎖移動剤」「重合ロジンエステル粘着付与樹脂」「架橋剤」の質量部は、アクリル重合体１００質量部に対する各成分の質量割合を指す。
＜離型ライナー（１）の調製＞
上質紙［日本製紙（株）製、Ｎ材／Ｌ材混成、坪量７８ｇ／ｍ２］の両面に、Ｔダイ押出機にて３１０℃でポリエチレンを押し出した後に冷却ラミネートすることで、厚さ２５μｍのポリオレフィン層を形成した。付加型シリコーン系剥離剤［東レ・ダウコーニング（株）製、商品名：ＳＤ７３３３］１００質量部に白金系触媒［東レ・ダウコーニング（株）製、商品名：ＳＲＸ２１２］１質量部を加え、トルエンに溶解して固形分濃度５質量％の塗工液を調製した。この塗工液を、前記ポリエチレン層の上面に、塗工量が０．６ｇ／ｍ２（固形分）となるように塗工し、１００℃で１０秒間乾燥しキュアすることでシリコーン層を形成し、４０℃環境下で７２時間養生し、離型ライナー（１）を得た。得られた離型ライナー（１）は、総坪量が１２７ｇ／ｍ２、総厚みが１３５μｍであり、流れ方向の引張強度が６０Ｎ／５ｍｍ、幅方向の引張強度が５０Ｎ／５ｍｍであり、流れ方向の剛軟度が２１３０ｍｇ、幅方向の剛軟度が１４１０ｍｇであり、流れ方向の引裂強度が０．６Ｎであった。また、ＳＫダイン８０１Ｂを用いて測定した離型ライナー（１）の剥離荷重は、０．１２Ｎ／２０ｍｍであった。
上質紙［日本製紙（株）製、Ｎ材／Ｌ材混成、坪量７８ｇ／ｍ２］の両面に、Ｔダイ押出機にて３１０℃でポリエチレンを押し出した後に冷却ラミネートすることで、厚さ２５μｍのポリオレフィン層を形成した。付加型シリコーン系剥離剤［東レ・ダウコーニング（株）製、商品名：ＳＤ７３３３］１００質量部に白金系触媒［東レ・ダウコーニング（株）製、商品名：ＳＲＸ２１２］１質量部を加え、トルエンに溶解して固形分濃度５質量％の塗工液を調製した。この塗工液を、前記ポリエチレン層の上面に、塗工量が０．６ｇ／ｍ２（固形分）となるように塗工し、１００℃で１０秒間乾燥しキュアすることでシリコーン層を形成し、４０℃環境下で７２時間養生し、離型ライナー（１）を得た。得られた離型ライナー（１）は、総坪量が１２７ｇ／ｍ２、総厚みが１３５μｍであり、流れ方向の引張強度が６０Ｎ／５ｍｍ、幅方向の引張強度が５０Ｎ／５ｍｍであり、流れ方向の剛軟度が２１３０ｍｇ、幅方向の剛軟度が１４１０ｍｇであり、流れ方向の引裂強度が０．６Ｎであった。また、ＳＫダイン８０１Ｂを用いて測定した離型ライナー（１）の剥離荷重は、０．１２Ｎ／２０ｍｍであった。
＜離型ライナー（２）の調製＞
付加型シリコーン系剥離剤（ＳＤ７３３３）と白金系触媒（ＳＲＸ２１２）とを混合した塗工液の代わりに、付加型シリコーン系剥離剤［東レ・ダウコーニング（株）製、商品名：ＳＲＸ３４５］１００質量部に、白金触媒［東レ・ダウコーニング（株）製、商品名：ＳＲＸ２１２］１質量部を加え、トルエンに溶解して固形分濃度５質量％に調製した塗工液を用いた以外は、離型ライナー（１）の調製例と同様の方法で、離型ライナー（２）を調製した。得られた離型ライナー（２）は、総坪量が１２７ｇ／ｍ２、総厚みが１３５μｍであり、流れ方向の引張強度が５８Ｎ／５ｍｍ、幅方向の引張強度が４９Ｎ／５ｍｍであり、流れ方向の剛軟度が２０００ｍｇ、幅方向の剛軟度が１３４０ｍｇであり、流れ方向の引裂強度が０．５Ｎであった。また、ＳＫダイン８０１Ｂを用いて測定した離型ライナー（２）の剥離荷重は、０．４１Ｎ／２０ｍｍであった。
付加型シリコーン系剥離剤（ＳＤ７３３３）と白金系触媒（ＳＲＸ２１２）とを混合した塗工液の代わりに、付加型シリコーン系剥離剤［東レ・ダウコーニング（株）製、商品名：ＳＲＸ３４５］１００質量部に、白金触媒［東レ・ダウコーニング（株）製、商品名：ＳＲＸ２１２］１質量部を加え、トルエンに溶解して固形分濃度５質量％に調製した塗工液を用いた以外は、離型ライナー（１）の調製例と同様の方法で、離型ライナー（２）を調製した。得られた離型ライナー（２）は、総坪量が１２７ｇ／ｍ２、総厚みが１３５μｍであり、流れ方向の引張強度が５８Ｎ／５ｍｍ、幅方向の引張強度が４９Ｎ／５ｍｍであり、流れ方向の剛軟度が２０００ｍｇ、幅方向の剛軟度が１３４０ｍｇであり、流れ方向の引裂強度が０．５Ｎであった。また、ＳＫダイン８０１Ｂを用いて測定した離型ライナー（２）の剥離荷重は、０．４１Ｎ／２０ｍｍであった。
（実施例１）
前記離型ライナー（１）に、調製例１で調製した水分散型アクリル系粘着剤組成物（１）を、乾燥後の厚さが６５μｍとなるように塗工し乾燥することによって、離型ライナー（１）上に粘着剤層を設けたシートを２枚調製した。
前記離型ライナー（１）に、調製例１で調製した水分散型アクリル系粘着剤組成物（１）を、乾燥後の厚さが６５μｍとなるように塗工し乾燥することによって、離型ライナー（１）上に粘着剤層を設けたシートを２枚調製した。
次に、不織布製の基材（１）［五十川製紙（株）製、商品名：ＤＩテックスＬＣ−Ｎ、パルプ／レーヨン混合、坪量１４ｇ／ｍ２、厚さ３８μｍ］の両面に、前記シートが有する粘着剤層を転写し、４０℃環境下で４８時間養生することで粘着テープ（１）を得た。前記粘着テープ（１）を構成する粘着剤層のゲル分率は、３３．５質量％であった。
（実施例２）
水分散型アクリル系粘着剤組成物（１）の代わりに、前記調製例２で調製した水分散型アクリル系粘着剤組成物（２）を用いた以外は、実施例１と同様の方法で、粘着テープ（２）を得た。得られた粘着テープ（２）を構成する粘着剤層のゲル分率は、３４．４質量％であった。
水分散型アクリル系粘着剤組成物（１）の代わりに、前記調製例２で調製した水分散型アクリル系粘着剤組成物（２）を用いた以外は、実施例１と同様の方法で、粘着テープ（２）を得た。得られた粘着テープ（２）を構成する粘着剤層のゲル分率は、３４．４質量％であった。
（実施例３）
水分散型アクリル系粘着剤組成物（１）の代わりに、前記調製例３で調製した水分散型アクリル系粘着剤組成物（３）を用いた以外は、実施例１と同様の方法で、粘着テープ（３）を得た。得られた粘着テープ（３）を構成する粘着剤層のゲル分率は、３６．５質量％であった。
水分散型アクリル系粘着剤組成物（１）の代わりに、前記調製例３で調製した水分散型アクリル系粘着剤組成物（３）を用いた以外は、実施例１と同様の方法で、粘着テープ（３）を得た。得られた粘着テープ（３）を構成する粘着剤層のゲル分率は、３６．５質量％であった。
（実施例４）
水分散型アクリル系粘着剤組成物（１）の代わりに、前記調製例４で調製した水分散型アクリル系粘着剤組成物（４）を用いた以外は、実施例１と同様の方法で、粘着テープ（４）を得た。得られた粘着テープ（４）を構成する粘着剤層のゲル分率は、３２．４質量％であった。
水分散型アクリル系粘着剤組成物（１）の代わりに、前記調製例４で調製した水分散型アクリル系粘着剤組成物（４）を用いた以外は、実施例１と同様の方法で、粘着テープ（４）を得た。得られた粘着テープ（４）を構成する粘着剤層のゲル分率は、３２．４質量％であった。
（実施例５）
水分散型アクリル系粘着剤組成物（１）の代わりに、前記調製例５で調製した水分散型アクリル系粘着剤組成物（５）を用いた以外は、実施例１と同様の方法で、粘着テープ（５）を得た。得られた粘着テープ（５）を構成する粘着剤層のゲル分率は、３１．１質量％であった。
水分散型アクリル系粘着剤組成物（１）の代わりに、前記調製例５で調製した水分散型アクリル系粘着剤組成物（５）を用いた以外は、実施例１と同様の方法で、粘着テープ（５）を得た。得られた粘着テープ（５）を構成する粘着剤層のゲル分率は、３１．１質量％であった。
（実施例６）
水分散型アクリル系粘着剤組成物（１）の代わりに、前記調製例６で調製した水分散型アクリル系粘着剤組成物（６）を用いた以外は、実施例１と同様の方法で、粘着テープ（６）を得た。得られた粘着テープ（６）を構成する粘着剤層のゲル分率は、３２．１質量％であった。
水分散型アクリル系粘着剤組成物（１）の代わりに、前記調製例６で調製した水分散型アクリル系粘着剤組成物（６）を用いた以外は、実施例１と同様の方法で、粘着テープ（６）を得た。得られた粘着テープ（６）を構成する粘着剤層のゲル分率は、３２．１質量％であった。
（実施例７）
水分散型アクリル系粘着剤組成物（１）の代わりに、前記調製例７で調製した水分散型アクリル系粘着剤組成物（７）を用いた以外は、実施例１と同様の方法で、粘着テープ（７）を得た。得られた粘着テープ（７）を構成する粘着剤層のゲル分率は、３０．６質量％であった。
水分散型アクリル系粘着剤組成物（１）の代わりに、前記調製例７で調製した水分散型アクリル系粘着剤組成物（７）を用いた以外は、実施例１と同様の方法で、粘着テープ（７）を得た。得られた粘着テープ（７）を構成する粘着剤層のゲル分率は、３０．６質量％であった。
（実施例８）
水分散型アクリル系粘着剤組成物（１）の代わりに、前記調製例８で調製した水分散型アクリル系粘着剤組成物（８）を用いた以外は、実施例１と同様の方法で、粘着テープ（８）を得た。得られた粘着テープ（８）を構成する粘着剤層のゲル分率は、３４．４質量％であった。
水分散型アクリル系粘着剤組成物（１）の代わりに、前記調製例８で調製した水分散型アクリル系粘着剤組成物（８）を用いた以外は、実施例１と同様の方法で、粘着テープ（８）を得た。得られた粘着テープ（８）を構成する粘着剤層のゲル分率は、３４．４質量％であった。
（実施例９）
水分散型アクリル系粘着剤組成物（１）の代わりに、前記調製例９で調製した水分散型アクリル系粘着剤組成物（９）を用いた以外は、実施例１と同様の方法で、粘着テープ（９）を得た。得られた粘着テープ（９）を構成する粘着剤層のゲル分率は、３２．６質量％であった。
水分散型アクリル系粘着剤組成物（１）の代わりに、前記調製例９で調製した水分散型アクリル系粘着剤組成物（９）を用いた以外は、実施例１と同様の方法で、粘着テープ（９）を得た。得られた粘着テープ（９）を構成する粘着剤層のゲル分率は、３２．６質量％であった。
（実施例１０）
水分散型アクリル系粘着剤組成物（１）の代わりに、前記調製例１０で調製した水分散型アクリル系粘着剤組成物（１０）を用いた以外は、実施例１と同様の方法で、粘着テープ（１０）を得た。得られた粘着テープ（１０）を構成する粘着剤層のゲル分率は、３４．３質量％であった。
水分散型アクリル系粘着剤組成物（１）の代わりに、前記調製例１０で調製した水分散型アクリル系粘着剤組成物（１０）を用いた以外は、実施例１と同様の方法で、粘着テープ（１０）を得た。得られた粘着テープ（１０）を構成する粘着剤層のゲル分率は、３４．３質量％であった。
（実施例１１）
水分散型アクリル系粘着剤組成物（１）の代わりに、前記調製例１１で調製した水分散型アクリル系粘着剤組成物（１１）を用いた以外は、実施例１と同様の方法で、粘着テープ（１１）を得た。得られた粘着テープ（１１）を構成する粘着剤層のゲル分率は、３５．１質量％であった。
水分散型アクリル系粘着剤組成物（１）の代わりに、前記調製例１１で調製した水分散型アクリル系粘着剤組成物（１１）を用いた以外は、実施例１と同様の方法で、粘着テープ（１１）を得た。得られた粘着テープ（１１）を構成する粘着剤層のゲル分率は、３５．１質量％であった。
（実施例１２）
水分散型アクリル系粘着剤組成物（１）の代わりに、前記調製例１２で調製した水分散型アクリル系粘着剤組成物（１２）を用いた以外は、実施例１と同様の方法で、粘着テープ（１２）を得た。得られた粘着テープ（１２）を構成する粘着剤層のゲル分率は、３６．２質量％であった。
水分散型アクリル系粘着剤組成物（１）の代わりに、前記調製例１２で調製した水分散型アクリル系粘着剤組成物（１２）を用いた以外は、実施例１と同様の方法で、粘着テープ（１２）を得た。得られた粘着テープ（１２）を構成する粘着剤層のゲル分率は、３６．２質量％であった。
（実施例１３）
水分散型アクリル系粘着剤組成物（１）の代わりに、前記調製例１３で調製した水分散型アクリル系粘着剤組成物（１３）を用いた以外は、実施例１と同様の方法で、粘着テープ（１３）を得た。得られた粘着テープ（１３）を構成する粘着剤層のゲル分率は、３３．０質量％であった。
水分散型アクリル系粘着剤組成物（１）の代わりに、前記調製例１３で調製した水分散型アクリル系粘着剤組成物（１３）を用いた以外は、実施例１と同様の方法で、粘着テープ（１３）を得た。得られた粘着テープ（１３）を構成する粘着剤層のゲル分率は、３３．０質量％であった。
（実施例１４）
水分散型アクリル系粘着剤組成物（１）の代わりに、前記調製例１４で調製した水分散型アクリル系粘着剤組成物（１４）を用いた以外は、実施例１と同様の方法で、粘着テープ（１４）を得た。得られた粘着テープ（１４）を構成する粘着剤層のゲル分率は、３４．２質量％であった。
水分散型アクリル系粘着剤組成物（１）の代わりに、前記調製例１４で調製した水分散型アクリル系粘着剤組成物（１４）を用いた以外は、実施例１と同様の方法で、粘着テープ（１４）を得た。得られた粘着テープ（１４）を構成する粘着剤層のゲル分率は、３４．２質量％であった。
（実施例１５）
水分散型アクリル系粘着剤組成物（１）の代わりに、前記調製例１５で調製した水分散型アクリル系粘着剤組成物（１５）を用いた以外は、実施例１と同様の方法で、粘着テープ（１５）を得た。得られた粘着テープ（１５）を構成する粘着剤層のゲル分率は、３７．７質量％であった。
水分散型アクリル系粘着剤組成物（１）の代わりに、前記調製例１５で調製した水分散型アクリル系粘着剤組成物（１５）を用いた以外は、実施例１と同様の方法で、粘着テープ（１５）を得た。得られた粘着テープ（１５）を構成する粘着剤層のゲル分率は、３７．７質量％であった。
（実施例１６）
水分散型アクリル系粘着剤組成物（１）の代わりに、前記調製例１６で調製した水分散型アクリル系粘着剤組成物（１６）を用いた以外は、実施例１と同様の方法で、粘着テープ（１６）を得た。得られた粘着テープ（１６）を構成する粘着剤層のゲル分率は、３５．５質量％であった。
水分散型アクリル系粘着剤組成物（１）の代わりに、前記調製例１６で調製した水分散型アクリル系粘着剤組成物（１６）を用いた以外は、実施例１と同様の方法で、粘着テープ（１６）を得た。得られた粘着テープ（１６）を構成する粘着剤層のゲル分率は、３５．５質量％であった。
（実施例１７）
水分散型アクリル系粘着剤組成物（１）の代わりに、前記調製例１７で調製した水分散型アクリル系粘着剤組成物（１７）を用いた以外は、実施例１と同様の方法で、粘着テープ（１７）を得た。得られた粘着テープ（１７）を構成する粘着剤層のゲル分率は、３４．８質量％であった。
水分散型アクリル系粘着剤組成物（１）の代わりに、前記調製例１７で調製した水分散型アクリル系粘着剤組成物（１７）を用いた以外は、実施例１と同様の方法で、粘着テープ（１７）を得た。得られた粘着テープ（１７）を構成する粘着剤層のゲル分率は、３４．８質量％であった。
（実施例１８）
水分散型アクリル系粘着剤組成物（１）の代わりに、前記調製例１８で調製した水分散型アクリル系粘着剤組成物（１８）を用いた以外は、実施例１と同様の方法で、粘着テープ（１８）を得た。得られた粘着テープ（１８）を構成する粘着剤層のゲル分率は、３４．９質量％であった。
水分散型アクリル系粘着剤組成物（１）の代わりに、前記調製例１８で調製した水分散型アクリル系粘着剤組成物（１８）を用いた以外は、実施例１と同様の方法で、粘着テープ（１８）を得た。得られた粘着テープ（１８）を構成する粘着剤層のゲル分率は、３４．９質量％であった。
（実施例１９）
水分散型アクリル系粘着剤組成物（１）の代わりに、前記調製例１９で調製した水分散型アクリル系粘着剤組成物（１９）を用いた以外は、実施例１と同様の方法で、粘着テープ（１９）を得た。得られた粘着テープ（１９）を構成する粘着剤層のゲル分率は、３４．２質量％であった。
水分散型アクリル系粘着剤組成物（１）の代わりに、前記調製例１９で調製した水分散型アクリル系粘着剤組成物（１９）を用いた以外は、実施例１と同様の方法で、粘着テープ（１９）を得た。得られた粘着テープ（１９）を構成する粘着剤層のゲル分率は、３４．２質量％であった。
（実施例２０）
不織布製の基材（１）の代わりに、不織布製の基材（２）［日本製紙パピリア（株）製、商品名：Ｄ−０２、マニラ麻、坪量２０ｇ／ｍ２、厚さ６０μｍ］を用いた以外は実施例２と同様の方法で、粘着テープ（２０）を得た。得られた粘着テープ（２０）を構成する粘着剤層のゲル分率は、３４．４質量％であった。
不織布製の基材（１）の代わりに、不織布製の基材（２）［日本製紙パピリア（株）製、商品名：Ｄ−０２、マニラ麻、坪量２０ｇ／ｍ２、厚さ６０μｍ］を用いた以外は実施例２と同様の方法で、粘着テープ（２０）を得た。得られた粘着テープ（２０）を構成する粘着剤層のゲル分率は、３４．４質量％であった。
（実施例２１）
離型ライナー（１）の代わりに、離型ライナー（２）を用いたこと以外は、実施例２と同様の方法で、粘着テープ（２１）を得た。得られた粘着テープ（２１）を構成する粘着剤層のゲル分率は、３４．４質量％であった。
離型ライナー（１）の代わりに、離型ライナー（２）を用いたこと以外は、実施例２と同様の方法で、粘着テープ（２１）を得た。得られた粘着テープ（２１）を構成する粘着剤層のゲル分率は、３４．４質量％であった。
（比較例１）
水分散型アクリル系粘着剤組成物（１）の代わりに、前記比較調製例１で調製した水分散型アクリル系粘着剤組成物（Ｈ１）を用いた以外は、実施例１と同様の方法で、粘着テープ（Ｈ１）を得た。得られた粘着テープ（Ｈ１）を構成する粘着剤層のゲル分率は、３４．８質量％であった。
水分散型アクリル系粘着剤組成物（１）の代わりに、前記比較調製例１で調製した水分散型アクリル系粘着剤組成物（Ｈ１）を用いた以外は、実施例１と同様の方法で、粘着テープ（Ｈ１）を得た。得られた粘着テープ（Ｈ１）を構成する粘着剤層のゲル分率は、３４．８質量％であった。
（比較例２）
水分散型アクリル系粘着剤組成物（１）の代わりに、前記比較調製例２で調製した水分散型アクリル系粘着剤組成物（Ｈ２）を用いた以外は、実施例１と同様の方法で、粘着テープ（Ｈ２）を得た。得られた粘着テープ（Ｈ２）を構成する粘着剤層のゲル分率は、３３．５質量％であった。
水分散型アクリル系粘着剤組成物（１）の代わりに、前記比較調製例２で調製した水分散型アクリル系粘着剤組成物（Ｈ２）を用いた以外は、実施例１と同様の方法で、粘着テープ（Ｈ２）を得た。得られた粘着テープ（Ｈ２）を構成する粘着剤層のゲル分率は、３３．５質量％であった。
（比較例３）
水分散型アクリル系粘着剤組成物（１）の代わりに、前記比較調製例３で調製した水分散型アクリル系粘着剤組成物（Ｈ３）を用いた以外は、実施例１と同様の方法で、粘着テープ（Ｈ３）を得た。得られた粘着テープ（Ｈ３）を構成する粘着剤層のゲル分率は、３４．０質量％であった。
水分散型アクリル系粘着剤組成物（１）の代わりに、前記比較調製例３で調製した水分散型アクリル系粘着剤組成物（Ｈ３）を用いた以外は、実施例１と同様の方法で、粘着テープ（Ｈ３）を得た。得られた粘着テープ（Ｈ３）を構成する粘着剤層のゲル分率は、３４．０質量％であった。
（比較例４）
水分散型アクリル系粘着剤組成物（１）の代わりに、前記比較調製例４で調製した水分散型アクリル系粘着剤組成物（Ｈ４）を用いた以外は、実施例１と同様の方法で、粘着テープ（Ｈ４）を得た。得られた粘着テープ（Ｈ４）を構成する粘着剤層のゲル分率は、３２．２質量％であった。
水分散型アクリル系粘着剤組成物（１）の代わりに、前記比較調製例４で調製した水分散型アクリル系粘着剤組成物（Ｈ４）を用いた以外は、実施例１と同様の方法で、粘着テープ（Ｈ４）を得た。得られた粘着テープ（Ｈ４）を構成する粘着剤層のゲル分率は、３２．２質量％であった。
（比較例５）
水分散型アクリル系粘着剤組成物（１）の代わりに、前記比較調製例５で調製した水分散型アクリル系粘着剤組成物（Ｈ５）を用いた以外は、実施例１と同様の方法で、粘着テープ（Ｈ５）を得た。得られた粘着テープ（Ｈ５）を構成する粘着剤層のゲル分率は、３９．５質量％であった。
水分散型アクリル系粘着剤組成物（１）の代わりに、前記比較調製例５で調製した水分散型アクリル系粘着剤組成物（Ｈ５）を用いた以外は、実施例１と同様の方法で、粘着テープ（Ｈ５）を得た。得られた粘着テープ（Ｈ５）を構成する粘着剤層のゲル分率は、３９．５質量％であった。
（比較例６）
離型ライナー（１）の代わりに、離型ライナー（２）を用いた以外は、比較例１と同様の方法で、粘着テープ（Ｈ６）を得た。得られた粘着テープ（Ｈ６）を構成する粘着剤層のゲル分率は、３４．８質量％であった。
離型ライナー（１）の代わりに、離型ライナー（２）を用いた以外は、比較例１と同様の方法で、粘着テープ（Ｈ６）を得た。得られた粘着テープ（Ｈ６）を構成する粘着剤層のゲル分率は、３４．８質量％であった。
１ ＡＢＳ樹脂製のＬ字アングル１
２ 試験片４
３ 浮き剥がれ距離
４ 試験片６
５ 試験片７
６ ＡＢＳ樹脂製板
７ 試験片８
８ 試験片１２
２ 試験片４
３ 浮き剥がれ距離
４ 試験片６
５ 試験片７
６ ＡＢＳ樹脂製板
７ 試験片８
８ 試験片１２
Claims (5)
- 自動車の内装部材と、フォーム材との固定に使用する粘着テープであって、前記内部部材がエアコンディショナーユニットで温度または湿度調整された空気の吹出口を構成する部品であり、前記粘着テープが、アルコキシシリル基またはシラノール基のいずれか一方または両方を有するアクリル重合体を含有するエマルジョン型粘着剤を用いて形成された粘着剤層及び離型ライナーを有し、前記離型ライナーが流れ方向に沿って２０ｍ／分の速度で引っ張った際の引張強度が３５Ｎ／５ｍｍ以上であり、かつ、幅方向に沿って２０ｍ／分の速度で引っ張った際の引張強度が３５Ｎ／５ｍｍ以上であることを特徴とする粘着テープ。
- 前記アクリル重合体が、アルコキシシリル基またはシラノール基を合計０．０１質量％〜０．１質量％の範囲で有するものである請求項１に記載の粘着テープ。
- 前記アクリル重合体が、下記一般式（１）で示される官能基を有するものである請求項１または２に記載の粘着テープ。
［式（１）中のＲは、炭素原子数１または２のアルキル基を表す。］ - 前記アクリル重合体がカルボキシル基を有するものであり、前記カルボキシル基がアクリル酸及びメタクリル酸に由来するものである請求項１〜３のいずれか１項に記載の粘着テープ。
- 前記内装部材に前記フォーム材が貼付された構造を有する自動車内装部品であって、前記内装部材と前記フォーム材の一部とによって形成された段差部に、前記フォーム材の他の部分またはその他のフォーム材が、請求項１〜４のいずれか１項に記載の粘着テープによって貼付された構成を有するものであることを特徴とする自動車内装部品。
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