JP6343841B1 - 振動装置、および検査方法 - Google Patents

Abstract

【課題】バッテリが利用される非破壊検査システムを実現することができる振動装置、および検査方法を提供する。【解決手段】リチウムバッテリ２１０と、パルス電流が流れる電磁コイル部２２０と、を有する電磁コイル機構２００と、電磁コイル機構２００により振動させられた車両部品６１０が発生した振動音を検出するマイク３００と、を備え、車両部品６１０の樹脂の充填状態が、検出された振動音を解析することにより検査される振動装置１００。【選択図】図１

Description

本発明は、非破壊検査を行うための振動装置、および検査方法に関する。

密封された容器内の圧力を検査するための非破壊的な方法および装置が、知られている（たとえば、特許文献１および２参照）。

特開昭４９−３４３７６号公報 特開２０１７−１０６７２９号公報

ところで、本発明者は、軽量化および高出力化を実現する充電可能なリチウムバッテリのようなバッテリが利用される、より多様な検査対象物の非破壊検査システムを実現することが望ましいと考えている。

これは、たとえば、リチウムバッテリのようなバッテリが利用される非破壊検査システムにおいては、交流を直流に変換するための交直変換器は不要であり、装置構成はコンパクト化され、交直変換にともなうノイズが振動音検出に影響する恐れはないからである。

しかしながら、上述された従来の振動装置は、バッテリが利用される、車両部品などの非破壊検査システムを実現することはできない。

本発明は、上述された従来の課題を考慮し、バッテリが利用される非破壊検査システムを実現することができる振動装置、および検査方法を提供することを目的とする。

第１の本発明は、バッテリと、パルス電流が流れる電磁コイル部と、を有する電磁コイル機構と、
前記電磁コイル機構により振動させられた検査対象物が発生した振動音を検出するマイクと、
を備え、
前記電磁コイル部は、パルス発生ユニットと、コイルユニットと、を有し、
前記パルス発生ユニットは、前記バッテリとともに、筐体ケースに内蔵された回路ユニットであり、
前記コイルユニットは、前記パルス発生ユニットと電気的に接続された棒状コイルを有する、前記筐体ケースに内蔵されていない棒状ユニットであり、
前記マイクは、前記コイルユニットの先端近傍であって、前記棒状コイルの内側に内蔵されており、
前記検査対象物の状態が、前記コイルユニットがコイルユニット保持スタンドにより保持された態様で検出された前記振動音を解析することにより検査され、
前記検査対象物は、樹脂が充填されている、金属で形成された車両ピラーであり、
前記状態は、前記樹脂の充填状態であることを特徴とする振動装置である。
第２の本発明は、前記車両ピラーは、前記振動音が確実に発生するように、前記樹脂の温度特性に応じて加熱されるまたは冷却されることを特徴とする第１の本発明の振動装置である。
第３の本発明は、前記バッテリは、リチウムバッテリであることを特徴とする第１または第２の本発明の振動装置である。
第４の本発明は、バッテリと、パルス電流が流れる電磁コイル部と、を有する電磁コイル機構を利用して、検査対象物を振動させる振動ステップと、
マイクを利用して、振動させられた前記検査対象物が発生した振動音を検出する検出ステップと、
前記検査対象物の状態を、検出された前記振動音を解析することにより検査する検査ステップと、
を備え、
前記電磁コイル部は、パルス発生ユニットと、コイルユニットと、を有し、
前記パルス発生ユニットは、前記バッテリとともに、筐体ケースに内蔵された回路ユニットであり、
前記コイルユニットは、前記パルス発生ユニットと電気的に接続された棒状コイルを有する、前記筐体ケースに内蔵されていない棒状ユニットであり、
前記マイクは、前記コイルユニットの先端近傍であって、前記棒状コイルの内側に内蔵されており、
前記検査ステップにおいては、前記状態を、前記コイルユニットがコイルユニット保持スタンドにより保持された態様で検出された前記振動音を解析することにより検査し、
前記検査対象物は、樹脂が充填されている、金属で形成された車両ピラーであり、
前記状態は、前記樹脂の充填状態であることを特徴とする検査方法である。
第５の本発明は、前記車両ピラーは、前記振動音が確実に発生するように、前記樹脂の温度特性に応じて加熱されるまたは冷却されることを特徴とする第４の本発明の検査方法である。
本発明に関連する第１の発明は、バッテリと、パルス電流が流れる電磁コイル部と、を有する電磁コイル機構と、
前記電磁コイル機構により振動させられた検査対象物が発生した振動音を検出するマイクと、
を備え、
前記検査対象物の状態が、検出された前記振動音を解析することにより検査されることを特徴とする振動装置である。

本発明に関連する第２の発明は、前記検査対象物は、車両部品であることを特徴とする本発明に関連する第１の発明の振動装置である。

本発明に関連する第３の発明は、前記車両部品は、樹脂が充填されている、金属で形成された車両ピラーであり、
前記状態は、前記樹脂の充填状態であることを特徴とする本発明に関連する第２の発明の振動装置である。

本発明に関連する第４の発明は、前記バッテリは、リチウムバッテリであることを特徴とする本発明に関連する第１から第３のいずれかの発明の振動装置である。

本発明に関連する第５の発明は、バッテリと、パルス電流が流れる電磁コイル部と、を有する電磁コイル機構を利用して、検査対象物を振動させる振動ステップと、
マイクを利用して、振動させられた前記検査対象物が発生した振動音を検出する検出ステップと、
前記検査対象物の状態を、検出された前記振動音を解析することにより検査する検査ステップと、
を備えたことを特徴とする検査方法である。

本発明により、バッテリが利用される非破壊検査システムを実現することが可能な振動装置、および検査方法を提供することができる。

本発明における実施の形態の非破壊検査システムのブロック図 本発明における実施の形態の非破壊検査システムの筐体ケース近傍の部分斜視図 本発明における実施の形態の非破壊検査システムのコイルユニット近傍の模式的な部分斜視図 本発明における実施の形態の車両の模式的な斜視図 本発明における実施の形態の車両組立て後における車両部品近傍の部分斜視図 本発明における実施の形態の車両組立て前における車両部品近傍の模式的な部分左側面図 本発明における実施の形態の非破壊検査システムの模式的なパルス発生回路の説明図（その一） 本発明における実施の形態の非破壊検査システムの模式的なパルス発生回路の説明図（その二） 本発明における実施の形態の非破壊検査システムの模式的なパルス電流波形の説明図 本発明における実施の形態の非破壊検査システムの模式的な電磁場の説明図（その一） 本発明における実施の形態の非破壊検査システムの模式的な電磁場の説明図（その二）

以下、図面を参照しながら、本発明における実施の形態について詳細に説明する。

はじめに、図１〜４を参照しながら、本実施の形態の非破壊検査システム１０の構成について具体的に説明する。

ここに、図１は本発明における実施の形態の非破壊検査システム１０のブロック図であり、図２は本発明における実施の形態の非破壊検査システム１０の筐体ケース１１０近傍の部分斜視図であり、図３は本発明における実施の形態の非破壊検査システム１０のコイルユニット２２２近傍の模式的な部分斜視図であり、図４は本発明における実施の形態の車両６００の模式的な斜視図である。

非破壊検査システム１０は、パーソナルコンピューター２０と、振動装置１００と、を有する。

パーソナルコンピューター２０は、振動音ＡＩ（Ａｒｔｉｆｉｃｉａｌ Ｉｎｔｅｌｌｉｇｅｎｃｅ）解析処理または振動音ＦＦＴ（Ｆａｓｔ Ｆｏｕｒｉｅｒ Ｔｒａｎｓｆｏｒｍ）解析処理、および振動音サンプル管理などを行うための外部機器である。

振動装置１００は、電磁コイル機構２００と、マイク３００と、を有する。

電磁コイル機構２００は、リチウムバッテリ２１０と、パルス電流が流れる電磁コイル部２２０と、を有する機構である。

リチウムバッテリ２１０は、本発明におけるバッテリの一例である。

電磁コイル機構２００のパルス発生ユニット２２１は、リチウムバッテリ２１０などとともに、筐体ケース１１０に内蔵された回路ユニットである。電磁コイル機構２００のコイルユニット２２２は、筐体ケース１１０に内蔵されておらず、ケーブルなどを利用してパルス発生ユニット２２１と電気的に接続されたコイルを有する棒状ユニットである。

振動装置１００の制御部４００は、パルス発生ユニット２２１と電気的に接続されており、パルス発生ユニット２２１におけるオンオフ制御および電圧制御などを行うための制御部である。

振動装置１００の設定表示部５００は、制御部４００と電気的に接続されており、出力電圧増減調整設定、ならびに出力電圧ＬＥＤ（Ｌｉｇｈｔ Ｅｍｉｔｔｉｎｇ Ｄｉｏｄｅ）表示およびバッテリ残量表示などを行うための設定表示部である。

リチウムバッテリ２１０による電源供給は、パルス発生ユニット２２１についてのみならず、制御部４００および設定表示部５００についても行われる。

マイク３００は、電磁コイル機構２００により振動させられた車両部品６１０が発生した振動音を検出するマイクである。

軽量化および高出力化を実現する充電可能なリチウムバッテリ２１０が利用されるので、交流を直流に変換するための交直変換器は不要である。したがって、装置構成はコンパクト化され、交直変換にともなうノイズが、コイルユニット２２２の先端近傍に内蔵されたマイク３００による振動音検出に影響する恐れはない。

本実施の形態においては、車両部品６１０は、樹脂が充填されている、金属で形成された車両ピラーであり、車両部品６１０の樹脂の充填状態が検出された振動音を解析することにより検査される。

金属は、鉄であってもよいし、電気自動車においてしばしば利用されるアルミニウムであってもよいし、これらの合金であってもよい。樹脂は、硬質ポリカーボネートであってもよいし、電気自動車においてしばしば利用される発泡ポリウレタンであってもよい。

車両部品６１０は本発明における検査対象物の一例であり、本実施の形態の樹脂の充填状態は本発明における状態の一例である。

変形例の実施の形態においては、車両部品６１０は金属で形成された車両ブレーキドラムであってもよく、車両部品６１０の金属の摩耗状態が検出された振動音を解析することにより検査されてもよい。

装置構成が上述されたようにコンパクトである振動装置１００は、車両６００へも搭載可能であり、さまざまな状況において振動音を発生することができる。

したがって、車両ピラーのような車両部品６１０の車両組立て前における全数検査のみならず、車両ブレーキドラムのような車両部品６１０の車両走行時における精密検査も、非破壊検査システム１０により容易に実現される。

つぎに、図２を主として参照しながら、本実施の形態の非破壊検査システム１０の構成についてより具体的に説明する。

把手１２０は、筐体ケース１１０の右側面に取付けられており、優れた可搬性を実現するための把手である。

電源スイッチ１３０は、筐体ケース１１０の前側面に設けられており、ユーザーの操作に応じたリチウムバッテリ２１０による電源供給のオンオフを行うためのスイッチである。

充電端子１４０は、筐体ケース１１０の後側面に設けられており、付属品である充電器を利用してリチウムバッテリ２１０の充電を行うための端子である。

テストトリガー入力ボタン１５０は、筐体ケース１１０の前側面に設けられており、ユーザーの操作に応じたパルス発生ユニット２２１のテストトリガー入力を行うためのボタンである。

外部ドライ接点トリガー入力端子１６０は、筐体ケース１１０の後側面に設けられており、外部機器の信号入力に応じたパルス発生ユニット２２１の外部ドライ接点トリガー入力を行うためのボタンである。

プラス端子１７１は、筐体ケース１１０の前側面に設けられており、コイルユニット２２２へのパルス電流出力を行うための端子である。マイナス端子１７２は、筐体ケース１１０の前側面に設けられており、コイルユニット２２２からのパルス電流入力を行うための端子である。

出力電圧増加調整ボタン５１１は、筐体ケース１１０の前側面に設けられており、ユーザーの操作に応じたコイルユニット２２２への出力電圧の増加調整を行うためのボタンである。出力電圧減少調整ボタン５１２は、筐体ケース１１０の前側面に設けられており、ユーザーの操作に応じたコイルユニット２２２への出力電圧の減少調整を行うためのボタンである。

出力電圧設定ボタン５２０は、筐体ケース１１０の前側面に設けられており、ユーザーの操作に応じたコイルユニット２２２への出力電圧の設定を行うためのボタンである。

出力電圧ＬＥＤ表示モニター５３０は、筐体ケース１１０の前側面に設けられており、コイルユニット２２２への出力電圧のＬＥＤ表示を行うための１２８×６４ドット表示に対応したモニターである。より具体的には、出力電圧増加調整ボタン５１１または出力電圧減少調整ボタン５１２のような出力電圧増減調整設定のためのボタンで指示された出力電圧の数値は、出力電圧ＬＥＤ表示モニター５３０にその都度表示される。

変形例の実施の形態においては、コイルユニット２２２への出力パルス波形のＬＥＤ表示を行うための１２８×６４ドット表示に対応した出力パルス波形ＬＥＤ表示モニターが筐体ケース１１０の前側面に設けられていてもよい。

バッテリ残量表示モニター５４０は、筐体ケース１１０の前側面に設けられており、リチウムバッテリ２１０のバッテリ残量の表示を行うためのモニターである。

筐体ケース１１０の仕様についてより具体的に説明すると、つぎの通りである。

筐体ケース外観寸法は、把手１２０が含まれる幅２３５ミリメートル×奥行き３２８ミリメートル×高さ５３ミリメートルの本体外観寸法よりやや小さい、幅２３５ミリメートル×奥行き３００ミリメートル×高さ５３ミリメートルである。

筐体ケース材料は難燃性ＡＢＳ（Ａｃｒｙｌｏｎｉｔｒｉｌｅ Ｂｕｔａｄｉｅｎｅ Ｓｔｙｒｅｎｅ）であり、筐体ケース色はアイボリー色である。

リチウムバッテリ２１０の仕様についてより具体的に説明すると、つぎの通りである。

バッテリ使用温度は０〜４０セルシウス度であり、バッテリ保存温度は０〜４５セルシウス度である。

バッテリ過充電保護電圧は１７ボルトであり、バッテリ過放電保護電圧は９ボルトである。バッテリ充電電流は２アンペアであり、バッテリ連続放電電流は１０アンペアである。

バッテリ定格電圧は１４．８ボルトであり、バッテリ電圧はプラスマイナス１０パーセントの変動範囲を見込んだ１３．３〜１６．２ボルトである。バッテリ容量は、１０アンペア時である。したがって、バッテリエネルギーは、１４８（＝１４．８×１０）ワット時である。

パルス発生ユニット２２１の仕様についてより具体的に説明すると、つぎの通りである。

パルス発生ユニット入力電圧は、バッテリ電圧と同じであり、１３．３〜１６．２ボルトである。パルス発生ユニット出力電圧は、可変であるが、６００ボルトである。パルス幅は、可変であるが、最大で５０マイクロ秒である。パルス発生回数は、可変であるが、最大で５ヘルツ（すなわち、１秒の期間において５回）であり、パルス発生はテストトリガー入力または外部ドライ接点トリガー入力のための信号のようなトリガー信号にしたがう。

つぎに、図５および６を主として参照しながら、本実施の形態の非破壊検査システム１０の動作について具体的に説明する。

ここに、図５は本発明における実施の形態の車両組立て後における車両部品６１０近傍の部分斜視図であり、図６は本発明における実施の形態の車両組立て前における車両部品６１０近傍の模式的な部分左側面図である。

本実施の形態の非破壊検査システム１０の動作について説明しながら、本発明における検査方法の一例についても説明する。

上述されたように、本実施の形態においては、車両部品６１０は、樹脂が充填されている、金属で形成された車両ピラーであり、車両部品６１０の樹脂の充填状態が検出された振動音を解析することにより検査される。

（振動ステップ）
リチウムバッテリ２１０と、パルス電流が流れる電磁コイル部２２０と、を有する電磁コイル機構２００を利用して、車両部品６１０を振動させる。

振動ステップについてより具体的に説明すると、つぎの通りである。

まず、図７に示されているように、放電スイッチ素子２２０ｅをオフにして充電スイッチ素子２２０ｄをオンにすることにより、コンデンサー素子２２０ｂの充電がリチウムバッテリ２１０の電池素子２１０ａを利用して行われる。

ここに、図７は、本発明における実施の形態の非破壊検査システム１０の模式的なパルス発生回路の説明図（その一）である。

ついで、図８に示されているように、充電スイッチ素子２２０ｄをオフにして放電スイッチ素子２２０ｅをオンにすることにより、コイルユニット２２２のコイル素子２２０ａへの放電が充電されたコンデンサー素子２２０ｂを利用して行われる。

ここに、図８は、本発明における実施の形態の非破壊検査システム１０の模式的なパルス発生回路の説明図（その二）である。

すると、図９に示されているように、パルス電流が電磁コイル部２２０において流れる。

ここに、図９は、本発明における実施の形態の非破壊検査システム１０の模式的なパルス電流波形の説明図である。

このようなパルス電流波形が、過減衰振動または臨界減衰振動により与えられ、パルス電流ピーク時刻τｐにおいてパルス電流ピーク値Ｉｐに達する十分に急峻な立上りおよび立下りを有するように、電池素子２１０ａの電圧のみならず、コイル素子２２０ａのインダクタンス、コンデンサー素子２２０ｂの容量、および抵抗素子２２０ｃの抵抗などは設定されている。

このため、コイル素子２２０ａには、パルス電流ピーク時刻τｐおよびパルス電流ピーク値Ｉｐなどにより特徴づけられるパルス電流波形に応じて、６００〜８００ボルトの高電圧がおよそ１００マイクロ秒の期間において印加される。

パルス電流ピーク時刻τｐの前においては、電磁コイル部２２０のコイルユニット２２２において流れる矢印Ａの向きのパルス電流は増加するので、図１０に示されているように、アンペールの右ねじの法則にしたがい、コイルユニット２２２において発生する磁場の矢印Ｘの向きの磁束は増加する。

ここに、図１０は、本発明における実施の形態の非破壊検査システム１０の模式的な電磁場の説明図（その一）である。

すると、ファラデーの電磁誘導の法則にしたがい、車両部品６１０の金属製アウター部材６１２における渦電流が矢印Ｂ１の向きに流れ、誘導磁場が矢印Ｘの向きと逆である矢印Ｙ１の向きに発生する。

したがって、パルス電流ピーク時刻τｐの前においては、二つの磁場の発生に起因した反発力がコイルユニット２２２と車両部品６１０の金属製アウター部材６１２との間に生じ、車両部品６１０は衝撃点Ｐ近傍において内側へ押込まれる。

パルス電流ピーク時刻τｐの後においては、電磁コイル部２２０のコイルユニット２２２において流れる矢印Ａの向きのパルス電流は減少するので、図１１に示されているように、コイルユニット２２２において発生する磁場の矢印Ｘの向きの磁束は減少する。

ここに、図１１は、本発明における実施の形態の非破壊検査システム１０の模式的な電磁場の説明図（その二）である。

すると、車両部品６１０の金属製アウター部材６１２における渦電流が矢印Ｂ１の向きと逆である矢印Ｂ２の向きに流れ、誘導磁場が矢印Ｘの向きと同じである矢印Ｙ２の向きに発生する。

したがって、パルス電流ピーク時刻τｐの後においては、二つの磁場の発生に起因した吸引力がコイルユニット２２２と車両部品６１０の金属製アウター部材６１２との間に生じ、車両部品６１０は衝撃点Ｐ近傍において外側へ引張られる。

もちろん、車両部品６１０が鉄のような強磁性体の金属で形成された車両ピラーである場合には、二つの磁場の発生に起因した反発力または吸引力のみならず、磁性に起因した吸引力も、コイルユニット２２２と車両部品６１０との間に生じる。このような磁性に起因した吸引力は、二つの磁場の発生に起因した反発力より大きいかもしれないし、二つの磁場の発生に起因した反発力より小さいかもしれない。

何れにせよ、車両部品６１０の金属製アウター部材６１２の衝撃点Ｐ近傍へは、ハンマーによる打撃力のようなかなり大きい衝撃力が短い期間において局所的に印加される。

したがって、車両部品６１０は振動させられ、振動音が発生する。

コイルユニット２２２の先端と衝撃点Ｐとの間の距離δは、ゼロではないが、過度に大きくないことが望ましい。これは、距離δがゼロであると振動させられた車両部品６１０がコイルユニット２２２に衝突する恐れがあり、距離δが過度に大きいと十分な衝撃力が印加されない恐れがあるからである。

距離δは、パルス電流ピーク時刻τｐおよびパルス電流ピーク値Ｉｐなどとともに振動音発生に影響するパラメーターであるので、精密に規定されることが望ましい。したがって、コイルユニット２２２は、熟練した検査工により手で保持されてもよいし、車両製造工場のベルトコンベア１１に載置された車両部品保持スタンド１３と一体化されている、コイルユニット保持スタンド１２により保持されてもよい。

車両部品６１０の樹脂の充填状態を悪化させる、車両部品６１０の樹脂製インナー部材６１１に発生する樹脂空洞６１１ａは、かなり大きいかもしれないし、あまり大きくないかもしれない。したがって、一個のコイルユニット２２２が、衝撃力が衝撃点Ｐ、ＱおよびＲにおいてこの順番に印加されるように、多関節倣い検査ロボットアームにより移動させられてもよいし、三個のコイルユニット２２２が、衝撃力が衝撃点Ｐ、ＱおよびＲにおいてこの順番にまたは同時に印加されるように、固定的に設けられていてもよい。

複数の衝撃点Ｐ、ＱおよびＲが設定されるのみならず、コイルユニット２２２の先端の形状が金属製アウター部材６１２の衝撃点Ｐ、ＱおよびＲにおける形状に応じて変化させられてもよい。

車両部品６１０は、樹脂製インナー部材６１１に発生する樹脂空洞６１１ａが膨張して正常ではない振動音が確実に発生するように、樹脂の温度特性に応じて加熱されてもよいし冷却されてもよい。

これら変形例の実施の形態においては、形状および位置の予測が必ずしも容易ではない、車両部品６１０の強度を悪化させる樹脂製インナー部材６１１の密度変化を発生させる樹脂空洞６１１ａの見落としが抑制される。

（検出ステップ）
マイク３００を利用して、振動させられた車両部品６１０が発生した振動音を検出する。

検出ステップについてより具体的に説明すると、つぎの通りである。

マイク３００と衝撃点Ｐとの間の距離は、振動音検出に影響するパラメーターであるので、精密に規定されることが望ましい。したがって、マイク３００は、車両製造工場のベルトコンベア１１に載置された車両部品保持スタンド１３と一体化されている、可動マイク保持スタンドにより保持されてもよい。

振動音は、樹脂製インナー部材６１１に発生する樹脂空洞６１１ａに起因した共鳴音がはっきりするように、ノイズ除去フィルターを利用して検出されてもよい。

検出された振動音の音声データは、有線通信または無線通信などを利用してパーソナルコンピューター２０へ直接的に出力されてもよいし、可搬媒体などを利用してパーソナルコンピューター２０へ間接的に出力されてもよい。

（検査ステップ）
車両部品６１０の樹脂の充填状態を、検出された振動音を解析することにより検査する。

検査ステップについてより具体的に説明すると、つぎの通りである。

検出された振動音の音声データは、振動音サンプルとして管理されている、正常な振動音の音声データとパーソナルコンピューター２０により比較される。

このような比較は、振動音波形についてのＡＩ解析処理などを利用して行われてもよいし、振動音周波数についてのＦＦＴ解析処理などを利用して行われてもよい。

コイルユニット２２２による衝撃力の印加条件、および車両部品保持スタンド１３による車両部品６１０の保持条件などが全て同じであれば、樹脂の充填状態が良好ではない車両部品６１０の非正常な振動音の音声データと、正常な振動音の音声データと、の間における樹脂空洞６１１ａなどに起因した差異が、所定の許容判定基準を超える差異として見出される。

したがって、信頼性が抜取り検査より高い、車両部品６１０の車両組立て前における全数検査が、非破壊検査システム１０により実現される。

なお、本発明に関連する発明におけるプログラムは、上述された本発明における検査方法の全部または一部のステップ（または、工程、動作もしくは作用など）の動作をコンピューターに実行させるためのプログラムであり、コンピューターと協働して動作するプログラムである。

また、本発明に関連する発明における記録媒体は、上述された本発明における検査方法の全部または一部のステップ（または、工程、動作もしくは作用など）の全部または一部の動作をコンピューターに実行させるためのプログラムを記録する記録媒体であり、コンピューターにより読取り可能であり、読取られたプログラムがコンピューターと協働して利用される記録媒体である。

なお、上述された「一部のステップ（または、工程、動作もしくは作用など）」は、それらの複数のステップの内の、一つまたは幾つかのステップを意味する。

また、上述された「ステップ（または、工程、動作もしくは作用など）の動作」は、ステップの全部または一部の動作を意味する。

また、本発明に関連する発明におけるプログラムは、インターネットなどの伝送媒体、または光、電波または音波などの伝送媒体の中を伝送し、コンピューターにより読取られ、コンピューターと協働して動作してもよい。

また、記録媒体としては、ＲＯＭ（Ｒｅａｄ Ｏｎｌｙ Ｍｅｍｏｒｙ）などが含まれる。

また、コンピューターは、ＣＰＵ（Ｃｅｎｔｒａｌ Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ Ｕｎｉｔ）などの純然たるハードウェアに限らず、ファームウェア、ＯＳ（Ｏｐｅｒａｔｉｎｇ Ｓｙｓｔｅｍ）、そしてさらに周辺機器を含んでもよい。

なお、上述されたように、本発明における構成は、ソフトウェア的に実現されてもよいし、ハードウェア的に実現されてもよい。

本発明における振動装置、および検査方法は、バッテリが利用される非破壊検査システムを実現することができ、たとえば、非破壊検査を行うための振動装置、および検査方法に利用する目的に有用である。

１０ 非破壊検査システム
１１ ベルトコンベア
１２ コイルユニット保持スタンド
１３ 車両部品保持スタンド
２０ パーソナルコンピューター
１００ 振動装置
１１０ 筐体ケース
１２０ 把手
１３０ 電源スイッチ
１４０ 充電端子
１５０ テストトリガー入力ボタン
１６０ 外部ドライ接点トリガー入力端子
１７１ プラス端子
１７２ マイナス端子
２００ 電磁コイル機構
２１０ リチウムバッテリ
２１０ａ 電池素子
２２０ 電磁コイル部
２２０ａ コイル素子
２２０ｂ コンデンサー素子
２２０ｃ 抵抗素子
２２０ｄ 充電スイッチ素子
２２０ｅ 放電スイッチ素子
２２１ パルス発生ユニット
２２２ コイルユニット
３００ マイク
４００ 制御部
５００ 設定表示部
５１１ 出力電圧増加調整ボタン
５１２ 出力電圧減少調整ボタン
５２０ 出力電圧設定ボタン
５３０ 出力電圧ＬＥＤ表示モニター
５４０ バッテリ残量表示モニター
６００ 車両
６１０ 車両部品
６１１ 樹脂製インナー部材
６１１ａ 樹脂空洞
６１２ 金属製アウター部材

Claims (5)

1. バッテリと、パルス電流が流れる電磁コイル部と、を有する電磁コイル機構と、
   前記電磁コイル機構により振動させられた検査対象物が発生した振動音を検出するマイクと、
   を備え、
   前記電磁コイル部は、パルス発生ユニットと、コイルユニットと、を有し、
   前記パルス発生ユニットは、前記バッテリとともに、筐体ケースに内蔵された回路ユニットであり、
   前記コイルユニットは、前記パルス発生ユニットと電気的に接続された棒状コイルを有する、前記筐体ケースに内蔵されていない棒状ユニットであり、
   前記マイクは、前記コイルユニットの先端近傍であって、前記棒状コイルの内側に内蔵されており、
   前記検査対象物の状態が、前記コイルユニットがコイルユニット保持スタンドにより保持された態様で検出された前記振動音を解析することにより検査され、
   前記検査対象物は、樹脂が充填されている、金属で形成された車両ピラーであり、
   前記状態は、前記樹脂の充填状態であることを特徴とする振動装置。
2. 前記車両ピラーは、前記振動音が確実に発生するように、前記樹脂の温度特性に応じて加熱されるまたは冷却されることを特徴とする請求項１に記載の振動装置。
3. 前記バッテリは、リチウムバッテリであることを特徴とする請求項１または２に記載の振動装置。
4. バッテリと、パルス電流が流れる電磁コイル部と、を有する電磁コイル機構を利用して、検査対象物を振動させる振動ステップと、
   マイクを利用して、振動させられた前記検査対象物が発生した振動音を検出する検出ステップと、
   前記検査対象物の状態を、検出された前記振動音を解析することにより検査する検査ステップと、
   を備え、
   前記電磁コイル部は、パルス発生ユニットと、コイルユニットと、を有し、
   前記パルス発生ユニットは、前記バッテリとともに、筐体ケースに内蔵された回路ユニットであり、
   前記コイルユニットは、前記パルス発生ユニットと電気的に接続された棒状コイルを有する、前記筐体ケースに内蔵されていない棒状ユニットであり、
   前記マイクは、前記コイルユニットの先端近傍であって、前記棒状コイルの内側に内蔵されており、
   前記検査ステップにおいては、前記状態を、前記コイルユニットがコイルユニット保持スタンドにより保持された態様で検出された前記振動音を解析することにより検査し、
   前記検査対象物は、樹脂が充填されている、金属で形成された車両ピラーであり、
   前記状態は、前記樹脂の充填状態であることを特徴とする検査方法。
5. 前記車両ピラーは、前記振動音が確実に発生するように、前記樹脂の温度特性に応じて加熱されるまたは冷却されることを特徴とする請求項４に記載の検査方法。

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