JP6341282B2 - 積層金属板 - Google Patents

Description

本発明は、積層金属板に関する。

自動車部材、家電の筐体、ＯＡ機器部品等の様々な用途において、軽量で、剛性及び強度が高く、かつ、加工性に優れる鋼板が広く求められている。さらに、近年、地球温暖化対策として、ＣＯ_２の排出量が厳しく規制されており、特に、輸送体（例えば、自動車、トラック、バス、車両など）の用途においては、ＣＯ_２の排出量を削減するために、軽量化のニーズが特に高いだけでなく、剛性、耐衝撃性（衝突安全性）、及び加工性も高い水準で要求される。このような要求に対する解決策として、例えば特許文献１〜３に開示されるように、トラス構造体を金属板で挟んだ積層金属板が提案されている。当該積層金属板は、輸送体の平面および曲面を構成するパネルとして利用できる。トラス構造体は、金属フレームで構成されるトラス（錐体）がマトリックス状に配置されたものであり、力学的に有利な構造骨組である。

具体的には、特許文献１に開示された技術では、四角形または六角形の格子が形成された格子体を格子の対角線にそって順次山折り及び谷折りすることで、トラス構造体を作製する。そして、このトラス構造体の両面を金属板で挟むことで積層金属板を作製する。

特許文献２に開示された技術では、金属線材を用いてトラス構造体を作製し、このトラス構造体の両面を金属板で挟むことで積層金属板を作製する。

特許文献３に開示された技術では、格子状に配置された複数の直線材と、直線材同士の交点に配置され、直線材を回転可能に指示する接点とを含む格子体を用いてトラス構造体を作製する。そして、このトラス構造体を金属板で挟むことで、積層金属板を作製する。

特開２０００−１２０２１８号公報 特開２０１３−２３０５９３号公報 特開２００１−１８２１５１号公報

これらの積層金属板は、軽量化の要求は満たすものの、いずれも金属板間にトラス構造体が１つしか配置されていなかったので、積層金属板を折り曲げた場合に、当該折り曲げ部分の強度低下、成形不良、及び外観不良が生じうるという問題があった。具体的には、積層金属板を折り曲げると、一方の金属板、すなわち曲げ外側の金属板は引張変形し、他方の金属板、すなわち曲げ内側の金属板は、圧縮変形する。このとき、トラスは引張変形する金属板を補強することができない。トラスの底面側の頂点間には、引張変形部分を補強する部材がないからである。したがって、引張変形部分が大きく伸びる。すなわち、引張変形側の金属板が局所的に大きく変形する。これにともない、トラスの頭頂点の角度が大きくなる。このため、トラスが潰れる。すなわち、積層金属板の折り曲げ部（角部）が潰れる。この結果、折り曲げ部の強度が急激に低下し（強度低下）、ひいては、折り曲げ部が破断する可能性がある（成形不良）。また、折り曲げ部の板厚が他の部分の板厚と異なり、トラスが潰れているので、外観も不良となる（外観不良）。例えば、当該積層金属板を利用し、自動車のフレームのようなコの字型の部材を成形した場合、積層金属板の折り曲げ部が潰れる恐れがある。折り曲げ部が潰れた場合には、フレームコーナー部の外観不良の問題に加え、フレーム自体の強度低下が生じ、耐衝撃性（衝突安全性）を確保できない可能性もある。即ち、特許文献１〜３に開示された積層金属板は、剛性、耐衝撃性（衝突安全性）、及び加工性が満足できるものではなかった。

そこで、本発明は、上記問題に鑑みてなされたものであり、本発明の目的とするところは、折り曲げ部の強度、成形性、及び外観を向上することが可能な、新規かつ改良された積層金属板を提供することにある。

上記課題を解決するために、本発明のある観点によれば、フレームで構成されるトラスがマトリックス状に配置された第１のトラス構造体及び第２のトラス構造体を備えるコア層と、コア層の一方の表面に設けられ、少なくとも第１のトラス構造体の頂点に接合される第１の金属板と、コア層の他方の表面に設けられ、少なくとも第２のトラス構造体の頂点に接合される第２の金属板と、を備え、第１のトラス構造体は、第２のトラス構造体及び第２の金属板のうち少なくとも一方に接合され、第２のトラス構造体は、第１のトラス構造体及び第１の金属板のうち少なくとも一方に接合され、第１のトラス構造体の頂点は、第１及び第２の金属板に接合され、第２のトラス構造体の頂点は、第１及び第２の金属板に接合され、かつ、第１のトラス構造体の頂点間に配置されることを特徴とする、積層金属板が提供される。

ここで、第２のトラス構造体の頂点は、第１のトラス構造体の頂点間の中心に配置されてもよい。

また、第１の金属板のコア層側の表面、及び第２の金属板のコア層側の表面のうち、少なくとも一方に形成された樹脂層を備えてもよい。

また、樹脂層の総厚さは、コア層の厚さに略一致してもよい。

また、樹脂層は、熱可塑性樹脂で構成されてもよい。

本発明の他の観点によれば、フレームで構成されるトラスがマトリックス状に配置された第１のトラス構造体及び第２のトラス構造体を備えるコア層と、コア層の一方の表面に設けられ、少なくとも第１のトラス構造体の頂点に接合される第１の金属板と、コア層の他方の表面に設けられ、少なくとも第２のトラス構造体の頂点に接合される第２の金属板と、を備え、第１のトラス構造体は、第２のトラス構造体及び第２の金属板のうち少なくとも一方に接合され、第２のトラス構造体は、第１のトラス構造体及び第１の金属板のうち少なくとも一方に接合され、第１のトラス構造体上に第２のトラス構造体が積層され、かつ、第１のトラス構造体の頂点と第２のトラス構造体の頂点とが接合されていることを特徴とする、積層金属板が提供される。

ここで、第１の金属板のコア層側の表面、第２の金属板のコア層側の表面、及び第１のトラス構造体と第２のトラス構造体との接合部分のうち、少なくとも１つ以上の部分に形成された樹脂層を備えてもよい。

また、樹脂層の総厚さは、コア層の厚さに略一致してもよい。

また、樹脂層は、熱可塑性樹脂で構成されてもよい。

また、フレームは金属で構成されてもよい。

また、第１のトラス構造体及び第２のトラス構造体のうち、少なくとも一方のトラス構造体は、金属板を成形することで作製されてもよい。

また、第１のトラス構造体及び第２のトラス構造体のうち、少なくとも一方のトラス構造体は、パンチングメタルを成形することで作製されてもよい。

また、フレームは樹脂で構成されてもよい。

また、第１の金属板に接合される頂点間の距離、及び第２の金属板に接合される頂点間の距離のうち、少なくとも一方は、積層金属板の総厚の０．４倍以上４．０倍以下であってもよい。

また、第１の金属板に接合される頂点間の距離、及び第２の金属板に接合される頂点間の距離のうち、少なくとも一方は、以下の数式（１）の条件を満たしてもよい。
０．５７≦ｗ／ｈ≦３．７／α （１）
数式（１）において、ｗは、第１の金属板に接合される頂点間の距離、または第２の金属板に接合される頂点間の距離を示し、ｈは、第１の金属板と第２の金属板との距離を示し、αは、曲げ加工時におけるコア層と第１の金属板または第２の金属板との接合角度の変化率を示す。

また、コア層と第１の金属板または第２の金属板との接合角度は、６０〜１５０°であってもよい。

本発明の他の観点によれば、金属フレームで構成されるトラスがマトリックス状に配置されたトラス構造体を備えるコア層と、コア層の一方の表面に設けられ、トラス構造体を構成する第１の頂点に接合される第１の金属板と、コア層の他方の表面に設けられ、トラス構造体を構成する第２の頂点に接合される第２の金属板と、第１の金属板のコア層側の表面、及び第２の金属板のコア層側の表面のうち、少なくとも一方に形成された樹脂層と、を備え、樹脂層は、第１の金属板と第２の金属板との間に充填されていることを特徴とする、積層金属板が提供される。

以上説明したように本発明によれば、トラスの潰れが抑制され、ひいては、折り曲げ部の強度、成形性、及び外観が向上する。この結果、本発明の積層金属板は、軽量化のニーズを満足しつつ、剛性、耐衝撃性（衝突安全性）、及び加工性を従来の積層金属板よりも向上させることができる。したがって、本発明の積層金属板は、輸送体などの平面および曲面を構成するパネルに加え、衝突安全性が要求される構造部材にも利用できる。

本発明の第１の実施形態に係る積層金属板を模式的に示す側面図である。 コア層を模式的に示す斜視図である。 コア層を模式的に示す平面図である。 トラスを模式的に示す斜視図である。 トラスの他の例を模式的に示す平面図である。 トラスの他の例を模式的に示す斜視図である。 トラス構造体の他の例を模式的に示す斜視図である。 トラス構造体の製造方法を説明するための平面図である。 本発明の第２の実施形態に係る積層金属板を模式的に示す側面図である。 本発明の第２の実施形態に係る積層金属板の他の例を模式的に示す側面図である。 本発明の第３の実施形態に係る積層金属板を模式的に示す側面図である。 本発明の第４の実施形態に係る積層金属板を模式的に示す側面図である。 本発明の第５の実施形態に係る積層金属板を模式的に示す側面図である。 従来の積層金属板が有する問題点を説明するための側面図である。

以下に添付図面を参照しながら、本発明の好適な実施の形態について詳細に説明する。なお、本明細書及び図面において、実質的に同一の機能構成を有する構成要素については、同一の符号を付することにより重複説明を省略する。

＜１．背景技術の問題点及び実施形態の概要＞
本発明者は、従来の積層金属板が有する問題点を精査した結果、第１〜第５の実施形態に係る積層金属板１１〜１５に想到するに至った。そこで、まず、従来の積層金属板が有する問題点について図１４に基づいて説明する。

積層金属板１００は、従来の積層金属板の一例である。積層金属板１００は、金属板１１０ａ、１１０ｂと、コア層であるトラス構造体１２０とを備える。金属板１１０ａ、１１０ｂは、トラス構造体１２０の両面に設けられる。トラス構造体１２０は、金属フレーム１２２で構成されるトラス（錐体）１２０ａがマトリックス状に配置されたものである。トラス１２０ａは、例えば正四角錐の形状を取りうる。また、この例では、トラス１２０ａの頭頂点１２１ａが金属板１１０ａに接合されており、底面１２１ｃ側の頂点（以下、各トラスの底面側の頂点を「底頂点」とも称する）１２１ｂが金属板１１０ｂに接合されている。角度θ_７は、トラス１２０ａと金属板１１０ａとの接合角度を示す。ここで、トラス１２０ａと金属板１１０ａとの接合角度θ_７は、以下の手順で求められる。すなわち、金属板１１０ａとトラス１２０ａとの接合点（ここではトラス１２０ａの頭頂点１２１ａ）を通り、かつ金属板１１０ａに垂直な断面を定義する。そして、この断面とトラス１２０ａとの交線を特定し、これらの交線と接合点とで規定される角度を接合角度θ_７とする。

このような積層金属板１００を折り曲げることで、金属板１１０ｂのうち、あるトラス１２０ａの底面１２１ｃが接合される部分（引張変形部分）１１０ｃが引張変形し、金属板１１０ａのうち、当該トラス１２０ａの頭頂点１２１ａが接合される部分（圧縮変形部分）が圧縮変形（金属板１１０ａの面方向への圧縮変形）した場合、トラス１２０ａは、引張変形部分１１０ｃを十分に補強することができない。トラスの底面１２０ｃの頂点１２１ｂ間には引張変形部分１１０ｃを補強する部材がないからである。したがって、金属板１１０ｂのうち、引張変形部分１１０ｃが大きく伸びる。すなわち、金属板１１０ｂが局所的に大きく変形する。これにともない、トラス１２０ａの接合角度θ_７が非常に大きくなる。このため、トラス１２０ａが潰れる。すなわち、積層金属板１００の折り曲げ部（角部）が潰れる。この結果、折り曲げ部の強度が低下し（強度低下）、ひいては、折り曲げ部が破断する可能性がある（成形不良）。また、折り曲げ部の板厚が他の部分の板厚と異なり、トラス１２０ａが潰れているので、外観も不良となる（外観不良）。本発明者は、このような問題点を精査した結果、第１〜第５の実施形態に係る積層金属板１１〜１５に想到するに至った。

例えば、図１及び図１１に示すように、第１及び第３の実施形態に係る積層金属板１１、１３では、第１のトラス構造体４０の頂点４１は、少なくとも第１の金属板２０ａに接合され、第２のトラス構造体５０の頂点５１は、少なくとも第２の金属板２０ｂに接合される。さらに、第１のトラス構造体４０は、第２のトラス構造体５０及び第２の金属板２０ｂのうち少なくとも一方に接合され、第２のトラス構造体５０は、第１のトラス構造体４０及び第１の金属板２０ａのうち少なくとも一方に接合される。したがって、第１の金属板２０ａ、第２の金属板２０ｂの単位面積当たりに接合される頂点の数が従来よりも増大する。これにより、折り曲げ部の強度、成形性、及び外観が向上する。

例えば、第１の実施形態では、図１に示すように、第１のトラス構造体４０及び第２のトラス構造体５０の頂点４１、５１は第１の金属板２０ａ、第２の金属板２０ｂの両方に接合されているが、第２のトラス構造体５０の頂点の位置は第１のトラス構造体４０の頂点間に配置される。これにより、第１の金属板２０ａ、及び第２の金属板２０ｂの単位面積当たりに接合される頂点の数が従来よりも増大する。

第３の実施形態では、図１１に示すように、第１のトラス構造体４０は第１の金属板２０ａに接合され、第２のトラス構造体５０は第２の金属板２０ｂに接合される。そして、コア層３０ａ内で第１のトラス構造体４０の頭頂点４１ａと第２のトラス構造体５０の頭頂点５１ａとが接合されている。したがって、第１のトラス構造体４０及び第２のトラス構造体５０の大きさが従来のトラス構造体よりも小さくなるので、第１の金属板２０ａ、第２の金属板２０ｂの単位面積当たりに接合される頂点の数が従来よりも増大する。以下、各実施形態を詳細に説明する。

＜２．第１の実施形態＞
（２−１．積層金属板の全体構成＞
まず、図１に基づいて、第１の実施形態に係る積層金属板１１の全体構成について説明する。積層金属板１１は、コア層３０と、コア層３０の両面に設けられる金属板２０とを備える。なお、本実施形態では、一方の金属板２０を第１の金属板２０ａ、他方の金属板２０を第２の金属板２０ｂとして区別する場合がある。

（２−２．金属板の構成）
金属板２０を構成する金属の種類（材質）は特に制限されない。金属板２０の好ましい例は鋼板であるが、他の種類の金属板であっても構わない。すなわち、金属板を構成する金属の例としては、鋼、アルミ、チタン、マグネシウム、銅、ニッケル、及びこれらの合金等が挙げられる。また、鋼板の種類は特に制限されない。本実施形態で使用可能な鋼板としては、例えば、ブリキ、薄錫めっき鋼板、電解クロム酸処理鋼板（ティンフリースチール）、ニッケルめっき鋼板等の缶用鋼板や、溶融亜鉛めっき鋼板、溶融亜鉛−鉄合金めっき鋼板、溶融亜鉛−アルミニウム−マグネシウム合金めっき鋼板、溶融アルミニウム−シリコン合金めっき鋼板、溶融鉛−錫合金めっき鋼板等の溶融めっき鋼板や、電気亜鉛めっき鋼板、電気亜鉛−ニッケルめっき鋼板、電気亜鉛−鉄合金めっき鋼板、電気亜鉛−クロム合金めっき鋼板等の電気めっき鋼板等の表面処理鋼板、冷延鋼板、熱延鋼板、ステンレス鋼板等が挙げられる。また、溶接接合を実施しない場合、鋼板は、塗装鋼板、プリント鋼板、フィルムラミネート鋼板等の表面処理鋼板であってもよい。

また、第１の金属板２０ａ、第２の金属板２０ｂは互いに異なっていてもよい。具体的には、曲げ加工、絞り加工等が必要な用途では、強度が異なる鋼板間にコア層３０を積層し、曲率半径が小さく加工の厳しい面に軟鋼を使用し、他方の面には強度確保のため、高張力鋼を使用すること等も可能である。また、金属板２０の表面に、密着力や耐食性向上のため、公知の表面処理を施すことも可能である。このような表面処理としては、例えば、クロメート処理（反応型、塗布型、電解）及びノンクロ処理、リン酸塩処理、有機樹脂処理等が挙げられるが、これらには限定されない。また、金属板２０の好ましい厚さは、０．２ｍｍ〜２．０ｍｍである。金属板２０の厚さが０．２ｍｍ未満では曲げ加工時に座屈し易い場合がある。一方、金属板２０の厚さが２．０ｍｍを超えると軽量化効果が不十分になり易い。軽量化の観点からは、金属板２０の厚さは１．０ｍｍ以下が好ましい。

さらに、第１の金属板２０ａの厚さｔ_１、第２の金属板２０ｂの厚さｔ_２は、軽量効果を損なわなければ、同じでなくてもよく、一方を厚くすることによって、強加工時の表層鋼板の座屈、破断を回避し易くなる。好ましい第１の金属板２０ａ、第２の金属板２０ｂの厚さの比（第２の金属板２０ｂの厚さｔ_２／第１の金属板２０ａの厚さｔ_１）は０．８以上１．２以下である。

（２−３．コア層の構成）
コア層３０は、図２及び図３に示すように、第１のトラス構造体４０と、第２のトラス構造体５０とを備える。第１のトラス構造体４０は、図２に示すように、フレーム４２で構成されるトラス（錐体）４０ａがマトリックス状に配置されたものである。トラス４０ａは、図２及び図４に示すように、正四角錐の形状となっている。トラス４０ａは、５つの頂点４１を有する。以下の説明では、これらの頂点４１のうち、頭頂点を頭頂点４１ａ、底面側の頂点４１を底頂点４１ｂとして区別する場合がある。

フレーム４２を構成する材料は特に制限されない。例えば、フレーム４２は、金属板２０と同様の金属で構成されていてもよく、樹脂で構成されていてもよい。ここで、フレーム４２を構成する樹脂は特に制限されないが、例えば熱可塑性樹脂であることが好ましい。熱可塑性樹脂としては、汎用樹脂、汎用エンプラ、スーパーエンプラ等が挙げられる。汎用樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリ塩化ビニルなどが挙げられる。汎用エンプラとしては、ポリアミド、ポリアセタール、ポリカーボネート、変性ポリフェニレンエーテル、ポリエステルなどが挙げられる。また、スーパーエンプラとしては、非晶質ポリアリレート、ポリサルフォン、ポリエーテルサルフォン、ポリフェニレンスルファイド、ポリエーテルエーテルケトン、ポリイミド、ポリエーテルイミド、フッ素樹脂などが挙げられる。

樹脂は金属に比べ強度の点で劣る。したがって、積層金属板１１が強加工（大きく曲げる等の加工）に使用される場合、フレーム４２は金属で構成されることが好ましい。しかし、積層金属板１１が折り曲げの不要なパネル材、あるいは軽加工用の部材として使用される場合、フレーム４２は金属、樹脂のいずれで構成されてもよい。フレーム４２を樹脂で構成することによって、積層金属板１１の断熱性、絶縁性が向上し、積層金属板１１が軽量化するという効果が期待できる。特に、フレーム４２をスーパーエンプラで構成することで、積層金属板１１の耐熱性（例えば１５０℃以上の温度に対する耐熱性）が特に向上する。また、フレーム４２を繊維強化樹脂（上記樹脂内にカーボンファイバ、グラスファイバなどの繊維材を含めたもの）で構成することによって、フレーム４２の強度を上げることもできる。

なお、樹脂製のトラス構造体を積層金属板１１の表面に積層してもよい。この場合、積層金属板１１の表面潤滑性、断熱性をさらに向上させることができる。

トラス４０ａの頭頂点４１ａは、第１の金属板２０ａに接合されており、底頂点４１ｂは第２の金属板２０ｂに接合されている。トラス４０ａと第１の金属板２０ａとの接合角度θ_１１は、６０〜１５０°であることが好ましい。接合角度θ_１１が６０〜１５０°となる場合、積層金属板１１がせん断変形及び板厚方向の圧縮変形に強くなるからである。
なお、本実施形態におけるせん断変形は、積層金属板１１に平行な方向に力を加えた際に生じるせん断変形を意味し、板厚方向の圧縮変形は、積層金属板１１に垂直な方向に力を加えた際に生じる圧縮変形を意味する。本実施形態では、トラス４０ａのフレーム４２が第１の金属板２０ａ及び第２の金属板２０ｂの表面に対して傾斜して接合されているので、せん断変形に対する強度が大きくなる。なお、接合角度θ_１１が６０°未満となる場合、コア層３０内に占めるトラス４０ａの個数が増大するので、積層金属板１１の質量が増大する。したがって、軽量化の観点から好ましくない。また、積層金属板１１のせん断変形に対する耐性が低下する可能性がある。一方、接合角度θ_１１が１５０°を超える場合、積層金属板１１が板厚方向の圧縮変形に弱くなる可能性がある。積層金属板１１を特に板厚方向の圧縮変形に強くしたい場合、接合角度θ_１１を６０〜９０°とすればよい。また、積層金属板１１を特にせん断変形に強くしたい場合、接合角度θ_１１を９０°超〜１５０°とすればよい。この場合、積層金属板１１はさらに軽量化されうる。なお、接合角度θ_１１を１５０°程度とする場合、積層金属板１１は板厚方向の圧縮変形に若干弱くなる可能性があるので、後述する第２の実施の形態で述べられるように、樹脂層２１を第１の金属板２０ａの表面に形成することが好ましい。この場合、接合点が樹脂層２１によって補強され、ひいては、積層金属板１１が板厚方向の圧縮変形に強くなる。

ここで、接合角度θ_１１は、以下の手順で求められる。すなわち、第１の金属板２０ａとトラス４０ａとの接合点（ここではトラス４０ａの頭頂点４１ａ）を通り、かつ第１の金属板２０ａに垂直な断面を定義する。そして、この断面とトラス４０ａとの交線を特定し、これらの交線と接合点とで規定される角度を接合角度θ_１１とする。なお、断面をどのように定義するかによって接合角度θ_１１の大きさが変動しうるが、断面をどのように定義した場合であっても、接合角度θ_１１は本実施形態に示される条件を満たすことが好ましい。図４に接合角度θ_１１の例を示した。

さらに、トラス４０ａと第２の金属板２０ｂとの接合角度θ_１２は、６０〜１５０°であることが好ましい。その理由は接合角度θ_１１に関して述べた理由と同様である。積層金属板１１を特に板厚方向の圧縮変形に強くしたい場合、接合角度θ_１２を６０〜９０°とすればよい。また、積層金属板１１を特にせん断変形に強くしたい場合、接合角度θ_１２を９０°超〜１５０°とすればよい。この場合、積層金属板１１はさらに軽量化されうる。なお、接合角度θ_１２を１５０°程度とする場合、後述する第２の実施の形態で述べられるように、樹脂層２１を第２の金属板２０ｂの表面に形成することが好ましい。この場合、接合点が樹脂層２１によって補強される。

ここで、接合角度θ_１２は、以下の手順で求められる。すなわち、第２の金属板２０ｂとトラス４０ａとの接合点（ここではトラス４０ａの底頂点４１ｂ）を通り、かつ第２の金属板２０ｂに垂直な断面を定義する。そして、この断面とトラス４０ａとの交線を特定し、これらの交線と接合点とで規定される角度を接合角度θ_１２とする。なお、断面をどのように定義するかによって接合角度θ_１２の大きさが変動しうるが、断面をどのように定義した場合であっても、接合角度θ_１２は本実施形態に示される条件を満たすことが好ましい。

トラス４０ａのフレーム４２とトラス４０ａの底面４１ｃとのなす角度θ_１３は３０〜６０°程度であることが好ましく、４５〜６０°程度であることがより好ましい。トラス４０ａの高さ、すなわち第１のトラス構造体４０の高さ（厚さ）は特に制限されないが、積層金属板１１の加工性等を考慮すると、１ｍｍ以上５ｍｍ以下が好ましい。

なお、第１のトラス構造体４０を構成するトラスは、図５に示すｎ角錐型トラス６０ａであってもよい。ｎ角錐型トラス６０は、頭頂点６１ａ、底頂点６１ｂ及びフレーム６２を備える。ｎ＝３となる場合、ｎ角錐型トラスは、図６に示す三角錐型トラス７０ａとなる。三角錐型トラス７０ａは頭頂点７１ａ、底頂点７１ｂ及びフレーム７２を備える。三角錐型トラス７０ａのフレーム７２と底面７１ｃとのなす角度θ_１４は３０〜６０°程度であることが好ましく、４５〜６０°程度であることがより好ましい。ｎ角錐型トラス６０についても同様である。図７に、三角錐型トラス７０ａがマトリックス状に配置されたトラス構造体７０を示す。トラス４０ａの形状としてもっとも好ましいのは図４に示す正四角錐である。

第２のトラス構造体５０は、図２に示すように、フレーム５２で構成されるトラス（錐体）５０ａがマトリックス状に配置されたものである。第２のトラス構造体５０は、第１のトラス構造体４０と同様の構成を有する。すなわち、トラス５０ａは、図２及び図４に示すように、正四角錐の形状となっている。トラス５０ａは、５つの頂点５１を有する。以下の説明では、これらの頂点５１のうち、頭頂点を頭頂点５１ａ、底面側の頂点５１を底頂点５１ｂとして区別する場合がある。

フレーム５２を構成する材料は特に制限されない。例えば、フレーム５２は、フレーム４２と同様の材料で構成されてもよい。各材料による効果はフレーム４２で述べた効果と同様である。

トラス５０ａの頭頂点５１ａは、第１の金属板２０ａに接合されており、底頂点５１ｂは第２の金属板２０ｂに接合されている。さらに、頭頂点５１ａは、第１のトラス構造体４０の頭頂点４１ａ間に配置される。頭頂点５１ａは、第１のトラス構造体４０の頭頂点４１ａ間の中心に配置されることが好ましい。また、底頂点５１ｂは、第１のトラス構造体４０の底頂点４１ｂ間に配置される。底頂点５１ｂは、第１のトラス構造体４０の底頂点４１ｂ間の中心に配置されることが好ましい。

このように、第１の実施形態では、第1のトラス構造体４０の頭頂点４１ａ及び第２のトラス構造５０の頭頂点５１ａが第１の金属板２０ａに接合され、第1のトラス構造体４０の底頂点４１ｂ及び第２のトラス構造５０の底頂点５１ｂが第２の金属板２０ｂに接合される。そして、第1のトラス構造体４０及び第２のトラス構造体５０と第１の金属板２０ａとの接合点を通る平面（仮想平面）がコア層３０の一方の表面を形成する。また、第1のトラス構造体４０及び第２のトラス構造５０と第２の金属板２０ｂとの接合点を通る平面（仮想平面）がコア層３０の他方の表面を形成する。また、コア層３０の厚さは、コア層３０の表面間距離として規定される。コア層３０の厚さは、実質的には、第１のトラス構造体４０（または第２のトラス構造体５０）の高さに相当する。後述する各実施形態においても、コア層の表面及び厚さは同様に定義される。

トラス５０ａと第１の金属板２０ａとの接合角度θ_２１は、６０〜１５０°であることが好ましい。その理由は接合角度θ_１１に関して述べた理由と同様である。積層金属板１１を特に板厚方向の圧縮変形に強くしたい場合、接合角度θ_２１を６０〜９０°とすればよい。また、積層金属板１１を特にせん断変形に強くしたい場合、接合角度θ_２１を９０°超〜１５０°とすればよい。この場合、積層金属板１１はさらに軽量化されうる。なお、接合角度θ_２１を１５０°程度とする場合、後述する第２の実施の形態で述べられるように、樹脂層２１を第１の金属板２０ａの表面に形成することが好ましい。この場合、接合点が樹脂層２１によって補強される。

接合角度θ_２１の求め方は接合角度θ_１１の求め方と同様である。すなわち、第１の金属板２０ａとトラス５０ａとの接合点（ここではトラス５０ａの頭頂点５１ａ）を通り、かつ第１の金属板２０ａに垂直な断面を定義する。そして、この断面とトラス５０ａとの交線を特定し、これらの交線と接合点とで規定される角度を接合角度θ_２１とする。なお、断面をどのように定義するかによって接合角度θ_２１の大きさが変動しうるが、断面をどのように定義した場合であっても、接合角度θ_２１は本実施形態に示される条件を満たすことが好ましい。図４に接合角度θ_２１の例を示した。

さらに、トラス５０ａと第２の金属板２０ｂとの接合角度θ_２２は、６０〜１５０°であることが好ましい。その理由は接合角度θ_１１に関して述べた理由と同様である。積層金属板１１を特に板厚方向の圧縮変形に強くしたい場合、接合角度θ_２２を６０〜９０°とすればよい。また、積層金属板１１を特にせん断変形に強くしたい場合、接合角度θ_２２を９０°超〜１５０°とすればよい。この場合、積層金属板１１はさらに軽量化されうる。なお、接合角度θ_２２を１５０°程度とする場合、後述する第２の実施の形態で述べられるように、樹脂層２１を第２の金属板２０ｂの表面に形成することが好ましい。この場合、接合点が樹脂層２１によって補強される。

ここで、接合角度θ_２２は、以下の手順で求められる。すなわち、第２の金属板２０ｂとトラス５０ａとの接合点（ここではトラス５０ａの底頂点５１ｂ）を通り、かつ第２の金属板２０ｂに垂直な断面を定義する。そして、この断面とトラス５０ａとの交線を特定し、これらの交線と接合点とで規定される角度を接合角度θ_２２とする。なお、断面をどのように定義するかによって接合角度θ_２２の大きさが変動しうるが、断面をどのように定義した場合であっても、接合角度θ_２２は本実施形態に示される条件を満たすことが好ましい。

また、図４に示すように、トラス５０ａのフレーム５２とトラス５０ａの底面とのなす角度θ_２３は３０〜６０°程度であることが好ましく、４５〜６０°程度であることがより好ましい。トラス５０ａの高さ、すなわち第２のトラス構造体５０の高さ（厚さ）は特に制限されないが、積層金属板１１の加工性等を考慮すると、１ｍｍ以上５ｍｍ以下が好ましい。トラス５０ａは、図５〜図６に示すトラスであってもよい。

このように、第１の実施形態に係る積層金属板１１では、第１のトラス構造体４０の頂点４１間に第２のトラス構造体５０の頂点５１が配置されるので、第１の金属板２０ａ、第２の金属板２０ｂの単位面積当たりに接触する頂点の数が従来よりも増大する。これにより、折り曲げ部の強度、成形性、及び外観が向上する。

より具体的には、図１に示すように、積層金属板１１を折り曲げることで、第２の金属板２０ｂのうち、トラス４０ａの底面が接触する部分（引張変形部分）２０ｃが引張変形し、第１の金属板２０ａのうち、トラス４０ａの頭頂点４１ａが接触する部分（圧縮変形部分）が圧縮変形（第１の金属板２０ａの面方向への圧縮変形）した場合、引張変形部分２０ｃは、底面４１ｃの底頂点４１ｂ間に配置された底頂点５１ｂによって補強される。言い換えれば、引張変形部分が底頂点５１ｂによって分割されるので、局所的な引張変形が抑制される。この結果、接合角度θ_１１の角度変化が抑制される。すなわち、トラス４０ａの潰れが抑制される。したがって、積層金属板１１の折り曲げ部（角部）の潰れも抑制される。この結果、折り曲げ部の強度が向上し、折り曲げ部の破断が抑制される。また、折り曲げ部の板厚と他の部分の板厚との差も小さくなるので、外観も向上する。したがって、折り曲げ部の強度、成形性、及び外観が向上する。

ここで、第１の金属板２０ａに接合される頭頂点４１ａ、５１ａ間の距離Ｗ_Ｌ１は、積層金属板１１の総厚（＝ｈ＋ｔ_１＋ｔ_２。ここで、ｈは第１の金属板２０ａと第２の金属板２０ｂとの距離である。）の０．４倍以上４．０倍以下であることが好ましく、１．０倍以上１．８倍以下であることがより好ましい。同様に、第２の金属板２０ｂに接合される底頂点４１ｂ、５１ｂ間の距離Ｗ_Ｌ２は、積層金属板１１の総厚の０．４倍以上４．０倍以下であることが好ましく、１．０倍以上１．８倍以下であることがより好ましい。頂点間距離Ｗ_Ｌ１、Ｗ_Ｌ２がこれらの範囲内の値となる場合に、トラス４０ａの頭頂点４１ａの角度変化がより大きく抑制される。この結果、折り曲げ部の強度がより向上し、破断がより大きく抑制され、外観もより向上する。

頂点間距離Ｗ_Ｌ１、Ｗ_Ｌ２のうち、少なくとも一方は、以下の数式（１）の条件を満たすことがさらに好ましい。
０．５７≦ｗ／ｈ≦３．７／α （１）
数式（１）において、ｗは、頂点間距離Ｗ_Ｌ１、Ｗ_Ｌ２を示し、ｈは、第１の金属板２０ａと第２の金属板２０ｂとの距離を示し、αは、曲げ加工時における接合角度（圧縮変形側の接合角度）の変化率を示す。変化率αは、以下の手順で算出される。すなわち、ある曲率半径で積層金属板１１を曲げた際のｗの変化量を幾何学計算で算出し、その結果に基づいて、接合角度の変化量を算出する。そして、接合角度の変化量に基づいて、変化率αを算出する。なお、変化率αは、以下の数式（２）で示される。
α＝ｔａｎ（θ’／２）／ｔａｎ（θ／２） （２）
数式（２）において、θ’は曲げ加工後の接合角度を示し、θは曲げ加工前の接合角度を示す。

例えば、積層金属板１１を積層金属板１１の総厚さと同等の曲率半径で曲げた場合（いわゆる強加工の場合）、α＝１．５となる。また、積層金属板１１を積層金属板１１の総厚さの２倍程度の曲率半径で曲げた場合、α＝１．２５となる。また、積層金属板１１を折り曲げの不要なパネル材として使用するか、あるいは緩やかに曲げる場合（すなわち、軽加工の場合）、αはほぼ１となる。このように、変化率αは積層金属板１１をどのように加工するかによって決定される。ただし、αは１未満になることはない。αが１未満となる場合、圧縮変形側の接合角度が曲げ加工前より小さくなることを意味するが、このような事象は発生し得ないからである。

また、ｗ／ｈは、ｔａｎ（θ／２）（θ：θ_１１〜θ_１４のうち、圧縮変形側の接合角度）を示す。下限値０．５７は、ｔａｎ（６０／２）の値である。すなわち、ｗ／ｈが０．５７未満となる場合、コア層３０内に占めるトラス４０ａの個数が増大するので、積層金属板１１の質量が増大する。したがって、軽量化の観点から好ましくない。また、積層金属板１１のせん断変形に対する耐性が低下する可能性がある。上限値の３．７は、ｔａｎ（１５０／２）の値である。すなわち、上記数式（２）によれば、曲げ加工後の接合角度が１５０°を超えることは好ましくない。接合角度が１５０°を超えた場合、板厚方向の圧縮変形に対する耐性が低下する可能性があるからである。

また、コア層３０のうち、第１のトラス構造体４０及び第２のトラス構造体５０の頂点間の部分は、第１の金属板２０ａ、及び第２の金属板２０ｂに直接接合される空隙層部となり、圧縮抵抗が低下する。この結果、積層金属板１１の加工時（例えば折り曲げ時）には、コア層３０の空隙部分へ第１の金属板２０ａ、第２の金属板２０ｂが陥入する可能性がある。そこで、第１の金属板２０ａ、及び第２の金属板２０ｂの陥入防止の観点から、頂点間距離Ｗ_Ｌ１は、第１の金属板２０ａの厚さｔ_１の３０倍以下が好ましく、１０倍以下がより好ましい。同様に、頂点間距離Ｗ_Ｌ２は、第２の金属板２０ｂの厚さｔ_２の３０倍以下が好ましく、１０倍以下がより好ましい。

コア層３０と金属板２０とは、接着剤で接合されている。接着剤は特に制限されず、トラス構造体をコア層に用いた積層金属板に使用される接着剤であれば本実施形態でも問題なく使用可能である。ただし、接着剤の耐熱性・耐久性を確保するという観点から、エポキシ樹脂を基材とした構造用接着剤が好ましく、中でも硬化剤が予め混合された一液加熱硬化型接着剤が、ハンドリング性の面からさらに好ましい。また、積層金属板１１の溶接性を確保するという観点からは、導電性接着剤が好ましい。この導電性接着剤としては、例えば、上述したような接着剤に、アルミ粉、ニッケル粉や鉄粉等の金属粉を所定量添加したもの等が挙げられる。なお、コア層３０と金属板２０とは、ブレーズ接合、シーム溶接等によって接合されてもよい。

（２−４．トラス構造体の製造方法）
つぎに、第１のトラス構造体４０、及び第２のトラス構造体５０の製造方法について説明する。まず、フレーム４２、５２が金属フレームとなる場合について説明する。図８に示すように、金網２００を用意する。金網２００は、フレーム２０１が網状に分布したシート状の部材であり、多数の開口２０２を有する。図８では開口２０２は正方形となっているが、開口２０２の形状は正方形に限られない。また、金網２００の種類は特に制限されない。

たとえば、金網２００は、金属線材を網状に織り込むことで作製された金網（以下、このような金網を「編込み金網」とも称する）であってもよい。この場合、金属線材がフレーム２０１となる。なお、金属線材の延性を考慮して金属線材の織り込み方法を選択することが好ましい。例えば、金属線材の延性が低い場合、曲げ加工時に金属線材が破断する可能性がある。そこで、金網の縦線と横線の交点（交差部分）が固定されていない金網を作製することで、交点で金属線材同士のずれ変形が生じ、破断の防止が可能となる。従って、金属線材の延性が低い場合、金属線材同士の交点を溶接止めすることは不適当である場合がある。ただし、この場合、フレーム２０１同士の交差部分が第１のトラス構造体４０及び第２のトラス構造体５０の頂点を構成するので、頂点の強度が低下する。なお、接着剤等の接合材で交点が接合されている場合、曲げ加工時のずれ変形に耐えられる変形能を有する接合材を用いれば、金属線材の破断を防止しつつ、トラス構造体の形状維持が図れるので、好適である。ただし、金網２００を山折り、谷折りする際の角度を鋭角にした場合、フレーム２０１や溶接部分が破断する可能性が依然として高い。

また、金網２００は、金属板に多数のパンチング孔を形成することで作製された金網（いわゆるパンチングメタル）であってもよい。この場合、パンチング孔間の金属部分（いわゆる「バー」）がフレーム２０１となる。また、金網２００は、金属板に多数の切り欠きを形成した後、金属板を切り欠きの長さ方向と交差する方向に延伸する（すなわち、切り欠きを拡張する）ことで作製された金網（いわゆるエキスパンドメタル）であってもよい。この場合、拡張された切り欠き間の金属部分がフレーム２０１となる。金網２００がパンチングメタルまたはエキスパンドメタルとなる場合、第１のトラス構造体４０、及び第２のトラス構造体５０は、金属板を成形することで作製されることになる。

金網２００は、上記編込み金網、パンチングメタル、及びエキスパンドメタルのうち、パンチングメタルまたはエキスパンドメタルで構成されることが好ましい。また、金網２００は、パンチングメタルで構成されることがさらに好ましい。この理由は以下のとおりである。すなわち、金網２００を編込み金網で構成する場合、金網を編みこむ必要が有るので、金網２００の製造コスト（原料コスト）が増大する。さらに、フレーム２０１同士の交差部分が第１のトラス構造体４０及び第２のトラス構造体５０の頂点を構成するので、頂点の強度が低下する。頂点を構成するフレーム２０１同士がずれる可能性があるからである。この問題を解消する方法として、フレーム２０１同士の交差部分を溶接することが考えられる。しかし、フレーム２０１同士の交差部分を溶接した場合、金網２００を交互に山折り、谷折りする際に、フレーム２０１や溶接部分が破断する可能性がある。特に、山折り、谷折りの角度を鋭角にした場合、フレーム２０１や溶接部分が破断する可能性が高い。

この一方で、パンチングメタル及びエキスパンドメタルは、金属板を成形するだけで作製されるので、編込み金網に比べて製造コストが低くなる。また、頂点の強度も確保される。

さらに、金網２００をパンチングメタルで構成した場合、金属板を打ちぬく際の孔の構造（形状、厚み、サイズ等）を変えるだけで、様々な形状のパンチングメタルを作製することができる。この結果、様々な形状の第１のトラス構造体４０及び第２のトラス構造体５０を低コストで作製することができる。さらに、金網２００をパンチングメタルで構成した場合、フレーム２０１同士の交差部分はフラットになるので、頂点の強度が向上する。この一方で、エキスパンドメタルは、金属板に切り欠きを形成した後に金属板を延伸することで形成される。したがって、フレーム２０１同士の交差部分に凹凸が形成される。そして、この交差部分は第１のトラス構造体４０及び第２のトラス構造体５０の頂点を形成するので、頂点の強度が若干低下する可能性がある。このような凹凸を低減する方法として、エキスパンドメタルをプレスする方法が考えられるが、この方法では、プレスという工程が増えるので製造コストが増大する。さらに、エキスパンドメタルをプレスすることでエキスパンドメタルの凹凸部に加工ひずみが生じる。この結果、トラス成形時に凹凸部分、すなわち第１のトラス構造体４０及び第２のトラス構造体５０の頂点４１、５１を形成する部分が破断する（例えば、頂点４１、５１またはその近傍に亀裂が入る）恐れがある。そして、亀裂が入ったトラス構造体を用いて積層金属板１１を作製した場合、以下の問題が生じうる。すなわち、積層金属板１１にせん断力がかかった場合に、応力が亀裂部分に集中し、亀裂部分からトラス構造体のフレームが完全に切断される可能性がある。そこで、エキスパンドメタルを用いて第１のトラス構造体４０及び第２のトラス構造体５０を作製した場合には、第２の実施形態に示されるように、第１のトラス構造体４０及び第２のトラス構造体５０と第１の金属板２０ａ及び第２の金属板２０ｂとの接合点を樹脂層２１で保護すればよい。これにより、第１のトラス構造体４０及び第２のトラス構造体５０の一方または両方に亀裂が入っていても、亀裂部分を樹脂層２１内に埋め込むことができる。この場合、積層金属板１１にせん断力がかかっても、亀裂部分に応力が集中しにくくなる。この結果、フレーム４２、５２の切断が抑制される。

ついで、金網２００を直線Ａ、Ｂ（開口２０２の対角線を連結した直線）で交互に山折り、谷折りすることで、第１のトラス構造体４０及び第２のトラス構造体５０を作製する。この方法によれば、トラス４０ａ、５０ａが三角錐型、正四角錐型、四角錐型となる第１のトラス構造体４０及び第２のトラス構造体５０を作製可能である。

なお、フレーム４２、５２が樹脂フレームとなる場合、第１のトラス構造体４０及び第２のトラス構造体５０の金型を用意し、この金型を用いて第１のトラス構造体４０及び第２のトラス構造体５０を作製すればよい。

（２−５．積層金属板の製造方法）
次いで、第２のトラス構造体５０の頂点５１が第１のトラス構造体４０の頂点４１間に配置されるように第１のトラス構造体４０及び第２のトラス構造体５０を重ねあわせる。これにより、コア層３０を作製する。ついで、コア層３０の両面に接着剤を塗工し、コア層３０の両面に金属板２０を接着する。接着は常温もしくは加熱下で金属板２０をコア層３０側に加圧することで行われる。これにより、積層金属板１１を作製する。

以上により、第１の実施形態によれば、第１のトラス構造体４０の頂点４１間に第２のトラス構造体５０の頂点５１が配置されているので、例えばトラス４０ａの底面４１ｃが接合される部分（引張変形部分）が引張変形される場合に、引張変形部分が第２のトラス構造体５０の頂点５１によって補強される。したがって、トラス４０ａの潰れが抑制され、ひいては、折り曲げ部の強度、成形性、及び外観が向上する。この結果、本発明の積層金属板は、軽量化のニーズを満足しつつ、剛性、耐衝撃性（衝突安全性）、及び加工性を従来の積層金属板よりも向上させることができる。したがって、本発明の積層金属板は、輸送体などの平面および曲面を構成するパネルに加え、衝突安全性が要求される構造部材にも利用できる。

＜３．第２の実施形態＞
（３−１．積層金属板の全体構成＞
次に、図９及び図１０に基づいて、第２実施形態について説明する。第２の実施形態に係る積層金属板１２は、第１の実施形態に係る積層金属板１１に樹脂層２１を追加したものである。

具体的には、第１の金属板２０ａの表面（コア層３０側の表面）と、第２の金属板２０ｂの表面（コア層３０側の表面）とのそれぞれに樹脂層２１が設けられている。なお、本実施形態では、第１の金属板２０ａ上の樹脂層２１を第１の樹脂層２１ａ、第２の金属板２０ｂ上の樹脂層２１を第２の樹脂層２１ｂとして区別する場合がある。第１の樹脂層２１ａ、第２の樹脂層２１ｂのうち、いずれかは省略されてもよい。

そして、第１のトラス構造体４０及び第２のトラス構造体５０の頂点は、樹脂層２１内にめり込んでおり、第１の金属板２０ａ、及び第２の金属板２０ｂに接合されている。このように、第２の実施形態では、第１のトラス構造体４０及び第２のトラス構造体５０と第１の金属板２０ａ及び第２の金属板２０ｂとの接合点が樹脂層２１によって保護されている。

樹脂層２１を構成する樹脂の種類は特に制限されないが、加工上の観点等から、熱可塑性樹脂であることが好ましい。熱可塑性樹脂としては、汎用樹脂、汎用エンプラ、スーパーエンプラ等が挙げられる。汎用樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリ塩化ビニルなどが挙げられる。汎用エンプラとしては、ポリアミド、ポリアセタール、ポリカーボネート、変性ポリフェニレンエーテル、ポリエステルなどが挙げられる。また、スーパーエンプラとしては、非晶質ポリアリレート、ポリサルフォン、ポリエーテルサルフォン、ポリフェニレンスルファイド、ポリエーテルエーテルケトン、ポリイミド、ポリエーテルイミド、フッ素樹脂などが挙げられる。

樹脂層２１を上述した熱可塑性樹脂で構成することで、接合点を補強することができる。具体的には、第１のトラス構造体４０及び第２のトラス構造体５０と第１の金属板２０ａ及び第２の金属板２０ｂとの剥離強度を向上させることができる。また、樹脂層２１は第１のトラス構造体４０及び第２のトラス構造体５０と第１の金属板２０ａ及び第２の金属板２０ｂとを接合する接着剤としても機能する。したがって、第２の実施形態では、第１の実施形態で使用した接着剤を不要とすることができる。また、第１の金属板２０ａ及び第２の金属板２０ｂの表面上に樹脂層２１を形成するだけで、第１の金属板２０ａ及び第２の金属板２０ｂと第１のトラス構造体４０及び第２のトラス構造体５０とを接合することができる。したがって、積層金属板１２の生産性が向上する。

また、樹脂層２１を汎用エンプラまたはスーパーエンプラで構成した場合、さらなる補強効果がえられる。具体的には第１のトラス構造体４０及び第２のトラス構造体５０の頂点の変形を抑制することができる。したがって、積層金属板１２を折り曲げた際に、折り曲げ部の強度をさらに向上させることができる。さらに、樹脂層２１をスーパーエンプラで構成した場合、積層金属板１２の耐熱性（例えば、１５０℃以上の温度に対する耐熱性）が向上する。なお、樹脂層２１を構成する樹脂は発泡体であっても、バルク体であってもよい。

第１の樹脂層２１ａの厚さｔａ_１及び第２の樹脂層２１ｂの厚さｔａ_２は特に制限されない。ただし、図１０に示すように、これらの厚さｔａ_１、ｔａ_２の総和（すなわち、樹脂層２１の総厚さ）を第１の金属板２０ａと第２の金属板２０ｂとの距離（＝ｈ）に略一致させてもよい。

樹脂層２１の総厚さを第１の金属板２０ａと第２の金属板２０ｂとの距離に略一致させることで、積層金属板１２の板厚方向の圧縮変形に対する強度をさらに向上させることができる。なお、第１の金属板２０ａと第２の金属板２０ｂとの間を樹脂のみで充填した積層金属板も圧縮変形に対する強度が大きい。しかし、この積層金属板は、せん断変形に対する強度が非常に弱い。第１の金属板２０ａ及び第２の金属板２０ｂと樹脂層との界面は平坦になっているからである。この一方で、第２の実施形態に係る積層金属板１２では、第１の金属板２０ａ及び第２の金属板２０ｂと樹脂層との界面には上述した接合点が多数形成されている。さらに、第１のトラス構造体４０及び第２のトラス構造体５０のフレーム４２、５２は、第１の金属板２０ａ及び第２の金属板２０ｂの表面に対して傾斜して接合されている。したがって、積層金属板１２は、せん断変形に対する強度も大きい。さらに、第１の金属板２０ａ及び第２の金属板２０ｂが第１のトラス構造体４０及び第２のトラス構造体５０のみならず、樹脂層２１で保持されることになる。このため、積層金属板１１の切断時に第１の金属板２０ａ及び第２の金属板２０ｂが積層金属板１１の厚さ方向に変動しにくい（厚さ方向にめり込みにくい）。

（３−２．積層金属板の製造方法）
積層金属板１２は、以下の工程により作製可能である。まず、第１の実施形態と同様の工程によりコア層３０を作製する。ついで、第１の金属板２０ａの表面に樹脂シートを積層することで、第１の金属板２０ａの表面に第１の樹脂層２１ａを形成する。同様の工程により、第２の金属板２０ｂの表面に第２の樹脂層２１ｂを形成する。ついで、第１の樹脂層２１ａ及び第２の樹脂層２１ｂを加熱する等により、第１の樹脂層２１ａ及び第２の樹脂層２１ｂを軟化させる。ついで、コア層３０と第１の金属板２０ａ及び第２の金属板２０ｂとを接合する。この際、第１のトラス構造体４０及び第２のトラス構造体５０は、第１の樹脂層２１ａ及び第２の樹脂層２１ｂを押しのけて第１の金属板２０ａ及び第２の金属板２０ｂに接触する。その後、第１の樹脂層２１ａ及び第２の樹脂層２１ｂを冷却する等により、第１の樹脂層２１ａ及び第２の樹脂層２１ｂを硬化させる。これにより、第１のトラス構造体４０及び第２のトラス構造体５０は、第１の金属板２０ａ及び第２の金属板２０ｂに接合される。すなわち、第１の樹脂層２１ａ及び第２の樹脂層２１ｂは接着剤として機能する。ただし、接合強度をさらに確保する観点からは、第１の実施形態と同様の方法による接合方法をさらに行ってもよい。

＜４．第３の実施形態＞
（４−１．積層金属板の全体構成）
次に、図１１に基づいて、第３の実施形態について説明する。第３の実施形態に係る積層金属板１３は、第１の実施形態に係る積層金属板１１のコア層３０をコア層３０ａに置き換えたものである。

コア層３０ａは、第１のトラス構造体４０及び第２のトラス構造体５０が積層されたものである。第１のトラス構造体４０の頭頂点４１ａは、第２のトラス構造体５０の頭頂点５１ａに接合され、第１のトラス構造体４０の底頂点４１ｂは、第１の金属板２０ａに接合されている。一方、第２のトラス構造体５０の底頂点５１ｂは第２の金属板２０ｂに接合されている。第１のトラス構造体４０及び第２のトラス構造体５０同士は上述した接着剤（またはブレーズ接合、シーム溶接等）によって接合されている。なお、図１１では第１のトラス構造体４０及び第２のトラス構造体５０は同じ形状であるが、異なる形状であっても良い。

積層金属板１３と、従来の積層金属板１００とを同じ総厚で比較した場合、第１のトラス構造体４０及び第２のトラス構造体５０の大きさ（具体的には、第１のトラス構造体４０及び第２のトラス構造体５０を構成するトラス４０ａ、５０ａの大きさ）が従来のトラス構造体よりも小さくなる（図１１の例では従来の半分になる）。したがって、第１の金属板２０ａ、第２の金属板２０ｂの単位面積当たりに接合される頂点４１、５１の数が従来よりも大きくなるので、積層金属板１１の折り曲げ部の強度、成形性、及び外観が向上する。

ここで、トラス４０ａと第１の金属板２０ａとの接合角度θ_５は、６０〜１５０°であることが好ましい。その理由は接合角度θ_１１に関して述べた理由と同様である。積層金属板１３を特に板厚方向の圧縮変形に強くしたい場合、接合角度θ_５を６０〜９０°とすればよい。また、積層金属板１３を特にせん断変形に強くしたい場合、接合角度θ_５を９０°超〜１５０°とすればよい。この場合、積層金属板１３はさらに軽量化されうる。なお、接合角度θ_５を１５０°程度とする場合、後述する第４の実施の形態で述べられるように、樹脂層２１を第１の金属板２０ａの表面に形成することが好ましい。この場合、接合点が樹脂層２１によって補強される。

ここで、接合角度θ_５は、以下の手順で求められる。すなわち、第１の金属板２０ａとトラス４０ａとの接合点（ここではトラス４０ａの底頂点４１ｂ）を通り、かつ第１の金属板２０ａに垂直な断面を定義する。そして、この断面とトラス４０ａとの交線を特定し、これらの交線と接合点とで規定される角度を接合角度θ_５とする。なお、断面をどのように定義するかによって接合角度θ_５の大きさが変動しうるが、断面をどのように定義した場合であっても、接合角度θ_５は本実施形態に示される条件を満たすことが好ましい。

また、トラス５０ａと第２の金属板２０ｂとの接合角度θ_６は、６０〜１５０°であることが好ましい。その理由は接合角度θ_１１に関して述べた理由と同様である。積層金属板１３を特に板厚方向の圧縮変形に強くしたい場合、接合角度θ_６を６０〜９０°とすればよい。また、積層金属板１３を特にせん断変形に強くしたい場合、接合角度θ_６を９０°超〜１５０°とすればよい。この場合、積層金属板１３はさらに軽量化されうる。なお、接合角度θ_６を１５０°程度とする場合、後述する第４の実施の形態で述べられるように、樹脂層２１を第２の金属板２０ｂの表面に形成することが好ましい。この場合、接合点が樹脂層２１によって補強される。

ここで、接合角度θ_６は、以下の手順で求められる。すなわち、第２の金属板２０ｂとトラス５０ａとの接合点（ここではトラス５０ａの底頂点５１ｂ）を通り、かつ第２の金属板２０ｂに垂直な断面を定義する。そして、この断面とトラス５０ａとの交線を特定し、これらの交線と接合点とで規定される角度を接合角度θ_６とする。なお、断面をどのように定義するかによって接合角度θ_６の大きさが変動しうるが、断面をどのように定義した場合であっても、接合角度θ_６は本実施形態に示される条件を満たすことが好ましい。

ここで、第１の金属板２０ａに接合される底頂点４１ｂ間の距離Ｗ_Ｌ１は、積層金属板１１の総厚の０．４倍以上４．０倍以下であることが好ましく、１．０倍以上１．８倍以下であることがより好ましい。同様に、第２の金属板２０ｂに接合される底頂点５１ｂ間の距離Ｗ_Ｌ２は、積層金属板１１の総厚の０．４倍以上４．０倍以下であることが好ましく、１．０倍以上１．８倍以下であることがより好ましい。頂点間距離Ｗ_Ｌ１、Ｗ_Ｌ２がこれらの範囲内の値となる場合に、積層金属板１３の折り曲げ部の強度、成形性、及び外観がより向上する。

さらに、頂点間距離Ｗ_Ｌ１、Ｗ_Ｌ２のうち、少なくとも一方は、上述した数式（１）の条件を満たすことがさらに好ましい。また、第１の金属板２０ａ、第２の金属板２０ｂの陥入防止の観点から、頂点間距離Ｗ_Ｌ１は、第１の金属板２０ａの厚さｔ_１の３０倍以下が好ましく、１０倍以下がより好ましい。同様に、頂点間距離Ｗ_Ｌ２は、第２の金属板２０ｂの厚さｔ_２の３０倍以下が好ましく、１０倍以下がより好ましい。

（４−２．積層金属板の製造方法）
積層金属板１３は、以下の工程により作製可能である。まず、第１の実施形態と同様の工程により第１のトラス構造体４０及び第２のトラス構造体５０を作製する。そして、第１のトラス構造体４０の頭頂点４１ａと第２のトラス構造体５０の頭頂点５１ａとを接合することで、コア層３０ａを作製する。接合の方法は、第１の金属板２０ａ及び第２の金属板２０ｂとコア層３０とを接合する方法と同様であれば良い。その後は第１の実施形態と同様の工程を行うことで、積層金属板１３を作製する。

＜５．第４の実施形態＞
（５−１．積層金属板の全体構成＞
次に、図１２に基づいて、第４の実施形態について説明する。第４の実施形態に係る積層金属板１４は、第３の実施形態に係る積層金属板１３に樹脂層２１を追加したものである。

具体的には、第１の金属板２０ａの表面（コア層３０側の表面）と、第２の金属板２０ｂの表面（コア層３０側の表面）と、第１のトラス構造体４０及び第２のトラス構造体５０の接合部分とのそれぞれに樹脂層２１が設けられている。なお、本実施形態では、第１の金属板２０ａ上の樹脂層２１を第１の樹脂層２１ａ、第２の金属板２０ｂ上の樹脂層２１を第２の樹脂層２１ｂ、第１のトラス構造体４０及び第２のトラス構造体５０の接合部分の樹脂層２１を第３の樹脂層２１ｃとして区別する場合がある。第１の樹脂層２１ａ、第２の樹脂層２１ｂ、及び第３の樹脂層２１ｃのうち、いずれかは省略されてもよい。

そして、第１のトラス構造体４０及び第２のトラス構造体５０の底頂点４１ｂ、５１ｂは、第１の樹脂層２１ａ及び第２の樹脂層２１ｂ内にめり込んでおり、第１の金属板２０ａ、及び第２の金属板２０ｂに接合されている。さらに、第１のトラス構造体４０及び第２のトラス構造体５０の頭頂点４１ａ、５１ａは、第３の樹脂層２１ｃ内にめり込んでおり、互いに接合されている。このように、第４の実施形態では、第１のトラス構造体４０及び第２のトラス構造体５０と第１の金属板２０ａ及び第２の金属板２０ｂとの接合点が第１の樹脂層２１ａ及び第２の樹脂層２１ｂによって保護されている。さらに、第１のトラス構造体４０と第２のトラス構造体５０との接合点も第３の樹脂層２１ｃによって保護されている。

樹脂層２１を構成する樹脂は特に制限されず、第２の実施形態と同様の樹脂で構成されていても良い。この場合、第２の実施形態と同様の効果が得られる。さらに、第１のトラス構造体４０と第２のトラス構造体５０とを接合するための接着剤が不要になる。さらに、第１のトラス構造体４０と第２のトラス構造体５０との剥離強度を向上させることができる。また、第１のトラス構造体４０の頭頂点４１ａ上に第３の樹脂層２１ｃを形成するだけで、第１のトラス構造体４０と第２のトラス構造体５０とを接合することができる。したがって、積層金属板１４の生産性が向上する。

なお、第１の樹脂層２１ａの厚さｔａ_１、第２の樹脂層２１ｂの厚さｔａ_２、及び第３の樹脂層２１ｃの厚さｔａ_３は特に制限されない。ただし、これらの厚さｔａ_１、ｔａ_２、ｔａ_３の総和（樹脂層２１の総厚さ）は、第１の金属板２０ａと第２の金属板２０ｂとの距離に略一致させてもよい。樹脂層２１の総厚さを第１の金属板２０ａと第２の金属板２０ｂとの距離に略一致させることで、積層金属板１２の板厚方向の圧縮変形に対する強度をさらに向上させることができる。さらに、第１の金属板２０ａ及び第２の金属板２０ｂが第１のトラス構造体４０及び第２のトラス構造体５０のみならず、樹脂層２１で保持されることになる。このため、積層金属板１５の切断時に第１の金属板２０ａ及び第２の金属板２０ｂが積層金属板１５の厚さ方向に変動しにくい（厚さ方向にめり込みにくい）。

（５−２．積層金属板の製造方法）
積層金属板１４は、以下の工程により作製可能である。まず、第１の実施形態と同様の工程により第１のトラス構造体４０及び第２のトラス構造体５０を作製する。そして、第１のトラス構造体４０の頭頂点４１ａと第２のトラス構造体５０の頭頂点５１ａとを接合することで、コア層３０ａを作製する。具体的には、第１のトラス構造体４０の頭頂点４１ａ上に樹脂シートを積層する。ついで、加熱などによって樹脂シートを軟化させる。ついで、樹脂シート上から第２のトラス構造体５０を第１のトラス構造体４０に押し込むことで、第１のトラス構造体４０の頭頂点４１ａと第２のトラス構造体５０の頭頂点５１ａとを接触させる。ついで、樹脂シートを冷却する等により、樹脂シートを硬化させる。これにより、第１のトラス構造体４０及び第２のトラス構造体５０は、互いに接合される。また、樹脂シートは第３の樹脂層２１ｃとされる。ただし、接合強度をさらに確保する観点からは、第１の実施形態と同様の方法による接合方法をさらに行ってもよい。その後は、第３の実施形態と同様の工程を行うことで、積層金属板１４を作製する。

＜６．第５の実施形態＞
（６−１．積層金属板の全体構成＞
次に、図１３に基づいて、第５の実施形態について説明する。第５の実施形態に係る積層金属板１５は、コア層３０を第１のトラス構造体４０のみで構成し、かつ、第１の金属板２０ａと第２の金属板２０ｂとの間を樹脂層２１で充填したものである。すなわち、第５の実施形態では、第１の金属板２０ａは、第１のトラス構造体４０の頭頂点４１ａ（第１の頂点）に接合され、第２の金属板２０ｂは、第１のトラス構造体４０の底頂点４１ｂ（第２の頂点）に接合される。また、樹脂層２１は、第１の金属板２０ａ及び第２の金属板２０ｂのコア層３０側の表面に設けられることになる。

樹脂層２１を構成する樹脂は特に制限されず、第２の実施形態と同様の樹脂で構成されていても良い。ただし、樹脂層２１の厚さは第１の金属板２０ａと第２の金属板２０ｂとの距離（＝ｈ）に略一致する。第５の実施形態では、第１の金属板２０ａと第２の金属板２０ｂとの間を樹脂のみで充填した積層金属板よりもせん断変形及び板厚方向の圧縮変形に対する強度が大きくなる。ただし、トラス構造体の数が少ない分、せん断変形及び板厚方向の圧縮変形に対する強度は、図１０に示す積層金属板１２よりも小さい。

さらに、第１の金属板２０ａ及び第２の金属板２０ｂが第１のトラス構造体４０のみならず、樹脂層２１で保持されている。このため、積層金属板１５の切断時に第１の金属板２０ａ及び第２の金属板２０ｂが積層金属板１５の厚さ方向に変動しにくい（厚さ方向にめり込みにくい）。

なお、図１３の例では、樹脂層２１の厚さが第１の金属板２０ａと第２の金属板２０ｂとの距離（＝ｈ）に略一致しているが、樹脂層２１の厚さは第１の金属板２０ａと第２の金属板２０ｂとの距離（＝ｈ）よりも小さくてもよい。この場合、第１の金属板２０ａの表面、第２の金属板２０ｂの表面のそれぞれ（またはいずれか一方）に樹脂層２１が形成され、かつ、樹脂層２１の総厚さが第１の金属板２０ａと第２の金属板２０ｂとの距離（＝ｈ）よりも小さくなる。

（６−２．積層金属板の製造方法）
積層金属板１５は、以下の工程により作製可能である。まず、第１の実施形態と同様の工程により第１のトラス構造体４０を作製する。ついで、第１の金属板２０ａの表面に樹脂シートを積層することで、第１の金属板２０ａの表面に樹脂層２１（第１の樹脂層２１ａ）を形成する。同様の工程により、第２の金属板２０ｂの表面に樹脂層２１（第２の樹脂層２１ｂ）を形成する。ここで、第１の樹脂層２１ａと第２の樹脂層２１ｂとの総厚さは第１の金属板２０ａと第２の金属板２０ｂとの距離（＝ｈ）に略一致する。なお、第１の金属板２０ａ（または第２の金属板２０ｂ）の表面のみに樹脂層２１を形成し、この樹脂層２１の厚さを第１の金属板２０ａと第２の金属板２０ｂとの距離（＝ｈ）に略一致させてもよい。また、樹脂層２１の総厚さは第１の金属板２０ａと第２の金属板２０ｂとの距離（＝ｈ）よりも小さくても良い。

ついで、第１の樹脂層２１ａ及び第２の樹脂層２１ｂを加熱する等により、第１の樹脂層２１ａ及び第２の樹脂層２１ｂを軟化させる。ついで、コア層３０と第１の金属板２０ａ及び第２の金属板２０ｂとを接合する。この際、第１のトラス構造体４０は、第１の樹脂層２１ａ及び第２の樹脂層２１ｂを押しのけて第１の金属板２０ａ及び第２の金属板２０ｂに接触する。また、第１の樹脂層２１ａ及び第２の樹脂層２１ｂは一体化し、単一層からなる樹脂層２１が形成される。その後、樹脂層２１を冷却する等により、樹脂層２１を硬化させる。これにより、第１のトラス構造体４０は、第１の金属板２０ａ及び第２の金属板２０ｂに接合される。すなわち、第１の樹脂層２１ａ及び第２の樹脂層２１ｂは接着剤として機能する。ただし、接合強度をさらに確保する観点からは、第１の実施形態と同様の方法による接合方法をさらに行ってもよい。以上の工程により、積層金属板１５を作製する。

（実施例１）
（積層金属板の作製）
実施例１では、以下の製法により第１のトラス構造体４０及び第２のトラス構造体５０を作製した。すなわち、正方形の開口が多数形成されたエキスパンドメタル（材質ＳＰＣＣ（ＪＩＳ Ｇ３１４１）、フレームの太さ０．８ｍｍ）を用意し、このエキスパンドメタルをＶ字型の溝を付与した金型でプレス成形することで、正四角錐型のトラス４０ａを１列作製した。そして、エキスパンドメタルを同様の金型で繰り返しプレス成形することで、トラス４０ａがマトリックス状に配置された第１のトラス構造体４０を製造した。同様の工程により第１のトラス構造体４０と同じ構造を有する第２のトラス構造体５０も作製した。

そして、第２のトラス構造体５０の頂点５１が第１のトラス構造体４０の頂点４１間に配置されるように第１のトラス構造体４０及び第２のトラス構造体５０を重ねあわせた。具体的には、第２のトラス構造体５０の頭頂点５１ａが第１のトラス構造体４０の頭頂点４１ａ間の中心に配置され、第２のトラス構造体５０の底頂点５１ｂが第１のトラス構造体４０の底頂点４１ｂ間の中心に配置されるように、第１のトラス構造体４０及び第２のトラス構造体５０を重ねあわせた。これにより、コア層３０を作製した。ついで、厚さの異なる複数種類の冷延鋼板（金属板２０）を用意し、これらの金属板２０を用いて頂点間距離Ｗ_Ｌ１、Ｗ_Ｌ２が積層金属板１１の総厚の０．３５、０．４０、１．０、１．４、１．８、４．０、４．５倍となる複数種類の積層金属板１１（実施例）を作製した。なお、金属板２０とコア層３０とは接着剤（エポキシ系）によって接合した。

なお、各積層金属板１１では、第１の金属板２０ａ、第２の金属板２０ｂの厚さを同じとし、頂点間距離Ｗ_Ｌ１、Ｗ_Ｌ２を金属板２０（＝第１の金属板２０ａ、第２の金属板２０ｂ）の厚さの１０倍とした。

（折り曲げ試験）
以下の方法で折り曲げ試験を行った。具体的には、支点間距離１００ｍｍとし、ポンチ５Ｒで５０ｍｍまで押し込んだ。そして、折り曲げ部のトラスの頭頂点の角度、すなわち接合角度θ_１１の変化を目視で測定した。この結果、頂点間距離Ｗ_Ｌ１、Ｗ_Ｌ２が積層金属板１１の総厚の０．４０、１．０、１．４、１．８、４．０倍となる場合の接合角度θ_１１の変化は、頂点間距離Ｗ_Ｌ１、Ｗ_Ｌ２が積層金属板１１の総厚の０．３５、４．５倍となる場合の接合角度θ_１１の変化よりも小さかった。さらに、頂点間距離Ｗ_Ｌ１、Ｗ_Ｌ２が積層金属板１１の総厚の１．０、１．４、１．８倍となる場合の接合角度θ_１１の変化は、頂点間距離Ｗ_Ｌ１、Ｗ_Ｌ２が積層金属板１１の総厚の０．４０、４．０倍となる場合の接合角度θ_１１の変化よりも小さかった。

また、各積層金属板１１の折り曲げ部を目視で観察したが、金属板２０のコア層３０への陥入はほとんど見受けられなかった。

この結果、頂点間距離Ｗ_Ｌ１、Ｗ_Ｌ２が積層金属板１１の総厚の０．４倍以上４．０倍以下となる場合に、折り曲げ部の強度、成形性、及び外観がより向上することがわかった。さらに、頂点間距離Ｗ_Ｌ１、Ｗ_Ｌ２が積層金属板１１の総厚の１．０倍以上１．８倍以下であることがより好ましいこともわかった。また、頂点間距離Ｗ_Ｌ１、Ｗ_Ｌ２が金属板２０の厚さの１０倍以下となる場合に、金属板２０がコア層３０にほとんど陥入しないこともわかった。

次に、比較例１として、コア層３０に第１のトラス構造体４０のみを用いた積層金属板１００（比較例１）を作製した。積層金属板１００の頂点間距離Ｗ_Ｌ１、Ｗ_Ｌ２は積層金属板１００の総厚の０．４０倍であり、金属板２０（＝第１の金属板２０ａ、第２の金属板２０ｂ）の厚さの１０倍であった。実施例１と同様の折り曲げ試験を実施した結果、比較例に係る積層金属板１００の接合角度θ_７の変化は、いずれも実施例１に係る積層金属板１１の接合角度θ_１１の変化よりも大きく、金属板２０がコア層３０に陥入することがわかった。以上の結果より、実施例に係る積層金属板１１は、比較例に係る積層金属板１００よりも折り曲げ部の強度、成形性、及び外観が向上したことがわかった。

（実施例２）
実施例１で作製した第１のトラス構造体４０及び第２のトラス構造体５０の頭頂点４１ａ、５１ａ間を接合することで、実施例２に係るコア層３０ａを作製した。ついで、厚さの異なる複数種類の冷延鋼板（金属板２０）を用意し、これらの金属板２０を用いて頂点間距離Ｗ_Ｌ１、Ｗ_Ｌ２が積層金属板１３の総厚の０．３５、０．４０、１．０、１．４、１．８、４．０、４．５倍となる複数種類の積層金属板１３（実施例）を作製した。なお、金属板２０とコア層３０ａとの接合、及び第１のトラス構造体４０及び第２のトラス構造体５０同士の接合は実施例１と同様の方法により行った。なお、各積層金属板１３では、第１の金属板２０ａ、第２の金属板２０ｂの厚さを同じとし、頂点間距離Ｗ_Ｌ１、Ｗ_Ｌ２を金属板２０（＝第１の金属板２０ａ、第２の金属板２０ｂ）の厚さの１０倍とした。

次に、比較例２のコア層として、トラスがトラス４０ａの２倍の大きさを有するトラス構造体を用意した。その後の工程は実施例２と同様にして比較例２に係る積層金属板１００を作製した。積層金属板１００の頂点間距離Ｗ_Ｌ１、Ｗ_Ｌ２は積層金属板１００の総厚の０．４０倍であり、金属板２０（＝第１の金属板２０ａ、第２の金属板２０ｂ）の厚さの１０倍であった。そして、積層金属板１３、１００のそれぞれについて、実施例１と同様の折り曲げ試験を行った。この結果、実施例１と同様の結果が得られた。

（実施例３）
実施例１と同様の製造方法により、頂点間距離Ｗ_Ｌ１、Ｗ_Ｌ２が積層金属板１１の総厚の０．４０倍であり、金属板２０（＝第１の金属板２０ａ、第２の金属板２０ｂ）の厚さの３０倍、３５倍である積層金属板１１を作製した。そして、実施例１と同様の折り曲げ試験を行い、折り曲げ部を目視で観察した。この結果、頂点間距離Ｗ_Ｌ１、Ｗ_Ｌ２が金属板２０の厚さの３０倍となる場合、金属板２０のコア層３０への若干の陥入が見受けられた。また、頂点間距離Ｗ_Ｌ１、Ｗ_Ｌ２が金属板２０の厚さの３５倍となる場合、金属板２０のコア層３０へのさらなる陥入が見受けられた。この結果、金属板２０の陥入防止の観点から、頂点間距離Ｗ_Ｌ１、Ｗ_Ｌ２は、金属板２０の厚さの３０倍以下が好ましく、１０倍以下がより好ましいことがわかった。実施例２の積層金属板１３についても同様の実験を行ったが、同様の結果が得られた。

以上、添付図面を参照しながら本発明の好適な実施形態について詳細に説明したが、本発明はかかる例に限定されない。本発明の属する技術の分野における通常の知識を有する者であれば、特許請求の範囲に記載された技術的思想の範疇内において、各種の変更例または修正例に想到し得ることは明らかであり、これらについても、当然に本発明の技術的範囲に属するものと了解される。

例えば、上記実施形態では、２つの第１のトラス構造体４０及び第２のトラス構造体５０を用いてコア層３０を作製したが、３つ以上のトラス構造体を用いてコア層３０を作製してもよい。

１０ 積層金属板
２０ 金属板
２０ａ 第１の金属板
２０ｂ 第２の金属板
２１ 樹脂層
２１ａ 第１の樹脂層
２１ｂ 第２の樹脂層
２１ｃ 第３の樹脂層
３０、３０ａ コア層
４０ 第１のトラス構造体
４１ 頂点
５０ 第２のトラス構造体
５１ 頂点

Claims (17)

1. フレームで構成されるトラスがマトリックス状に配置された第１のトラス構造体及び第２のトラス構造体を備えるコア層と、
   前記コア層の一方の表面に設けられ、少なくとも前記第１のトラス構造体の頂点に接合される第１の金属板と、
   前記コア層の他方の表面に設けられ、少なくとも前記第２のトラス構造体の頂点に接合される第２の金属板と、を備え、
   前記第１のトラス構造体は、前記第２のトラス構造体及び前記第２の金属板のうち少なくとも一方に接合され、
   前記第２のトラス構造体は、前記第１のトラス構造体及び前記第１の金属板のうち少なくとも一方に接合され、
   前記第１のトラス構造体の頂点は、前記第１及び第２の金属板に接合され、
   前記第２のトラス構造体の頂点は、前記第１及び第２の金属板に接合され、かつ、前記第１のトラス構造体の頂点間に配置されることを特徴とする、積層金属板。
2. 前記第２のトラス構造体の頂点は、前記第１のトラス構造体の頂点間の中心に配置されることを特徴とする、請求項１記載の積層金属板。
3. 前記第１の金属板の前記コア層側の表面、及び前記第２の金属板の前記コア層側の表面のうち、少なくとも一方に形成された樹脂層を備えることを特徴とする、請求項１または２に記載の積層金属板。
4. 前記樹脂層の総厚さは、前記コア層の厚さに略一致することを特徴とする、請求項３記載の積層金属板。
5. 前記樹脂層は、熱可塑性樹脂で構成されることを特徴とする、請求項３または４に記載の積層金属板。
6. フレームで構成されるトラスがマトリックス状に配置された第１のトラス構造体及び第２のトラス構造体を備えるコア層と、
   前記コア層の一方の表面に設けられ、少なくとも前記第１のトラス構造体の頂点に接合される第１の金属板と、
   前記コア層の他方の表面に設けられ、少なくとも前記第２のトラス構造体の頂点に接合される第２の金属板と、を備え、
   前記第１のトラス構造体は、前記第２のトラス構造体及び前記第２の金属板のうち少なくとも一方に接合され、
   前記第２のトラス構造体は、前記第１のトラス構造体及び前記第１の金属板のうち少なくとも一方に接合され、
   前記第１のトラス構造体上に前記第２のトラス構造体が積層され、かつ、前記第１のトラス構造体の頂点と前記第２のトラス構造体の頂点とが接合されていることを特徴とする、積層金属板。
7. 前記第１の金属板の前記コア層側の表面、前記第２の金属板の前記コア層側の表面、及び前記第１のトラス構造体と前記第２のトラス構造体との接合部分のうち、少なくとも１つ以上の部分に形成された樹脂層を備えることを特徴とする、請求項６記載の積層金属板。
8. 前記樹脂層の総厚さは、前記コア層の厚さに略一致することを特徴とする、請求項７記載の積層金属板。
9. 前記樹脂層は、熱可塑性樹脂で構成されることを特徴とする、請求項７または８に記載の積層金属板。
10. 前記フレームは金属で構成されることを特徴とする、請求項１〜９の何れか１項に記載の積層金属板。
11. 前記第１のトラス構造体及び第２のトラス構造体のうち、少なくとも一方のトラス構造体は、金属板を成形することで作製されることを特徴とする、請求項１０記載の積層金属板。
12. 前記第１のトラス構造体及び第２のトラス構造体のうち、少なくとも一方のトラス構造体は、パンチングメタルを成形することで作製されることを特徴とする、請求項１１記載の積層金属板。
13. 前記フレームは樹脂で構成されることを特徴とする、請求項１〜９の何れか１項に記載の積層金属板。
14. 前記第１の金属板に接合される頂点間の距離、及び前記第２の金属板に接合される頂点間の距離のうち、少なくとも一方は、前記積層金属板の総厚の０．４倍以上４．０倍以下であることを特徴とする、請求項１〜１３のいずれか１項に記載の積層金属板。
15. 前記第１の金属板に接合される頂点間の距離、及び前記第２の金属板に接合される頂点間の距離のうち、少なくとも一方は、以下の数式（１）の条件を満たすことを特徴とする、請求項１〜１４の何れか１項に記載の積層金属板。
    ０．５７≦ｗ／ｈ≦３．７／α （１）
    前記数式（１）において、
    ｗは、前記第１の金属板に接合される頂点間の距離、または前記第２の金属板に接合される頂点間の距離を示し、
    ｈは、前記第１の金属板と前記第２の金属板との距離を示し、
    αは、曲げ加工時における前記コア層と前記第１の金属板または前記第２の金属板との接合角度の変化率を示す。
16. 前記コア層と前記第１の金属板または前記第２の金属板との接合角度は、６０〜１５０°であることを特徴とする、請求項１〜１５のいずれか１項に記載の積層金属板。
17. 金属フレームで構成されるトラスがマトリックス状に配置されたトラス構造体を備えるコア層と、
    前記コア層の一方の表面に設けられ、前記トラス構造体を構成する第１の頂点に接合される第１の金属板と、
    前記コア層の他方の表面に設けられ、前記トラス構造体を構成する第２の頂点に接合される第２の金属板と、
    前記第１の金属板の前記コア層側の表面、及び前記第２の金属板の前記コア層側の表面のうち、少なくとも一方に形成された樹脂層と、を備え、
    前記樹脂層は、前記第１の金属板と前記第２の金属板との間に充填されていることを特徴とする、積層金属板。
    

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