JP6327749B2 - 粘弾性ダンパとその製造方法 - Google Patents
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Description
かかる粘弾性ダンパを用いることで振動エネルギーの伝達を緩和したり吸収したりする、すなわち免震、制震、制振、防振等をすることができる。
ところが現状よりも多量の無機充てん剤を配合した高減衰組成物は混練が難しくなり、また多量の粘着性付与剤を配合した高減衰組成物は混練時の粘着性が高くなりすぎるため、いずれの場合も加工性が低下して所望の立体形状を有する粘弾性体を製造するために混練したり成形加工したりするのが容易でなくなるという問題がある。
そこで加工性を低下させずに粘弾性体の減衰性能を向上するため、特許文献4では天然ゴム等の極性側鎖を有しない架橋性ゴムに、シリカと、2以上の極性基を有する粘着性付与剤等とを配合することが検討されている。
特許文献5では粘着性付与剤として、特定の軟化点を有するロジン誘導体を用いて粘弾性体の減衰性能を向上することが検討されている。しかしかかる構成で現状よりさらに粘弾性体の減衰性能を向上するべくロジン誘導体の配合割合を増加させた場合には、やはり混練時の粘着性が高くなりすぎて加工性が低下するという問題がある。
しかしかかる構成でも、近年のより一層の高減衰化の要求に対しては十分に対応しきれなくなりつつあるのが現状である。
ところがかかる従来の粘弾性体はいずれも、新製後に一度も変形が加えられていないバージンの状態での剛性(初期剛性)が高すぎる上、荷重が加えられて一度でも変形すると剛性が大幅に低下するという挙動を示し粘弾性ダンパの性能が安定しないため種々の問題を生じる。
また上記のように剛性が変動する場合は、かかる変動を織り込んだ上で所期の性能を確保しなければならず、粘弾性ダンパを組み込む機器類の製品としての設計が複雑になるという問題もある。
本発明の目的は、使用開始時から性能が安定しているため上記のような種々の問題を生じることのない粘弾性ダンパとその製造方法を提供することにある。
作製した前記粘弾性ダンパの前記粘弾性体を、前記せん断方向に前記平板の厚みの±100%以上の変位量で強制的に変形させてその剛性を調整する工程、
を含む粘弾性ダンパの製造方法である。
そこで粘弾性ダンパの粘弾性体を作製直後に強制的に変形させる上記の工程を経たのち、粘弾性ダンパを製品として出荷すると、当該粘弾性体の剛性をほぼ一定させて使用開始時から粘弾性ダンパの性能を安定させることができる。
作製した前記粘弾性ダンパの前記粘弾性体を、前記せん断方向に前記平板の厚みの±100%以上の変位量で強制的に変形させてその剛性を調整する工程(第二工程)、
を含む粘弾性ダンパの製造方法である。
図1(a)は、本発明の粘弾性ダンパの実施の形態の一例を示すとともに、図(a)〜(d)は本発明の製造方法のうち作製した粘弾性ダンパの粘弾性体を強制的に変形させる工程の一例を示す平面図である。
図1(a)を参照して、この例の粘弾性ダンパ1は平板状の粘弾性体2の両面に鋼板等からなる一対の板状のフランジ3を一体に積層した構造を有し、上記一対のフランジ3を厚み方向の距離は一定に維持しながら粘弾性体2の厚み方向と直交方向にスライドさせることで、当該粘弾性体2を同方向にせん断変形させて免震、制震、制振、防振等するために用いられるものである。
次いで高減衰組成物を構成するエラストマが架橋性ゴムである場合は上記シートの表裏両面にそれぞれ加硫接着剤を介してフランジ3を積層し、加圧しながら加熱することで高減衰組成物を架橋させて粘弾性体2を形成するとともにフランジ3と加硫接着させて粘弾性ダンパ1を作製する(第一工程)。
例えば図2は、後述する実施例において製造直後の粘弾性ダンパをせん断方向に四往復変形させた際の上記せん断方向への変位量(mm)と、発生する荷重(kN)との関係を示すグラフである。また図3は上記図2の変形後さらに四往復変形させた際のせん断方向への変位量(mm)と、発生する荷重(kN)との関係を示すグラフである。
したがって、例えば制震用途の粘弾性ダンパ1の場合は地震が発生したその瞬間に十二分に機能して地震のエネルギーが建築物に伝わるのを確実に防止できる。また、例えば粘弾性ダンパ1を支える部材などは初期剛性値ではなく、強制的に一度変形させた後の剛性値に合わせて強度等を設計でき、強度の過剰とそれに伴う種々の問題が生じるのを防止できる。
変位量が上記範囲未満では、一往復の強制的な変形だけでは粘弾性体2の剛性を十分に低下できないおそれがあるためである。
また変位量の上限は特に限定されないが200%以下であるのが好ましい。
200%を超える大変形を加えた場合には、許容範囲を超える大変形によって粘弾性体2が破損したりするおそれがあるためである。
また変位量は、上記範囲でも特に120%以下程度であるのが好ましい。変位量が100%と200%の場合を比較すると、200%の時の方が剛性を低減できるもののその差はごくわずかであり、第二工程に要するエネルギー等をも併せ考慮すると、変位量を100%以上、120%以下程度に設定した方が有利であるためである。
上記工程を経て製造される本発明の粘弾性ダンパの、粘弾性体のもとになる高減衰組成物としては、少なくともエラストマを含み、先述した各種の用途に使用した際に良好な減衰性能を示す粘弾性体を形成しうる種々の組成の高減衰組成物がいずれも使用可能である。
(エラストマ)
上記のうちエラストマとしては架橋性ゴム、および熱可塑性エラストマがいずれも使用可能であり、中でも架橋性ゴムが好ましい。
架橋性ゴムは2種以上を併用してもよいが、高減衰組成物の組成を簡略化して粘弾性体の、ひいては粘弾性ダンパの生産性を向上し、生産コストを低減することを考慮すると架橋性ゴムのいずれか1種を単独で用いるのが好ましい。
シリカは、先に説明したように充填剤として粘弾性体の減衰性能を向上するために機能する。シリカとしては、その製法によって分類される湿式法シリカ、乾式法シリカのいずれを用いてもよい。
またシリカとしては、上記充填剤としての機能をより一層向上することを考慮すると、BET比表面積が100〜400m2/g、特に200〜250m2/gであるものを用いるのが好ましい。BET比表面積は、例えば柴田化学器械工業(株)製の迅速表面積測定装置SA−1000等を使用して、吸着気体として窒素ガスを用いる気相吸着法で測定した値でもって表すこととする。
シリカの配合割合がこの範囲未満では、シリカを配合することによる、粘弾性体の減衰性能を向上する効果が十分に得られないおそれがある。
またシリカの配合割合が上記の範囲を超える場合には高減衰組成物の加工性が低下して、所望の立体形状を有する粘弾性体を、特に工場レベルで大量に生産するのが難しくなるおそれがある。また試作レベルで少数の粘弾性体を形成することは可能であるが、形成した粘弾性体は硬く、かつ変形し難いため特に大変形時に破壊されやすくなるおそれもある。
ロジン誘導体は、これも先に説明したように粘着性付与剤として粘弾性体の減衰性能を向上するために機能する。
かかるロジン誘導体としては、例えばロジンと多価アルコール(グリセリン等)とのエステルやロジン変性マレイン酸樹脂等の、構成成分としてロジンを含む樹脂であって上記の機能を有する種々の誘導体が挙げられる。
軟化点がこの範囲未満では、粘弾性体の減衰性能を向上する効果が十分に得られないおそれがある。一方、上記の範囲を超える場合には加工性が低下して、高減衰組成物を調製するために各成分を混練したり、粘弾性体を製造するために高減衰組成物を混練したり任意の立体形状に成形加工したりするのが容易でなくなるおそれがある。
ロジン誘導体としては、例えばいずれもハリマ化成(株)製の商品名ハリエスターシリーズのうちMSR−4(軟化点:127℃)、DS−130(軟化点:135℃)、AD−130(軟化点:135℃)、DS−816(軟化点:148℃)、DS−822(軟化点:172℃)、ハリマ化成(株)製の商品名ハリマックシリーズのうち145P(軟化点:138℃)、135GN(軟化点:139℃)、AS−5(軟化点:165℃)等の1種または2種以上が挙げられる。
ロジン誘導体の配合割合がこの範囲未満では、当該ロジン誘導体を配合することによる、粘弾性体の減衰性能を向上する効果が十分に得られないおそれがある。
またロジン誘導体の配合割合が上記の範囲を超える場合には、かかるロジン誘導体による粘着性が増大して加工性が低下し、高減衰組成物を調製するために各成分を混練したり、粘弾性体を製造するために高減衰組成物を混練したり任意の立体形状に成形加工したりするのが容易でなくなるおそれがある。
イミダゾール系化合物は、シリカ、ロジン誘導体、およびヒンダードフェノール系化合物を含む高減衰組成物からなる粘弾性体の減衰性能を向上するために機能する。
イミダゾール系化合物としては、分子中にイミダゾール環を有する種々の化合物のうち、上記機能を有する種々のイミダゾール系化合物が挙げられる。
イミダゾール系化合物の配合割合は、エラストマ100質量部あたり0.1質量部以上、特に1質量部以上であるのが好ましく、10質量部以下、特に5質量部以下であるのが好ましい。
またイミダゾール系化合物の配合割合が上記の範囲を超える場合には焼けを生じやすくなって加工性が低下し、高減衰組成物を調製するために各成分を混練したり、粘弾性体を製造するために高減衰組成物を混練したり、あるいは任意の立体形状に成形加工したりするのが容易でなくなるおそれがある。
ヒンダードフェノール系化合物は、分子中の水酸基がシリカ表面の水酸基と相互作用を生じることによって、当該シリカの、エラストマをはじめとする有機系の各成分に対する親和性、相溶性を向上させて粘弾性体の減衰性能をさらに向上させるために機能する。
ヒンダードフェノール系化合物としては、上記機能を有する種々のヒンダードフェノール系化合物がいずれも使用可能である。
このうちビスフェノール系老化防止剤としては、例えば1,1−ビス(3−ヒドロキシフェニル)シクロヘキサン、2,2′−メチレンビス(4−メチル−6−tert−ブチルフェノール)、2,2′−メチレンビス(4−エチル−6−tert−ブチルフェノール)、2,2′−メチレンビス[6−(1−メチルシクロヘキシル)]−p−クレゾール、4,4′−ブチリデンビス(3−メチル−6−tert−ブチルフェノール)、3,9−ビス[2−(3−tert−ブチル−4−ヒドロキシ−5−メチルフェニルプロピオニルオキシ)−1,1−ジメチルエチル]−2,4,8,10−テトラオキサスピロ(5,5)ウンデカン、p−クレゾールとジシクロペンタジエンのブチル化反応生成物等の1種または2種以上が挙げられる。
チオビスフェノール系老化防止剤としては、例えば4,4−チオビス(3−メチル−6−tert−ブチルフェノール)、4,4′−ビス(3,5−ジ−tert−ブチル−4−ヒドロキシベンジル)スルフィド、4,4′−チオビス(6−tert−ブチル−o−クレゾール)等の1種または2種以上が挙げられる。
ヒンダードフェノール系化合物の配合割合は、エラストマ100質量部あたり0.1質量部以上、特に1質量部以上であるのが好ましく、20質量部以下であるのが好ましい。
またヒンダードフェノール系化合物の配合割合が上記の範囲を超える場合には、過剰のヒンダードフェノール系化合物が粘弾性体の表面にブルームしやすくなるおそれがある。
(その他の成分)
高減衰組成物には、上記の各成分に加えてさらに酢酸マグネシウム、アミン系老化防止剤を配合してもよい。かかる両成分を配合することにより、粘弾性体の減衰性能をさらに向上できる。
酢酸マグネシウムの配合割合は四水塩の場合、エラストマ100質量部あたり0.1質量部以上であるのが好ましく、20質量部以下であるのが好ましい。
また酢酸マグネシウムの配合割合が上記の範囲を超える場合には、過剰の酢酸マグネシウムが粘弾性体の表面にブルームしやすくなるおそれがある。
またアミン系老化防止剤としては、例えばN−フェニル−1−ナフチルアミン、オクチル化ジフェニル等のアルキル化ジフェニルアミン、4,4′−ビス(α,α−ジメチルベンジル)ジフェニルアミン、p−(p−トルエンスルホニルアミド)ジフェニルアミン、N,N′−ジ−2−ナフチル−p−フェニレンジアミン、N,N′−ジフェニル−p−フェニレンジアミン、N−フェニル−N′−イソプロピル−p−フェニレンジアミン、N−フェニル−N′−(1,3−ジメチルブチル)−p−フェニレンジアミン、N−フェニル−N′−(3−メタクリロイルオキシ−2−ヒドロキシプロピル)−p−フェニレンジアミン等の芳香族第二級アミン系老化防止剤の1種または2種以上が挙げられる。
アミン系老化防止剤の配合割合が酢酸マグネシウム量の1倍量未満では、エラストマが架橋性ゴムである場合に高減衰組成物の架橋速度が遅くなって粘弾性体の生産性が低下するおそれがある。また酢酸マグネシウム量の2倍量を超えるか、または20質量部を超える場合には過剰のアミン系老化防止剤が粘弾性体の表面にブルームしやすくなるおそれがある。
で表され、シランカップリング剤やシリル化剤等のシリカの分散剤として機能しうる種々のシラン化合物が挙げられる。特にヘキシルトリメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、フェニルトリエトキシシラン、ジフェニルジメトキシシラン等のアルコキシシランの1種または2種以上が好ましい。
高減衰組成物には、さらに石油樹脂やクマロン樹脂等の、ロジン誘導体以外の他の粘着性付与剤を配合してもよい。かかる他の粘着性付与剤の配合割合は、ロジン誘導体の配合割合や粘弾性体に求められる減衰特性等に応じて適宜設定できる。
さらに高減衰組成物には、例えばカーボンブラック、炭酸カルシウム等の充填剤や、液状ゴム、オイル等の軟化剤等をそれぞれ適宜の割合で配合してもよい。
高減衰組成物を調製するには、例えばエラストマをニーダー等の密閉式混練機を用いて1〜2分間程度素練りし、次いで素練りを続けながらシリカ、ロジン誘導体、イミダゾール系化合物、ヒンダードフェノール系化合物その他の各成分を一度に、あるいは数回に分けて投入したのちさらに混練するのが一般的である。
例えばエラストマを密閉式混練機を用いて1〜2分間程度素練りし、次いで素練りを続けながらまずロジン誘導体、イミダゾール系化合物、およびヒンダードフェノール系化合物を加えて混練し、次いでシリカその他の残りの成分を一度に、あるいは数回に分けて投入したのちさらに混練して高減衰組成物を調製する。
またエラストマにロジン誘導体等を加える際に、例えばエラストマ100質量部あたり5〜10質量部程度の少量のシリカであればロジン誘導体等とともにエラストマに先に加えることができる。すなわちエラストマに先にロジン誘導体、イミダゾール系化合物、およびヒンダードフェノール系化合物とともにシリカの一部を加えて混練後にシリカの残部を加えて混練してもよい。
酢酸マグネシウム、およびアミン系老化防止剤を含む系では、かかる両成分をロジン誘導体等とともにシリカより先にエラストマに加えてもよいし、シリカ等とともにあとからエラストマに加えてもよい。
例えば粘弾性体のもとになる高減衰組成物は、上記例示のものには限定されず、粘弾性ダンパの粘弾性体を形成しうる、種々の組成の高減衰組成物がいずれも使用可能である。
その他、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更を施すことができる。
エラストマとしての天然ゴム〔SMR(Standard Malaysian Rubber)−CV60〕100質量部に、シリカ〔東ソー・シリカ(株)製のNipsil(ニップシール)KQ〕150質量部、ロジン誘導体〔ロジン変性マレイン酸樹脂、軟化点139℃、ハリマ化成(株)製のハリマック135GN〕10質量部、イミダゾール系化合物としての1,2−ジメチルイミダゾール〔四国化成工業(株)製の1,2DMZ〕2.5質量部、およびヒンダードフェノール系化合物としての4,4′−ブチリデンビス(3−メチル−6−tert−ブチルフェノール)〔大内新興化学工業(株)製のノクラック(登録商標)NS−30〕2.5質量部と、下記表1に示す各成分とを配合し、密閉式混練機を用いて混練して高減衰組成物を調製した。
フェニルトリエトキシシラン:信越化学工業(株)製のKBE−103
ジシクロペンタジエン系石油樹脂:軟化点105℃、丸善石油化学(株)製のマルカレッツ(登録商標)M890A
クマロン樹脂:軟化点90℃、日塗化学(株)製のエスクロン(登録商標)G-90
ベンズイミダゾール系老化防止剤:2−メルカプトベンズイミダゾール、大内新興化学工業(株)製のノクラックMB
キノン系老化防止剤:丸石化学品(株)製のアンチゲンFR
5%オイル処理粉末硫黄:加硫剤、鶴見化学工業(株)製
スルフェンアミド系加硫促進剤:N−tert−ブチル−2−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド、大内新興化学工業(株)製のノクセラー(登録商標)NS
チウラム系加硫促進剤:大内新興化学工業(株)製のノクセラーTBT−N
酸化亜鉛2種:三井金属鉱業(株)製
ステアリン酸:日油(株)製の「つばき」
カーボンブラック:三菱化学(株)製のダイアブラック(登録商標)G
液状ポリイソプレンゴム:軟化剤、(株)クラレ製のLIR50
混練の手順は、まず天然ゴムを、密閉式混練機を用いて1〜2分間程度素練りし、次いで素練りを続けながら天然ゴムを除く他の各成分を数回に分けて投入したのちさらに10〜40分間程度混練して高減衰組成物を得た。
上記高減衰組成物をシート状に押出成形したのち横240mm×縦50mm×厚み3mmの矩形平板状に打ち抜き、その表裏両面にそれぞれ加硫接着剤を介して横300mm×縦60mm×厚み6mmの鋼板をフランジ3として重ねて積層方向に加圧しながら150℃に加熱して高減衰組成物を加硫させて粘弾性体2を形成するとともに2枚のフランジ3と加硫接着させて、図1(a)に示す、粘弾性ダンパとしての制震ダンパ1を作製した。
図1(b)〜(d)を参照して、作製した制震ダンパ1の一対のフランジ3のうち図では手前側のフランジ3を動かないように固定した状態で、図では奥側のフランジ3を、まず図1(b)に白矢印で示すように手前側のフランジ3との距離と平行を維持しながら粘弾性体2のせん断方向(+方向)に移動させ、次いで図1(c)に黒矢印で示すように今度は粘弾性体2の上記とは逆のせん断方向(−方向)に移動させることで、上記粘弾性体2を上記せん断方向に強制的に一往復変形させたのち、図1(d)に示す初期状態に戻す操作を一往復として連続して四往復繰り返し実施した。
また上記四往復の変形後しばらく静置した粘弾性体2に対して再び上記変形を四往復繰り返し実施して、その際のせん断方向への変位量(mm)と、発生する荷重(kN)との関係を図3にプロットした。
図2より、製造直後の制震ダンパ1は図2の中心の0,0点から出発した一往復目の「往」(+方向)の変形時に最も大きな荷重(=17.0kN)を示すことから、新製後に一度も変形が加えられていないバージンの状態での粘弾性体2は剛性が極めて大きいものの、続く一往復目の「復」(−方向)の変形時には荷重(=14.9kN)がかなり小さくなることから、最初の一往復の変形で粘弾性体2の剛性が低下することが判った。
2 粘弾性体
2 酸化亜鉛
3 フランジ
d 移動量
t 厚み
Claims (5)
- 少なくともエラストマを含む高減衰組成物からなり、平板状で、当該平板の厚み方向と直交方法にせん断変形される粘弾性体を備えた粘弾性ダンパを作製する工程、および
作製した前記粘弾性ダンパの前記粘弾性体を、前記せん断方向に前記平板の厚みの±100%以上の変位量で強制的に変形させてその剛性を調整する工程、
を含む粘弾性ダンパの製造方法。 - 前記粘弾性体を前記せん断方向に強制的に一往復変形させる請求項1に記載の粘弾性ダンパの製造方法。
- 前記粘弾性ダンパは、前記粘弾性体の両面に一対の板状のフランジを一体に積層した構造を有する請求項1または2に記載の粘弾性ダンパの製造方法。
- 前記エラストマは架橋性ゴムであり、前記粘弾性体は、前記架橋性ゴムを含む高減衰組成物の架橋物からなる請求項1ないし3のいずれか1項に記載の粘弾性ダンパの製造方法。
- 前記請求項1ないし4のいずれか1項に記載の製造方法によって製造された粘弾性ダンパ。
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