JP6266728B2 - 冷却孔にオーバーハングタブを作製するための付加製造方法 - Google Patents
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Description
本発明は、タービン部品の孔形成に関し、より詳細には、付加製造プロセスを用いて、フィルム孔の排出端部の上流部分にオーバーハングタブを形成することに関する。
タービンエンジンの翼形部は、翼形部の外表面に沿って冷却空気の層を排出してフィルム冷却に影響を及ぼす、冷却孔を含むことが多い。これらを「フィルム冷却孔」又は「フィルム孔」と呼ぶことがある。
一般的に、冷却孔は、入口端部から出口端部に航空機部品の壁を貫通して延出する。いくつかの冷却孔では、出口端部は、概して円錐形のディフューザとして構成され、前縁部及び後縁部を有する航空機部品の表面に位置付けられる。冷却孔のディフューザ部分は、円錐形の代わりに、上流側が出口に張出すように構成されることが望ましい場合もある。これに関して、冷却孔を通る流れは、冷却孔の出口側に近づくと、フィルム冷却によって保護されている局部的な高温ガス表面に対して接線方向に近づく。冷却孔の出口端部の流れは、冷却孔の出口端部が排出する表面に対して、流れがより平行になるようになる。
流れにこの変化を起こすために、オーバーハングタブは、冷却孔の出口端部の前縁部に位置付けられる。オーバーハングタブは、冷却孔出口の後縁部に向かって延出するように構成される。このようなオーバーハングタブは、非常に薄いことがあり、そのため従来の手段を用いて作製することは難しい。
フィルム冷却孔を形成するための従来の方法は、鋳造及び機械加工等を含む。従来の方法によって生産されたフィルム孔の１つの問題は、それらが薄さに関して制限されることである。これに関して、いくつかの従来の方法では、薄いオーバーハングタブを形成することができず、これらの方法によって形成される縁部には最小半径があるが、この最小半径はオーバーハングタブに望まれる最小半径よりも大きい。いくつかの従来の方法では、所望の薄い縁部を備えるオーバーハングタブを形成することができるが、所望の均一な厚さ及び十分な大きさを備えるオーバーハングタブを生産することができない。
この必要性は、付加製造プロセスを用いてフィルム孔の排出端部の上流部分に薄いタブを形成する方法によって対処される。
本明細書に説明される技術の一態様によると、部品を通過する冷却孔の排出端部にオーバーハング構造を形成するための方法が提供される。方法は、付加製造プロセスを用いて、面に材料を溶融して、冷却孔の排出端部の縁部を構築して、オーバーハングタブを形成する工程を含む。
本明細書に説明される技術の別の態様によると、内表面及び外表面を備える部品壁を有するタービン部品に、冷却孔の薄い上流縁部を形成する方法が提供され、冷却孔は、部品壁を通過し、内表面及び外表面を流体的に接続する。方法は、冷却孔の排出端部の一部分を取り除き、外表面及び冷却孔の間に位置付けられた第１の表面を形成することと、付加製造プロセスを用いて、第１の表面から、第１の表面上の冷却孔の排出端部の後縁部に向かって延出する構造を構築することとを含む。
本発明は、添付の図面と併せて以下の説明を参照することによって、最もよく理解することができる。
図面を参照すると、同一の参照番号は様々な図を通して同じ要素を表し、図１は、例示的なタービンブレード１０を示す。タービンブレード１０は、従来のダブテール１２を含み、従来のダブテール１２は、タングを含む任意の適する形態を有していてもよく、タングは、ロータディスク（図示せず）内のダブテールスロットの相補的なタングと係合し、動作中に回転する際、ディスクに対してブレード１０を半径方向に保持する。ブレードシャンク１４は、タブテール１２から半径方向上向きに延出し、シャンク１４から横方向外向きに突出してシャンク１４を囲むプラットフォーム１６で終端する。中空の翼形部１８は、プラットフォーム１６から高温ガス流の中に半径方向外向きに延出する。翼形部は、プラットフォーム１６及び翼形部１８の接合部に根元部１９を有し、その半径方向外端部に先端部２２を有する。翼形部１８は、前縁部２８及び後縁部３１で接合された、凹状正圧側壁２４及び凸状負圧側壁２６を有する。
翼形部１８は、高温ガス流からエネルギーを抽出し、ロータディスクの回転を引き起こすのに適した任意の構成をとることができる。翼形部１８には、翼形部１８の正圧側壁２４に複数の後縁部抽気スロット３２が組み込まれてもよく、又は複数の後縁部冷却孔（図示せず）が組み込まれてもよい。翼形部１８の先端部２２は、先端キャップ３４によって閉鎖され、先端キャップ３４は、翼形部１８と一体化されていてもよく、又は別々に形成されて翼形部１８に取り付けられてもよい。直立したスキーラ先端部３６は、先端キャップ３４から半径方向外向きに延出し、先端部２２を通過する空気流の損失を最小にするため、組み立てられたエンジンの固定シュラウド（図示せず）に近接して配置される。スキーラ先端部３６は、正圧側先端壁３９に対して間隔をおいた関係で配置された、負圧側先端壁３８を備える。先端壁３９及び３８は、翼形部１８と一体であり、正圧側壁２４及び負圧側壁２６の延長部をそれぞれ形成する。正圧側先端壁３８及び負圧側先端壁３９の外表面は、正圧側壁２４及び負圧側壁２６の外表面と連続する表面をそれぞれ形成する。複数のフィルム冷却孔１００は、翼形部１８の外壁を貫通している。フィルム冷却孔１００は、翼形部１８の内部（図示せず）と連通し、内部壁によって画成された冷却通路の、蛇行構成のような複雑な配置を含んでいてもよい。なお、翼形部１８は、従来「超合金」として知られる、良好な耐高温クリープ性を有するニッケル基又はコバルト基合金のような材料から作製されてもよい。
図２及び図３は、フィルム冷却孔１００の１つをより詳細に示す。フィルム孔１００は、正圧側壁２４の内部表面５４から正圧側壁２４の外表面５６に延出する。フィルム孔１００は、入口部１０４及び出口部１０８を含む。出口部１０８は、リム１１１の一部を形成するオーバーハングタブ１０９を含む。オーバーハングタブ１０９は、出口部１０８の少なくとも上流領域１０５の上に、外表面５６の延長部を画成する。オーバーハングタブ１０９は、側部１１３を通って、下流領域１０６に向かって、リム１１１の周囲に延出するように構成することができる。オーバーハングタブ１０９の側部１１３はテーパ状であり、その結果、オーバーハングタブ１０９は、上流部からさらに離れたリム１１１の箇所で、オーバー部１０８から徐々に後退するようになっている。図３に示すように、オーバーハングタブ１０９は、平面図における弧を画成する。弧は下流領域１０６に向かって開口するような向きである。他の態様によるオーバーハングタブ１０９は、湾曲した凸状、凹状、又は鋸歯状のような幾何学模様等、平面図におけるあらゆる他の所望の形状を画成することができることを理解すべきである。入口部１０４は、しばしば「計量部」と呼ばれ、概して円形である。入口部１０４及び出口部１０８は、遷移領域１１２で交わる。これに関して、入口部１０４は、内部表面５４から遷移領域１１２に延出する。
出口部１０８は、遷移領域１１２から外表面５６に増大する流れ面積を有する。図２及び図３に見られるように、出口部１０８の寸法は、流れ方向に沿って横方向に増加する。このタイプの構造は、しばしば「ディフューザ」と呼ばれ、円錐形、四辺形、多面体等、様々な形状をとることができる。
フィルム孔１００は、非線形流体流路Ａを画成するように構成される。流路Ａは、遷移領域１１２を通過する際、方向を変え、拡大する。フィルム冷却孔１００は、複合フィルム孔の一例であり、より具体的には、複合フィルム孔１００は、見通し外孔の一例である。本明細書で使用される場合、用語「複合」は、単一の直線状の円形断面を有するボア以外のあらゆる部分又は特徴を含むあらゆる孔を意味する。例示であって限定するものではないが、このような孔は、レーザ穿孔及び放電加工等の一般的な方法によって製造することができないものを含む。
ここで、フィルム孔１００のような複合フィルム孔の製造方法について説明する。まず、図４に示すように、壁部１２０が提供される。壁部１２０は、例えば平面、凸状、凹状、及び／又は複合的に曲がった、任意の形状の任意のタービン部品の壁部を概して表す。上記の負圧側壁２６のように、壁部１２０は、対向した内表面１５４及び外表面１５６を含む。壁部１２０を提供する工程は、限定されるものではないが、壁部１２０の製造、又は予め製造された壁部１２０の取得を含むことを理解すべきである。壁部１２０を製造する方法は、限定されるものではないが、鋳造、機械加工及びそれらの組合せ等、従来知られた方法を含む。次に、図示の実施形態によると、図５に示すボア１２２は、壁部１２０を貫通して形成される。ボア１２２は、機械加工、ドリル加工等の従来の手段によって形成されることを理解すべきである。さらに、ボア１２２は、鋳造等の方法によって壁部１２０が形成される間に、形成することができる。
ボア１２２は、第１の端部１２４から第２の端部１２６まで延出する。図６Ａ及び図６Ｂを参照すると、次の工程は、ボア１２２の第２の端部１２６を取り囲む、壁部１２０の一部分を取り除くことである。その後必要に応じて、ボア１２２の第２の端部１２６がその外周の少なくとも一部の周囲において再画成されるように、壁部１２０のさらなる部分を取り除く。このように、凹部１３２は、管状部の第２の端部１２６に形成され、追加の材料を受ける準備をする。凹部１３２は、表面１５６及びボア１２２と流体連通している。凹部１３２は、表面１３１によって画成され、面１３３を含む。例示であって限定するものではないが、凹部１３２及び面１３３は、フライス加工、鋳造、ドリル加工、機械加工及びこれらの組合せのいずれかによって形成することができる。いくつかの従来の製造プロセスでは、狭い箇所は形成できないか、又は取り扱い中に折れてしまうことを理解すべきである。これらの状況では、面１３３は、意図せずに形成され得ると考えられる。このような面１３３は、実質的に平坦でない可能性があり、丸みをおびるか、又は凹凸のある輪郭を有することがある。このような輪郭は、下記の方法に適しているであろう。面１３３は、表面１５６に対して任意の向きであることができ、公知の製造技術を用いて可能なあらゆる方法で成形され得ることを理解すべきである。
第２の端部１２６の近傍で追加の材料を受けるためにボア１２２を準備する工程に続いて、付加製造プロセスを用いて、ボア１２２の第２の端部１２６を再構成することに関する工程を実行する。
付加製造プロセスは、必要に応じて、図７に示すように、プラグ１３４でボア１２２を遮断する工程から開始することができ、面１３３は露出したままになる。ボア１２２の遮断は必須ではなく、付加製造プロセスは、壁部１２０を位置付けする工程から開始することができ、又は接着剤を適用する工程及び／又は粉末を適用する工程から開始することができることを理解すべきである。図示の実施形態では、プラグ１３４は、ボア１２２が凹部１３２に係合するところに位置付けられ、後続の付加製造工程からの粉末がボア１２２に入ることを防ぐように構成される。例示であって限定するものではないが、ボア１２２は、ポリマー、未溶融粉末、ワックス又は他の材料、及びこれらの組合せの材料の少なくとも１つを利用して遮断することができることを理解すべきである。これらの材料は、溶媒和、機械的手段、熱、又はそれらの組合せによって、完成した部品から取り除くことができるように選択されることを理解すべきである。
面１３３の所定位置に接着性物質を適用する、任意の工程を行うことができる。
図８に示すように、例えば金属、セラミック及び／又は有機粉末である粉末Ｐは、凹部１３２の中に堆積する。粉末は、所定のレベルに達するまで、凹部１３２に追加される。好ましくは、この所定のレベルは、溶融する粉末の第１の層を含み、一般的にオーバーハングタブ１５９の構築は面１３３から始まる。非限定的な例として、粉末層の厚さは、約１０マイクロメートル（０．０００４インチ）であってもよい。
粉末Ｐは、凹部１３２上に粉末を滴下又は噴霧することによって、又は壁部１２０を粉末に浸漬することによって、適用してもよい。粉末の適用後任意で、必要に応じてブラッシング、きさげ仕上げ、ブローイング又はシェイキングによって余剰の粉末を取り除き、例えば均一な層を得てもよい。なお、粉末適用プロセスは、従来の粉末床又は板状ワーク表面を必要とせず、部品は、簡単なワークテーブル、クランプ又は固定具等の任意の所望の手段によって支持してもよい。
図９に見られるように、一旦粉末Ｐが壁部１２０の凹部１３２に所定のレベルまで堆積すると、指向性エネルギー源Ｂ（レーザ又は電子ビーム等）を用いて、構築されている構造の層を溶融する。指向性エネルギー源は、ビームを放射し、ビームステアリング装置を用いて、露出した粉末表面上で適切なパターンでビームを操縦する。粉末の露出層は、溶解、流動、凝固、及び接触している基板に対する溶融又は接着が可能な温度まで、ビームによって加熱される。このように、粉末Ｐを構成する金属粒子は、ここで壁部１２０の一部として存在する。この工程は、粉末の溶融と呼ぶことができる。未溶融粉末は、接着剤の適用、粉末の適用及び粉末の溶融という次の周期に先立って、この段階で取り除くことができる。しかし、図示の実施形態では、各工程で取り除かれない未溶融粉末がその場に留まっている。これに関して、未溶融粉末は、次の層の粉末を支持するために機能することができる。
粉末を接着し、余剰の粉末を取り除き、その後、指向性エネルギーが粉末を溶解するこの周期は、部品全体が完成するまで繰り返される。図１０に示すように、層が溶融された後、新たな材料１５２は、層の部分として徐々に構築される。このように、オーバーハングタブの部分は、凹部１３２が粉末Ｐで徐々に充填されるにつれて形成される。部品が完成すると、図１１、図１２及び図１３に示すように、新たな材料１５２が凹部１３２に位置付けられ、フィルム孔２００を画成する。フィルム孔２００は、入口部２０４、出口部２０８及び遷移部２１２を含む。フィルム孔２００は、少なくとも部分的に充填材Ｆで充填される。例示であって限定するものではないが、充填材Ｆは、未溶融粉末Ｐ、接着剤、遮断材料１３４及びこれらの組合せの内の１つを含む。仕上げの工程において、充填材Ｆと、前の工程からのあらゆる他の未溶融及び非接着の粉末又は接着剤は、１つのクリーニング工程で取り除くことができる。又は、２つのクリーニング工程を用いることができる。１つ目の工程は、空気圧又は空気ジェットによって、遊離した充填材Ｆの材料を取り除き、図１２に示す構造が得られる。また、２つ目の工程は、溶媒で分解する、熱を用いて分散させる等の方法によってプラグ１３４を取り除き、図１３に示す構造が得られる。図１３に示す構造は、当該の方法によって追加された新たな材料が強調表示されている以外は、図２に示した構造と実質的に同様であることに留意すべきである。
説明されるプロセスは、付加製造プロセスの一例にすぎない。「付加製造」は、（従来の機械加工プロセスのような材料の除去とは対照的に）層毎の構築又は付加製作に関わるプロセスを説明するために、本明細書で使用される用語である。このようなプロセスは、「ラピッドマニュファクチャリングプロセス」と呼ばれることもある。付加製造プロセスは、これらに限定されるものではないが、直接金属レーザ溶解（ＤＭＬＭ）、レーザネットシェイプ製造（ＬＮＳＭ）、電子ビーム焼結、選択的レーザ焼結（ＳＬＳ）、３Ｄ印刷（例えばインクジェット及びレーザジェット、光造形法（ＳＬＡ）、電子ビーム溶解（ＥＢＭ）、レーザ加工ネットシェーピング（ＬＥＮＳ）及び直接金属蒸着（ＤＭＤ）による）を含む。
本明細書で説明されるプロセスは、従来技術に勝るいくつかの利点を有する。付加製造プロセスは、製造可能なフィルム孔の形状及び構成について、はるかに柔軟性がある。さらに、付加製造プロセスでは、フィルム孔形成中の熱生成をより低くすることが可能であり、したがって、結晶構造及びタービンブレード形状の変形をより少なくすることができる。
上記の方法は、ドリル加工、ＥＤＭ加工又はレーザトレパニング加工等の従来の機械加工プロセスを必要としない、複合出口造形を有するフィルム孔又は他の類似の開口部にオーバーハングタブを作成するための手段を提供する。複合出口形状が単一プロセスで形成できることによって、従来の方法の複雑さを回避する。これにより、複合冷却部品の作製における柔軟性及びコスト削減が可能になる。これは、ひいては、タービン部品の冷却効率を高め、エンジンの燃料消費率（「ＳＦＣ」）を低下させる可能性を有する。
上記で、タービンブレードのフィルム孔の形作られた出口孔、より具体的には、フィルム孔出口のオーバーハングタブを付加製造するための装置及び方法を説明した。本明細書（添付した特許請求の範囲、要約、及び図面を含む）で開示した特徴のすべて、及び／又は開示した任意の方法もしくは処理の工程のすべては、そのような特徴及び／又は工程の少なくともいくつかが相互に排他的である組合せを除いて、任意の組合せで組合せることができる。
本明細書（添付した特許請求の範囲、要約、及び図面を含む）に開示した各特徴は、特に明記しない限り、同一、等価、又は類似の目的を提供する代替的特徴に置き換えることができる。したがって、特に明記しない限り、開示した各特徴は、等価又は類似の特徴の一般的な系列の内の１例にすぎない。
本発明は、上述した実施形態の詳細に限定されるものではない。本発明は、本明細書（添付した新規性の可能性のある点、要約、及び図面を含む）に開示された特徴の内のあらゆる新規なもの、又はあらゆる新規な組合せ、或いは開示されたあらゆる方法又はプロセスの内のあらゆる新規なもの、又はあらゆる新規な組合せに及ぶ。
［実施態様１］
部品を通過する冷却孔（１００）の排出端部にオーバーハング構造を形成するための方法であって、
付加製造プロセスを用いて面（１３３）に材料（１５２）を溶融して、冷却孔（１００）の排出端部の縁部を構築して、オーバーハングタブ（１０９）を形成する工程を含む方法。
［実施態様２］
冷却孔（１００）の排出端部に設置された凹部（１３２）に粉末を堆積させる工程と、
構造の層に対応するパターンで粉末を溶融する工程とをさらに含む、実施態様１に記載の方法。
［実施態様３］
堆積及び溶融の工程を周期的に繰り返して、層毎にオーバーハング構造を構築する工程をさらに含む、実施態様２に記載の方法。
［実施態様４］
堆積及び溶融の繰り返し周期が、溶融粉末及び未溶融粉末の両方を含む部品壁（１２０）をもたらす方法であって、未溶融粉末を取り除く工程をさらに含む、実施態様３に記載の方法。
［実施態様５］
複数の別個の後続の層を面（１３３）に直接溶融する、実施態様２に記載の方法。
［実施態様６］
隣接する後続の層を面（１３３）に直接溶融する工程をさらに含む、実施態様５に記載の方法。
［実施態様７］
冷却孔（１００）にプラグ（１３４）を形成し、プラグ（１３４）に粉末を堆積させる工程をさらに含む、実施態様２に記載の方法。
［実施態様８］
未溶融粉末がプラグ（１３４）の少なくとも一部分の上に残るように、粉末を溶融する工程をさらに含む、実施態様７に記載の方法。
［実施態様９］
各々の後続の層の未溶融粉末が、その前の層の未溶融粉末に重なるように、後続の層を溶融することによって、オーバーハングタブ（１０９）を形成する工程をさらに含む、実施態様８に記載の方法。
［実施態様１０］
排出端部の上流縁部を構築する工程をさらに含む、実施態様１に記載の方法。
［実施態様１１］
部品は金属合金を含む、実施態様１に記載の方法。
［実施態様１２］
粉末は金属合金を含む、実施態様１に記載の方法。
［実施態様１３］
内表面（１５４）及び外表面（１５６）を含む部品壁（１２０）を有するタービン部品に、冷却孔（１００）の薄い上流縁部を形成する方法であって、冷却孔（１００）は、部品壁（１２０）を通過し、内表面（１５４）及び外表面（１５６）を流体的に接続することを特徴とする方法であって、
冷却孔（１００）の排出端部の一部分を取り除き、外表面（１５６）及び冷却孔（１００）の間に位置付けられた第１の表面を形成する工程と、
付加製造プロセスを用いて、第１の表面から、第１の表面上の冷却孔（１００）の排出端部の後縁部（３１）に向かって延出する構造を構築する工程とを含む方法。
［実施態様１４］
第１の表面に粉末を堆積させる工程と、
構造の層に対応するパターンで粉末を溶融する工程とをさらに含む、実施態様１３に記載の方法。
［実施態様１５］
堆積及び溶融の工程を周期的に繰り返して、層毎に構造を構築する工程をさらに含む、実施態様１４に記載の方法。
［実施態様１６］
堆積及び溶融の繰り返し周期が、溶融粉末及び未溶融粉末の両方を含む部品をもたらす方法であって、未溶融粉末を取り除く工程をさらに含む、実施態様１５に記載の方法。
［実施態様１７］
冷却孔（１００）にプラグ（１３４）を形成し、プラグ（１３４）と少なくとも部分的に重なる層に粉末を堆積させる工程をさらに含む、実施態様１４に記載の方法。
［実施態様１８］
パターンが、プラグ（１３４）の少なくとも一部分の上に未溶融粉末を残すように、粉末を層状に溶融する工程をさらに含む、実施態様１７に記載の方法。
［実施態様１９］
粉末を堆積させる工程を繰り返し、未溶融粉末層が部品の外表面（１５６）の上に延出するまで用いる工程と、部品の外表面（１５６）が冷却孔（１００）の上に滑らかに延出するように、余剰分を取り除いて材料（１５２）を溶融する工程とをさらに含む、実施態様１８に記載の方法。
［実施態様１］
部品を通過する冷却孔（１００）の排出端部にオーバーハング構造を形成するための方法であって、
付加製造プロセスを用いて面（１３３）に材料（１５２）を溶融して、冷却孔（１００）の排出端部の縁部を構築して、オーバーハングタブ（１０９）を形成する工程を含む方法。
［実施態様２］
冷却孔（１００）の排出端部に設置された凹部（１３２）に粉末を堆積させる工程と、
構造の層に対応するパターンで粉末を溶融する工程とをさらに含む、実施態様１に記載の方法。
［実施態様３］
堆積及び溶融の工程を周期的に繰り返して、層毎にオーバーハング構造を構築する工程をさらに含む、実施態様２に記載の方法。
［実施態様４］
堆積及び溶融の繰り返し周期が、溶融粉末及び未溶融粉末の両方を含む部品壁（１２０）をもたらす方法であって、未溶融粉末を取り除く工程をさらに含む、実施態様３に記載の方法。
［実施態様５］
複数の別個の後続の層を面（１３３）に直接溶融する、実施態様２に記載の方法。
［実施態様６］
隣接する後続の層を面（１３３）に直接溶融する工程をさらに含む、実施態様５に記載の方法。
［実施態様７］
冷却孔（１００）にプラグ（１３４）を形成し、プラグ（１３４）に粉末を堆積させる工程をさらに含む、実施態様２に記載の方法。
［実施態様８］
未溶融粉末がプラグ（１３４）の少なくとも一部分の上に残るように、粉末を溶融する工程をさらに含む、実施態様７に記載の方法。
［実施態様９］
各々の後続の層の未溶融粉末が、その前の層の未溶融粉末に重なるように、後続の層を溶融することによって、オーバーハングタブ（１０９）を形成する工程をさらに含む、実施態様８に記載の方法。
［実施態様１０］
排出端部の上流縁部を構築する工程をさらに含む、実施態様１に記載の方法。
［実施態様１１］
部品は金属合金を含む、実施態様１に記載の方法。
［実施態様１２］
粉末は金属合金を含む、実施態様１に記載の方法。
［実施態様１３］
内表面（１５４）及び外表面（１５６）を含む部品壁（１２０）を有するタービン部品に、冷却孔（１００）の薄い上流縁部を形成する方法であって、冷却孔（１００）は、部品壁（１２０）を通過し、内表面（１５４）及び外表面（１５６）を流体的に接続することを特徴とする方法であって、
冷却孔（１００）の排出端部の一部分を取り除き、外表面（１５６）及び冷却孔（１００）の間に位置付けられた第１の表面を形成する工程と、
付加製造プロセスを用いて、第１の表面から、第１の表面上の冷却孔（１００）の排出端部の後縁部（３１）に向かって延出する構造を構築する工程とを含む方法。
［実施態様１４］
第１の表面に粉末を堆積させる工程と、
構造の層に対応するパターンで粉末を溶融する工程とをさらに含む、実施態様１３に記載の方法。
［実施態様１５］
堆積及び溶融の工程を周期的に繰り返して、層毎に構造を構築する工程をさらに含む、実施態様１４に記載の方法。
［実施態様１６］
堆積及び溶融の繰り返し周期が、溶融粉末及び未溶融粉末の両方を含む部品をもたらす方法であって、未溶融粉末を取り除く工程をさらに含む、実施態様１５に記載の方法。
［実施態様１７］
冷却孔（１００）にプラグ（１３４）を形成し、プラグ（１３４）と少なくとも部分的に重なる層に粉末を堆積させる工程をさらに含む、実施態様１４に記載の方法。
［実施態様１８］
パターンが、プラグ（１３４）の少なくとも一部分の上に未溶融粉末を残すように、粉末を層状に溶融する工程をさらに含む、実施態様１７に記載の方法。
［実施態様１９］
粉末を堆積させる工程を繰り返し、未溶融粉末層が部品の外表面（１５６）の上に延出するまで用いる工程と、部品の外表面（１５６）が冷却孔（１００）の上に滑らかに延出するように、余剰分を取り除いて材料（１５２）を溶融する工程とをさらに含む、実施態様１８に記載の方法。
１０ タービンブレード
１２ ダブテール
１４ ブレードシャンク
１６ プラットフォーム
１８ 翼形部
１９ 根元部
２２ 先端部
２４ 凹状正圧側壁
２６ 凸状負圧側壁
２８ 前縁部
３１ 後縁部
３２ 抽気スロット
３４ 先端キャップ
３６ スキーラ先端部
３８ 負圧側先端壁
３９ 圧力側先端壁
５４ 内部表面
５６ 外表面
１００ フィルム冷却孔
１０４ 入口部
１０８ 出口部
１１３ 側部
１０９ タブ
１１１ リム
１１２ 遷移領域
１２０ 壁部
１２２ ボア
１２４ 第１の端部
１２６ 第２の端部
１３１ 表面
１３２ 凹部
１３３ 面
１３４ プラグ
１５２ 材料
１５４ 内表面
１５６ 外表面
２００ フィルム孔
２０４ 入口部
２０８ 出口部
２１２ 遷移部
１２ ダブテール
１４ ブレードシャンク
１６ プラットフォーム
１８ 翼形部
１９ 根元部
２２ 先端部
２４ 凹状正圧側壁
２６ 凸状負圧側壁
２８ 前縁部
３１ 後縁部
３２ 抽気スロット
３４ 先端キャップ
３６ スキーラ先端部
３８ 負圧側先端壁
３９ 圧力側先端壁
５４ 内部表面
５６ 外表面
１００ フィルム冷却孔
１０４ 入口部
１０８ 出口部
１１３ 側部
１０９ タブ
１１１ リム
１１２ 遷移領域
１２０ 壁部
１２２ ボア
１２４ 第１の端部
１２６ 第２の端部
１３１ 表面
１３２ 凹部
１３３ 面
１３４ プラグ
１５２ 材料
１５４ 内表面
１５６ 外表面
２００ フィルム孔
２０４ 入口部
２０８ 出口部
２１２ 遷移部
Claims (10)
- 部品を通過する冷却孔（１００）の排出端部にオーバーハング構造を形成するための方法であって、
付加製造プロセスを用いて面（１３３）に材料（１５２）を溶融して、冷却孔（１００）の排出端部の縁部を構築して、オーバーハングタブ（１０９）を形成する工程を含む方法。 - 冷却孔（１００）の排出端部に設置された凹部（１３２）に粉末を堆積させる工程と、
構造の層に対応するパターンで粉末を溶融する工程とをさらに含む、請求項１に記載の方法。 - 堆積及び溶融の工程を周期的に繰り返して、層毎にオーバーハング構造を構築する工程をさらに含む、請求項２に記載の方法。
- 堆積及び溶融の繰り返し周期が、溶融粉末及び未溶融粉末の両方を含む部品壁（１２０）をもたらす方法であって、未溶融粉末を取り除く工程をさらに含む、請求項３に記載の方法。
- 複数の別個の後続の層を面（１３３）に直接溶融する、請求項２に記載の方法。
- 隣接する後続の層を面（１３３）に直接溶融する工程をさらに含む、請求項５に記載の方法。
- 冷却孔（１００）にプラグ（１３４）を形成し、プラグ（１３４）に粉末を堆積させる工程をさらに含む、請求項２に記載の方法。
- 未溶融粉末がプラグ（１３４）の少なくとも一部分の上に残るように、粉末を溶融する工程をさらに含む、請求項７に記載の方法。
- 各々の後続の層の未溶融粉末が、その前の層の未溶融粉末に重なるように、後続の層を溶融することによって、オーバーハングタブ（１０９）を形成する工程をさらに含む、請求項８に記載の方法。
- 排出端部の上流縁部を構築する工程をさらに含む、請求項１に記載の方法。
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