JP6231886B2 - Shortcut fiber, wet nonwoven fabric, and separator using the same - Google Patents

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Description

本発明は陽極箔と陰極箔との間にセパレータを介在させて電解液を含浸・保持した電解コンデンサにおいて、電解液中での熱劣化が少なく、高温電解液中での耐熱性を著しく高め、高温使用時の寿命の長いセパレータとすることができる、特定の熱可塑性樹脂からなるショートカット繊維、それを用いた湿式不織布、及び該湿式不織布を用いたセパレータに関するものである。   The present invention is an electrolytic capacitor in which a separator is interposed between an anode foil and a cathode foil and impregnated / held with an electrolytic solution, and there is little thermal deterioration in the electrolytic solution, and the heat resistance in the high-temperature electrolytic solution is remarkably enhanced, The present invention relates to a shortcut fiber made of a specific thermoplastic resin, a wet nonwoven fabric using the same, and a separator using the wet nonwoven fabric, which can be used as a separator having a long life when used at a high temperature.

一般に電解コンデンサ、具体的には巻回型アルミ電解コンデンサは、陽極アルミ箔と陰極アルミ箔との間にセパレータを介在させて巻付け形成してコンデンサ素子を作製し、このコンデンサ素子を液状の電解液中に浸漬して電解液を含浸させ、封口して製作している。前記セパレータにはクラフトパルプやマニラ麻パルプ、エスパルトパルプ等のセルロース繊維を配合した電解紙が用いられている。また、前記電解液としては、通常エチレングリコール（ＥＧ）、ジメチルホルムアミド（ＤＭＦ）またはγ−ブチロラクトン（ＧＢＬ）等を溶媒とし、これらの溶媒に硼酸やアジピン酸アンモニウム、マレイン酸水素アンモニウム等の溶質を溶解したものを用いてコンデンサ素子の両端から浸透させて製造している。ＥＧは水系の溶媒、ＤＭＦ及びＧＢＬは非水系の溶媒であり、それぞれの溶媒を用いた電解液は水系電解液と非水系電解液に、それぞれ分類することができる。   In general, an electrolytic capacitor, specifically, a wound aluminum electrolytic capacitor, is formed by winding a separator between an anode aluminum foil and a cathode aluminum foil to produce a capacitor element. It is manufactured by dipping in a liquid, impregnating with an electrolytic solution, and sealing. For the separator, electrolytic paper containing cellulose fibers such as kraft pulp, manila hemp pulp, and esparto pulp is used. Further, as the electrolytic solution, ethylene glycol (EG), dimethylformamide (DMF), γ-butyrolactone (GBL) or the like is usually used as a solvent, and solutes such as boric acid, ammonium adipate, and ammonium hydrogen maleate are added to these solvents. The melted material is used to penetrate from both ends of the capacitor element. EG is an aqueous solvent, DMF and GBL are non-aqueous solvents. Electrolytic solutions using the respective solvents can be classified into aqueous electrolytic solutions and non-aqueous electrolytic solutions, respectively.

近年、デジタル化された業務用及び民生用の各種電子機器に使用される電解コンデンサにはより一層の耐熱性が求められている。例えば、カーエレクトロニクスの進展に伴い、自動車に搭載されるアルミ電解コンデンサの数が増えるとともに、電装部品の設置場所については、省スペースを図るため車室内からエンジンルームへ設置することが検討されている。そのため、電解コンデンサにはより一層耐熱性、具体的には最高使用温度及び保証寿命の向上が求められている。   In recent years, further heat resistance has been demanded for electrolytic capacitors used in various electronic electronic devices for commercial use and consumer use. For example, with the progress of car electronics, the number of aluminum electrolytic capacitors mounted on automobiles has increased, and the installation location of electrical components is being considered from the vehicle interior to the engine room in order to save space. . For this reason, electrolytic capacitors are required to further improve heat resistance, specifically, the maximum use temperature and guaranteed life.

照明用電子バラストに用いられる電解コンデンサにおいても、省スペースのため温度の高い状態で使用されることが多くなり、カーエレクトロニクスに使用される電解コンデンサ同様に一層の耐熱性向上が求められている。   Electrolytic capacitors used for electronic ballasts for illumination are often used in a high temperature state for space saving, and further improvement in heat resistance is demanded in the same manner as electrolytic capacitors used in car electronics.

また、使用時の耐熱性だけでなく、基板に実装する際の耐熱性も重要である。表面実装を行うためにハンダリフロー工程が用いられている。ハンダリフロー工程は環境保全の観点から鉛フリーが求められており、ハンダリフロー温度も２５０℃を超えるようになってきている。こうした鉛フリーのハンダリフロー工程に対応するため、セパレータの素材にもハンダリフロー工程の温度以上の融点を持つことが求められている。   In addition to heat resistance during use, heat resistance when mounted on a substrate is also important. A solder reflow process is used for surface mounting. The solder reflow process is required to be lead-free from the viewpoint of environmental conservation, and the solder reflow temperature has also exceeded 250 ° C. In order to cope with such a lead-free solder reflow process, the separator material is required to have a melting point higher than the temperature of the solder reflow process.

このように、アルミ電解コンデンサには様々な用途、あるいは実装工程において、耐熱性の向上が求められており、より高温域で長時間使用できる電解コンデンサの開発が進められている。現在、電解コンデンサの最高使用温度は標準品で８５℃、高信頼性品は１０５℃ に対応したものが多い。保証寿命は短いもので１０００時間、長いものになると５０００時間、１００００時間、さらには最高使用温度８５℃のアルミ電解コンデンサでは２００００時間にまで達する。   As described above, aluminum electrolytic capacitors are required to have improved heat resistance in various applications or mounting processes, and development of electrolytic capacitors that can be used for a long time in a higher temperature range is underway. Currently, the maximum operating temperature of electrolytic capacitors is 85 ° C for standard products, and many highly reliable products support 105 ° C. The guaranteed lifetime is 1000 hours for short, 5000 hours for 10,000 hours, and 20000 hours for aluminum electrolytic capacitors with a maximum operating temperature of 85 ° C.

近年、照明及び自動車の電装用等の用途において最高使用温度が１０５℃を超え１２５℃や１５０℃のコンデンサが開発されている。これら最高使用温度の高いコンデンサの保証寿命は１２５℃タイプで５０００時間程度が限界であり、８５℃タイプや１０５℃タイプに比べて短い。また、１５０℃タイプでは保証寿命がまだ１０００時間程度に過ぎない。   In recent years, capacitors having a maximum use temperature exceeding 105 ° C. and 125 ° C. or 150 ° C. have been developed in applications such as lighting and automobile electrical equipment. The guaranteed lifetime of these capacitors with the highest operating temperature is about 125 hours for the 125 ° C. type, which is shorter than the 85 ° C. and 105 ° C. types. In the case of the 150 ° C. type, the guaranteed life is still only about 1000 hours.

このように、最高使用温度の高い１２５℃タイプや１５０℃タイプの電解コンデンサは開発され上市されているものの、最高使用温度の高い電解コンデンサの保証寿命は、８５℃タイプや１０５℃タイプの最高使用温度が低い電解コンデンサの寿命に比べてまだまだ短く、要求されている特性を満足しているとはいえない。このように最高使用温度が１２５℃や１５０℃の電解コンデンサの保証寿命を長くすることができない主な理由は、高温度使用時における等価直列抵抗（ＥＳＲ）及び漏れ電流（ＬＣ）の上昇にある。   In this way, although 125 ° C and 150 ° C type electrolytic capacitors with high maximum operating temperatures have been developed and marketed, the guaranteed lifetime of electrolytic capacitors with high maximum operating temperatures is the highest use of 85 ° C and 105 ° C types. It is still shorter than the life of electrolytic capacitors with low temperature, and it cannot be said that the required characteristics are satisfied. The main reason why the guaranteed life of an electrolytic capacitor having a maximum operating temperature of 125 ° C. or 150 ° C. cannot be extended is that the equivalent series resistance (ESR) and leakage current (LC) increase at the time of high temperature use. .

従来、アルミ電解コンデンサの最高使用温度及び高温使用時の保証寿命を向上させる方策としては、専ら化成皮膜、電解液、封口材の改善が主に行われており、セパレータの改善により連続使用温度を向上させるという試みは見られなかった。   Conventionally, as a measure to improve the maximum service temperature of aluminum electrolytic capacitors and the guaranteed life at high temperatures, mainly chemical film, electrolyte, and sealing material have been improved. There was no attempt to improve.

そこで、発明者等は先にセパレータの改善からアルミ電解コンデンサの最高使用温度及び高温使用時の保証寿命の向上にアプローチする手段として、セパレータとして電解液中での熱劣化が少なく、高温電解液中においても長時間の保形性を有し、重量変化の少ない化学繊維、例えばアクリル繊維、アラミド繊維、冷却ゲル紡糸ビニロン繊維、ナイロン６６繊維等を含有するセパレータを用いることにより、高温電解液中での耐熱性を著しく高め、高温使用時の寿命を長くした電解コンデンサを提供した（特許文献１）。   Therefore, as a means of approaching the improvement of the maximum operating temperature of aluminum electrolytic capacitors and the guaranteed life at the time of high temperature use from the improvement of the separator, the inventors have less thermal deterioration in the electrolyte as a separator, and in the high temperature electrolyte. In a high-temperature electrolyte solution by using a separator containing a long-lasting shape-retaining chemical fiber with little weight change, for example, acrylic fiber, aramid fiber, cooled gel spinning vinylon fiber, nylon 66 fiber, etc. An electrolytic capacitor having a significantly improved heat resistance and a long life when used at a high temperature was provided (Patent Document 1).

一方、化学繊維としてのポリアミドにおいて、脂肪族ポリアミドは一般にナイロンと呼ばれてストッキングなどに使用されており、他方、芳香族ポリアミドは一般にアラミドと呼ばれ、その強度、耐熱性の高さから耐炎防護服などに広く使用されている。さらに、近年、脂肪族ポリアミド樹脂からなる繊維と芳香族ポリアミド樹脂からなる繊維の長所を併せ持つ半芳香族ポリアミド樹脂からなる繊維が提供されている（特許文献２、特許文献３）。   On the other hand, in polyamide as a chemical fiber, aliphatic polyamide is generally called nylon and used for stockings, etc. On the other hand, aromatic polyamide is generally called aramid, and its flame resistance is high because of its strength and heat resistance. Widely used for clothes. Furthermore, in recent years, fibers made of a semi-aromatic polyamide resin having the advantages of fibers made of an aliphatic polyamide resin and fibers made of an aromatic polyamide resin have been provided (Patent Documents 2 and 3).

しかしながら、電解質として電解液を用いる巻回型アルミ電解コンデンサにおいて、セパレータとして使用されている従来のクラフトパルプや、マニラ麻、エスパルトパルプ等のセルロース繊維を用いたセパレータは、最高使用温度が高くなっても、長時間の使用に充分に耐えることができる特性を有しているかというと必ずしもそうではない。なぜなら、高温で連続使用した後のアルミ電解コンデンサを分解すると、セパレータの劣化、特に引張強度、耐折強度、重量の低下・減少が観察されるからである。また、セルロース繊維を用いたセパレータを電解液に浸漬すると、時間と共に徐々に引張強度、引き裂き強度及び重量が低下・減少し、その強度の低下及び重量の減少は温度の上昇により加速されるからである。   However, in a wound aluminum electrolytic capacitor that uses an electrolyte as an electrolyte, conventional kraft pulp used as a separator, separators using cellulose fibers such as manila hemp, esparto pulp, etc. have a higher maximum operating temperature. However, it does not necessarily mean that it has a characteristic that it can sufficiently withstand long-term use. This is because when the aluminum electrolytic capacitor after continuous use at a high temperature is disassembled, deterioration of the separator, in particular, tensile strength, bending strength, and weight reduction / reduction are observed. In addition, when a separator using cellulose fiber is immersed in the electrolyte, the tensile strength, tear strength, and weight gradually decrease / decrease with time, and the decrease in strength and the decrease in weight are accelerated by an increase in temperature. is there.

このことは、従来用いられているセルロースを原料とするセパレータは、電解液中、特に高温度の電解液中で長時間使用することについては、まだ改善の余地があることを示している。また、前記した電解液中での熱劣化が少ない化学繊維を含有したセパレータについても、より使用に適した化学繊維についての改善の余地がある。   This indicates that there is still room for improvement in the separators made from cellulose, which has been used in the past, when used for a long time in an electrolytic solution, particularly in a high-temperature electrolytic solution. In addition, there is room for improvement in chemical fibers that are more suitable for use with separators containing chemical fibers that are less susceptible to thermal degradation in the electrolyte.

そのため、アルミ電解コンデンサの最高使用温度を高め、最高使用温度での保証時間を伸ばす方策として、セパレータの耐熱性、特に電解液を含浸した状態での耐熱性を向上させる目的で、半芳香族ポリアミド樹脂からなる繊維を少なくとも３０重量％以上含有した電解コンデンサ用セパレータが提案されているものの、未だ満足されるものではないのが現状である（特許文献４）。   Therefore, as a measure to increase the maximum operating temperature of the aluminum electrolytic capacitor and extend the guarantee time at the maximum operating temperature, the semi-aromatic polyamide is used for the purpose of improving the heat resistance of the separator, particularly in the state impregnated with the electrolyte. Although an electrolytic capacitor separator containing at least 30% by weight of a fiber made of resin has been proposed, it is not yet satisfied (Patent Document 4).

特開２００２−３６７８６３号公報JP 2002-367863 A 特開平９−１３２２２号公報JP 9-13222 A 特開平９−２５６２１９号公報JP 9-256219 A 特開２００４−１８６５２３号公報JP 2004-186523 A

本発明は、高温電解液中での耐熱性を著しく高めた電解コンデンサに好適に使用可能な特定の熱可塑性樹脂からなるショートカット繊維、これを用いた湿式不織布、及び該湿式不織布を用いたセパレータを提供することを課題としている。   The present invention relates to a shortcut fiber made of a specific thermoplastic resin that can be suitably used for an electrolytic capacitor having remarkably improved heat resistance in a high-temperature electrolyte solution, a wet nonwoven fabric using the same, and a separator using the wet nonwoven fabric. The issue is to provide.

本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意検討を重ねた結果、熱可塑性樹脂として、ジカルボン酸成分がシュウ酸からなり、ジアミン成分が１，９−ノナンジアミン及び２−メチル−１，８−オクタンジアミンからなる脂肪族ポリアミドを用い、特定の単繊維繊度、繊維長、アスペクト比として、且つその繊維表面にポリエーテルエステル系界面活性剤を特定量付与し、特定の水分率を有する無捲縮ショートカット繊維を用いた湿式不織布をセパレータに使用することによって、電解コンデンサの高温電解液中での耐熱性を著しく高められることを見出し、本発明に至った。   As a result of intensive studies in order to solve the above-mentioned problems, the present inventors, as a thermoplastic resin, the dicarboxylic acid component is composed of oxalic acid, and the diamine component is 1,9-nonanediamine and 2-methyl-1,8. -An aliphatic polyamide composed of octanediamine, with a specific single fiber fineness, fiber length, aspect ratio, and a specific amount of polyetherester surfactant on the fiber surface, and a specific moisture content. It has been found that the heat resistance of the electrolytic capacitor in the high-temperature electrolytic solution can be remarkably enhanced by using a wet nonwoven fabric using a shortened shortcut fiber for the separator, and the present invention has been achieved.

すなわち、第１の発明は、熱可塑性樹脂として、ジカルボン酸成分がシュウ酸からなり、ジアミン成分が１，９−ノナンジアミン及び２−メチル−１，８−オクタンジアミンからなる脂肪族ポリアミドを用い、単繊維繊度が０．０１〜５ｄｔｅｘ、繊維長が０．１〜２０ｍｍ、アスペクト比が５０〜１０００であって、且つその繊維表面にポリエーテルエステル系界面活性剤を０．０５〜２．０重量％付与し、水分率が３〜４０重量％であることを特徴とする無捲縮ショートカット繊維である。   That is, according to the first invention, as the thermoplastic resin, an aliphatic polyamide whose dicarboxylic acid component is composed of oxalic acid and whose diamine component is composed of 1,9-nonanediamine and 2-methyl-1,8-octanediamine is used. The fiber fineness is 0.01 to 5 dtex, the fiber length is 0.1 to 20 mm, the aspect ratio is 50 to 1000, and the polyether ester surfactant is 0.05 to 2.0% by weight on the fiber surface. It is a non-crimped shortcut fiber characterized by having a moisture content of 3 to 40% by weight.

また、第２の発明は、上記のショートカット繊維を３０〜１００重量％含有し、目付が５〜１００ｇ／ｍ２、厚さが０．００５〜０．２ｍｍ、強力が３ｋＮ／ｍ以上、通気度が１〜５０ｃｃ／ｃｍ２／ｓｅｃ、平均細孔径が１〜５０μｍ、最大細孔径が１〜８０μｍであることを特徴とする湿式不織布である。 Moreover, 2nd invention contains 30-100 weight% of said shortcut fibers, a basis weight is 5-100 g / m < 2 >, thickness is 0.005-0.2 mm, strength is 3 kN / m or more, air permeability 1 to 50 cc / cm 2 / sec, the average pore diameter is 1 to 50 μm, and the maximum pore diameter is 1 to 80 μm.

さらに、第３の発明は、上記の湿式不織布を用いたことを特徴とする電解コンデンサ用セパレータである。   Furthermore, a third invention is a separator for an electrolytic capacitor using the wet nonwoven fabric described above.

以上述べた手段によって、本発明は、高温電解液中での耐熱性を著しく高めた電解コンデンサに好適に使用できるショートカット繊維を提供し、またこのショートカット繊維を用いた湿式不織布を提供するとともに、前記湿式不織布を使用したセパレータを提供するものである。   By the means described above, the present invention provides a shortcut fiber that can be suitably used for an electrolytic capacitor having significantly improved heat resistance in a high-temperature electrolyte solution, and provides a wet nonwoven fabric using the shortcut fiber, and A separator using a wet nonwoven fabric is provided.

第１の発明は、熱可塑性樹脂として、ジカルボン酸成分がシュウ酸からなり、ジアミン成分が１，９−ノナンジアミン及び２−メチル−１，８−オクタンジアミンからなる脂肪族ポリアミドを用いることで、高温電解液中での耐熱性を著しく高めることが出来る。また、単繊維繊度が０．０１〜５ｄｔｅｘ、繊維長が０．１〜２０ｍｍ、アスペクト比が５０〜１０００であって、且つその繊維表面にポリエーテルエステル系界面活性剤を０．０５〜２．０重量％付与し、水分率が３〜４０重量％である無捲縮ショートカット繊維とすることで、後述する湿式不織布が低目付、薄厚でありながらセパレータとした際の地合の均質性、及び適度なポアサイズを確保することができる。   In the first invention, as the thermoplastic resin, an aliphatic polyamide whose dicarboxylic acid component is composed of oxalic acid and whose diamine component is composed of 1,9-nonanediamine and 2-methyl-1,8-octanediamine is used. The heat resistance in the electrolytic solution can be remarkably enhanced. The single fiber fineness is 0.01 to 5 dtex, the fiber length is 0.1 to 20 mm, the aspect ratio is 50 to 1000, and a polyether ester surfactant is added to the fiber surface in an amount of 0.05 to 2. Applying 0% by weight and forming a non-crimped shortcut fiber having a moisture content of 3 to 40% by weight, the wet non-woven fabric described later has a low basis weight, a uniform homogeneity when used as a separator while being thin, and A moderate pore size can be secured.

また、第２の発明は、上記のショートカット繊維を３０〜１００重量％含有し、目付が５〜１００ｇ／ｍ２、厚さが０．００５〜０．２ｍｍ、強力が３ｋＮ／ｍ以上の湿式不織布とし、これを使用することで、後述のセパレータとしての耐熱性を高めるとともに、捲回時のシート強度を維持することが出来る。また、前記湿式不織布の通気度が１〜５０ｃｃ／ｃｍ２／ｓｅｃ、平均細孔径が１〜５０μｍ、最大細孔径が１〜８０μｍの範囲とすることによって、陽極箔と陰極箔の間に介するセパレータとしての性能を十分に満足することができる。 Moreover, 2nd invention contains 30-100 weight% of said shortcut fibers, a basis weight is 5-100 g / m < 2 >, thickness is 0.005-0.2 mm, and the strength is 3 kN / m or more. And by using this, while improving the heat resistance as a separator mentioned later, the sheet strength at the time of winding can be maintained. Further, the wet nonwoven fabric has an air permeability of 1 to 50 cc / cm 2 / sec, an average pore diameter of 1 to 50 μm, and a maximum pore diameter of 1 to 80 μm, whereby a separator interposed between the anode foil and the cathode foil. As a result, the performance can be fully satisfied.

さらに、第３の発明は、本発明の湿式不織布を電解コンデンサ用セパレータに用いた際、従来にない高温電解液中での耐熱性を著しく高めることが可能となる。   Furthermore, when the wet nonwoven fabric of this invention is used for the separator for electrolytic capacitors, the 3rd invention can remarkably improve the heat resistance in the high-temperature electrolyte which is not in the past.

以下、本発明について詳細に説明する。
本発明は、電解コンデンサにおいて、高温電解液中での熱劣化が少ない特定の熱可塑性樹脂からなるショートカット繊維を含有する湿式不織布を使用したセパレータを用いることを特徴としている。本発明に使用する特定の熱可塑性樹脂とは、ジカルボン酸成分がシュウ酸からなり、ジアミン成分が１，９−ノナンジアミン及び２−メチル−１，８−オクタンジアミンからなる脂肪族ポリアミドである。 Hereinafter, the present invention will be described in detail.
The present invention is characterized in that, in an electrolytic capacitor, a separator using a wet nonwoven fabric containing shortcut fibers made of a specific thermoplastic resin with little thermal deterioration in a high-temperature electrolytic solution is used. The specific thermoplastic resin used in the present invention is an aliphatic polyamide whose dicarboxylic acid component is composed of oxalic acid and whose diamine component is composed of 1,9-nonanediamine and 2-methyl-1,8-octanediamine.

本発明のポリアミド樹脂の製造に用いられるシュウ酸源としては、シュウ酸ジエステルを採用でき、これらはアミノ基との反応性を有するものであれば特に制限はなく、シュウ酸ジメチル、シュウ酸ジエチル、シュウ酸ジｎ−（またはｉ−）プロピル、シュウ酸ジｎ−（またはｉ−、またはｔ−）ブチル等の脂肪族１価アルコールのシュウ酸ジエステル、シュウ酸ジシクロヘキシル等の脂環式アルコールのシュウ酸ジエステル、シュウ酸ジフェニル等の芳香族アルコールのシュウ酸ジエステル等が挙げられる。該シュウ酸ジエステルの中でも炭素原子数が３を超える脂肪族１価アルコールのシュウ酸ジエステル、脂環式アルコールのシュウ酸ジエステル、芳香族アルコールのシュウ酸ジエステルが好ましく、その中でもシュウ酸ジブチル及びシュウ酸ジフェニルが特に好ましい。   As the oxalic acid source used for the production of the polyamide resin of the present invention, oxalic acid diesters can be adopted, and these are not particularly limited as long as they have reactivity with amino groups, dimethyl oxalate, diethyl oxalate, Oxalic acid diesters of aliphatic monohydric alcohols such as di-n- (or i-) propyl oxalate, di-n- (or i-, or t-) butyl oxalate, and alicyclic alcohols such as dicyclohexyl oxalate And oxalic acid diesters of aromatic alcohols such as acid diesters and diphenyl oxalate. Among the oxalic acid diesters, oxalic acid diesters of aliphatic monohydric alcohols having more than 3 carbon atoms, alicyclic alcohol oxalic acid diesters, and aromatic alcohol oxalic acid diesters are preferred, among which dibutyl oxalate and oxalic acid Diphenyl is particularly preferred.

一方、本発明のポリアミド樹脂のジアミン成分としては１，９−ノナンジアミンと２−メチル−１，８−オクタンジアミンの混合物を用いる。１，９−ノナンジアミン成分と２−メチル−１，８−オクタンジアミン成分のモル比は、１：９９〜９９：１が好ましく、より好ましくは５：９５〜９５：５、さらに好ましくは５：９５〜４０：６０または６０：４０〜９５：５、特に好ましくは５：９５〜３０：７０または７０：３０〜９０：１０である。１，９−ノナンジアミン及び２−メチル−１，８−オクタンジアミンを上記の特定量共重合することにより、低吸水性でありながら、溶融重合による高分子量化が可能で、成形可能温度幅が広く溶融成形性に優れ、かつ耐薬品性、耐加水分解性に優れたポリアミド樹脂が得られる。特に、該モル比が５：９５〜４０：６０、さらに５：９５〜３０：７０である場合、結晶性に優れるため、低吸水性及び力学特性に特に優れるとともに、液体及び／または気体（例えばアルコールなど）の透過性も低いという利点が得られる他、例えば１，９−ノナンジアミンの含有量が２−メチル−１，８−オクタンジアミンの含有量よりも多い場合と比べて吸水性がより低いという利点も有する。一方該モル比が６０：４０〜９５：５、さらに７０：３０〜９５：５、さらには７０：３０〜９０：１０である場合には、低吸水性及び力学特性が特に優れるとともに、良好な透明性が付与されるという利点が得られる。   On the other hand, a mixture of 1,9-nonanediamine and 2-methyl-1,8-octanediamine is used as the diamine component of the polyamide resin of the present invention. The molar ratio of the 1,9-nonanediamine component to the 2-methyl-1,8-octanediamine component is preferably 1:99 to 99: 1, more preferably 5:95 to 95: 5, and even more preferably 5:95. -40: 60 or 60:40 to 95: 5, particularly preferably 5:95 to 30:70 or 70:30 to 90:10. By copolymerizing 1,9-nonanediamine and 2-methyl-1,8-octanediamine in the above-mentioned specific amount, it is possible to increase the molecular weight by melt polymerization while having low water absorption, and the molding temperature range is wide. A polyamide resin having excellent melt moldability and excellent chemical resistance and hydrolysis resistance can be obtained. In particular, when the molar ratio is 5:95 to 40:60, and further 5:95 to 30:70, the crystallinity is excellent, so that the low water absorption and mechanical properties are particularly excellent, and liquid and / or gas (for example, For example, the permeability of alcohol and the like is low, and the water absorption is lower than when the content of 1,9-nonanediamine is higher than the content of 2-methyl-1,8-octanediamine, for example. It also has the advantage of. On the other hand, when the molar ratio is 60:40 to 95: 5, further 70:30 to 95: 5, and further 70:30 to 90:10, the low water absorption and mechanical properties are particularly excellent and good. The advantage that transparency is imparted is obtained.

本発明において用いるポリアミド樹脂を製造する際には、本発明の効果を損なわない範囲で他のジカルボン酸成分を混合する事ができる。シュウ酸以外の他のジカルボン酸成分としては、マロン酸、ジメチルマロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、２−メチルアジピン酸、トリメチルアジピン酸、ピメリン酸、２，２−ジメチルグルタル酸、３，３−ジエチルコハク酸、アゼライン酸、セバシン酸、スベリン酸などの脂肪族ジカルボン酸、また、１，３−シクロペンタンジカルボン酸、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸などの脂環式ジカルボン酸、さらにテレフタル酸、イソフタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、２，７−ナフタレンジカルボン酸、１，４−ナフタレンジカルボン酸、１，４−フェニレンジオキシジ酢酸、１，３−フェニレンジオキシジ酢酸、ジ安息香酸、４，４’−オキシジ安息香酸、ジフェニルメタン−４，４’−ジカルボン酸、ジフェニルスルホン−４，４’−ジカルボン酸、４，４’−ビフェニルジカルボン酸などの芳香族ジカルボン酸などを単独で、あるいはこれらの任意の混合物を重縮合反応時に添加することもできる。さらに、トリメリット酸、トリメシン酸、ピロメリット酸などの多価カルボン酸を溶融成形が可能な範囲内で用いることもできる。他のジカルボン酸成分の使用量は、ジカルボン酸成分全体の５モル％以下であることが好ましい。   When producing the polyamide resin used in the present invention, other dicarboxylic acid components can be mixed within a range not impairing the effects of the present invention. Examples of dicarboxylic acid components other than oxalic acid include malonic acid, dimethylmalonic acid, succinic acid, glutaric acid, adipic acid, 2-methyladipic acid, trimethyladipic acid, pimelic acid, 2,2-dimethylglutaric acid, 3 Aliphatic dicarboxylic acids such as 1,3-diethylsuccinic acid, azelaic acid, sebacic acid and suberic acid, alicyclic dicarboxylic acids such as 1,3-cyclopentanedicarboxylic acid and 1,4-cyclohexanedicarboxylic acid, and terephthalic acid Acid, isophthalic acid, 2,6-naphthalenedicarboxylic acid, 2,7-naphthalenedicarboxylic acid, 1,4-naphthalenedicarboxylic acid, 1,4-phenylenedioxydiacetic acid, 1,3-phenylenedioxydiacetic acid, di Benzoic acid, 4,4′-oxydibenzoic acid, diphenylmethane-4,4′-dicarboxylic acid, diphe Rusuruhon-4,4'-dicarboxylic acid, 4,4'-biphenyl and the like alone aromatic dicarboxylic acids such as dicarboxylic acids, or may be added to any mixture thereof during the polycondensation reaction. Furthermore, polyvalent carboxylic acids such as trimellitic acid, trimesic acid, and pyromellitic acid can be used as long as melt molding is possible. It is preferable that the usage-amount of another dicarboxylic acid component is 5 mol% or less of the whole dicarboxylic acid component.

また、本発明において用いるポリアミド樹脂を製造する際には、本発明の効果を損なわない範囲で、他のジアミン成分を混合する事ができる。１，９−ノナンジアミン及び２−メチル−１，８−オクタンジアミン以外の他のジアミン成分としては、エチレンジアミン、プロピレンジアミン、１，４−ブタンジアミン、１，６−ヘキサンジアミン、１，８−オクタンジアミン、１，１０−デカンジアミン、１，１２−ドデカンジアミン、３−メチル−１，５−ペンタンジアミン、２，２，４−トリメチル−１，６−ヘキサンジアミン、２，４，４−トリメチル−１，６−ヘキサンジアミン、５−メチル−１，９−ノナンジアミンなどの脂肪族ジアミン、さらにシクロヘキサンジアミン、メチルシクロヘキサンジアミン、イソホロンジアミンなどの脂環式ジアミン、さらにｐ−フェニレンジアミン、ｍ−フェニレンジアミン、ｐ−キシレンジアミン、ｍ−キシレンジアミン、４，４’−ジアミノジフェニルメタン、４，４’−ジアミノジフェニルスルホン、４，４’−ジアミノジフェニルエーテルなどの芳香族ジアミンなどを単独で、あるいはこれらの任意の混合物を重縮合反応時に添加することもできる。他のジアミン成分の使用量は、ジアミン成分全体の５モル％以下であることが好ましい。   Moreover, when manufacturing the polyamide resin used in this invention, another diamine component can be mixed in the range which does not impair the effect of this invention. Examples of diamine components other than 1,9-nonanediamine and 2-methyl-1,8-octanediamine include ethylenediamine, propylenediamine, 1,4-butanediamine, 1,6-hexanediamine, and 1,8-octanediamine. 1,10-decanediamine, 1,12-dodecanediamine, 3-methyl-1,5-pentanediamine, 2,2,4-trimethyl-1,6-hexanediamine, 2,4,4-trimethyl-1 , 6-hexanediamine, aliphatic diamines such as 5-methyl-1,9-nonanediamine, alicyclic diamines such as cyclohexanediamine, methylcyclohexanediamine and isophoronediamine, p-phenylenediamine, m-phenylenediamine, p -Xylenediamine, m-xylenediamine, 4,4'-di Mino diphenylmethane, 4,4'-diaminodiphenyl sulfone, 4,4'-and aromatic diamines, such as diaminodiphenyl ether by itself, or may be added to any mixture thereof during the polycondensation reaction. It is preferable that the usage-amount of another diamine component is 5 mol% or less of the whole diamine component.

さらに、本発明で用いるポリアミド樹脂は、本発明の効果を損なわない範囲で、一部が他のポリマー成分で置き換えられたものであってもよい。他のポリマー成分としては、ジカルボン酸成分がシュウ酸からなり、ジアミン成分が１，９−ノナンジアミン及び２−メチル−１，８−オクタンジアミンからなり、かつ１，９−ノナンジアミンと２−メチル−１，８−オクタンジアミンとのモル比が１：９９〜９９：１であるポリアミド以外のポリアミドとしての、ポリオキサミド、芳香族ポリアミド、脂肪族ポリアミド、脂環式ポリアミドなどのポリアミド類や、ポリアミド以外の熱可塑性ポリマーなどが挙げられる。本発明において用いるポリアミド樹脂中の、ジカルボン酸成分がシュウ酸からなり、ジアミン成分が１，９−ノナンジアミン及び２−メチル−１，８−オクタンジアミンからなり、かつ１，９−ノナンジアミンと２−メチル−１，８−オクタンジアミンとのモル比が１：９９〜９９：１であるポリアミドの割合は、５０質量％以上が好ましく、さらに７０質量％以上がより好ましい。   Furthermore, the polyamide resin used in the present invention may be one in which a part thereof is replaced with another polymer component as long as the effects of the present invention are not impaired. As other polymer components, the dicarboxylic acid component consists of oxalic acid, the diamine component consists of 1,9-nonanediamine and 2-methyl-1,8-octanediamine, and 1,9-nonanediamine and 2-methyl-1 Polyamides such as polyoxamides, aromatic polyamides, aliphatic polyamides, alicyclic polyamides, and heats other than polyamides as polyamides other than polyamides having a molar ratio with 1,8-octanediamine of 1:99 to 99: 1 Examples thereof include a plastic polymer. In the polyamide resin used in the present invention, the dicarboxylic acid component is composed of oxalic acid, the diamine component is composed of 1,9-nonanediamine and 2-methyl-1,8-octanediamine, and 1,9-nonanediamine and 2-methyl. The ratio of the polyamide having a molar ratio with -1,8-octanediamine of 1:99 to 99: 1 is preferably 50% by mass or more, and more preferably 70% by mass or more.

本発明において用いるポリアミド樹脂の分子量に特別の制限はないが、ポリアミド樹脂濃度が１．０ｇ／ｄｌの９６％濃硫酸溶液を用い、２５℃で測定した相対粘度ηｒが１．８〜６．０の範囲内であることが好ましく、より好ましくは２．０〜５．５であり、２．５〜４．５が特に好ましい。ηｒが１．８より低いと成形物が脆くなり物性が低下する傾向がある。一方、ηｒが６．０より高いと溶融粘度が高くなり、成形加工性が悪くなる傾向がある。 The molecular weight of the polyamide resin used in the present invention is not particularly limited, but the relative viscosity η r measured at 25 ° C. using a 96% concentrated sulfuric acid solution with a polyamide resin concentration of 1.0 g / dl is 1.8 to 6. It is preferably within the range of 0, more preferably 2.0 to 5.5, and particularly preferably 2.5 to 4.5. eta r tends to decrease physical properties becomes brittle as low as molded than 1.8. On the other hand, if η r is higher than 6.0, the melt viscosity becomes high and the moldability tends to be deteriorated.

本発明において用いるポリアミド樹脂は、ジカルボン酸成分としてシュウ酸を用い、ジアミン成分として１，９−ノナンジアミンと２−メチル−１，８−オクタンジアミンを共重合することで、シュウ酸と１，９−ノナンジアミンからなるポリアミドと比べて、上記相対粘度を増加させること、すなわち分子量を増加させることが可能である。また、実質的な熱分解の指標である１％重量減少温度（以下、Ｔｄと略す）と融点（以下、Ｔｍと略す）の差（Ｔｄ−Ｔｍ）で表される成形可能温度範囲が、シュウ酸と１，９−ノナンジアミンからなるポリアミドと比べて拡大し、成形可能温度範囲が好ましくは５０℃以上、より好ましくは６０℃以上であることができ、さらには９０℃以上も可能である。本発明において用いるポリアミド樹脂は、Ｔｄが好ましくは２８０℃、より好ましくは３００℃以上、さらに好ましくは３２０℃以上であり、高い耐熱性を有することを特徴とする。 The polyamide resin used in the present invention uses oxalic acid as the dicarboxylic acid component, and copolymerizes 1,9-nonanediamine and 2-methyl-1,8-octanediamine as the diamine component, whereby oxalic acid and 1,9- Compared to polyamides composed of nonanediamine, it is possible to increase the relative viscosity, that is, increase the molecular weight. Further, a 1% weight loss temperature is indicative of substantial thermal decomposition (hereinafter abbreviated as T d) the melting point (hereinafter abbreviated as T m) moldable temperature represented by the difference (T d -T m) The range is expanded compared to polyamides consisting of oxalic acid and 1,9-nonanediamine, and the moldable temperature range can be preferably 50 ° C or higher, more preferably 60 ° C or higher, and even 90 ° C or higher is possible. It is. The polyamide resin used in the present invention has a Td of preferably 280 ° C., more preferably 300 ° C. or more, and further preferably 320 ° C. or more, and is characterized by high heat resistance.

本発明においては、上述のポリアミド樹脂に加えて、必要に応じて各種添加剤を組合せることができ、これらはポリアミド重縮合反応時、またはその後に組合せることができる。   In the present invention, in addition to the above-mentioned polyamide resin, various additives can be combined as necessary, and these can be combined during or after the polyamide polycondensation reaction.

各種添加剤としては、補強剤、フィラー、銅化合物などの安定剤、着色剤、紫外線吸収剤、光安定化剤、酸化防止剤、帯電防止剤、難燃剤、結晶化促進剤、ガラス繊維、可塑剤、潤滑剤、耐熱剤などが挙げられる。   Various additives include reinforcing agents, fillers, stabilizers such as copper compounds, colorants, ultraviolet absorbers, light stabilizers, antioxidants, antistatic agents, flame retardants, crystallization accelerators, glass fibers, plastics Agents, lubricants, heat-resistant agents and the like.

補強剤としては、例えば層状珪酸塩を好ましく使用できる。ここで層状珪酸塩は、本発明のフィラメントの伸度を損なうことなく、良好な剛性、高弾性、高引き抜き力などにより得られる優れた機械的強度、及び優れた風合を付与することができる。   As the reinforcing agent, for example, a layered silicate can be preferably used. Here, the layered silicate can impart excellent mechanical strength obtained by good rigidity, high elasticity, high pull-out force, etc., and excellent texture without impairing the elongation of the filament of the present invention. .

層状珪酸塩は、一辺の長さが０．００２〜１μｍで、厚さが６〜２０Åである平板状のものを用いることが好ましい。また、上記層状珪酸塩は、ポリアミド樹脂中に分散した際に、各層が約１８Å以上の層間距離を保ち、均一に分散されるものであることが好ましい。ここで、「層間距離」とは、平板状をなす層状珪酸塩の各重心の間の距離をいい、「均一に分散する」とは、各層が主にランダムな状態で存在し、層状珪酸塩の５０質量％以上、好ましくは７０質量％以上が、複層物を形成することなく単層に分散していることをいうものとする。   The layered silicate is preferably a flat plate having a side length of 0.002 to 1 μm and a thickness of 6 to 20 mm. Moreover, when the said layered silicate is disperse | distributed in a polyamide resin, it is preferable that each layer maintains the interlayer distance of about 18 mm or more, and is disperse | distributed uniformly. Here, “interlayer distance” refers to the distance between the centroids of the plate-like layered silicate, and “uniformly dispersed” means that each layer exists mainly in a random state, and the layered silicate 50% by mass or more, preferably 70% by mass or more is dispersed in a single layer without forming a multilayer.

上記層状珪酸塩の原料としては、珪酸マグネシウムまたは珪酸アルミニウムの層から構成される層状フィロ珪酸鉱物、すなわち、珪酸アルミニウム質フィロ珪酸塩または珪酸マグネシウム質フィロ珪酸塩を例示することができる。具体的には、モンモリロナイト、サポナイト、バイデライト、ノントロナイト、ヘクトライト、スティブンサイト等のスメクタイト系粘土鉱物やバーミキュライト、ハロイサイト等を例示することができ、これらは天然のものであっても、合成されたものであってもよい。   Examples of the raw material of the layered silicate include layered phyllosilicate minerals composed of magnesium silicate or aluminum silicate layers, that is, aluminum silicate phyllosilicate or magnesium silicate phyllosilicate. Specific examples include smectite clay minerals such as montmorillonite, saponite, beidellite, nontronite, hectorite, and stevensite, vermiculite, and halloysite. It may be what was done.

なお、上記層状珪酸塩は、ミキサー、ボールミル、振動ミル、ピンミル、ジェットミル、叩解機等を用いて粉砕し、予め所望の形状及びサイズのものとしておくことが好ましい。   The layered silicate is preferably pulverized using a mixer, a ball mill, a vibration mill, a pin mill, a jet mill, a beating machine, or the like to have a desired shape and size in advance.

上記層状珪酸塩の量は、機械的強度や風合の向上効果が得られる量であれば特に制限されるものではないが、本発明で用いるポリアミド樹脂１００質量部に対して、好ましくは０．０５〜１０質量部、より好ましくは０．０５〜８質量部、特に好ましくは０．０５〜５質量部である。層状珪酸塩の割合が低くなると、上記向上効果が小さくなる傾向があり、上記割合が高くなると、樹脂組成物の流動性や得られる成形物の物性、特に衝撃強度が低くなる傾向がある。   The amount of the layered silicate is not particularly limited as long as the effect of improving mechanical strength and texture is obtained, but is preferably 0.1% with respect to 100 parts by mass of the polyamide resin used in the present invention. 05 to 10 parts by mass, more preferably 0.05 to 8 parts by mass, particularly preferably 0.05 to 5 parts by mass. When the ratio of the layered silicate decreases, the improvement effect tends to decrease, and when the ratio increases, the fluidity of the resin composition and the physical properties of the obtained molded product, particularly the impact strength, tend to decrease.

上記層状珪酸塩をポリアミド樹脂に分散させるために、通常、膨潤化剤が用いられる。該膨潤化剤は、粘土鉱物の層間を拡げる役割と、粘土鉱物に層間ポリマーを取り込む力を与える役割とを有するものであり、本発明の場合には、１，９−ノナンジアミン及び２−メチル−１，８−オクタンジアミンを用いることが好ましい。   In order to disperse the layered silicate in the polyamide resin, a swelling agent is usually used. The swelling agent has a role of expanding the interlayer of the clay mineral and a role of giving the clay mineral a force to take in the interlayer polymer. In the present invention, 1,9-nonanediamine and 2-methyl- It is preferable to use 1,8-octanediamine.

上記層状珪酸塩をポリアミド樹脂中に均一に分散させる方法としては、例えば以下の方法を例示できる。層状珪酸塩の原料が多層状粘土鉱物である場合、層状珪酸塩を塩酸等によりイオン化し、ここに膨潤化剤として１，９−ノナンジアミン及び２−メチル−１，８−オクタンジアミンを添加して、予め層状珪酸塩の各層の間隔を広げる。次いで、当該層の間にポリアミド原料を導入し、さらに当該層の間で上記原料を重合させることができる。   Examples of the method for uniformly dispersing the layered silicate in the polyamide resin include the following methods. When the raw material of the layered silicate is a multilayered clay mineral, the layered silicate is ionized with hydrochloric acid or the like, and 1,9-nonanediamine and 2-methyl-1,8-octanediamine are added thereto as swelling agents. In advance, the interval between the layers of the layered silicate is widened. Next, a polyamide raw material can be introduced between the layers, and the raw materials can be polymerized between the layers.

また、膨潤化剤として高分子化合物を用いて層間を約１００Å以上に予め広げ、これをポリアミド樹脂と溶融混合して、各層をポリアミド樹脂に分散させてもよい。   Alternatively, using a polymer compound as a swelling agent, the layers may be preliminarily spread to about 100 mm or more, melt-mixed with the polyamide resin, and each layer may be dispersed in the polyamide resin.

本発明の熱可塑性樹脂からなるショートカット繊維は、単繊維繊度が０．０１〜５ｄｔｅｘであることが重要である。好ましくは０．３〜３ｄｔｅｘ、さらに好ましくは０．５〜２ｄｔｅｘである。これは、湿式不織布とした際の通気度、及びポアサイズに影響し、さらには電解コンデンサ用のセパレータとした時に、そのセパレータ性能を確保するためである。すなわち、繊度が０．０１ｄｔｅｘ未満の場合、湿式不織布とした際の分散性が維持できず、斑のある不織布にしかならない。特に、低目付とした場合にはその傾向が顕著に現れ、セパレータとして不適なものとなってしまう。逆に繊度が５ｄｔｅｘを超える場合、低目付とした際に通気度が大きくなり、ポアサイズも大きくなってしまうためセパレータとして機能しないものとなってしまうのである。   It is important that the shortcut fiber made of the thermoplastic resin of the present invention has a single fiber fineness of 0.01 to 5 dtex. Preferably it is 0.3-3 dtex, More preferably, it is 0.5-2 dtex. This is because it affects the air permeability and pore size when a wet nonwoven fabric is used, and further ensures the separator performance when used as a separator for an electrolytic capacitor. That is, when the fineness is less than 0.01 dtex, the dispersibility when the wet nonwoven fabric is formed cannot be maintained, and only a non-woven fabric with spots is obtained. In particular, when the basis weight is low, the tendency appears remarkably, and the separator becomes unsuitable. On the other hand, if the fineness exceeds 5 dtex, the air permeability increases when the basis weight is low, and the pore size also increases, so that it does not function as a separator.

また、本発明の熱可塑性樹脂からなるショートカット繊維は、繊維長が０．１〜２０ｍｍであることが重要である。好ましくは１〜１２ｍｍ、さらには３〜１０ｍｍが好ましく使用できる。繊維長が０．１ｍｍ未満であると、捲回型の電解コンデンサの場合、セパレータを陽極箔と陰極箔と合わせて捲回する際に強度が不足して工程トラブルを生じてしまう。一方で、繊維長が２０ｍｍを超えると湿式不織布とした際の地合が悪く、セパレータとして不適なものになる。   Further, it is important that the shortcut fiber made of the thermoplastic resin of the present invention has a fiber length of 0.1 to 20 mm. Preferably it is 1-12 mm, Furthermore, 3-10 mm can be used preferably. When the fiber length is less than 0.1 mm, in the case of a wound electrolytic capacitor, when the separator is wound together with the anode foil and the cathode foil, the strength is insufficient and a process trouble occurs. On the other hand, when the fiber length exceeds 20 mm, the formation of the wet nonwoven fabric is poor, and it becomes unsuitable as a separator.

さらに、本発明の熱可塑性樹脂からなるショートカット繊維は、アスペクト比が５０〜１０００であることが重要である。アスペクト比が５０未満の場合、湿式不織布とした際の地合は良好となるが、前記繊維長が短かった場合と同様、捲回時の強力不足で工程トラブルを発生してしまい生産性を落とす結果となる。アスペクト比が１０００を超えると、逆に湿式不織布とした際の強力は十分満足されるものの、地合が損なわれセパレータとして機能しないものとなってしまう。よって、好ましいアスペクト比としては３００〜８００、さらには４００〜７００のショートカット繊維が好適に使用できる。   Furthermore, it is important that the shortcut fiber made of the thermoplastic resin of the present invention has an aspect ratio of 50 to 1000. When the aspect ratio is less than 50, the formation of the wet nonwoven fabric is good. However, as in the case where the fiber length is short, a process trouble occurs due to insufficient strength at the time of winding, thereby reducing productivity. Result. On the other hand, when the aspect ratio exceeds 1000, the strength when the wet nonwoven fabric is used is sufficiently satisfied, but the formation is impaired and the separator does not function. Therefore, shortcut fibers having a preferred aspect ratio of 300 to 800, more preferably 400 to 700 can be suitably used.

本発明のショートカット繊維の表面にはポリエーテルエステル系界面活性剤を０．０５〜２．０重量％付与し、且つ該繊維の水分率が３〜４０重量％であることが重要である。   It is important that 0.05 to 2.0% by weight of a polyether ester surfactant is applied to the surface of the shortcut fiber of the present invention and that the moisture content of the fiber is 3 to 40% by weight.

該ポリエーテルエステル系界面活性剤としては、テレフタル酸及び／またはイソフタル酸、低級アルキレングリコール並びにポリアルキレングリコール及び／またはそのモノエーテルからなるポリエーテル・ポリエステル共重合体等を例示できる。好ましく用いられる低級アルキレングリコールとしては、例えばエチレングリコール、プロピレングリコール、テトラメチレングリコールが挙げられる。一方、ポリアルキレングリコールとしては、平均分子量が６００〜６０００のポリエチレングリコール、ポリエチレングリコール・ポリプロピレングリコール共重合体、ポリプロピレングリコールが例示できる。さらにポリアルキレングリコールのモノエーテルとしては、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール等のモノメチルエーテル、モノエチルエーテル、モノフェニルエーテル等があげられる。なお、該共重合体はテレフタレート単位とイソフタレート単位のモル比が９５：５〜４０：６０の範囲内が水中分散性の点から好ましいが、アルカリ金属塩スルホイソフタル酸、アジピン酸、セバシン酸等を少量共重合していてもよい。   Examples of the polyether ester surfactant include terephthalic acid and / or isophthalic acid, lower alkylene glycol, and polyether-polyester copolymer comprising polyalkylene glycol and / or its monoether. Examples of preferably used lower alkylene glycol include ethylene glycol, propylene glycol, and tetramethylene glycol. On the other hand, examples of the polyalkylene glycol include polyethylene glycol having an average molecular weight of 600 to 6000, a polyethylene glycol / polypropylene glycol copolymer, and polypropylene glycol. Further, examples of the monoether of polyalkylene glycol include monomethyl ether such as polyethylene glycol and polypropylene glycol, monoethyl ether, monophenyl ether, and the like. The copolymer preferably has a molar ratio of terephthalate units to isophthalate units in the range of 95: 5 to 40:60 from the viewpoint of dispersibility in water, but alkali metal salts sulfoisophthalic acid, adipic acid, sebacic acid, etc. May be copolymerized in a small amount.

上記成分からなるポリエーテル・ポリエステル共重合体の平均分子量は、使用するポリアルキレングリコールの分子量にもよるが、通常１０００〜２００００、好ましくは３０００〜１５０００である。平均分子量が１０００未満では水中分散性の向上効果が十分でない一方、２００００を越えると該重合体の乳化分散が難しくなる。   The average molecular weight of the polyether-polyester copolymer comprising the above components is usually 1000-20000, preferably 3000-15000, although it depends on the molecular weight of the polyalkylene glycol used. If the average molecular weight is less than 1000, the effect of improving the dispersibility in water is not sufficient, while if it exceeds 20000, it becomes difficult to emulsify and disperse the polymer.

上記ポリエーテル・ポリエステル共重合体は、通常水分散液として繊維表面に付与するが、該共重合体は比較的容易に水中へ分散させることができる。なお、得られる水性分散液の安定性をより向上させるため、界面活性剤や有機溶媒を少量添加してもよく、また油剤等の各種処理剤を混合使用しても何ら差しつかえない。付与方法はディップ、スプレー、ローラータッチ等の通常の方法が採用されるが、均一に付与するためにはディップによる方法が適している。   The polyether / polyester copolymer is usually applied to the fiber surface as an aqueous dispersion, but the copolymer can be dispersed in water relatively easily. In order to further improve the stability of the resulting aqueous dispersion, a small amount of a surfactant or an organic solvent may be added, or various treatment agents such as oils may be mixed and used. The application method is a normal method such as dipping, spraying, or roller touch, but the method using dipping is suitable for uniform application.

上記ポリエーテル・ポリエステル共重合体の付与量は、該ショートカット繊維の重量を基準として０．０５〜２．０重量％付与している必要があり、好ましくは０．１〜１．０重量％、さらには０．１５〜０．５重量％付与していることが望ましい。該付与量が０．０５重量％未満の場合には、湿式不織布の製造工程での水中への繊維の分散が不十分となるので好ましくない。なお、付与量があまりに多くなりすぎる場合には、湿式不織布の製造工程での循環水の発泡に繋がったり、地合形成を阻害する要因となるため好ましくないほか、多量のポリエーテル・ポリエステル共重合体は排水処理時の負荷を増大するので、２．０重量％以下とすべきである。   The amount of the polyether / polyester copolymer applied should be 0.05 to 2.0% by weight, preferably 0.1 to 1.0% by weight, based on the weight of the shortcut fiber. Furthermore, it is desirable to give 0.15 to 0.5 weight%. When the applied amount is less than 0.05% by weight, it is not preferable because dispersion of fibers in water in the wet nonwoven fabric production process becomes insufficient. In addition, if the amount to be applied is too large, it is not preferable because it leads to foaming of the circulating water in the manufacturing process of the wet nonwoven fabric or the formation is inhibited, and a large amount of polyether / polyester Since coalescence increases the load during wastewater treatment, it should be 2.0% by weight or less.

前述したように、上記ポリエーテル・ポリエステル共重合体が付与された本発明のショートカット繊維は、さらに、水分率を３〜４０重量％とする必要がある。好ましくは水分率が４〜２５重量％、さらに好ましくは水分率が５〜１５重量％である。該水分率が３重量％未満の場合には、繊維表面に形成されたポリエーテル・ポリエステル共重合体による被膜が、湿式不織布を製造する工程で繊維表面から脱落しにくくなるため、接着障害をひき起こして湿式不織布の強力が低下すると推定され、好ましくない。一方、水分率が４０重量％を越える場合には、湿式不織布の強力の点では問題がないが、該熱可塑性樹脂からなるショートカット繊維を前記繊維長に切断する際、水の飛散が多くなって安定にカットすることが困難となるだけでなく、輸送コストの観点からも不経済である。   As described above, the shortcut fiber of the present invention to which the polyether / polyester copolymer is applied needs to have a moisture content of 3 to 40% by weight. The moisture content is preferably 4 to 25% by weight, more preferably 5 to 15% by weight. When the moisture content is less than 3% by weight, the coating of the polyether / polyester copolymer formed on the fiber surface is less likely to drop off from the fiber surface in the process of manufacturing the wet nonwoven fabric, thereby causing an adhesion failure. It is estimated that the strength of the wet nonwoven fabric is lowered, which is not preferable. On the other hand, when the moisture content exceeds 40% by weight, there is no problem in the strength of the wet nonwoven fabric, but when the shortcut fiber made of the thermoplastic resin is cut into the fiber length, the scattering of water increases. Not only is it difficult to cut stably, but it is also uneconomical from the viewpoint of transportation costs.

次に、本発明の湿式不織布について説明する。
本発明の湿式不織布は、前記熱可塑性樹脂からなるショートカット繊維を３０〜１００重量％含有していることが好ましく、より好ましくは５０〜９０重量％、とくに６０〜８０重量％含有していることが望ましい。該熱可塑性樹脂からなるショートカット繊維が３０重量％未満の場合、高温電解液中での耐熱性が顕著に不良となるため、本発明の目的を達成できない場合がある。本発明の熱可塑性樹脂からなるショートカット繊維以外の繊維については、特に限定はされないが、セパレータ性能を向上するために０．１ｄｔｅｘ以下の芳香族ポリアミド繊維を配合したり、マニラ麻等の天然繊維のフィブリル化繊維を使用できる。また、低目付にした際にも電解コンデンサ組立時の捲回工程でトラブルを起こさないよう不織布の強力を維持するためにポリビニルアルコール系バインダー繊維や芳香族ポリアミド繊維の未延伸糸などのバインダー繊維等を用いても良い。 Next, the wet nonwoven fabric of the present invention will be described.
The wet nonwoven fabric of the present invention preferably contains 30 to 100% by weight of shortcut fibers made of the thermoplastic resin, more preferably 50 to 90% by weight, and particularly preferably 60 to 80% by weight. desirable. When the shortcut fiber made of the thermoplastic resin is less than 30% by weight, the heat resistance in the high-temperature electrolytic solution becomes remarkably poor, so that the object of the present invention may not be achieved. The fibers other than the shortcut fibers made of the thermoplastic resin of the present invention are not particularly limited, but in order to improve the separator performance, an aromatic polyamide fiber of 0.1 dtex or less is blended, or fibrils of natural fibers such as manila hemp Fibers can be used. In addition, binder fibers such as unstretched yarns of polyvinyl alcohol-based binder fibers and aromatic polyamide fibers in order to maintain the strength of the nonwoven fabric so as not to cause troubles in the winding process when assembling electrolytic capacitors even when the basis weight is low May be used.

本発明の湿式不織布の目付は５〜１００ｇ／ｍ２であることが好ましく、より好ましくは１０〜７０ｇ／ｍ２、さらには１５〜５０ｇ／ｍ２の目付とすることが望ましい。目付が５ｇ／ｍ２未満となると、湿式不織布の強力が著しく不良となり、不織布製造工程でシート切れを起こしたり、電解コンデンサの組立工程で捲回時にシート切れを起こして生産性を悪化させたりするなどのトラブルの要因となるとともに、湿式不織布の地合が不良となってしまい、本来目的とするセパレータ性能が失われるため使用不可となる場合がある。一方で目付が１００ｇ／ｍ２を超えると、電解コンデンサの容量低下を招き、近年の小型・高容量化には沿わないセパレータとなってしまうため好ましくない。 Preferably the basis weight of the wet-laid nonwoven fabric of the present invention is 5 to 100 g / m 2, more preferably 10~70g / m 2, and it is more desirable that the basis weight of 15 to 50 g / m 2. If the weight per unit area is less than 5 g / m 2 , the strength of the wet nonwoven fabric becomes extremely poor, causing sheet breakage in the nonwoven fabric manufacturing process, or causing sheet breakage during winding in the electrolytic capacitor assembly process, and reducing productivity. And the like, and the formation of the wet non-woven fabric becomes poor, and the intended separator performance is lost. On the other hand, if the basis weight exceeds 100 g / m 2 , the capacity of the electrolytic capacitor is reduced, and it becomes a separator that does not conform to the recent reduction in size and capacity.

本発明の湿式不織布の厚さについては、厚さが０．００５ｍｍ未満であると、低密度の場合には湿式不織布の強力が著しく不良となり、不織布製造工程でシート切れを起こしたり、電解コンデンサの組立工程で捲回時にシート切れを起こして生産性を悪化させたりするなどのトラブルの要因となる場合があるとともに、湿式不織布の地合が不良となってしまい、本来目的とするセパレータ性能が失われるため使用不可となるおそれがある。逆に高密度の場合には湿式不織布の強力は満足されるものの、空隙を持たないフィルムライクなセパレータとなってしまうため電解液保持が出来ず電解コンデンサの容量低下を招いてしまう。一方で厚さが０．２ｍｍを超える場合は、電解コンデンサの一定容積内での陽極箔、陰極箔の占める割合が少なくなってしまうため、近年の小型・高容量化には沿わないセパレータとなってしまい好ましくない。よって、本発明の湿式不織布の厚さは０．００５〜０．２ｍｍであることが好ましく、０．０１〜０．１ｍｍがより好ましく、特に０．０１〜０．０５ｍｍの厚さとすることが望ましい。なお、ここでいう厚さとは、湿式不織布をセパレータとして用いるために、熱プレス加工を行った後の湿式不織布の厚さを指す。   As for the thickness of the wet nonwoven fabric of the present invention, if the thickness is less than 0.005 mm, the strength of the wet nonwoven fabric is remarkably poor in the case of low density, causing sheet breakage in the nonwoven fabric manufacturing process, In the assembly process, it may cause troubles such as sheet breakage during winding and deteriorate productivity, and the formation of the wet nonwoven fabric will be poor, and the intended separator performance will be lost. May be unusable. On the contrary, in the case of high density, the strength of the wet nonwoven fabric is satisfied, but since it becomes a film-like separator having no voids, the electrolytic solution cannot be retained and the capacity of the electrolytic capacitor is reduced. On the other hand, when the thickness exceeds 0.2 mm, the proportion of the anode foil and cathode foil within a certain volume of the electrolytic capacitor is reduced, so that the separator does not conform to the recent miniaturization and increase in capacity. This is not preferable. Therefore, the thickness of the wet nonwoven fabric of the present invention is preferably 0.005 to 0.2 mm, more preferably 0.01 to 0.1 mm, and particularly preferably 0.01 to 0.05 mm. . In addition, in order to use a wet nonwoven fabric as a separator, the thickness here refers to the thickness of the wet nonwoven fabric after performing a hot press process.

本発明の湿式不織布の強力については３ｋＮ／ｍ以上であることが好ましい。３ｋＮ／ｍ未満であると、不織布製造工程でシート切れを起こしたり、電解コンデンサの組立工程で捲回時にシート切れを起こして生産性を悪化させたりするなどのトラブルの要因となるためセパレータとして不適なものとなってしまう場合がある。より好ましくは５ｋＮ／ｍ以上である。   The strength of the wet nonwoven fabric of the present invention is preferably 3 kN / m or more. If it is less than 3 kN / m, it may be a cause of troubles such as sheet breakage in the nonwoven fabric manufacturing process, or sheet breakage in the electrolytic capacitor assembly process and deterioration of productivity, making it unsuitable as a separator. It may become a thing. More preferably, it is 5 kN / m or more.

本発明の湿式不織布の通気度は１〜５０ｃｃ／ｃｍ２／ｓｅｃであることが好ましい。より好ましくは２〜４０ｃｃ／ｃｍ２／ｓｅｃであり、特に３〜３０ｃｃ／ｃｍ２／ｓｅｃの範囲とした場合、電解コンデンサ用セパレータとして好適に使用できる。該湿式不織布の通気度が５０ｃｃ／ｃｍ２／ｓｅｃを超える場合は、セパレータとして機能せず、洩れ電流が大きくなる場合があり、逆に１ｃｃ／ｃｍ２／ｓｅｃ未満の場合は内部抵抗が高くなるためセパレータとして不適なものとなる場合がある。 The air permeability of the wet nonwoven fabric of the present invention is preferably 1 to 50 cc / cm 2 / sec. More preferably, it is 2-40 cc / cm < 2 > / sec, and when it is set as the range of 3-30 cc / cm < 2 > / sec especially, it can be conveniently used as a separator for electrolytic capacitors. When the air permeability of the wet nonwoven fabric exceeds 50 cc / cm 2 / sec, it does not function as a separator and the leakage current may increase. Conversely, when it is less than 1 cc / cm 2 / sec, the internal resistance increases. Therefore, it may be unsuitable as a separator.

また、本発明の湿式不織布の平均細孔径、及び最大細孔径についても前記通気度と同様に、平均細孔径が５０μｍを超えた場合、または最大細孔径が８０μｍを超えた場合はセパレータとして機能せず洩れ電流が大きくなる場合がある。一方で、平均細孔径が１μｍ未満の場合、または最大細孔径が１μｍ未満の場合は、内部抵抗が高くなりセパレータとして不適なものとなってしまうので好ましくない。よって、平均細孔径が１〜４０μｍ、最大細孔径が１〜６０μｍであることが好ましく、より好ましくは平均細孔径が１〜３０μｍ、最大細孔径が１〜４０μｍである。   In addition, the average pore size and the maximum pore size of the wet nonwoven fabric of the present invention also function as a separator when the average pore size exceeds 50 μm, or when the maximum pore size exceeds 80 μm, similarly to the air permeability. The leakage current may increase. On the other hand, when the average pore diameter is less than 1 μm, or when the maximum pore diameter is less than 1 μm, the internal resistance becomes high, which is not preferable as a separator. Therefore, the average pore diameter is preferably 1 to 40 μm and the maximum pore diameter is preferably 1 to 60 μm, more preferably the average pore diameter is 1 to 30 μm and the maximum pore diameter is 1 to 40 μm.

以下、実施例により本発明を説明するが、本実施例により何ら限定されるものではない。なお、実施例中の各測定値は以下の方法により測定した値である。   EXAMPLES Hereinafter, although an Example demonstrates this invention, it is not limited at all by this Example. In addition, each measured value in an Example is a value measured with the following method.

［融点］
熱可塑性樹脂の融点は、示差走査熱量計（ＤＳＣ）「ＴＡ３０００」（メトラー社製）を使用し、サンプル１０ｍｇをアルミ製パンへ封入後、窒素雰囲気下で、昇温速度５℃／ｍｉｎで測定した時、吸熱ピーク温度を融点（Ｔｍ）として測定した。１ｓｔ−ｒｕｎで明確な吸熱ピークが現れない場合は、５０℃／ｍｉｎの昇温速度で予想される吸熱ピーク温度より５０℃高い温度まで３ｍｉｎ程度で加熱して完全溶融させた後、８０℃／ｍｉｎで５０℃まで冷却し、しかるのち、５℃／ｍｉｎの昇温速度で測定した値を用いた。 [Melting point]
The melting point of the thermoplastic resin was measured using a differential scanning calorimeter (DSC) “TA3000” (made by Mettler), 10 mg of a sample sealed in an aluminum pan, and then at a heating rate of 5 ° C./min in a nitrogen atmosphere. The endothermic peak temperature was measured as the melting point (T m ). When a clear endothermic peak does not appear in 1st-run, the sample is heated to about 50 minutes higher than the expected endothermic peak temperature at a rate of temperature increase of 50 ° C./min. After cooling to 50 ° C. with min, the value measured at a rate of temperature increase of 5 ° C./min was used.

［厚さ］
湿式不織布の厚さは、ＪＩＳ Ｐ ８１１８「紙及び板紙の厚さと密度の試験方法」に準じて測定した。 [thickness]
The thickness of the wet nonwoven fabric was measured according to JIS P 8118 “Testing method for thickness and density of paper and paperboard”.

［目付］
湿式不織布の目付は、ＪＩＳ Ｐ ８１２４「紙のメートル坪量測定方法」に準じて測定した。 [Unit weight]
The basis weight of the wet nonwoven fabric was measured according to JIS P 8124 “Measuring basis weight of paper”.

［強力］
湿式不織布の強力は、ＪＩＳ Ｐ ８１１３「紙及び板紙の引張強さ試験方法」に準じて測定した。 [Strong]
The strength of the wet nonwoven fabric was measured according to JIS P 8113 “Testing method for tensile strength of paper and paperboard”.

［通気度］
湿式不織布の通気度は、ＪＩＳ Ｌ １０９６−１９９６「一般織物試験方法」の通気度測定方法に準じて、フラジール型通気度試験機（東洋精機製作所社製）を使用して測定した。 [Air permeability]
The air permeability of the wet nonwoven fabric was measured using a Frazier type air permeability tester (manufactured by Toyo Seiki Seisakusho) according to the air permeability measurement method of JIS L 1096-1996 “General Textile Test Method”.

［平均細孔径、及び最大細孔径］
湿式不織布の細孔径は、「パームポロメーター ＣＦＰ−１１００ＡＥＸＬ」（Ｐｏｒｏｕｓ Ｍａｔｅｒｉａｌｓ Ｉｎｃ．社製）により、平均細孔径と最大細孔径を測定した。 [Average pore size and maximum pore size]
As for the pore diameter of the wet nonwoven fabric, the average pore diameter and the maximum pore diameter were measured by “Palm Porometer CFP-1100AEXL” (manufactured by Porous Materials Inc.).

［地合］
湿式不織布の地合は、２０ｃｍ角のサンプルを屋内で蛍光灯にかざし、目視観察した時にピンホールが１個以上あった場合には×、０個の場合には○として評価した。 [Form]
The formation of the wet nonwoven fabric was evaluated as x when there was one or more pinholes when a sample of 20 cm square was held indoors over a fluorescent lamp and visually observed, and was evaluated as ◯ when it was zero.

［耐電解液性］
セパレータの耐電解液性は、ＪＩＳ Ｐ ８１１３「紙及び板紙の引張強さ試験方法」に準じて、耐電解液性処理前後の試験片の引張強さを測定し、その引張強さの保持率で評価した。耐電解液性処理は、試験片を窒素雰囲気下で８０℃のプロピレンカーボネート（和光純薬社製）に２４時間浸漬処理した。 [Electrolytic solution resistance]
Electrolyte resistance of the separator is measured according to JIS P 8113 “Testing method for tensile strength of paper and paperboard”. It was evaluated with. In the electrolytic solution resistance treatment, the test piece was immersed in propylene carbonate (manufactured by Wako Pure Chemical Industries, Ltd.) at 80 ° C. for 24 hours in a nitrogen atmosphere.

［耐熱性］
セパレータの耐熱性は、以下の方法で評価した。２３℃、６５％ＲＨで２４時間調湿後のセパレータサンプルを２０ｃｍ角に切り出し、サンプルを真空下で２００℃に保持した乾燥機中で２４時間乾燥処理を行い、サンプルを真空乾燥機から取り出した後、２３℃、６５％ＲＨで２４時間調湿後、形態を測定し、縦または横の少なくとも一方の形態変化が２．５％未満のものを○とした。 [Heat-resistant]
The heat resistance of the separator was evaluated by the following method. A separator sample after being conditioned at 23 ° C. and 65% RH for 24 hours was cut into 20 cm square, and the sample was subjected to a drying treatment in a dryer maintained at 200 ° C. under vacuum for 24 hours, and the sample was taken out from the vacuum dryer. Then, after adjusting the humidity at 23 ° C. and 65% RH for 24 hours, the form was measured, and the case where the change in the form of at least one of the vertical and horizontal directions was less than 2.5% was marked as ◯.

［コンデンサの作製］
セパレータサンプルを２００℃に保持した真空乾燥機で２４時間乾燥後、−６０℃以下の露点雰囲気のドライボックスにサンプルを持ち込んだ。次いで、サンプルを直径１３．５ｍｍに打ち抜き、テトラエチルアンモニウムテトラフロロボレートの０．１５質量％のプロピレンカーボネート溶液（水分率２０ｐｐｍ以下）に浸漬した。活性炭（クラレケミカル社製「ＢＰ−２０」）とポリテトラフロロエチレンとカーボンブラック（電気化学工業社製「デンカブラック」（登録商標））を８０：１０：１０の質量比で混練後、３００μｍの厚みまで圧延して、直径１３ｍｍに打ち抜いてシート状の分極性電極を得た。分極性電極を、導電性ペースト（日本アチソン社製「ＥＢ−８１５」）を用いて集電部材に接着し、２６０℃の乾燥機にて３０分間乾燥後、２００℃の真空乾燥機で１２時間乾燥した。乾燥した電極サンプルをドライボックスに持ち込んだ。電極、及び上記溶液に浸漬したセパレータ２枚、電極の順に重ね、コイン型コンデンサをドライボックス内にて作製した。 [Production of capacitors]
The separator sample was dried for 24 hours in a vacuum dryer maintained at 200 ° C., and then brought into a dry box having a dew point atmosphere of −60 ° C. or lower. Next, the sample was punched into a diameter of 13.5 mm and immersed in a 0.15 mass% propylene carbonate solution (moisture content of 20 ppm or less) of tetraethylammonium tetrafluoroborate. After kneading activated carbon (“BP-20” manufactured by Kuraray Chemical Co., Ltd.), polytetrafluoroethylene and carbon black (“Denka Black” (registered trademark) manufactured by Denki Kagaku Kogyo Co., Ltd.) at a mass ratio of 80:10:10, 300 μm The sheet was rolled to a thickness and punched to a diameter of 13 mm to obtain a sheet-like polarizable electrode. The polarizable electrode was adhered to the current collecting member using a conductive paste (“EB-815” manufactured by Nippon Atchison Co., Ltd.), dried for 30 minutes in a 260 ° C. dryer, and then 12 hours in a 200 ° C. vacuum dryer. Dried. The dried electrode sample was brought into the dry box. An electrode, two separators immersed in the above solution, and the electrode were stacked in this order to produce a coin-type capacitor in a dry box.

［静電容量、及び内部抵抗］
コンデンサの静電容量、内部抵抗は、以下の方法で測定した。前記方法により作製したコンデンサを充電電流３ｍＡの定電流にて２．３Ｖまで充電後、電流値が１ｍＡになるまで定電圧充電を行い、放電電流３ｍＡにて放電を行った。この充電−放電サイクルを６回繰り返し、６サイクル目の放電時の端子間電圧１．２Ｖから１．０Ｖになるまでの時間より静電容量値を求めた。内部抵抗値は、同サイクル時の放電直後の電圧低下より求めた。 [Capacitance and internal resistance]
The capacitance and internal resistance of the capacitor were measured by the following methods. The capacitor produced by the above method was charged to 2.3 V at a constant current of 3 mA, and then charged at a constant voltage until the current value reached 1 mA, and discharged at a discharge current of 3 mA. This charge-discharge cycle was repeated 6 times, and the capacitance value was determined from the time from the terminal voltage 1.2 V to 1.0 V at the time of discharge in the sixth cycle. The internal resistance value was determined from the voltage drop immediately after discharge in the same cycle.

［実施例１］
１，９−ノナンジアミンと２−メチル−１，８−オクタンジアミンの混合物（モル比８５：１５）をジアミン成分とし、シュウ酸をジカルボン酸成分とする脂肪族ポリアミド（宇部興産社製ポリオキサミド、融点２３５℃）を、押出機を用いて溶融押出しし、孔径０．１４ｍｍのノズルより吐出して、速度１３００ｍ／分で捲き取り、未延伸糸を得た。次いで、水浴温度９５℃で前記未延伸糸を延伸、ポリエーテルエステル系界面活性剤を０．２重量％付与し、水分率が１２重量％となるように搾液後、切断を行って、単繊維繊度０．７ｄｔｅｘ、繊維長５ｍｍ（アスペクト比５６０）の無捲縮ポリアミド繊維を得た。
得られたポリアミド繊維を８０重量％、ポリビニルアルコールバインダー繊維を２０重量％を水中で攪拌混合して分散させた後、金網上に抄き上げ、１１０℃のドラム式ドライヤーで乾燥させて湿式不織布を得た。次いで、２２０℃のカレンダーロールを用いて熱プレス加工を行い、目付２０ｇ／ｍ２、厚さ０．０４ｍｍのコンデンサ用セパレータとした。各条件、及び評価結果を表１、表２に示した。性能は表２に示す通りコンデンサ用セパレータとして優れるものであった。 [Example 1]
Aliphatic polyamide (polyoxamide manufactured by Ube Industries, Ltd., melting point 235) having a mixture of 1,9-nonanediamine and 2-methyl-1,8-octanediamine (molar ratio 85:15) as a diamine component and oxalic acid as a dicarboxylic acid component C.) was melt-extruded using an extruder, discharged from a nozzle having a hole diameter of 0.14 mm, and wound at a speed of 1300 m / min to obtain an undrawn yarn. Next, the undrawn yarn was drawn at a water bath temperature of 95 ° C., 0.2% by weight of a polyether ester surfactant was applied, and after squeezing so that the moisture content was 12% by weight, cutting was performed. An uncrimped polyamide fiber having a fiber fineness of 0.7 dtex and a fiber length of 5 mm (aspect ratio of 560) was obtained.
80% by weight of the obtained polyamide fiber and 20% by weight of the polyvinyl alcohol binder fiber were stirred and mixed in water, and then dispersed on a wire mesh and dried with a drum dryer at 110 ° C. to form a wet nonwoven fabric. Obtained. Next, hot pressing was performed using a 220 ° C. calender roll to obtain a capacitor separator having a basis weight of 20 g / m 2 and a thickness of 0.04 mm. Tables 1 and 2 show the conditions and the evaluation results. As shown in Table 2, the performance was excellent as a capacitor separator.

［実施例２］
１，９−ノナンジアミンと２−メチル−１，８−オクタンジアミンの混合物（モル比８５：１５）をジアミン成分とし、シュウ酸をジカルボン酸成分とする脂肪族ポリアミド（宇部興産社製ポリオキサミド、融点２３５℃）を、押出機を用いて溶融押出しし、孔径０．３ｍｍのノズルより吐出して、速度８００ｍ／分で捲き取り、未延伸糸を得た。次いで、水浴温度９５℃で前記未延伸糸を延伸、ポリエーテルエステル系界面活性剤を０．２重量％付与し、水分率が１２重量％となるように搾液後、切断を行って、単繊維繊度４．５ｄｔｅｘ、繊維長５ｍｍ（アスペクト比２２０）の無捲縮ポリアミド繊維を得た。
得られたポリアミド繊維を８０重量％、ポリビニルアルコールバインダー繊維を２０重量％用いて、水中で攪拌混合して分散させた後、金網上に抄き上げ、１１０℃のドラム式ドライヤーで乾燥させて湿式不織布を得た。次いで、２２０℃のカレンダーロールを用いて熱プレス加工を行い、目付５０ｇ／ｍ２、厚さ０．０８ｍｍのコンデンサ用セパレータとした。各条件、及び評価結果を表１、表２に示した。性能は表２に示す通りコンデンサ用セパレータとして優れるものであった。 [Example 2]
Aliphatic polyamide (polyoxamide manufactured by Ube Industries, Ltd., melting point 235) having a mixture of 1,9-nonanediamine and 2-methyl-1,8-octanediamine (molar ratio 85:15) as a diamine component and oxalic acid as a dicarboxylic acid component ° C) was melt-extruded using an extruder, discharged from a nozzle having a hole diameter of 0.3 mm, and wound at a speed of 800 m / min to obtain an undrawn yarn. Next, the undrawn yarn was drawn at a water bath temperature of 95 ° C., 0.2% by weight of a polyether ester surfactant was applied, and after squeezing so that the moisture content was 12% by weight, cutting was performed. An uncrimped polyamide fiber having a fiber fineness of 4.5 dtex and a fiber length of 5 mm (aspect ratio of 220) was obtained.
Using 80% by weight of the obtained polyamide fiber and 20% by weight of the polyvinyl alcohol binder fiber, the mixture was stirred and mixed in water, dispersed, and then rolled on a wire mesh and dried by a 110 ° C. drum dryer. A nonwoven fabric was obtained. Next, hot pressing was performed using a 220 ° C. calender roll to obtain a capacitor separator having a basis weight of 50 g / m 2 and a thickness of 0.08 mm. Tables 1 and 2 show the conditions and the evaluation results. As shown in Table 2, the performance was excellent as a capacitor separator.

［実施例３］
１，９−ノナンジアミンと２−メチル−１，８−オクタンジアミンの混合物（モル比８５：１５）をジアミン成分とし、シュウ酸をジカルボン酸成分とする脂肪族ポリアミド（宇部興産社製ポリオキサミド、融点２３５℃）を、押出機を用いて溶融押出しし、孔径０．１４ｍｍのノズルより吐出して、速度１０５０ｍ／分で捲き取り、未延伸糸を得た。次いで、水浴温度９５℃で前記未延伸糸を延伸、ポリエーテルエステル系界面活性剤を０．２重量％付与し、水分率が１２重量％となるように搾液後、切断を行って、単繊維繊度１．０ｄｔｅｘ、繊維長１０ｍｍ（アスペクト比９４０）の無捲縮ポリアミド繊維を得た。
得られたポリアミド繊維を８０重量％、ポリビニルアルコールバインダー繊維を２０重量％用いて、水中で攪拌混合して分散させた後、金網上に抄き上げ、１１０℃のドラム式ドライヤーで乾燥させて湿式不織布を得た。次いで、２２０℃のカレンダーロールを用いて熱プレス加工を行い、目付２０ｇ／ｍ２、厚さ０．０４ｍｍのコンデンサ用セパレータとした。各条件、及び評価結果を表１、表２に示した。性能は表２に示す通りコンデンサ用セパレータとして優れるものであった。 [Example 3]
Aliphatic polyamide (polyoxamide manufactured by Ube Industries, Ltd., melting point 235) having a mixture of 1,9-nonanediamine and 2-methyl-1,8-octanediamine (molar ratio 85:15) as a diamine component and oxalic acid as a dicarboxylic acid component C.) was melt-extruded using an extruder, discharged from a nozzle having a hole diameter of 0.14 mm, and wound at a speed of 1050 m / min to obtain an undrawn yarn. Next, the undrawn yarn was drawn at a water bath temperature of 95 ° C., 0.2% by weight of a polyether ester surfactant was applied, and after squeezing so that the moisture content was 12% by weight, cutting was performed. An uncrimped polyamide fiber having a fiber fineness of 1.0 dtex and a fiber length of 10 mm (aspect ratio of 940) was obtained.
Using 80% by weight of the obtained polyamide fiber and 20% by weight of the polyvinyl alcohol binder fiber, the mixture was stirred and mixed in water, dispersed, and then rolled on a wire mesh and dried by a 110 ° C. drum dryer. A nonwoven fabric was obtained. Next, hot pressing was performed using a 220 ° C. calender roll to obtain a capacitor separator having a basis weight of 20 g / m 2 and a thickness of 0.04 mm. Tables 1 and 2 show the conditions and the evaluation results. As shown in Table 2, the performance was excellent as a capacitor separator.

［実施例４］
１，９−ノナンジアミンと２−メチル−１，８−オクタンジアミンの混合物（モル比８５：１５）をジアミン成分とし、シュウ酸をジカルボン酸成分とする脂肪族ポリアミド（宇部興産社製ポリオキサミド、融点２３５℃）を、押出機を用いて溶融押出しし、孔径０．１４ｍｍのノズルより吐出して、速度１３００ｍ／分で捲き取り、未延伸糸を得た。次いで、水浴温度９５℃で前記未延伸糸を延伸、ポリエーテルエステル系界面活性剤を０．０８重量％付与し、水分率が１２重量％となるように搾液後、切断を行って、単繊維繊度０．７ｄｔｅｘ、繊維長５ｍｍ（アスペクト比５６０）の無捲縮ポリアミド繊維を得た。
得られたポリアミド繊維を８０重量％、ポリビニルアルコールバインダー繊維を２０重量％用いて、水中で攪拌混合して分散させた後、金網上に抄き上げ、１１０℃のドラム式ドライヤーで乾燥させて湿式不織布を得た。次いで、２２０℃のカレンダーロールを用いて熱プレス加工を行い、目付２０ｇ／ｍ２、厚さ０．０４ｍｍのコンデンサ用セパレータとした。各条件、及び評価結果を表１、表２に示した。性能は表２に示す通りコンデンサ用セパレータとして優れるものであった。 [Example 4]
Aliphatic polyamide (polyoxamide manufactured by Ube Industries, Ltd., melting point 235) having a mixture of 1,9-nonanediamine and 2-methyl-1,8-octanediamine (molar ratio 85:15) as a diamine component and oxalic acid as a dicarboxylic acid component C.) was melt-extruded using an extruder, discharged from a nozzle having a hole diameter of 0.14 mm, and wound at a speed of 1300 m / min to obtain an undrawn yarn. Subsequently, the undrawn yarn was drawn at a water bath temperature of 95 ° C., 0.08% by weight of a polyetherester surfactant was applied, and after squeezing so that the moisture content was 12% by weight, cutting was performed. An uncrimped polyamide fiber having a fiber fineness of 0.7 dtex and a fiber length of 5 mm (aspect ratio of 560) was obtained.
Using 80% by weight of the obtained polyamide fiber and 20% by weight of the polyvinyl alcohol binder fiber, the mixture was stirred and mixed in water, dispersed, and then rolled on a wire mesh and dried by a 110 ° C. drum dryer. A nonwoven fabric was obtained. Next, hot pressing was performed using a 220 ° C. calender roll to obtain a capacitor separator having a basis weight of 20 g / m 2 and a thickness of 0.04 mm. Tables 1 and 2 show the conditions and the evaluation results. As shown in Table 2, the performance was excellent as a capacitor separator.

［実施例５］
１，９−ノナンジアミンと２−メチル−１，８−オクタンジアミンの混合物（モル比８５：１５）をジアミン成分とし、シュウ酸をジカルボン酸成分とする脂肪族ポリアミド（宇部興産社製ポリオキサミド、融点２３５℃）を、押出機を用いて溶融押出しし、孔径０．１４ｍｍのノズルより吐出して、速度１３００ｍ／分で捲き取り、未延伸糸を得た。次いで、水浴温度９５℃で前記未延伸糸を延伸、ポリエーテルエステル系界面活性剤を０．２重量％付与し、水分率が５重量％となるように搾液後、切断を行って、単繊維繊度０．７ｄｔｅｘ、繊維長５ｍｍ（アスペクト比５６０）の無捲縮ポリアミド繊維を得た。
得られたポリアミド繊維を８０重量％、ポリビニルアルコールバインダー繊維を２０重量％用いて、水中で攪拌混合して分散させた後、金網上に抄き上げ、１１０℃のドラム式ドライヤーで乾燥させて湿式不織布を得た。次いで、２２０℃のカレンダーロールを用いて熱プレス加工を行い、目付２０ｇ／ｍ２、厚さ０．０４ｍｍのコンデンサ用セパレータとした。各条件、及び評価結果を表１、表２に示した。性能は表２に示す通りコンデンサ用セパレータとして優れるものであった。 [Example 5]
Aliphatic polyamide (polyoxamide manufactured by Ube Industries, Ltd., melting point 235) having a mixture of 1,9-nonanediamine and 2-methyl-1,8-octanediamine (molar ratio 85:15) as a diamine component and oxalic acid as a dicarboxylic acid component C.) was melt-extruded using an extruder, discharged from a nozzle having a hole diameter of 0.14 mm, and wound at a speed of 1300 m / min to obtain an undrawn yarn. Next, the undrawn yarn was drawn at a water bath temperature of 95 ° C., 0.2% by weight of a polyetherester surfactant was applied, and after squeezing so that the moisture content was 5% by weight, cutting was performed. An uncrimped polyamide fiber having a fiber fineness of 0.7 dtex and a fiber length of 5 mm (aspect ratio of 560) was obtained.
Using 80% by weight of the obtained polyamide fiber and 20% by weight of the polyvinyl alcohol binder fiber, the mixture was stirred and mixed in water, dispersed, and then rolled on a wire mesh and dried by a 110 ° C. drum dryer. A nonwoven fabric was obtained. Next, hot pressing was performed using a 220 ° C. calender roll to obtain a capacitor separator having a basis weight of 20 g / m 2 and a thickness of 0.04 mm. Tables 1 and 2 show the conditions and the evaluation results. As shown in Table 2, the performance was excellent as a capacitor separator.

［比較例１］
１，９−ノナンジアミンと２−メチル−１，８−オクタンジアミンの混合物（モル比８５：１５）をジアミン成分とし、シュウ酸をジカルボン酸成分とする脂肪族ポリアミド（宇部興産社製ポリオキサミド、融点２３５℃）を、押出機を用いて溶融押出しし、孔径０．１ｍｍのノズルより吐出して、速度１４５０ｍ／分で捲き取り、未延伸糸を得た。次いで、水浴温度９５℃で前記未延伸糸を延伸、ポリエーテルエステル系界面活性剤を０．２重量％付与し、水分率が１２重量％となるように搾液後、切断を行って、単繊維繊度０．００８ｄｔｅｘ、繊維長３ｍｍ（アスペクト比３１５０）の無捲縮ポリアミド繊維を得た。
得られたポリアミド繊維を８０重量％、ポリビニルアルコールバインダー繊維を２０重量％用いて、水中で攪拌混合して分散させた後、金網上に抄き上げ、１１０℃のドラム式ドライヤーで乾燥させて目付２０ｇ／ｍ２の湿式不織布を得たが、ピンホールがあるだけでなくポリアミド繊維の分散不良による地合斑が大きいことから、セパレータとして用いるには不適であった。各条件、及び評価結果を表１、表２に示した。 [Comparative Example 1]
Aliphatic polyamide (polyoxamide manufactured by Ube Industries, Ltd., melting point 235) having a mixture of 1,9-nonanediamine and 2-methyl-1,8-octanediamine (molar ratio 85:15) as a diamine component and oxalic acid as a dicarboxylic acid component C.) was melt-extruded using an extruder, discharged from a nozzle having a hole diameter of 0.1 mm, and wound at a speed of 1450 m / min to obtain an undrawn yarn. Next, the undrawn yarn was drawn at a water bath temperature of 95 ° C., 0.2% by weight of a polyether ester surfactant was applied, and after squeezing so that the moisture content was 12% by weight, cutting was performed. An uncrimped polyamide fiber having a fiber fineness of 0.008 dtex and a fiber length of 3 mm (aspect ratio 3150) was obtained.
Using 80% by weight of the obtained polyamide fiber and 20% by weight of the polyvinyl alcohol binder fiber, the mixture was stirred and mixed in water and dispersed, and then it was drawn on a wire mesh and dried with a 110 ° C. drum dryer. Although a wet nonwoven fabric of 20 g / m 2 was obtained, it was not suitable for use as a separator because not only there were pinholes but also large unevenness due to poor dispersion of polyamide fibers. Tables 1 and 2 show the conditions and the evaluation results.

［比較例２］
１，９−ノナンジアミンと２−メチル−１，８−オクタンジアミンの混合物（モル比８５：１５）をジアミン成分とし、シュウ酸をジカルボン酸成分とする脂肪族ポリアミド（宇部興産社製ポリオキサミド、融点２３５℃）を、押出機を用いて溶融押出しし、孔径０．３ｍｍのノズルより吐出して、速度６５０ｍ／分で捲き取り、未延伸糸を得た。次いで、水浴温度９５℃で前記未延伸糸を延伸、ポリエーテルエステル系界面活性剤を０．２重量％付与し、水分率が１２重量％となるように搾液後、切断を行って、単繊維繊度６．０ｄｔｅｘ、繊維長５ｍｍ（アスペクト比１９０）の無捲縮ポリアミド繊維を得た。
得られたポリアミド繊維を８０重量％、ポリビニルアルコールバインダー繊維を２０重量％用いて、水中で攪拌混合して分散させた後、金網上に抄き上げ、１１０℃のドラム式ドライヤーで乾燥させて湿式不織布を得た。次いで、２２０℃のカレンダーロールを用いて熱プレス加工を行い、目付５０ｇ／ｍ２、厚さ０．１ｍｍのコンデンサ用セパレータとした。各条件、及び評価結果を表１、表２に示した。性能は表２に示す通りで、地合斑はないもののピンホールがあるほか、低強力で最大細孔径が大きいため、コンデンサに用いるには不適であった。 [Comparative Example 2]
Aliphatic polyamide (polyoxamide manufactured by Ube Industries, Ltd., melting point 235) having a mixture of 1,9-nonanediamine and 2-methyl-1,8-octanediamine (molar ratio 85:15) as a diamine component and oxalic acid as a dicarboxylic acid component (° C.) was melt-extruded using an extruder, discharged from a nozzle having a hole diameter of 0.3 mm, and wound at a speed of 650 m / min to obtain an undrawn yarn. Next, the undrawn yarn was drawn at a water bath temperature of 95 ° C., 0.2% by weight of a polyether ester surfactant was applied, and after squeezing so that the moisture content was 12% by weight, cutting was performed. An uncrimped polyamide fiber having a fiber fineness of 6.0 dtex and a fiber length of 5 mm (aspect ratio of 190) was obtained.
Using 80% by weight of the obtained polyamide fiber and 20% by weight of the polyvinyl alcohol binder fiber, the mixture was stirred and mixed in water, dispersed, and then rolled on a wire mesh and dried by a 110 ° C. drum dryer. A nonwoven fabric was obtained. Next, hot pressing was performed using a 220 ° C. calender roll to obtain a capacitor separator having a basis weight of 50 g / m 2 and a thickness of 0.1 mm. Tables 1 and 2 show the conditions and the evaluation results. The performance is as shown in Table 2. Although there is no formation of spots, there are pinholes, low strength, and a large maximum pore diameter, which makes it unsuitable for use in capacitors.

［比較例３］
１，９−ノナンジアミンと２−メチル−１，８−オクタンジアミンの混合物（モル比８５：１５）をジアミン成分とし、シュウ酸をジカルボン酸成分とする脂肪族ポリアミド（宇部興産社製ポリオキサミド、融点２３５℃）を、押出機を用いて溶融押出しし、孔径０．４ｍｍのノズルより吐出して、速度５５０ｍ／分で捲き取り、未延伸糸を得た。次いで、水浴温度９５℃で前記未延伸糸を延伸、ポリエーテルエステル系界面活性剤を０．２重量％付与し、水分率が１２重量％となるように搾液後、切断を行って、単繊維繊度１５．０ｄｔｅｘ、繊維長２ｍｍ（アスペクト比４８）の無捲縮ポリアミド繊維を得た。
得られたポリアミド繊維を８０重量％、ポリビニルアルコールバインダー繊維を２０重量％用いて、水中で攪拌混合して分散させた後、金網上に抄き上げ、１１０℃のドラム式ドライヤーで乾燥させて湿式不織布を得た。次いで、２２０℃のカレンダーロールを用いて熱プレス加工を行い、目付５０ｇ／ｍ２、厚さ０．１ｍｍのコンデンサ用セパレータとした。各条件、及び評価結果を表１、表２に示した。性能は表２に示す通りで、地合斑はないもののピンホールがあるほか、低強力であり、平均細孔径及び最大細孔径が大きいため、コンデンサに用いるには不適であった。 [Comparative Example 3]
Aliphatic polyamide (polyoxamide manufactured by Ube Industries, Ltd., melting point 235) having a mixture of 1,9-nonanediamine and 2-methyl-1,8-octanediamine (molar ratio 85:15) as a diamine component and oxalic acid as a dicarboxylic acid component C.) was melt-extruded using an extruder, discharged from a nozzle having a hole diameter of 0.4 mm, and wound at a speed of 550 m / min to obtain an undrawn yarn. Next, the undrawn yarn was drawn at a water bath temperature of 95 ° C., 0.2% by weight of a polyether ester surfactant was applied, and after squeezing so that the moisture content was 12% by weight, cutting was performed. An uncrimped polyamide fiber having a fiber fineness of 15.0 dtex and a fiber length of 2 mm (aspect ratio of 48) was obtained.
Using 80% by weight of the obtained polyamide fiber and 20% by weight of the polyvinyl alcohol binder fiber, the mixture was stirred and mixed in water, dispersed, and then rolled on a wire mesh and dried by a 110 ° C. drum dryer. A nonwoven fabric was obtained. Next, hot pressing was performed using a 220 ° C. calender roll to obtain a capacitor separator having a basis weight of 50 g / m 2 and a thickness of 0.1 mm. Tables 1 and 2 show the conditions and the evaluation results. The performance was as shown in Table 2. Although there was no formation of spots, there were pinholes, low strength, and large average pore diameter and maximum pore diameter, which was unsuitable for use in capacitors.

［比較例４］
１，９−ノナンジアミンと２−メチル−１，８−オクタンジアミンの混合物（モル比８５：１５）をジアミン成分とし、シュウ酸をジカルボン酸成分とする脂肪族ポリアミド（宇部興産社製ポリオキサミド、融点２３５℃）を、押出機を用いて溶融押出しし、孔径０．１４ｍｍのノズルより吐出して、速度１３００ｍ／分で捲き取り、未延伸糸を得た。次いで、水浴温度９５℃で前記未延伸糸を延伸、ポリエーテルエステル系界面活性剤を付与せず、水分率が１２重量％となるように搾液後、切断を行って、単繊維繊度０．７ｄｔｅｘ、繊維長５ｍｍ（アスペクト比５６０）の無捲縮ポリアミド繊維を得た。
得られたポリアミド繊維を８０重量％、ポリビニルアルコールバインダー繊維を２０重量％用いて、水中で攪拌混合して分散させた後、金網上に抄き上げ、１１０℃のドラム式ドライヤーで乾燥させて目付２０ｇ／ｍ２の湿式不織布を得たが、ピンホールがあるだけでなくポリアミド繊維の分散不良による地合斑が大きいことから、セパレータとして用いるには不適であった。各条件、及び評価結果を表１、表２に示した。 [Comparative Example 4]
Aliphatic polyamide (polyoxamide manufactured by Ube Industries, Ltd., melting point 235) having a mixture of 1,9-nonanediamine and 2-methyl-1,8-octanediamine (molar ratio 85:15) as a diamine component and oxalic acid as a dicarboxylic acid component C.) was melt-extruded using an extruder, discharged from a nozzle having a hole diameter of 0.14 mm, and wound at a speed of 1300 m / min to obtain an undrawn yarn. Next, the undrawn yarn was drawn at a water bath temperature of 95 ° C., squeezed so that the moisture content would be 12% by weight without applying a polyether ester surfactant, and then cut to obtain a single fiber fineness of 0. An uncrimped polyamide fiber having 7 dtex and a fiber length of 5 mm (aspect ratio 560) was obtained.
Using 80% by weight of the obtained polyamide fiber and 20% by weight of the polyvinyl alcohol binder fiber, the mixture was stirred and mixed in water and dispersed, and then it was drawn on a wire mesh and dried with a 110 ° C. drum dryer. Although a wet nonwoven fabric of 20 g / m 2 was obtained, it was not suitable for use as a separator because not only there were pinholes but also large unevenness due to poor dispersion of polyamide fibers. Tables 1 and 2 show the conditions and the evaluation results.

［比較例５］
１，９−ノナンジアミンと２−メチル−１，８−オクタンジアミンの混合物（モル比８５：１５）をジアミン成分とし、シュウ酸をジカルボン酸成分とする脂肪族ポリアミド（宇部興産社製ポリオキサミド、融点２３５℃）を、押出機を用いて溶融押出しし、孔径０．１４ｍｍのノズルより吐出して、速度１３００ｍ／分で捲き取り、未延伸糸を得た。次いで、水浴温度９５℃で前記未延伸糸を延伸、ポリエーテルエステル系界面活性剤を３．０重量％付与し、水分率が１２重量％となるように搾液後、切断を行って、単繊維繊度０．７ｄｔｅｘ、繊維長５ｍｍ（アスペクト比５６０）の無捲縮ポリアミド繊維を得た。
得られたポリアミド繊維を８０重量％、ポリビニルアルコールバインダー繊維を２０重量％用いて、水中で攪拌混合して分散させたが、ポリエーテルエステル系界面活性剤の付与量が多かったことにより水面の泡立ちが多く、工業的に製造する際に工程トラブルや排水トラブルが生じることが予想される状態で、湿式不織布を作製するには不適であった。各条件、及び評価結果を表１、表２に示した。 [Comparative Example 5]
Aliphatic polyamide (polyoxamide manufactured by Ube Industries, Ltd., melting point 235) having a mixture of 1,9-nonanediamine and 2-methyl-1,8-octanediamine (molar ratio 85:15) as a diamine component and oxalic acid as a dicarboxylic acid component C.) was melt-extruded using an extruder, discharged from a nozzle having a hole diameter of 0.14 mm, and wound at a speed of 1300 m / min to obtain an undrawn yarn. Next, the undrawn yarn was drawn at a water bath temperature of 95 ° C., 3.0% by weight of a polyether ester surfactant was applied, and after squeezing so that the moisture content was 12% by weight, cutting was performed. An uncrimped polyamide fiber having a fiber fineness of 0.7 dtex and a fiber length of 5 mm (aspect ratio of 560) was obtained.
The obtained polyamide fiber was 80% by weight and the polyvinyl alcohol binder fiber was 20% by weight, and the mixture was stirred and mixed in water to disperse. However, it is unsuitable for producing a wet nonwoven fabric in a state where process troubles and drainage troubles are expected to occur during industrial production. Tables 1 and 2 show the conditions and the evaluation results.

［比較例６］
１，９−ノナンジアミンと２−メチル−１，８−オクタンジアミンの混合物（モル比８５：１５）をジアミン成分とし、シュウ酸をジカルボン酸成分とする脂肪族ポリアミド（宇部興産社製ポリオキサミド、融点２３５℃）を、押出機を用いて溶融押出しし、孔径０．１４ｍｍのノズルより吐出して、速度１３００ｍ／分で捲き取り、未延伸糸を得た。次いで、水浴温度９５℃で前記未延伸糸を延伸、ポリエーテルエステル系界面活性剤を０．２重量％付与し、水分率が０．３重量％となるように搾液、乾燥後、切断を行って、単繊維繊度０．７ｄｔｅｘ、繊維長５ｍｍ（アスペクト比５６０）の無捲縮ポリアミド繊維を得た。
得られたポリアミド繊維を８０重量％、ポリビニルアルコールバインダー繊維を２０重量％用いて、水中で攪拌混合して分散させた後、金網上に抄き上げ、１１０℃のドラム式ドライヤーで乾燥させて目付２０ｇ／ｍ２、厚さ０．０４ｍｍのコンデンサ用セパレータとした。しかしながら、ポリアミド繊維の未分散繊維塊があり地合が均一ではなく、ピンホールを確認した。また、強力が低く、コンデンサを組み立てる際の捲回工程で紙切れが懸念されることから、コンデンサに用いるには不適であった。各条件、及び評価結果を表１、表２に示した。 [Comparative Example 6]
Aliphatic polyamide (polyoxamide manufactured by Ube Industries, Ltd., melting point 235) having a mixture of 1,9-nonanediamine and 2-methyl-1,8-octanediamine (molar ratio 85:15) as a diamine component and oxalic acid as a dicarboxylic acid component C.) was melt-extruded using an extruder, discharged from a nozzle having a hole diameter of 0.14 mm, and wound at a speed of 1300 m / min to obtain an undrawn yarn. Next, the undrawn yarn is drawn at a water bath temperature of 95 ° C., 0.2% by weight of a polyetherester-based surfactant is applied, squeezed so that the moisture content is 0.3% by weight, dried, and then cut. As a result, a non-crimped polyamide fiber having a single fiber fineness of 0.7 dtex and a fiber length of 5 mm (aspect ratio of 560) was obtained.
Using 80% by weight of the obtained polyamide fiber and 20% by weight of the polyvinyl alcohol binder fiber, the mixture was stirred and mixed in water and dispersed, and then it was drawn on a wire mesh and dried with a 110 ° C. drum dryer. A capacitor separator having a thickness of 20 g / m 2 and a thickness of 0.04 mm was obtained. However, there was an undispersed fiber mass of polyamide fibers, and the formation was not uniform, and pinholes were confirmed. In addition, since the strength is low and there is a concern that paper will run out in the winding process when assembling the capacitor, it is not suitable for use in a capacitor. Tables 1 and 2 show the conditions and the evaluation results.

［比較例７］
１，９−ノナンジアミンと２−メチル−１，８−オクタンジアミンの混合物（モル比５０：５０）をジアミン成分とし、テレフタル酸をジカルボン酸成分とする半芳香族ポリアミド（クラレ社製「ジェネスタ」（登録商標）、融点２６５℃）を、押出機を用いて溶融押出しし、孔径０．１４ｍｍのノズルより吐出して、速度１３００ｍ／分で捲き取り、未延伸糸を得た。次いで、水浴温度９５℃で前記未延伸糸を延伸、ポリエーテルエステル系界面活性剤を０．２重量％付与し、水分率が１２重量％以下となるように搾液、乾燥後、切断を行って、単繊維繊度０．７ｄｔｅｘ、繊維長５ｍｍ（アスペクト比５６０）の無捲縮ポリアミド繊維を得た。
得られたポリアミド繊維を８０重量％、ポリビニルアルコールバインダー繊維を、２０重量％用いて、水中で攪拌混合して分散させた後、金網上に抄き上げ、１１０℃のドラム式ドライヤーで乾燥させて目付２０ｇ／ｍ２、厚さ０．０４ｍｍのコンデンサ用セパレータとした。各条件、及び評価結果を表１、表２に示した。性能は表２に示す通りで、耐電解液性の点で劣りコンデンサ用セパレータとして満足されるものではなかった。 [Comparative Example 7]
A semi-aromatic polyamide ("Genesta" manufactured by Kuraray Co., Ltd.) having a mixture of 1,9-nonanediamine and 2-methyl-1,8-octanediamine (molar ratio 50:50) as a diamine component and terephthalic acid as a dicarboxylic acid component. Registered trademark), melting point 265 ° C.) was melt-extruded using an extruder, discharged from a nozzle having a pore diameter of 0.14 mm, and wound at a speed of 1300 m / min to obtain an undrawn yarn. Next, the undrawn yarn is drawn at a water bath temperature of 95 ° C., 0.2% by weight of a polyetherester-based surfactant is applied, and after squeezing, drying and cutting so that the moisture content is 12% by weight or less. Thus, an uncrimped polyamide fiber having a single fiber fineness of 0.7 dtex and a fiber length of 5 mm (aspect ratio of 560) was obtained.
Using 80% by weight of the obtained polyamide fiber and 20% by weight of the polyvinyl alcohol binder fiber, the mixture was stirred and mixed in water and dispersed, and then it was drawn on a wire mesh and dried with a drum dryer at 110 ° C. A capacitor separator having a basis weight of 20 g / m 2 and a thickness of 0.04 mm was obtained. Tables 1 and 2 show the conditions and the evaluation results. The performance was as shown in Table 2, and was inferior in terms of electrolytic solution resistance and was not satisfied as a capacitor separator.

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Claims (3)

熱可塑性樹脂として、ジカルボン酸成分がシュウ酸からなり、ジアミン成分が１，９−ノナンジアミン及び２−メチル−１，８−オクタンジアミンからなる脂肪族ポリアミドを用い、単繊維繊度が０．０１〜５ｄｔｅｘ、繊維長が０．１〜２０ｍｍ、アスペクト比が５０〜１０００であって、且つその繊維表面にポリエーテルエステル系界面活性剤を０．０５〜２．０重量％付与し、水分率が３〜４０重量％であることを特徴とする無捲縮ショートカット繊維。   As the thermoplastic resin, an aliphatic polyamide whose dicarboxylic acid component is composed of oxalic acid and whose diamine component is composed of 1,9-nonanediamine and 2-methyl-1,8-octanediamine has a single fiber fineness of 0.01 to 5 dtex. The fiber length is 0.1 to 20 mm, the aspect ratio is 50 to 1000, and 0.05 to 2.0% by weight of a polyetherester surfactant is applied to the fiber surface, and the moisture content is 3 to 3. A non-crimped shortcut fiber characterized by being 40% by weight. 請求項１に記載のショートカット繊維を３０〜１００重量％含有し、目付が５〜１００ｇ／ｍ２、厚さが０．００５〜０．２ｍｍ、強力が３ｋＮ／ｍ以上、通気度が１〜５０ｃｃ／ｃｍ２／ｓｅｃ、平均細孔径が１〜５０μｍ、最大細孔径が１〜８０μｍであることを特徴とする湿式不織布。 30 to 100% by weight of the shortcut fiber according to claim 1, having a basis weight of 5 to 100 g / m 2 , a thickness of 0.005 to 0.2 mm, a strength of 3 kN / m or more, and an air permeability of 1 to 50 cc / cm 2 / sec, an average pore diameter of 1 to 50 [mu] m, wet nonwoven maximum pore diameter is characterized by a 1～80Myuemu. 請求項２に記載の湿式不織布を用いたことを特徴とするコンデンサ用セパレータ。   A capacitor separator using the wet nonwoven fabric according to claim 2.
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