JP6218762B2 - マイクロパイル工法で用いるケーシングセグメントの継手部材 - Google Patents

Description

本発明は、マイクロパイル工法で用いるケーシングセグメントの継手部材に関する。

マイクロパイル工法は、直径３００ｍｍ以下の小径の場所打ち杭の総称であり、コンパクトな施工設備で備足りること、狭い空間で施工できること、既設構造物の機能を停止することなく施工できることなどの理由から、既設構造物の耐震補強や地盤補強、斜面の安定化などをはじめとする様々な用途に用いられている。
マイクロパイル工法では、まず、先端外周部が外側削孔用カッターとされた１番目のケーシングセグメントの内部に、先端に削孔ドリルが取着された１番目のロッドを挿通させ、それら１番目のケーシングセグメントとロッドとを回転させつつ、また、水を注入しつつ削孔していく工程が行なわれる。
そして、所定の深さ毎に、ケーシングセグメントの端部に次のケーシングセグメントを継手部材を介して着脱可能に連結して継ぎ足すと共に、ロッドの端部に次のロッドを着脱可能に連結して継ぎ足し、ケーシングセグメントとロッドとを回転させ、また、水を注入しつつ削孔していく工程が行なわれる。
なお、外側削孔用カッターの外径は継手部材の外径を考慮し、ケーシングセグメントの外径よりも大きく、削孔後、削孔壁面とケーシングセグメントの外周面との間には隙間が形成される。

次に、削孔された孔が所定の深さに到達したならば、削孔ドリルをロッドと共にケーシングセグメントの内部から引き抜く工程が行なわれる。
次に、必要に応じて、補強材をケーシングの内部にケーシングの全長にわたって配設する。
次に、グラウト材を充填しつつケーシングセグメントを回転させながら所定長さ引き抜く工程が行なわれる。
このようなマイクロパイル工法において、継手部材は、その内周部でケーシングセグメントの端部どうしを連結しており、継手部材の外径はケーシングセグメントの外径よりも大きい。

特許第４０１０３８３号

そのため、従来のマイクロパイル工法では、削孔後にケーシングセグメントを引き抜く工程において、以下のような不具合が生じている。
すなわち、削孔後に削孔壁面とケーシングセグメントの外周面との間に隙間が形成されるものの、この隙間は、削孔壁面から崩れた掘削土によって埋まるため、ケーシングセグメントが掘削土によって締め付けられた状態となる。この際、ケーシングセグメントの連結部においてケーシングセグメントの半径方向外側に突出する継手部材の部分も掘削土に埋まり掘削土によって締め付けられた状態となる。
したがって、ケーシングセグメントを回転させながら引き抜こうとすると、掘削土に埋まって締め付けられた継手部材の部分が抵抗が大きくなり、ケーシングセグメントの引き抜き抵抗が大きくなることから、ケーシングセグメントを引き抜くために多大な時間を要している。
また、ケーシングセグメントを引き抜く際に、ケーシングセグメントを回転させると共にケーシングセグメントを軸方向に振動させる動作（ロータリーパーカッション）を行なっても、引き抜き抵抗を軽減するには限界がある。

具体的には、ケーシングセグメントの長さは１.５から３ｍである。そのため、例えば、５４ｍの深さを削孔するには、長さが３ｍのケーシングセグメントを用いても、１８本のケーシングセグメントが必要となり、１７個の継手部材が必要となる。
したがって、ケーシングセグメントを引き抜く場合に、継手部材の抵抗が最大で１７箇所で生じ、ケーシングセグメントを引き抜く際の抵抗が大きくなることから、何らかの改善が望まれていた。

本発明は前記事情に鑑み案出されたものであって、本発明の目的は、マイクロパイル工法において、ケーシングセグメントの引き抜き工程の効率を高める上で有利なマイクロパイル工法で用いるケーシングセグメントの継手部材を提供することにある。

前記目的を達成するため、請求項１記載の発明は、ケーシングセグメントを回転させつつ削孔する工程と、前記ケーシングセグメントを回転させつつ引き抜く工程とを備えるマイクロパイル工法で前記ケーシングセグメントの継ぎ足し、切り離しに用いられ、その内周部に前記ケーシングセグメントの端部が挿入され連結される連結部が設けられた筒状の継手部材であって、前記継手部材の軸方向の両端に、前記継手部材に連結された前記ケーシングセグメントの半径方向外側に位置し前記ケーシングセグメントの回転時に掘削土を掻き分ける歯部が設けられ、前記継手部材は、前記ケーシングセグメントの外径よりも大きな寸法の外径を有しその内周部に前記連結部が設けられた筒状の本体部を備え、前記歯部は、前記本体部の軸方向の両端に、周方向に間隔をおいて複数設けられていることを特徴とする。
請求項２記載の発明は、前記本体部の外径は、前記本体部の軸方向に沿って均一の寸法で形成されていることを特徴とする。
請求項３記載の発明は、前記本体部の軸方向の両端の外径は、前記本体部の軸方向の端部に至るにつれて次第に小さくなるように形成されていることを特徴とする。
請求項４記載の発明は、前記本体部の軸方向の両端において、前記本体部の外周面と内周面は鋭角をなして交差していることを特徴とする。
請求項５記載の発明は、前記本体部の軸方向の両端において、前記本体部の外周面と内周面は、環状の薄肉部を介して接続されていることを特徴とする。

請求項１記載の発明によれば、ケーシングセグメントの引き抜き工程において、継手部材の軸方向の両端に設けられた歯部の双方により掘削土が掻き分けられることにより、掘削土により継手部材が締め付けられた状態が緩和され、ケーシングセグメントの引き抜き抵抗が軽減される。
したがって、ケーシングセグメントの引き抜きに要する時間を短縮でき、マイクロパイル工法の作業効率を高める上で有利となる。
また、ケーシングセグメントの引き抜き工程および引き抜き工程における振動時、簡単な構成で掘削土を効率よく掻き分けることができ、ケーシングセグメントの引き抜きに要する時間を短縮でき、マイクロパイル工法の作業効率を高める上で有利となる。
請求項２記載の発明によれば、ケーシングセグメントの引き抜き工程において、継手部材の抵抗を減少させ、ケーシングセグメントの引き抜き作業を効率よく行なう上で有利となる。
請求項３，４，５記載の発明によれば、ケーシングセグメントの引き抜き工程においてケーシングセグメントが回転されつつ引き抜かれると、歯部に加え傾斜面が掘削土にあたるため、削孔壁面から崩れた掘削土の掻き分けが効率良く行なわれ、ケーシングセグメントの引き抜き作業を効率よく行なう上で有利となる。

継手部材の正面図である。 継手部材の側面図である。 継手部材でケーシングセグメントを連結した状態の断面正面図である。 （Ａ）〜（Ｇ）はマイクロパイル工法の説明図である。 継手部材の別実施例１の説明図である。 継手部材の別実施例２の説明図である。 継手部材の別実施例３の説明図である。 継手部材の別実施例４の説明図である。

以下に添付図面を参照して、本発明にかかるマイクロパイル工法で用いるケーシングセグメントの継手部材の実施の形態について説明する。
図１〜図３に示すように、継手部材１０は、ケーシングセグメント１８の外径よりも大きな寸法の外径を有する筒状の本体部１２を備える。
本体部１２の外径は、本体部１２の軸方向に沿って均一の寸法で形成されている。
本体部１２は、連結部１４と、歯部１６とを備えている。
連結部１４は、本体部１２の内周部に設けられ、ケーシングセグメント１８の端部が挿入され連結される箇所である。
本実施の形態では、連結部１４は、本体部１２の内周部に設けられた雌ねじ１４０２で構成されている。雌ねじ１４０２は、ケーシングセグメント１８の端部の雄ねじ１８０２に螺合可能である。
歯部１６は、継手部材１０の軸方向の両端に設けられ、継手部材１０に連結されたケーシングセグメント１８の半径方向外側に位置し、ケーシングセグメント１８の回転時に掘削土を掻き分けるものである。
本実施の形態では、歯部１６は、本体部１２の軸方向の両端に、周方向に間隔をおいて複数設けられ、図１において、符号１６０２は歯部１６の山を示しており、符号１６０４は歯部１６の谷を示している。

次に、図４を参照して継手部材１０を用いたマイクロパイル工法について説明する。
図４（Ａ）に示すように、マイクロパイル工法を施工するにあたり、先端外周部が外側削孔用カッター２０とされた１番目の細長い中空円筒形の鋼製のケーシングセグメント１８の内部に、先端に削孔ドリル２２が取着された１番目のロッド２４を挿通させ、それらケーシングセグメント１８とロッド２４とを回転させつつ、また、水を注入しつつ外側削孔用カッター２０と削孔ドリル２２とで孔２６を削孔していく工程が行なわれる。
そして、図４（Ｂ）、（Ｃ）に示すように、孔２６が所定の深さとなる毎に、ケーシングセグメント１８の端部に次の細長い中空円筒形の鋼製のケーシングセグメント１８を継手部材１０を介して着脱可能に連結して継ぎ足すと共に、ロッド２４の端部に次のロッド２４を着脱可能に連結して継ぎ足し、ケーシングセグメント１８とロッド２４とを回転させ、また、水を注入しつつ外側削孔用カッター２０と削孔ドリル２２とで孔２６を削孔していく工程が行なわれる。
ケーシングセグメント１８の連結は、図３に示すように、本体部１２の雌ねじ１４０２に、ケーシングセグメント１８の端部の雄ねじ１８０２を螺合させることにより行なう。
なお、外側削孔用カッター２０の外径は継手部材１０の外径を考慮し、ケーシングセグメント１８の外径よりも大きいものとなっている。
本実施の形態では、外側削孔用カッター２０は、ケーシングセグメント１８の外周面からケーシングセグメント１８の半径方向外方に１５ｍｍ突出しており、継手部材１０は、ケーシングセグメント１８の外周面からケーシングセグメント１８の半径方向外方に１０ｍｍ突出している。

複数のケーシングセグメント１８が連結されることでケーシングＣが構成される。
図４（Ｃ）に示すように、削孔された孔２６が軟弱層２８を通過し荷重支持層３０の所定の深さに到達したならば、ロッド２４と共に削孔ドリル２２をケーシングＣの内部から引き抜く工程が行なわれる。
次に、必要に応じて、鉄筋などの補強材をケーシングＣの内部にケーシングＣの全長にわたって配設する。

次に、図４（Ｄ）に示すように、不図示のトレミー管を用いてケーシングＣの内部にグラウト材Ｇを充填する。
グラウト材Ｇとして、セメントミルク、モルタル材、小径の骨材を混入したコンクリート材が使用可能である。
次に、図４（Ｅ）に示すように、ケーシングＣの内部にグラウト材Ｇを加圧注入しつつ、ケーシングＣを引き抜く工程、すなわち、ケーシングセグメント１８の引き抜き工程が行なわれる。
グラウト材Ｇの加圧は、グラウト材Ｇが、削孔された孔２６の壁面に密着し、グラウト材Ｇと地盤との間の接合状態が強固となるような圧力で行なわれることが望ましい。
ケーシングＣの引き抜きは、上下に隣り合うケーシングセグメント１８のうち、下方に位置するケーシングセグメント１８の上端が地盤上に位置したところで、下方のケーシングセグメント１８を回転不能に把持し、上方のケーシングセグメント１８を回転操作し、下方のケーシングセグメント１８に対して上方のケーシングセグメント１８を継手部材１０と共に取り外すことで行なう。
上方に位置する複数本のケーシングセグメント１８が継手部材１０と共に取り外され、図４（Ｅ）に示すように、最下位に位置する一番目のケーシングセグメント１８の下端が、荷重支持層３０の最上部に近づいたところで、ケーシングＣの引き抜きは終了する。

次に、図４（Ｆ）に示すように、ケーシングＣを、グラウト材Ｇが加圧充填されたグラウト材Ｇの中に所定量押し戻す工程が行なわれ、ケーシングＣで囲繞された部分と、ケーシングＣで囲繞されていない部分との間に、中間的な構造を有する部分を作り出す。
そして、グラウト材Ｇが硬化されることで、グラウト材Ｇによる地盤接合部３２Ａを有する杭体３０が得られる。
次に、図４（Ｇ）に示すように、ケーシングＣの上端部に鋼製の支圧板３４が溶接により接合され、杭体３２の杭頭部を構造物に連結するための連結構造が形成される。

図４（Ｅ）に示すケーシングセグメント１８の引き抜き工程についてさらに説明する。
外側削孔用カッター２０の外径は、ケーシングセグメント１８の外径よりも大きいため、外側削孔用カッター２０によって形成された削孔壁面とケーシングセグメント１８の外周面との間には隙間が生じる。
しかしながら、この隙間は、削孔壁面から崩れた掘削土によって埋まるため、ケーシングセグメント１８が掘削土によって締め付けられた状態となる。この際、ケーシングセグメント１８の半径方向外側に突出する継手部材１０の部分も掘削土に埋まり掘削土によって締め付けられた状態となる。
ここで、ケーシングセグメント１８が回転されつつ引き抜かれることにより、継手部材１０と共に回転する歯部１６のうち上側に位置する歯部１６は、隙間を埋めた掘削土を掻き分ける。すなわち、上側に位置する歯部１６により掘削土が掻き分けられることにより、掘削土により継手部材１０が締め付けられた状態が緩和され、ケーシングセグメント１８の引き抜き抵抗が軽減される。
また、ケーシングセグメント１８を引き抜く際に、ケーシングセグメント１８を回転させると共にケーシングセグメント１８を軸方向に振動させる動作を行なうと、継手部材１０の軸方向の両端に設けられた歯部１６の双方により掘削土が掻き分けられることにより、掘削土により継手部材１０が締め付けられた状態がさらに緩和され、ケーシングセグメント１８の引き抜き抵抗がより一層軽減される。
したがって、ケーシングセグメント１８の引き抜きに要する時間を短縮でき、マイクロパイル工法の作業効率を高める上で有利となる。

具体的には、例えば、５４ｍの深さを削孔するには、長さが３ｍのケーシングセグメント１８を用いても、１８本のケーシングセグメント１８が必要となり、１７個の継手部材１０が必要となる。
したがって、本実施の形態によれば、ケーシングセグメント１８を引き抜く場合に、継手部材１０による抵抗が最大で１７箇所で生じ、ケーシングセグメント１８の引き抜き作業を効率よく行なえないという従来の不具合を解消できる。
すなわち、ケーシングセグメント１８の引き抜き工程の効率を高める上で有利となり、マイクロパイル工法の工期を大幅に短縮し、コストダウンを図る上で有利となる。

また、本実施の形態では、歯部１６は、本体部１２の軸方向の両端に、周方向に間隔をおいて複数設けられている。
したがって、ケーシングセグメント１８の引き抜き工程および引き抜き工程における振動時、簡単な構成で掘削土を効率よく掻き分けることができ、ケーシングセグメント１８の引き抜きに要する時間を短縮でき、マイクロパイル工法の作業効率を高める上で有利となる。

また、本実施の形態では、本体部１２の外径は、本体部１２の軸方向に沿って均一の寸法で形成されている。
したがって、ケーシングセグメント１８の引き抜き工程において、継手部材１０の抵抗を減少させ、ケーシングセグメント１８の引き抜き作業を効率よく行なう上で有利となる。

つぎに、図５〜図８を参照して継手部材１０の別実施例について説明する。
図５〜図８において、（Ａ）は歯部１６の正面図を示し、（Ｂ１）、（Ｃ１）、（Ｄ１）、（Ｅ１）は（Ａ）のＸ−Ｘ断面図、（Ｂ２）、（Ｃ２）、（Ｄ２）、（Ｅ２）は（Ａ）のＹ−Ｙ断面図を示している。
これら別実施例では、本体部１２の外径は、本体部１２の軸方向に沿って均一の寸法ではなく、歯部１６が設けられる本体部１２の軸方向の両端において、端部に至るほど外径が小さくなるように設けられている。

詳細に説明すると、図５に示す別実施例１では、歯部１６は、複数の半円状の谷１６０４が本体部１２の周方向に間隔をおいて並べられ、それらの間が山１６０２とされることで構成されている。
そして、図５（Ａ）、（Ｂ１）、（Ｂ２）に示す別実施例１では、歯部１６が設けられる本体部１２の軸方向の両端に、端部に至るほど本体部１２の外径を小さくする円錐面からなる傾斜面１６１０が形成されている。
また、図５（Ａ）、（Ｃ１）、（Ｃ２）に示す別実施例１では、歯部１６が設けられる本体部１２の軸方向の両端に、端部に至るほど本体部１２の外径を小さくする本体部１２の半径方向外方に凸状の湾曲面からなる傾斜面１６１２が形成されている。
また、図５（Ａ）、（Ｄ１）、（Ｄ２）に示す別実施例１では、歯部１６が設けられる本体部１２の軸方向の両端に、端部に至るほど本体部１２の外径を小さくする本体部１２の半径方向内方に窪む湾曲面からなる傾斜面１６１４が形成されている。

また、図５（Ａ）、（Ｅ１）、（Ｅ２）に示す別実施例１では、歯部１６が設けられる本体部１２の軸方向の両端に、端部に至るほど本体部１２の外径を小さくする円錐面からなる傾斜面１６１６が形成されている。図５（Ａ）、（Ｂ１）、（Ｂ２）に示す別実施例１では、本体部１２の軸方向の両端において、本体部１２の外周面１２Ａと内周面１２Ｂとが鋭角をなして交差し、尖った形状となっているのに対して、図５（Ａ）、（Ｅ１）、（Ｅ２）に示す別実施例１では、本体部１２の軸方向の両端に厚さを持たせ、本体部１２の外周面１２Ａと内周面１２Ｂは、環状の薄肉部１６１８を介して接続されているものである。このように本体部１２の軸方向の両端に厚さを持たせた構成は、図５（Ａ）、（Ｃ１）、（Ｃ２）に示す別実施例１、図５（Ａ）、（Ｄ１）、（Ｄ２）に示す別実施例１にも無論適用可能である。
このような別実施例１によれば、ケーシングセグメント１８の引き抜き工程においてケーシングセグメント１８が回転されつつ引き抜かれると、歯部１６に加え傾斜面が掘削土にあたるため、削孔壁面から崩れた掘削土の掻き分けが効率良く行なわれ、ケーシングセグメント１８の引き抜き作業を効率よく行なう上で有利となる。

つぎに、図６に示す別実施例２について説明する。
図６に示す別実施例２では、歯部１６は、複数の五角形の谷１６０４が本体部１２の周方向に間隔をおいて並べられ、それらの間が山１６０２とされることで構成されている。
そして、図６（Ａ）、（Ｂ１）、（Ｂ２）に示す別実施例２では、歯部１６が設けられる本体部１２の軸方向の両端に、端部に至るほど本体部１２の外径を小さくする円錐面からなる傾斜面１６２０が形成されている。
また、図６（Ａ）、（Ｃ１）、（Ｃ２）に示す別実施例２では、歯部１６が設けられる本体部１２の軸方向の両端に、端部に至るほど本体部１２の外径を小さくする本体部１２の半径方向外方に凸状の湾曲面からなる傾斜面１６２２が形成されている。
また、図６（Ａ）、（Ｄ１）、（Ｄ２）に示す別実施例２では、歯部１６が設けられる本体部１２の軸方向の両端に、端部に至るほど本体部１２の外径を小さくする本体部１２の半径方向内方に窪む湾曲面からなる傾斜面１６２４が形成されている。

また、図６（Ａ）、（Ｅ１）、（Ｅ２）に示す別実施例２では、歯部１６が設けられる本体部１２の軸方向の両端に、端部に至るほど本体部１２の外径を小さくする円錐面からなる傾斜面１６２６が形成されている。図６（Ａ）、（Ｂ１）、（Ｂ２）に示す別実施例２では、本体部１２の軸方向の両端において、本体部１２の外周面１２Ａと内周面１２Ｂとが鋭角をなして交差し、尖った形状となっているのに対して、図６（Ａ）、（Ｅ１）、（Ｅ２）に示す別実施例２では、本体部１２の軸方向の両端に厚さを持たせ、本体部１２の外周面１２Ａと内周面１２Ｂは、環状の薄肉部１６２８を介して接続されているものである。このように本体部１２の軸方向の両端に厚さを持たせた構成は、図６（Ａ）、（Ｃ１）、（Ｃ２）に示す別実施例２、図６（Ａ）、（Ｄ１）、（Ｄ２）に示す別実施例２にも無論適用可能である。
このような別実施例２によれば、別実施例１と同様に、ケーシングセグメント１８の引き抜き工程において、削孔壁面から崩れた掘削土の掻き分けが効率良く行なわれ、ケーシングセグメント１８の引き抜き作業を効率よく行なう上で有利となる。

つぎに、図７に示す別実施例３について説明する。
図７に示す別実施例３では、歯部１６の山１６０２と谷１６０４とが、それぞれ本体部１２の周方向に横長の長方形に形成されている。
そして、図７（Ａ）、（Ｂ１）、（Ｂ２）に示す別実施例３では、歯部１６が設けられる本体部１２の軸方向の両端に、端部に至るほど本体部１２の外径を小さくする円錐面からなる傾斜面１６３０が形成されている。
また、図７（Ａ）、（Ｃ１）、（Ｃ２）に示す別実施例３では、歯部１６が設けられる本体部１２の軸方向の両端に、端部に至るほど本体部１２の外径を小さくする本体部１２の半径方向外方に凸状の湾曲面からなる傾斜面１６３２が形成されている。
また、図７（Ａ）、（Ｄ１）、（Ｄ２）に示す別実施例３では、歯部１６が設けられる本体部１２の軸方向の両端に、端部に至るほど本体部１２の外径を小さくする本体部１２の半径方向内方に窪む湾曲面からなる傾斜面１６３４が形成されている。

また、図７（Ａ）、（Ｅ１）、（Ｅ２）に示す別実施例３では、歯部１６が設けられる本体部１２の軸方向の両端に、端部に至るほど本体部１２の外径を小さくする円錐面からなる傾斜面１６３６が形成されている。図７（Ａ）、（Ｂ１）、（Ｂ２）に示す別実施例３では、本体部１２の軸方向の両端において、本体部１２の外周面１２Ａと内周面１２Ｂとが鋭角をなして交差し、尖った形状となっているのに対して、図７（Ａ）、（Ｅ１）、（Ｅ２）に示す別実施例３では、本体部１２の軸方向の両端に厚さを持たせ、本体部１２の外周面１２Ａと内周面１２Ｂは、環状の薄肉部１６３８を介して接続されているものである。このように本体部１２の軸方向の両端に厚さを持たせた構成は、図７（Ａ）、（Ｃ１）、（Ｃ２）に示す別実施例３、図７（Ａ）、（Ｄ１）、（Ｄ２）に示す別実施例３にも無論適用可能である。
このような別実施例３によれば、別実施例１、２と同様に、ケーシングセグメント１８の引き抜き工程において、削孔壁面から崩れた掘削土の掻き分けが効率良く行なわれ、ケーシングセグメント１８の引き抜き作業を効率よく行なう上で有利となる。

つぎに、図８に示す別実施例４について説明する。
図８に示す別実施例４では、別実施例３と同様に、歯部１６の山１６０２と谷１６０４とが、それぞれ本体部１２の周方向に横長の長方形に形成されている。
別実施例４では、本体部１２の軸方向の両端に、傾斜角度が異なる２つの傾斜面１６４０，１６４２が形成されている。
すなわち、図８（Ａ）、（Ｂ１）、（Ｂ２）に示す別実施例４では、歯部１６の山１６０２は、本体部１２の軸方向の端部に至るほど本体部１２の外径を小さくする円錐面からなる第１の傾斜面１６４０が形成されている。また、歯部１６の谷１６０４は、本体部１２の軸方向の端部に至るほど本体部１２の外径を小さくし第１の傾斜面１６４０よりも傾斜角度が大きい円錐面からなる第２の傾斜面１６４２で形成されている。

また、図８（Ａ）、（Ｃ１）、（Ｃ２）に示す別実施例４では、図８（Ａ）、（Ｂ１）、（Ｂ２）に示す別実施例４と同様に、歯部１６の山１６０２は第３の傾斜面１６４４が形成され、歯部１６の谷１６０４は第３の傾斜面１６４４よりも傾斜角度が大きい第４の傾斜面１６４６で形成されている。図８（Ａ）、（Ｂ１）、（Ｂ２）に示す別実施例４では、本体部１２の軸方向の両端において、本体部１２の外周面１２Ａと内周面１２Ｂとが鋭角をなして交差し、尖った形状となっているのに対して、図８（Ａ）、（Ｃ１）、（Ｃ２）に示す別実施例４では、山１６０２の先部と谷１６０４の底部に厚さを持たせ、山１６０２の先部において本体部１２の外周面１２Ａと内周面１２Ｂは、環状の薄肉部１６４８Ａを介して接続され、谷１６０４の底部において本体部１２の外周面１２Ａと内周面１２Ｂは、環状の薄肉部１６４８Ｂを介して接続されているものである。なお、第１〜第４の傾斜面１６４０，１６４２，１６４４，１６４６は、別実施例３の図７（Ａ）、（Ｃ１）、（Ｃ２）に示す湾曲面や図７（Ａ）、（Ｄ１）、（Ｄ２）に示す湾曲面であってもよい。
このような別実施例４によれば、ケーシングセグメント１８の引き抜き工程においてケーシングセグメント１８が回転されつつ引き抜かれると、歯部１６に加え傾斜角度の異なる２つの傾斜面が掘削土にあたるため、削孔壁面から崩れた掘削土の掻き分けが効率良く行なわれ、ケーシングセグメント１８の引き抜き作業を効率よく行なう上で有利となる。
このような別実施例４によれば、ケーシングセグメント１８の引き抜き工程においてケーシングセグメント１８が回転されつつ引き抜かれると、歯部１６に加え、傾斜角度の異なる２つの傾斜面が掘削土にあたるため、削孔壁面から崩れた掘削土の掻き分けが効率良く行なわれ、ケーシングセグメント１８の引き抜き作業を効率よく行なう上で有利となる。

なお、ケーシングセグメント１８を連結する連結部１４の構成には、ピン結合など従来公知の様々な構造が採用可能であるが、実施の形態のように、連結部１４をケーシングセグメント１８の端部の雄ねじ１８０２に螺合する雌ねじ１４０２で構成すると、連結部１４の構成を簡単化する上で有利となる。
また、歯部１６の構成は実施の形態に限定されず、従来公知の様々な構造が採用可能であり、要するに回転することで掘削土を掻き分ける機能が奏される構造であればよい。

１０ 継手部材
１２ 本体部
１４ 連結部
１６ 歯部
１６０２ 歯部の山
１６０４ 歯部の谷
１８ ケーシングセグメント

Claims (5)

1. ケーシングセグメントを回転させつつ削孔する工程と、前記ケーシングセグメントを回転させつつ引き抜く工程とを備えるマイクロパイル工法で前記ケーシングセグメントの継ぎ足し、切り離しに用いられ、その内周部に前記ケーシングセグメントの端部が挿入され連結される連結部が設けられた筒状の継手部材であって、
   前記継手部材の軸方向の両端に、前記継手部材に連結された前記ケーシングセグメントの半径方向外側に位置し前記ケーシングセグメントの回転時に掘削土を掻き分ける歯部が設けられ、
   前記継手部材は、前記ケーシングセグメントの外径よりも大きな寸法の外径を有しその内周部に前記連結部が設けられた筒状の本体部を備え、
   前記歯部は、前記本体部の軸方向の両端に、周方向に間隔をおいて複数設けられている、
   ことを特徴とするマイクロパイル工法で用いるケーシングセグメントの継手部材。
2. 前記本体部の外径は、前記本体部の軸方向に沿って均一の寸法で形成されている、
   ことを特徴とする請求項１記載のマイクロパイル工法で用いるケーシングセグメントの継手部材。
3. 前記本体部の軸方向の両端の外径は、前記本体部の軸方向の端部に至るにつれて次第に小さくなるように形成されている、
   ことを特徴とする請求項１記載のマイクロパイル工法で用いるケーシングセグメントの継手部材。
4. 前記本体部の軸方向の両端において、前記本体部の外周面と内周面は鋭角をなして交差している、
   ことを特徴とする請求項３記載のマイクロパイル工法で用いるケーシングセグメントの継手部材。
5. 前記本体部の軸方向の両端において、前記本体部の外周面と内周面は、環状の薄肉部を介して接続されている、
   ことを特徴とする請求項３記載のマイクロパイル工法で用いるケーシングセグメントの継手部材。

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