JP6218701B2 - 電池モジュールの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は電池セルと当該電池セルを保持するホルダとを含む電池モジュールを製造する方法に関する。

電池モジュールにおける電池セルはホルダに接着されるのが一般的である。例えば、特許文献１に紹介されている電池モジュールは、複数の電池セルをホルダに一体に接着してなるものである。この種の電池モジュールは組電池とも呼ばれ、例えば車両用のバッテリ等の種々の用途に供されている。

特許文献１に紹介されている電池モジュールにおいて、ホルダには孔状をなす電池保持部が設けられており、電池セルはこの電池保持部に挿入される。そして、ホルダにおける電池保持部の内周面と電池セルの外周面との間に接着剤を注入し、この接着剤を固化することにより接着剤層を形成している。しかし、電池保持部の内周面と電池セルの外周面との間に接着剤を注入する方法（所謂ポッティング法）によると、接着剤を注入・固化するのに時間がかかり、作業効率に劣る。

当該作業効率を向上させるためには、例えば接着剤を電池セルの外周面に塗布し、接着剤が塗布された状態の電池セルを電池保持部に挿入する方法が考えられる。

ところで、電池セルをホルダに安定して保持するためには、ホルダに設けた電池保持部の内周面と電池セルの外周面との隙間をあまり大きくしないのが良いと考えられる。この場合には、狭い隙間に接着剤を満たす必要がある。しかし接着剤は比較的粘度が高いため電池保持部の内周面との摩擦抵抗が比較的大きく、均一に塗り広げ難い。このため、電池保持部の内周面と電池セルの外周面との狭い隙間に接着剤を均一に行き渡らせるのは容易ではなかった。そして、電池保持部の内周面と電池セルの外周面との隙間に接着剤が行き渡らず、接着剤層の内部に空気が巻き込まれると、接着剤と相手材（つまり電池保持部の内周面および／または電池セルの外周面）との接着面積が低下したり、接着剤自体の強度低下が生じたりする可能性があった。このため、接着強度を向上させ難く、電池セルをホルダに安定して接着一体化し難い問題があった。

特開２０１３−８６５５号公報

本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、ホルダの電池保持部と電池セルとの間に充分に接着剤が充填された電池モジュールを製造するための方法を提供することを目的とする。

上記課題を解決する本発明の電池モジュールの製造方法は、
孔状をなす電池保持部を持つホルダと電池セルとを準備する準備工程と、少なくとも前記電池セルの外周面に接着剤を塗布する塗布工程と、前記ホルダの前記電池保持部に前記電池セルを挿入する挿入工程と、を有し、
前記塗布工程において、
前記電池セルの外周面における軸方向の少なくとも一部の領域である第１領域において、前記電池セルの外周面の全周にわたって第１接着剤を塗布して第１接着剤層を形成するとともに、
前記第１接着剤よりも低粘度の第２接着剤を、
前記電池セルの外周面において前記第１領域よりも前記電池セルの挿入方向の先側に位置し、前記第１領域に隣接する第２領域と、
前記ホルダにおける前記電池保持部の入口側周縁部である第３領域と、
の少なくとも一方の全周にわたって塗布して第２接着剤層を形成する、電池モジュールの製造方法。

本発明の電池モジュールの製造方法は、以下の（１）または（２）の一方を備えるのが好ましく、両方を備えるのがより好ましい。
（１）前記第１接着剤層の外径は、前記電池保持部の孔径よりも大きい。
（２）前記第２接着剤層の内径は、前記電池保持部の孔径よりも小さい。

本発明の電池モジュールの製造方法によると、ホルダの電池保持部と電池セルとの間に接着剤を充分に充填できる。

実施例１の電池モジュールを模式的に表す斜視図である。 実施例１の電池モジュールを模式的に表す分解斜視図である。 実施例１の電池モジュールを図１中Ｘ−Ｘ位置で切断した様子を模式的に表す断面図である。 実施例１の製造方法における挿入工程を模式的に表す説明図である。 実施例２の製造方法における挿入工程を模式的に表す説明図である。

以下、具体例を挙げて本発明の電池モジュールの製造方法を説明する。以下、必要に応じて、本発明の電池モジュールの製造方法を単に本発明の製造方法と略する。また、必要に応じて各実施例の電池モジュールの製造方法を単に各実施例の製造方法と略する。

（実施例１）
図１は実施例１の電池モジュールを模式的に表す斜視図である。図２は、図１に示す実施例１の電池モジュールの分解斜視図である。図３は、実施例１の電池モジュールを図１中Ｘ−Ｘ位置で切断した様子を模式的に表す断面図である。図４は実施例１の製造方法における挿入工程を模式的に表す説明図である。以下、実施例において、上、下、左、右、前、後とは図１に示す上、下、左、右、前、後を指す。実施例において、電池セルの軸方向Ｙとは図１に示す上下方向を指す。なお、電池セル以外の部材における軸方向Ｙとは、図１に示す組み付け状態において軸方向Ｙに一致する方向を指す。さらに、以下、電池セルの挿入方向とは、軸方向Ｙに一致する方向を指し、挿入方向の先側とは図１に示す上側であり、挿入方向の後側とは図１に示す下側である。

＜電池モジュールの製造方法＞
実施例１の電池モジュールの製造方法は、電池セル１、接着剤層４およびホルダ５を持つ（図１および図２参照）電池モジュールを製造する方法である。

各電池セル１は、ホルダ５に設けられた貫通孔状の電池保持部５０に挿入される。図３に示すように、接着剤層４は、後述する接着剤が固化してなる層であり、電池保持部５０の内周面５１と、電池セル１の外周面１１と、の間に介在し、両者を固着する。実施例１の電池モジュールの製造方法は、準備工程、塗布工程および挿入工程を備える。

（準備工程）
準備工程においては、上述した電池セル１およびホルダ５を準備した。図１および図２に示すように、電池セル１は略円柱状をなし、ホルダ５の電池保持部５０は電池セル１よりもやや大径の貫通孔状をなす。

（塗布工程）
図４に示すように、実施例１の製造方法における塗布工程では、電池セル１の外周面１１、および、ホルダ５における電池保持部５０の入口側周縁部５２に接着剤を塗布した。接着剤としては、粘度の異なる２種の接着剤を用いた。２種の接着剤のうちで高粘度のものを第１接着剤と呼び、低粘度のものを第２接着剤と呼ぶ。実施例１の製造方法では、電池セル１の第１領域Ｉに第１接着剤を塗布して第１接着剤層４１を形成するとともに、ホルダ５の第３領域ＩＩＩに第２接着剤を塗布して第２接着剤層４５を形成した。

本発明でいう第１領域Ｉとは、電池セル１の外周面１１における軸方向Ｙの一部の領域である。実施例１の製造方法における第１領域Ｉは、特に、電池セル１の外周面１１における挿入方向の先側に位置する端部領域を指す。塗布工程では、電池セル１における当該第１領域Ｉの全周にわたって第１接着剤を塗布することで、略筒状をなす第１接着剤層４１を電池セル１の表面に形成した。

第１接着剤層４１の外径は、ホルダ５における電池保持部５０の孔径よりも大きい。換言すると、図４の左側部分に示すように、挿入工程前の段階においてホルダ５の電池保持部５０と電池セル１とを軸合わせして配置したときに（以下、必要に応じて軸合せ時と呼ぶ）、筒状をなす第１接着剤層４１の外周面４１ａは電池保持部５０の内周面５１よりも径方向外側に位置する。また、略筒状をなす第１接着剤層４１の内径は、電池保持部５０の孔径よりも小さい。換言すると、図４の左側に示す軸合せ時おいて、筒状をなす第１接着剤層４１の内周面４１ｂは電池保持部５０の内周面５１よりも径方向内側に位置する。

第３領域ＩＩＩは、ホルダ５の一方の端面において電池保持部５０の入口側周縁部５２を構成する領域である。より具体的には、当該一方の端面は、軸合せ時に電池セル１側に位置する端面であり、さらに換言すると、ホルダ５に電池セル１を挿入する際に電池セル１の挿入開始端となる側の端面である。ホルダ５における当該第３領域ＩＩＩの全周にわたって第２接着剤を塗布することで、略短筒状をなす第２接着剤層４５をホルダ５の表面に形成した。なお、第２接着剤層４５は、第３領域ＩＩＩだけでなく、電池保持部５０の内周面５１のなかで第３領域ＩＩＩに隣接する部分にも形成された。第２接着剤４５の内径は、電池保持部５０の孔径よりも小さい。換言すると、筒状をなす第２接着剤層４５の内周面４５ｂは電池保持部５０の内周面５１よりも径方向内側に位置する。第２接着剤層４５は電池保持部５０の周縁部たる第３領域ＩＩＩに塗布形成されているため、第２接着剤の外径が電池保持部５０の孔径よりも大きいことは言うまでもない。

第１接着剤の塗布厚さ（つまり第１接着剤層４１の厚さ、第１接着剤層４１の径方向長さ）は０．３〜２．０ｍｍの範囲内であった。第２接着剤の塗布厚さ（つまり第２接着剤層４５の厚さ、第２接着剤層４５の径方向長さ）は０．３〜２．０ｍｍの範囲内であった。第１接着剤層４１の径方向長さは、組み付け状態の電池モジュールにおける電池セル１の外周面１１と電池保持部５０の内周面５１との距離よりも大きかった。第２接着剤層４５の径方向長さは、電池モジュールにおける電池セル１の外周面１１と電池保持部５０の内周面５１との距離よりも大きかった。なお、ここでいう第２接着剤層４５の径方向長さおよび第１接着剤層４１の径方向長さとは、各々の径方向長さの平均値を指し、電池セル１の外周面１１と電池保持部５０の内周面５１との距離とは、当該距離の平均値を指す。なお、本発明の製造方法において、第２接着剤層４５を第３領域ＩＩＩに形成する場合には、第１接着剤層４１の径方向長さと第２接着剤４５の径方向長さとの和が、電池セル１の外周面１１と電池保持部５０の内周面５１との距離よりも大きいのが好ましい。そして、第１接着剤層４１の径方向長さが電池セル１の外周面１１と電池保持部５０の内周面５１との距離よりも大きいのがより好ましい。後述する挿入工程で、第２接着剤層４５に充分な押圧力を作用させ、第２接着剤層４５を充分に変形させるためである。

（挿入工程）
上述した塗布工程後に、第１接着剤層４１を形成した電池セル１を、第２接着剤層４５を形成したホルダ５の電池保持部５０に対して軸合わせし、電池セル１を電池保持部５０に挿入した。具体的には、図４中の左側部分に示すように、固定したホルダ５に対して電池セル１を軸方向Ｙに沿って移動させることで、電池セル１を電池保持部５０に挿入した。このとき電池セル１は図１中下側から上側に向けてホルダ５に対して相対移動した。

上述したように、電池セル１の外周面１１には第１接着剤層４１が設けられ、電池保持部５０の入口側周縁部５２（つまり第３領域ＩＩＩ）には第２接着剤層４５が設けられている。また、第１接着剤層４１の径方向長さと第２接着剤層４５の径方向長さとの和は、電池モジュールにおける電池セル１の外周面１１と電池保持部５０の内周面５１との距離よりも大きい。このため、図４の左から２番目の部分に示すように、電池セル１を電池保持部５０に挿入する際には、第１接着剤層４１と第２接着剤層４５とが圧接する。第１接着剤からなる第１接着剤層４１の粘度は、第２接着剤からなる第２接着剤層４５の粘度よりも高く、第１接着剤層４１は第２接着剤層４５に比べて変形し難い。したがって、図４の左から３番目の部分に示すように、このとき第２接着剤層４５は第１接着剤層４１に押圧されて大きく変形し、接着空間２０に充填される。

換言すると、電池セル１を電池保持部５０に挿入する際には、第１接着剤層４１と第２接着剤層４５とが圧接し、第１接着剤層４１と第２接着剤層４５との境界面において、第２接着剤層４５が第１接着剤層４１に対して変形する。このため第２接着剤層４５は、電池保持部５０の内周面５１と第１接着剤層４１の外周面４１ａとの間に充填される充填材として機能し、第１接着剤層４１は第２接着剤層４５を塗り広げるための押圧材として機能する。さらに第２接着剤層４５は第１接着剤層４１に対する潤滑剤としても機能し、第１接着剤層４１は充填材としても機能する。このため、図４の右側部分に示すように、挿入工程後には、第１接着剤層４１と第２接着剤層４５とからなる接着剤層４は、電池保持部５０と電池セル１との間に設けられた接着空間２０に隙間なく充填される。

基本的には、第１接着剤層４１の変形量は、挿入後端側（図１における下側）から挿入先端側（図１における上側）に向けて徐々に大きくなる。第１接着剤層４１における挿入先端側の部分は、挿入後端側の部分に比べて、第２接着剤層４５による反力をより大きく受けるためである。この第１接着剤層４１の変形量の差は、第１接着剤層４１と第２接着剤層４５との粘度の差が小さくなる程、顕著である。一方、第１接着剤層４１と第２接着剤層４５との粘度の差が大きければ、第１接着剤層４１の変形量の差は小さく、第１接着剤層４１の肉厚は、挿入後端側から挿入先端に至るまで略一定となる。実施例１の電池モジュールの製造方法においては、第１接着剤層４１と第２接着剤層４５との粘度の差が大きい。このため、上記した第１接着剤層４１の変形量の差は小さく、第１接着剤層４１の肉厚は略一定であるとともに、第２接着剤層４５の肉厚もまた略一定である。

（セル固着工程）
上記した挿入工程後、電池セル１、ホルダ５、第１接着剤層４１および第２接着剤層４５の複合体を静置し、流体状の接着剤層４を固体状に状態変化させることで、接着剤層４と電池セル１とホルダ５とを有する実施例１の電池モジュールを得た。

実施例１の製造方法において、第１接着剤を塗布する第１領域Ｉは、電池セル１の外周面１１にあり、電池セル１の表側に露出している。また、第２接着剤を塗布する第３領域ＩＩＩは、容器保持部５０の入口側周縁部５２にあり、これもまたホルダ５の表側に露出している。このため、このような第１領域Ｉおよび第３領域ＩＩＩに接着剤を塗布する工程は容易である。つまり、第２接着剤または第１接着剤を奥まった領域、例えば、容器保持部５０の内周面５１に塗布する場合には、塗布工程が煩雑になる。しかし、実施例１の製造方法において第１接着剤および第２接着剤を塗布する領域は、電池セル１またはホルダ５の表側に露出する領域であるため、このような領域に接着剤を塗布する工程には特段煩雑な操作を要しない。このため、実施例１の製造方法によると、電池セル１とホルダ５とが接着剤層４で一体化され、ホルダ５の電池保持部５０と電池セル１との間に充分に接着剤層４が充填されてなる電池モジュールを容易に製造できる。

以下、参考までに実施例１の電池モジュールを説明する。

＜電池モジュール＞
実施例１の電池モジュールは、実施例１の電池モジュールの製造方法で得られたものである。図１および図２に示すように、実施例１の電池モジュールは、電池セル１、接着剤層４、ホルダ５、セパレータ９０、および、バスバー９１で構成されている。

実施例１の電池モジュールは１６個の電池セル１を持つ。各電池セル１は、略同形の円筒形セルであり、軸方向Ｙの両端にそれぞれ端子１９（正極端子、負極端子）を持つ。ホルダ５は略板状をなし、１６個の電池保持部５０を持つ。各電池保持部５０は貫通孔状をなし、各電池保持部５０の内径は各電池セル１の外径よりもやや大きい。各電池保持部５０にはそれぞれ対応する電池セル１が挿入される。実施例１の電池モジュールにおいて、各電池セル１は、４本一組として二つのバスバー９１によって直列に接続される。バスバー９１と電池セル１との間には、図略の導電材層が設けられている。導電材層はバスバー９１と電池セル１の端子１９とを電気的に接続するための層である。導電材層の形状は特に限定されず、タブ溶接やワイヤーボンディング、ろう付け等の方法の既知の方法で形成できる。

バスバー９１と電池セル１との間には、局所的に、セパレータ９０が介在している。セパレータ９０は、電池セル１とバスバー９１との電気的接続を部分的に遮断することで、短絡を防ぎつつ、バスバー９１によって電池セル１を接続するための部材である。セパレータ９０は絶縁材で構成すれば良く、本実施例では絶縁樹脂製である。

接着剤層４は、ホルダ５に設けられている電池保持部５０の内周面５１と、電池セル１の外周面１１と、の間に介在し、電池保持部５０の内周面５１および電池セル１の外周面１１に固着している。図３に示すように、接着剤層４は第２接着剤層４５と第１接着剤層４１とを持ち、二層構造をなす。接着剤層４は、電池セル１の軸方向Ｙ（図１中上下方向）の一部の領域に設けられている。接着剤層４が設けられている電池セル１の領域を固着領域Ｚと呼ぶ。接着剤層４は固着領域Ｚにおいて、電池セル１の周方向全周にわたって電池保持部５０の内周面５１と電池セル１の外周面１１との間に介在している。このため接着剤層４は、図２に示すように略筒状をなす。

接着剤層４は径方向内側（内周側）に位置する第１接着剤層４１と、径方向外側（外周側）に位置する第２接着剤層４５との二層構造をなす。第１接着剤層４５は、固着領域Ｚにおいて、電池セル１の周方向全周にわたって電池セル１の外周面１１に接し、電池セル１の外周面１１に固着している。第２接着剤層４５は、固着領域Ｚにおいて、電池セル１の周方向全周にわたって電池保持部５０の内周面５１に接し、電池保持部５０の内周面５１に固着している。なお、固着領域Ｚは、第１領域Ｉとほぼ一致する。また、第１接着剤層４１と第２接着剤層４５とは境界面において固着し一体化されている。より具体的には、第１接着剤層４１および第２接着剤層４５はそれぞれ略筒状をなし、第１接着剤層４１の内周面４１ｂは電池セル１の外周面１１に接し、第１接着剤層４１の外周面４１ａと第２接着剤層４５の内周面４５ｂとは互いに接し、第２接着剤層４５の外周面４５ａは電池保持部５０の内周面５１に接している。つまり、接着剤層４は、固着領域Ｚにおいて、電池セル１の外周面１１と電池保持部５０の内周面５１との間に行き渡り、隙間なく充填されている。

上述したように、実施例１の製造方法においては、第１接着剤層４１が第１接着剤からなり、第２接着剤層４５が第２接着剤からなる。このため、実施例１の電池モジュールにおいては、図３に示すように、軸方向Ｙにおける接着剤層４の一端側（挿入先端側と呼ぶ）において、第２接着剤層４５は第１接着剤層４１を覆っている。なお、実施例１の製造方法で得られた実施例１の電池モジュールでは、軸方向Ｙにおける接着剤層４の他端側（挿入後端側）において、第１接着剤層４１が第２接着剤層４５を覆っている。

（実施例２）
図５は実施例２の製造方法における挿入工程を模式的に表す説明図である。

実施例２の電池モジュールの製造方法は、第２接着剤層４５を第２領域ＩＩに形成したこと以外は、実施例１の電池モジュールの製造方法と概略同じである。したがって、実施例２の電池モジュールの製造方法における準備工程およびセル固着工程は実施例１の電池モジュールと概略同じである。よって、実施例２では塗布工程および挿入工程のみを説明する。

（塗布工程）
図５の左側部分に示すように、実施例２の製造方法における塗布工程では、電池セル１の外周面１１に第１接着剤層４１および第２接着剤層４５を塗布形成した。第１接着剤および第２接着剤は実施例１の製造方法で用いたものと同じである。実施例２の製造方法では、電池セル１の第１領域Ｉに第１接着剤を塗布して第１接着剤層４１を形成するとともに、電池セル１の第２領域ＩＩに第２接着剤を塗布して第２接着剤層４５を形成した。

第１領域Ｉおよび第２領域ＩＩは、電池セル１の外周面１１における軸方向Ｙの一部の領域であり、かつ互いに隣接した異なる領域である。より具体的には、第２領域ＩＩは第１領域Ｉよりも挿入方向の先側に位置する端部領域であり、第１領域Ｉは第２領域ＩＩに隣接し、第２領域ＩＩよりも挿入方向の後側に位置する領域である。塗布工程では、電池セル１における第１領域Ｉの全周にわたって第１接着剤を塗布することで、略筒状をなす第１接着剤層４１を電池セル１の表面に形成した。また、電池セル１における第２領域ＩＩの全周にわたって第２接着剤を塗布することで、略筒状をなす第２接着剤層４５を電池セル１の表面に形成した。実施例２の製造方法においては、先ず第１接着剤層４１を形成しその後に第２接着剤層４５を形成したが、第１接着剤層４１および第２接着剤層４５の形成順は特に限定されない。また、第１接着剤層４１と第２接着剤層４５とは互いの境界部分において重なり合っても良い。この場合には、第１接着剤層４１を先に形成し、その後に第２接着剤層４５を形成するのが好ましい。

第１接着剤層４１の外径はホルダ５における電池保持部５０の孔径よりも大きく、第２接着剤層４５の外径もまた電池保持部５０の孔径よりも大きかった。また、第２接着剤層４５の外径は第１接着剤層４１の外径よりも大きかった。換言すると、第２接着剤層４５の径方向長さ（つまり第２接着剤層４５の厚さ）は第１接着剤層４１の径方向長さ（つまり第１接着剤層４１の厚さ）よりも大きかった。さらに、第１接着剤層４１の内径および第２接着剤層４５の内径は、電池セル１の外径にほぼ一致し、電池保持部５０の孔径よりも小さかった。

第１接着剤層４１の径方向長さは０．３〜２．０ｍｍの範囲内であった。第２接着剤層４５の径方向長さもまた０．３〜２．０ｍｍの範囲内であった。第１接着剤層４１の径方向長さおよび第２接着剤層４５の径方向長さは、何れも、組み付け状態の電池モジュールにおける電池セル１の外周面１１と電池保持部５０の内周面５１との距離（つまり、接着空間２０の径方向長さ、接着空間２０の厚さ）よりも大きかった。なお、本発明の製造方法において、第２接着剤層４５を第２領域ＩＩに形成する場合には、少なくとも第２接着剤層４５の径方向長さが接着空間２０の径方向長さよりも大きいのが好ましい。それに加えて、第１接着剤層４１の径方向長さが接着空間２０の径方向長さよりも大きいのがより好ましい。さらにこのとき、第２接着剤層４５の径方向長さが第１接着剤層４１の径方向長さよりも大きいのがより好ましい。後述する挿入工程において、第２接着剤層４５を電池セル１の外周面１１、第１接着剤層４１および電池保持部５０の内周面５１に圧接させて、第２接着剤層４５に充分な押圧力を作用させるためである。

（挿入工程）
上述した塗布工程後に、第１接着剤層４１および第２接着剤層４５を形成した電池セル１を、ホルダ５の電池保持部５０に対して軸合わせし、電池セル１を電池保持部５０に挿入した。

上述したように、電池セル１の外周面１１には第２接着剤層４５および第１接着剤層４１が設けられている。そして、第２接着剤層４５は第１接着剤層４１に隣接し、挿入方向の先側に位置する。さらに、第２接着剤層４５の径方向長さは、接着空間２０の径方向長さ（つまり電池モジュールにおける電池セル１の外周面１１と電池保持部５０の内周面５１との距離）よりも大きく、かつ、第２接着剤層４５の外径は第１接着剤の外径よりも大きい。このため、図５中の左から２番目の部分に示すように、電池セル１を電池保持部５０に挿入する際には、第２接着剤層４５が電池保持部５０の入口側周縁部５２および内周面５１に圧接する。そして第２接着剤層４５は電池保持部５０の入口側周縁部５２および内周面５１によって、第１接着剤層４１に向けて押圧される。つまり、このとき第１接着剤層４１と第２接着剤層４５とが圧接する。第１接着剤層４１は第２接着剤層４５に比べて変形し難い。このため第２接着剤層４５は、図５中左から三番目の部分に示すように第１接着剤層４１に押圧されて大きく変形し、図５中右側部分に示すように接着空間２０に充填される。

実施例２の製造方法においても、実施例１の製造方法と同様に、第２接着剤層４５は、電池保持部５０の内周面５１と第１接着剤層４１の外周面４１ａとの間に充填される充填材として機能し、第１接着剤層４１は第２接着剤層４５を塗り広げるための押圧材として機能する。さらに第２接着剤層４５は第１接着剤層４１に対する潤滑剤としても機能し、第１接着剤層４１は充填材としても機能する。このため実施例２の製造方法においても、挿入工程後には、第１接着剤層４１と第２接着剤層４５とからなる接着剤層４は、電池保持部５０と電池セル１との間に設けられた接着空間２０に隙間なく充填される。

また実施例２の製造方法において、第１接着剤を塗布する第１領域Ｉ、および、第２接着剤を塗布する第２領域ＩＩは、電池セル１の外周面１１にあり、電池セル１の表側に露出している。このため、第１接着剤および第２接着剤を塗布する工程は容易である。よって実施例２の製造方法によっても、実施例１の製造方法と同様に、ホルダ５の電池保持部５０と電池セル１との間に充分に接着剤が充填されてなる電池モジュールを容易に製造できる。

なお、実施例２の製造方法では、第２領域ＩＩが電池セル１の外周面１１における挿入方向の端部領域を含んでいるが、本発明の製造方法では、第２領域ＩＩは当該端部領域を含まなくても良い。また、実施例１の製造方法において第１領域Ｉは当該端部領域を含んでいるが、本発明の製造方法における第１領域Ｉもまた当該端部領域を含まなくても良い。つまり、接着剤層４は、電池セル１の外周面１１における挿入方向の先端部にまで形成しても良いし、当該先端部を避けて形成しても良い。何れの場合にも、実施例１および実施例２の製造方法と同様に、第１接着剤層４１によって第２接着剤層４５を塗り広げることで、第１接着剤層４１と第２接着剤層４５とからなる接着剤層４を、電池保持部５０と電池セル１との間に設けられた接着空間２０に隙間なく充填できる。さらに、本発明の電池モジュールの製造方法において、第２接着剤層４５は、第２領域ＩＩと第３領域ＩＩＩの少なくとも一方に形成すれば良く、第２領域ＩＩおよび第３領域ＩＩＩの両方に形成しても良い。

本発明の電池モジュールの用途は特に限定されず、様々な装置や備品等に配設できる。具体例としては、車両用に搭載する組電池を挙げることができる。

（その他）
本発明は、上記し且つ図面に示した実施形態にのみ限定されるものではなく、要旨を逸脱しない範囲内で適宜変更して実施できる。また、実施形態に示した各構成要素は、それぞれ任意に抽出し組み合わせて実施できる。

１：電池セル ５：ホルダ １１：電池セルの外周面
４１：第１接着剤層 ４５：第２接着剤層 ５０：電池保持部
５２：ホルダにおける電池保持部の入口側周縁部
Ｉ：第１領域 ＩＩ：第２領域 ＩＩＩ：第３領域

Claims (3)

1. 孔状をなす電池保持部を持つホルダと電池セルとを準備する準備工程と、少なくとも前記電池セルの外周面に接着剤を塗布する塗布工程と、前記ホルダの前記電池保持部に前記電池セルを挿入する挿入工程と、を有し、
   前記塗布工程において、
   前記電池セルの外周面における軸方向の少なくとも一部の領域である第１領域において、前記電池セルの外周面の全周にわたって第１接着剤を塗布して第１接着剤層を形成するとともに、
   前記第１接着剤よりも低粘度の第２接着剤を、
   前記電池セルの外周面において前記第１領域よりも前記電池セルの挿入方向の先側に位置し、前記第１領域に隣接する第２領域と、
   前記ホルダにおける前記電池保持部の入口側周縁部である第３領域と、
   の少なくとも一方の全周にわたって塗布して第２接着剤層を形成する、電池モジュールの製造方法。
2. 前記第１接着剤層の外径は、前記電池保持部の孔径よりも大きい請求項１に記載の電池モジュールの製造方法。
3. 前記第２接着剤層の内径は、前記電池保持部の孔径よりも小さい請求項１または請求項２に記載の電池モジュールの製造方法。

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