JP6196433B2 - Pneumatic tire manufacturing method - Google Patents
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Description
本発明は、剛性中子の取り外し性を向上しうる空気入りタイヤの製造方法に関する。 The present invention relates to a method for manufacturing a pneumatic tire capable of improving the detachability of a rigid core.
近年、タイヤのユニフォミティを向上させるために、タイヤの内腔面を成形する外面を具えた剛性中子を用いて、空気入りタイヤを製造する方法が提案されている(下記特許文献1参照)。剛性中子は、例えば、複数個のセグメントを、タイヤ周方向に連ねて組み立てられる。このような剛性中子は、各セグメントをタイヤ半径方向内方に順番に移動させることにより、空気入りタイヤから各セグメントを取り出すことができる。
In recent years, in order to improve the uniformity of a tire, a method of manufacturing a pneumatic tire using a rigid core having an outer surface for forming the inner cavity surface of the tire has been proposed (see
剛性中子を用いた空気入りタイヤの製造方法では、先ず、剛性中子の外面に、タイヤ部材を貼り付けて生タイヤを形成する生タイヤ形成工程が行われる。次に、生タイヤを剛性中子とともに加硫する加硫工程が行われる。そして、加硫されたタイヤから各セグメントを取り出す剛性中子取り外し工程が行われる。 In a method for manufacturing a pneumatic tire using a rigid core, first, a raw tire forming step is performed in which a tire member is attached to the outer surface of the rigid core to form a raw tire. Next, a vulcanization process is performed in which the raw tire is vulcanized together with the rigid core. And the rigid core removal process which takes out each segment from the vulcanized tire is performed.
また、生タイヤ形成工程は、中間在庫を無くして生産性を高めるべく、図11(a)に示されるように、剛性中子aの外面bに、例えば、テープ状のゴムストリップgを渦巻き状に貼り付けて、インナーライナーdを形成するインナーライナー形成工程が含まれている。 Further, in the raw tire forming step, for example, a tape-shaped rubber strip g is spirally formed on the outer surface b of the rigid core a as shown in FIG. And an inner liner forming step of forming an inner liner d.
一般に、空気入りタイヤは、サイドウォール部が、ビード部よりもタイヤ軸方向外側に張り出している。このため、剛性中子aの外面bも、サイドウォール部を形成するサイドウォール成形面b1が、ビード部を形成するビード成形面b2よりもタイヤ軸方向外側に張り出して形成される。 Generally, in a pneumatic tire, a sidewall portion protrudes outward in the tire axial direction from a bead portion. For this reason, the outer surface b of the rigid core a is also formed such that the sidewall molding surface b1 that forms the sidewall portion protrudes outward in the tire axial direction from the bead molding surface b2 that forms the bead portion.
このため、図11(b)に示されるように、剛性中子取り外し工程では、剛性中子aの半径方向の移動により、タイヤeのビード部fがタイヤ軸方向外側に押し拡げられる。これにより、ビード部fの内腔面hと、剛性中子aのサイドウォール成形面b1との間で、大きな摩擦が生じやすい。このような大きな摩擦は、内腔面hを形成するインナーライナーdのゴムストリップgの剥離を招きやすく、剛性中子aの取り外し性を低下させやすいという問題があった。 For this reason, as shown in FIG. 11 (b), in the rigid core removing step, the bead portion f of the tire e is expanded outward in the tire axial direction by the radial movement of the rigid core a. Thereby, a big friction tends to arise between the lumen | bore surface h of the bead part f, and the side wall molding surface b1 of the rigid core a. Such a large friction has a problem in that the rubber strip g of the inner liner d forming the inner cavity surface h is easily peeled off, and the detachability of the rigid core a is easily lowered.
本発明は、以上のような実状に鑑み案出されたもので、剛性中子の一対のビード成形面それぞれに、テープ状のゴムストリップを、その側縁を互いに重ねながら、タイヤ半径方向外側からタイヤ半径方向内側に渦巻き状に貼り付けてインナーライナーのビード部側領域を形成することを基本として、剛性中子の取り外し性を向上しうる空気入りタイヤの製造方法を提供することを主たる目的としている。 The present invention has been devised in view of the actual situation as described above, and a tape-shaped rubber strip is placed on each of a pair of bead molding surfaces of a rigid core from the outside in the tire radial direction while overlapping the side edges thereof. Mainly to provide a manufacturing method of a pneumatic tire capable of improving the removability of a rigid core based on forming a bead portion side region of an inner liner by pasting in a spiral shape on the inner side in the tire radial direction. Yes.
本発明のうち請求項1記載の発明は、サイドウォール部が、ビード部よりもタイヤ軸方向外側に張り出した空気入りタイヤを中子成形にて製造するための方法であって、複数個のセグメントをタイヤ周方向に連ねることにより、前記空気入りタイヤの内腔面を成形する外面を形成し、かつ、前記各セグメントをタイヤ半径方向内方に順番に移動させることにより前記空気入りタイヤから前記各セグメントを取り出し可能な組立式の剛性中子の外面にタイヤ部材を貼り付けて生タイヤを形成する生タイヤ形成工程と、前記生タイヤの外面を形成するためのキャビティを具えた加硫金型内に、前記生タイヤを前記剛性中子とともに投入して、前記生タイヤを加硫することで加硫されたタイヤを得る加硫工程と、前記加硫されたタイヤから前記各セグメントをタイヤ半径方向内側に移動させて、前記加硫されたタイヤから前記剛性中子を取り出す剛性中子取り外し工程とを含み、前記生タイヤ形成工程は、前記剛性中子の前記外面のうち、少なくとも前記ビード部を成形する一対のビード成形面それぞれに、テープ状のゴムストリップを、その側縁を互いに重ねながら、タイヤ半径方向外側からタイヤ半径方向内側に渦巻き状に貼り付けてインナーライナーのビード部側領域を形成するインナーライナー形成工程を含むことを特徴とする。
The invention according to
また、請求項2記載の発明は、前記ゴムストリップは、前記剛性中子の前記外面のうち、少なくとも前記剛性中子のタイヤ軸方向の最大幅位置からタイヤ半径方向内側の領域において、その側縁を互いに重ねながら、タイヤ半径方向外側からタイヤ半径方向内側に渦巻き状に貼り付けられる請求項1に記載の空気入りタイヤの製造方法である。
According to a second aspect of the present invention, the rubber strip includes a side edge of the outer surface of the rigid core at least in a region radially inward from a maximum width position of the rigid core in the tire axial direction. The method for manufacturing a pneumatic tire according to
また、請求項3記載の発明は、前記ゴムストリップは、前記剛性中子の前記外面のうち、前記剛性中子の赤道からタイヤ半径方向内側の領域において、その側縁を互いに重ねながら、タイヤ半径方向外側からタイヤ半径方向内側に渦巻き状に貼り付けられる請求項1又は2に記載の空気入りタイヤの製造方法である。
According to a third aspect of the present invention, in the rubber strip, the outer radius of the rigid core is overlapped with each other in a region radially inward of the tire core from the equator of the rigid core while overlapping the side edges thereof. It is a manufacturing method of the pneumatic tire of
また、請求項4記載の発明は、前記ゴムストリップは、幅が5〜25mm、かつ、厚さが0.3〜1.5mmである請求項1乃至3のいずれかに記載の空気入りタイヤの製造方法である。
The invention according to
また、請求項5記載の発明は、前記ゴムストリップの前記側縁が重なる重複部は、前記ゴムストリップの前記幅の50%以下である請求項1乃至4のいずれかに記載の空気入りタイヤの製造方法である。
The invention according to
本発明の空気入りタイヤの製造方法は、剛性中子の外面にタイヤ部材を貼り付けて生タイヤを形成する生タイヤ形成工程と、生タイヤを剛性中子とともに加硫する加硫工程と、加硫されたタイヤから剛性中子を取り出す剛性中子取り外し工程とを含む。 The method for producing a pneumatic tire of the present invention includes a raw tire forming step of forming a raw tire by attaching a tire member to an outer surface of a rigid core, a vulcanizing step of vulcanizing the raw tire together with the rigid core, A rigid core removing step of removing the rigid core from the vulcanized tire.
剛性中子は、複数個のセグメントをタイヤ周方向に連ねることにより、空気入りタイヤの内腔面を成形する外面が形成される。また、剛性中子は、各セグメントをタイヤ半径方向内方に順番に移動させることにより、空気入りタイヤから取り出される。 The rigid core is formed with an outer surface that forms a lumen surface of a pneumatic tire by connecting a plurality of segments in the tire circumferential direction. Further, the rigid core is taken out from the pneumatic tire by sequentially moving the segments inward in the tire radial direction.
生タイヤ形成工程は、剛性中子の外面のうち、少なくともビード部を成形する一対のビード成形面それぞれに、テープ状のゴムストリップを、その側縁を互いに重ねながら、タイヤ半径方向外側からタイヤ半径方向内側に渦巻き状に貼り付けてインナーライナーのビード部側領域を形成するインナーライナー形成工程を含む。 The raw tire forming step includes a tape-shaped rubber strip on each of a pair of bead forming surfaces for forming at least a bead portion of the outer surface of the rigid core, and a tire radius from the outer side in the tire radial direction while overlapping the side edges with each other. It includes an inner liner forming step of forming a bead portion side region of the inner liner by being attached in a spiral shape on the inner side in the direction.
インナーライナーのビード部側領域では、空気入りタイヤの内腔面において、ゴムストリップのタイヤ半径方向外側の側縁が、半径方向外側で隣り合うゴムストリップに覆われる。これにより、ビード部側領域は、各セグメントのタイヤ半径方向内側への移動により、ゴムストリップが逆撫でされることを防ぐことができる。従って、本発明の製造方法では、ゴムストリップの剥離を効果的に防ぐことができ、剛性中子の取り外し性を向上することができる。 In the bead portion side region of the inner liner, the side edge of the rubber strip on the outer side in the tire radial direction is covered with the adjacent rubber strip on the outer side in the radial direction on the inner cavity surface of the pneumatic tire. Thereby, the bead part side area | region can prevent that a rubber strip is upside down by the movement to the tire radial direction inner side of each segment. Therefore, in the manufacturing method of this invention, peeling of a rubber strip can be prevented effectively and the removal property of a rigid core can be improved.
以下、本発明の実施の一形態が図面に基づき説明される。
本実施形態の空気入りタイヤの製造方法(以下、単に「製造方法」ということがある)は、空気入りタイヤ(以下、単に「タイヤ」ということがある)を、剛性中子を用いて、中子成形にて製造する方法である。
Hereinafter, an embodiment of the present invention will be described with reference to the drawings.
A method for manufacturing a pneumatic tire according to the present embodiment (hereinafter sometimes simply referred to as “manufacturing method”) includes a pneumatic tire (hereinafter also simply referred to as “tire”) using a rigid core. This is a method of manufacturing by child molding.
図1に示されるように、本実施形態のタイヤ1は、乗用車用のラジアルタイヤとして構成されている。このタイヤ1は、トレッド部2からサイドウォール部3を経て、ビード部4のビードコア5に至るカーカス6と、このカーカス6のタイヤ半径方向外側かつトレッド部2の内部に配されたベルト層7と、カーカス6の内側に配されたインナーライナー9とが設けられている。また、タイヤ1は、例えば、5%内圧充填時において、サイドウォール部3が、ビード部4よりもタイヤ軸方向外側に張り出して形成されている。
As FIG. 1 shows, the
「5%内圧充填時」とは、タイヤ1が正規リムにリム組みされ、かつ、正規内圧が充填された無負荷の正規状態から、内正規内圧の5%の内圧まで減圧した状態とする。
“At the time of 5% internal pressure filling” is a state in which the
「正規リム」とは、タイヤが基づいている規格を含む規格体系において、当該規格がタイヤ毎に定めるリムであり、例えばJATMAであれば標準リム、TRAであれば "Design Rim" 、或いはETRTOであれば "Measuring Rim" とする。 The “regular rim” is a rim determined for each tire in the standard system including the standard on which the tire is based. For example, the standard rim for JATMA, “Design Rim” for TRA, or ETRTO If there is, “Measuring Rim”.
「正規内圧」とは、規格がタイヤ毎に定めている空気圧であり、JATMAであれば最高空気圧、TRAであれば表 "TIRE LOAD LIMITS AT VARIOUS COLD INFLATION PRESSURES" に記載の最大値、ETRTOであれば "INFLATION PRESSURE" とするが、タイヤ1が乗用車用である場合には一律に180kPaとする。
“Regular internal pressure” is the air pressure standardized for each tire. If it is JATMA, it is the maximum air pressure. “INFLATION PRESSURE”, but when
カーカス6は、カーカスコードを、タイヤ赤道Cに対して例えば75〜90゜の角度で配列したラジアル構造の1枚以上、本実施形態では、1枚のカーカスプライ6Aにより構成されている。また、カーカスコードには、例えば、ポリエステル等の有機繊維コードや、スチールコードが採用されている。
The
カーカスプライ6Aは、トレッド部2から一対のサイドウォール部3、3を経てビード部4、4間をトロイド状に跨ってのびている。本実施形態のカーカスプライ6Aは、タイヤ半径方向内の内端6eが、ビード部4で巻き上げられることなく終端している。
The
ビードコア5は、カーカスプライ6Aの内端6e側において、タイヤ軸方向の内側面に配される内側コア5Aと、タイヤ軸方向の外側面に配される外側コア5Bとから構成されている。これらの内側コア5A及び外側コア5Bは、1本のビードワイヤ5cをタイヤ周方向に渦巻状に巻き重ねて形成されている。
The
また、内側コア5Aのタイヤ軸方向の内側面には、内のエーペックスゴム8iが配されている。さらに、外側コア5Bのタイヤ軸方向の外側面には、外のエーペックスゴム8oが配されている。これらのエーペックスゴム8i、8oは、硬質ゴムから形成されている。
Further, an
ベルト層7は、ベルトコードを、タイヤ赤道Cに対して例えば10〜40°の小角度で傾けて配列した少なくとも2枚、本実施形態では、タイヤ半径方向の内、外2枚のベルトプライ7A、7Bから構成されている。これらのベルトプライ7A、7Bは、ベルトコードが互いに交差する向きに重ね合わされている。また、ベルトコードには、例えば、スチールコードや、アラミド等の有機繊維コードが採用されている。
The
インナーライナー9は、一対のビードコア5、5間をトロイド状に跨って、内腔面17のほぼ全域に配置されている。このインナーライナー9は、例えば、その厚さtが0.5〜2.0mm程度の空気非透過性のゴム材からなる。また、空気不透過性ゴムとしては、例えば、ゴム成分100質量部中に、ブチルゴム(又はその誘導体)を60質量部以上、好ましくは80質量部以上、さらに好ましくは100質量部配合させたブチル系ゴムが好適に使用できる。
The
図2及び図3に示されるように、剛性中子10は、環状の中子本体11と、この中子本体11の中心孔11hに内挿されるコア12と、中子本体11の軸心方向の両側に配される一対の側壁体13L、13Uとが設けられている。
As shown in FIGS. 2 and 3, the
中子本体11は、タイヤ周方向に分割された大きさの異なる複数個のセグメント14から構成されている。本実施形態のセグメント14は、図4に示されるように、周方向長さL1がタイヤ半径方向内方に向かって漸減する第1セグメント14Aと、周方向長さL2がタイヤ半径方向内方に向かって漸増する第2セグメント14Bとが含まれている。第1セグメント14A、及び、第2セグメント14Bは、タイヤ周方向に交互に配置されている。
The
このような中子本体11は、第2セグメント14B、及び、第1セグメント14Aを、タイヤ半径方向内側に順番に移動させることにより、分解することができる。また、中子本体11は、各セグメント14A、14Bをタイヤ周方向に連ねて組み立てられることにより、図3に示されるように、タイヤ1の内腔面17を成形する外面18が形成される。本実施形態の外面18は、例えば、5%内圧充填時のタイヤ1の内面形状に近似している。
Such a core
図5に示されるように、外面18には、タイヤ1のトレッド部2の内腔面17を成形するトレッド成形面18a、サイドウォール部3の内腔面17を成形するサイドウォール成形面18b、及び、ビード部4の内腔面17を成形するビード成形面18cが含まれている。また、本実施形態では、サイドウォール成形面18bが、ビード成形面18cよりも、タイヤ軸方向外側に張り出して形成されている。さらに、サイドウォール成形面18bには、タイヤ軸方向外側に最も突出する最大幅位置20が設けられている。
As shown in FIG. 5, on the
図2に示されるように、コア12は、円筒状に形成されている。このコア12は、図3に示されるように、中子本体11の中心孔11hに内挿される。これにより、コア12は、第1セグメント14A、及び、第2セグメント14Bの半径方向内側への移動を阻止することができる。
As shown in FIG. 2, the
また、図2に示されるように、コア12の外周面、及び、セグメント14A、14Bの内周面には、剛性中子10の軸心方向にのび、かつ、互いに係合する蟻溝19a、又は、蟻ほぞ19bがそれぞれ形成されている。これにより、コア12、及び、セグメント14A、14Bは、軸心方向にのみ相対移動可能に連結されている。
2,
一方の側壁体13Lは、コア12の軸心方向の一方側に固着されている。また、他方の側壁体13Uは、コア12の軸心方向の他方側に固着されている。さらに、他方の側壁体13Uは、コア12の中心孔12hに設けられる内ネジ部15を介して、着脱自在に螺合されている。このような一対の側壁体13L、13Uは、図3に示されるように、コア12の軸心方向への移動を阻止して、中子本体11と、コア12とを一体に保持することができる。
One
また、各側壁体13L、13Uには、それらの外側面に、軸心方向の外側に突出する支持軸部16が設けられている。この支持軸部16は、例えば、剛性中子10を加硫金型等へ搬送する搬送装置(図示省略)等のチャック部23に、着脱自在に連結される。
Each of the
次に、本発明の製造方法について説明する。
図5に示されるように、本実施形態の製造方法では、先ず、剛性中子10の外面18に、未加硫のタイヤ部材等を貼り付けて生タイヤ1Lを形成する生タイヤ形成工程S1が行われる。ここで、「未加硫」とは、完全な加硫に至っていない全ての態様が含まれる。従って、いわゆる半加硫の状態は、この「未加硫」に含まれる。
Next, the manufacturing method of this invention is demonstrated.
As shown in FIG. 5, in the manufacturing method of the present embodiment, first, a raw tire forming step S <b> 1 is performed in which a
本実施形態の生タイヤ形成工程S1では、剛性中子10の外面18に、インナーライナー9を形成するインナーライナー形成工程S11と、インナーライナー9の外側に、カーカスプライ6A等のタイヤ部材を貼り付ける貼付工程S12とが行われる。
In the raw tire forming step S1 of the present embodiment, an inner liner forming step S11 for forming the
インナーライナー形成工程S11では、インナーライナー9が、剛性中子10の外面18に、一対のビード成形面18c、18cに跨って貼り付けられる。また、貼付工程S12では、例えば、インナーライナー9が貼り付けられた剛性中子10の外面18に、カーカスプライ6A、各コア5A、5B、各エーペックスゴム8i、8o、サイドウォールゴム3G、ベルト層7、及び、トレッドゴム2G等が順番に貼り付けられる。これにより、剛性中子10の外面18には、生タイヤ1Lが形成される。
In the inner liner forming step S11, the
次に、生タイヤ1Lを剛性中子10とともに加硫する加硫工程S2が行われる。図6に示されるように、加硫工程S2では、生タイヤ1Lの外面を形成するキャビティ22sを具えた加硫金型22が用いられる。この加硫金型22内には、剛性中子10とともに生タイヤ1Lが投入され、該生タイヤ1Lが加硫される。そして、加硫終了後には、加硫金型22から、加硫されたタイヤ1が、剛性中子10とともに取り出される。
Next, a vulcanization step S2 for vulcanizing the
次に、加硫されたタイヤ1から剛性中子10を取り外す剛性中子取り外し工程S3が行われる。この剛性中子取り外し工程S3では、図7に示されるように、先ず、剛性中子10の各側壁体13L、13U、及び、コア12を分解して、剛性中子10から取り外す。次に、第2セグメント14B、及び、第1セグメント14Aを、タイヤ半径方向内側に順番に移動させて、加硫されたタイヤ1から取り外す。これにより、図1に示したタイヤ1を製造することができる。
Next, a rigid core removing step S3 for removing the
そして、本発明のインナーライナー形成工程S11では、図8に示されるように、剛性中子10の外面18に、図9に示されるテープ状に形成されたゴムストリップ24を、その側縁24tを互いに重ねながら渦巻き状に貼り付けている。これにより、図10(a)に示されるように、ゴムストリップ24の側縁24tが重なる複数の重複部25が形成されたインナーライナー9が形成される。このようなインナーライナー形成工程S11は、中間在庫を無くして、生産性を高めるのに役立つ。
Then, in the inner liner forming step S11 of the present invention, as shown in FIG. 8, the
また、図8に示されるように、剛性中子10の外面18に貼り付けられたインナーライナー9は、剛性中子10のトレッド成形面18aに貼り付けられたトレッド部側領域9aと、サイドウォール成形面18bに貼り付けられたサイドウォール部側領域9bと、ビード成形面18cに貼り付けられたビード部側領域9cとが含まれる。このサイドウォール部側領域9bは、ビード部側領域9cよりも、タイヤ軸方向外側に張り出して形成されている。
Further, as shown in FIG. 8, the
上述のように、剛性中子10のサイドウォール成形面18bは、ビード成形面18cよりもタイヤ軸方向外側に張り出している。このため、図7及び図10(b)に示されるように、剛性中子取り外し工程S3では、各セグメント14A、14Bのタイヤ半径方向内側への移動により、タイヤ1のビード部4が、サイドウォール成形面18bによって、タイヤ軸方向外側に押し拡げられる。これにより、インナーライナー9のビード部側領域9cは、剛性中子10のサイドウォール成形面18bとの間で、大きな摩擦が生じやすい。このような大きな摩擦は、インナーライナー9のゴムストリップ24の剥離を招きやすく、剛性中子10の取り外し性を低下させやすい。
As described above, the
そこで、本実施形態のインナーライナー形成工程S11では、図8及び図10(a)に示されるように、剛性中子10の外面18のうち、少なくとも一対のビード成形面18c、18cそれぞれにおいて、ゴムストリップ24を、タイヤ半径方向外側から内側に渦巻き状に貼り付けている。図10(b)に示されるように、インナーライナー9のビード部側領域9cでは、内腔面17において、ゴムストリップ24のタイヤ半径方向外側の側縁24tが、タイヤ半径方向外側で隣り合うゴムストリップ24に覆われる。
Therefore, in the inner liner forming step S11 of the present embodiment, as shown in FIG. 8 and FIG. 10 (a), at least a pair of bead molding surfaces 18c and 18c among the
これにより、インナーライナー9のビード部側領域9cでは、各セグメント14A、14Bのタイヤ半径方向内側への移動により、ゴムストリップ24のタイヤ半径方向外側の側縁24tが、剛性中子10の外面18に逆撫でされるのを防ぐことができる。従って、本発明の製造方法では、ゴムストリップ24の剥離を効果的に防ぐことができ、剛性中子10の取り外し性を向上することができる。しかも、本実施形態では、例えば、剛性中子10の外面18に離型剤を塗布する必要がないため、離型剤に起因するゴムストリップ24の粘着不良等の不具合を防ぐことができる。
Thus, in the bead
図8に示されるように、ゴムストリップ24は、剛性中子10の外面18のうち、剛性中子10の最大幅位置20からタイヤ半径方向内側の領域において、タイヤ半径方向外側からタイヤ半径方向内側に渦巻き状に貼り付けられるのが望ましい。これにより、図10(b)に示されるように、剛性中子10の最大幅位置20と接触する部分のインナーライナー9において、ゴムストリップ24の剥離をより効果的に防ぐことができる。しかも、図8に示されるように、この実施形態では、最大幅位置20からビード成形面18cにかけて、ゴムストリップ24を連続して貼り付けることができるため、インナーライナー9の耐久性をさらに向上することができる。
As shown in FIG. 8, the
さらに、ゴムストリップ24は、剛性中子10の外面18のうち、剛性中子10の赤道10cからタイヤ半径方向内側の領域において、タイヤ半径方向外側からタイヤ半径方向内側に渦巻き状に貼り付けられるのが望ましい。これにより、インナーライナー9は、タイヤ半径方向の広範囲において、ゴムストリップ24の剥離を確実に防ぐことができる。しかも、この実施形態では、剛性中子10の赤道10cからビード成形面18cにかけて、ゴムストリップ24を連続して貼り付けることができるため、インナーライナー9の耐久性をさらに向上することができる。
Further, the
図9に示されるように、ゴムストリップ24の幅W1は、5〜25mmが望ましい。なお、ゴムストリップ24の幅W1が5mm未満であると、ゴムストリップ24の巻回数が増大し、インナーライナー9の生産性が低下するおそれがある。逆に、ゴムストリップ24の幅W1が25mmを超えても、ゴムストリップ24の貼り付け精度が低下し、インナーライナー9の生産性が低下するおそれがある。このような観点より、ゴムストリップ24の幅W1は、より好ましくは10mm以上が望ましく、また、より好ましくは20mm以下が望ましい。
As shown in FIG. 9, the width W1 of the
同様の観点より、ゴムストリップ24の厚さT1は、好ましくは1.5mm以下が望ましく、また、好ましくは0.3mm以上が望ましい。
From the same viewpoint, the thickness T1 of the
さらに、図10(a)に示されるように、ゴムストリップ24の側縁24tが重なる重複部25の幅W2は、ゴムストリップ24の幅W1(図9に示す)の50%以下が望ましい。なお、重複部25の幅W2がゴムストリップ24の幅W1の50%を超えると、タイヤ半径方向で隣り合う重複部25、25同士が重なる。このような重複部25、25の重なりは、インナーライナー9のゴム厚さを局部的に大きくするため、インナーライナー9の損傷の起点になりやすい。これにより、剛性中子10の取り外し性を十分に向上させることができないおそれがある。逆に、重複部25の幅W2が、ゴムストリップ24の幅W1の10%未満であっても、ゴムストリップ24のタイヤ半径方向外側の側縁24tを十分に覆うことができなくなるおそれがある。このような観点より、重複部25の幅W2は、好ましくは、ゴムストリップ24の幅W1の35%以下が望ましく、また、好ましくは15%以上が望ましい。
Furthermore, as shown in FIG. 10A, the width W2 of the overlapping
以上、本発明の特に好ましい実施形態について詳述したが、本発明は図示の実施形態に限定されることなく、種々の態様に変形して実施しうる。 As mentioned above, although especially preferable embodiment of this invention was explained in full detail, this invention is not limited to embodiment of illustration, It can deform | transform and implement in a various aspect.
本発明の製造方法に基づいて、表1に示すゴムストリップが用いられたタイヤが製造され、それらの剛性中子の取り外し性、及び、インナーライナーの生産性が評価された。また、比較のために、図11(a)に示されるように、ゴムストリップをタイヤ半径方向内側から外側に渦巻き状に貼り付けて、インナーライナーが形成されたタイヤについても同様に評価された。なお、共通仕様は次のとおりである。
タイヤサイズ:235/40 R19
剛性中子のセグメントの個数:8個
テスト方法は、次の通りである。
Based on the manufacturing method of the present invention, tires using rubber strips shown in Table 1 were manufactured, and the detachability of these rigid cores and the productivity of the inner liner were evaluated. For comparison, as shown in FIG. 11 (a), a tire having an inner liner formed by attaching a rubber strip spirally from the inner side to the outer side in the tire radial direction was similarly evaluated. The common specifications are as follows.
Tire size: 235/40 R19
Number of rigid core segments: 8 The test method is as follows.
<剛性中子の取り外し性>
各供試タイヤを複数本加硫し、剛性中子取り外し工程において、剛性中子のセグメントを、タイヤ半径方向内側に夫々異なる速度で移動させ、剛性中子を取り外すのに要した時間(サイクルタイム)が測定された。さらに、剛性中子を取り出した後に、インナーライナーに、ゴムストリップの剥離が発生したか否かが目視にて確認された。そして、各供試タイヤにおいて、ゴムストリップの剥離が発生しなかった複数のサイクルタイムのうち、最短のサイクルタイムがそれぞれ求められた。数値が小さいほど、剛性中子の取り外し性が良好である。
<Removability of rigid core>
Multiple test tires were vulcanized, and in the rigid core removal process, the time required to remove the rigid core by moving the rigid core segments inwardly in the tire radial direction at different speeds (cycle time) ) Was measured. Further, after taking out the rigid core, it was visually confirmed whether or not the rubber strip was peeled off from the inner liner. And in each test tire, the shortest cycle time was calculated | required among the several cycle time in which peeling of the rubber strip did not generate | occur | produce, respectively. The smaller the value, the better the removability of the rigid core.
<インナーライナーの生産性>
表1に示されるゴムストリップを、剛性中子の外面に渦巻き状に貼り付けて、各供試タイヤのインナーライナーを形成するのに要した平均時間が測定された。結果は、比較例を100とする指数で表示した。数値が小さいほど良好である。
テストの結果を表1に示す。
<Inner liner productivity>
The rubber strip shown in Table 1 was spirally attached to the outer surface of the rigid core, and the average time required to form the inner liner of each test tire was measured. The results were expressed as an index with the comparative example as 100. The smaller the value, the better.
The test results are shown in Table 1.
テストの結果、実施例の製造方法では、剛性中子の取り外し性を向上しうることが確認できた。 As a result of the test, it was confirmed that the removal method of the rigid core could be improved in the manufacturing method of the example.
1 空気入りタイヤ
1L 生タイヤ
10 剛性中子
24 ゴムストリップ
1
Claims (5)
複数個のセグメントをタイヤ周方向に連ねることにより、前記空気入りタイヤの内腔面を成形する外面を形成し、かつ、前記各セグメントをタイヤ半径方向内方に順番に移動させることにより前記空気入りタイヤから前記各セグメントを取り出し可能な組立式の剛性中子の外面にタイヤ部材を貼り付けて生タイヤを形成する生タイヤ形成工程と、
前記生タイヤの外面を形成するためのキャビティを具えた加硫金型内に、前記生タイヤを前記剛性中子とともに投入して、前記生タイヤを加硫することで加硫されたタイヤを得る加硫工程と、
前記加硫されたタイヤから前記各セグメントをタイヤ半径方向内側に移動させて、前記加硫されたタイヤから前記剛性中子を取り出す剛性中子取り外し工程とを含み、
前記生タイヤ形成工程は、前記剛性中子の前記外面のうち、少なくとも前記ビード部を成形する一対のビード成形面それぞれに、テープ状のゴムストリップを、その側縁を互いに重ねながら、タイヤ半径方向外側からタイヤ半径方向内側に渦巻き状に貼り付けてインナーライナーのビード部側領域を形成するインナーライナー形成工程を含むことを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
A sidewall part is a method for manufacturing a pneumatic tire that protrudes outward in the tire axial direction from the bead part by core molding,
By connecting a plurality of segments in the tire circumferential direction, an outer surface that forms a lumen surface of the pneumatic tire is formed, and by moving each segment inward in the tire radial direction in order, the pneumatic tire is formed. A raw tire forming step of forming a raw tire by attaching a tire member to the outer surface of an assembling-type rigid core capable of taking out each segment from the tire;
The raw tire is put together with the rigid core into a vulcanization mold having a cavity for forming the outer surface of the raw tire, and the raw tire is vulcanized to obtain a vulcanized tire. Vulcanization process,
A rigid core removing step of removing the rigid core from the vulcanized tire by moving the segments from the vulcanized tire inward in the tire radial direction ,
In the raw tire forming step, a tape-shaped rubber strip is placed on each of a pair of bead forming surfaces for forming the bead portion of the outer surface of the rigid core, and the side edges thereof are overlapped with each other in the tire radial direction. A method for manufacturing a pneumatic tire, comprising: an inner liner forming step in which a bead portion side region of an inner liner is formed in a spiral shape from the outside to the inside in a tire radial direction.
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