JP6063799B2 - 気体処理装置用保持材、気体処理装置及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、気体処理装置用保持材、気体処理装置及びその製造方法に関し、特に、キャニングに伴う問題の発生の回避に関する。

ガソリンエンジンの排気ガスを処理するために自動車に設けられる触媒コンバータとしては、触媒担体と、当該触媒担体を収容するケーシングと、当該触媒担体と当該ケーシングとの間に配置される保持材とを備えたものがある。

このような触媒コンバータに関し、従来、例えば、特許文献１には、触媒担体の外周部に巻き付けられた保持材のケーシング側に、他の部分に比べて肉厚の熱遮断部を設けること、又は他の部分に比べて密度の大きい熱遮断部を設けることが記載されている。

特開２００５−２８２３７４号公報

一方、触媒コンバータを製造する際には、触媒担体とケーシングとの間に保持材を圧縮しながら挿入する操作（キャニング）を行うが、従来、当該キャニングにおいては、例えば、大きな摩擦抵抗のため保持材をケーシングに挿入し難いといった問題や、キャニング後に保持材の挿入方向における当該保持材の後端部が触媒担体の後端部からさらに後方にはみ出してしまうといった問題が発生することがあった。

本発明は、上記課題に鑑みて為されたものであって、キャニングに伴う問題の発生を効果的に回避できる気体処理装置用保持材、気体処理装置及びその製造方法を提供することをその目的の一つとする。

上記課題を解決するための本発明の一実施形態に係る気体処理装置用保持材は、処理構造体と、前記処理構造体を収容するケーシングとを備えた気体処理装置において、前記処理構造体と前記ケーシングとの間に配置される保持材であって、厚さが前記気体処理装置における前記処理構造体の外周面と前記ケーシングの内周面との距離より大きい基部と、厚さが前記基部の前記厚さより小さい肉薄部と、を有し、前記肉薄部の外周面は、前記基部の外周面より前記保持材の内周面側に形成され、前記気体処理装置において前記ケーシングと接することを特徴とする。本発明によれば、キャニングに伴う問題の発生を効果的に回避できる気体処理装置用保持材を提供することができる。

また、前記肉薄部の前記厚さは、前記気体処理装置における前記処理構造体の外周面と前記ケーシングの内周面との距離と実質的に同一であることとしてもよい。また、前記肉薄部は、前記処理構造体内の気体流通方向において不連続に設けられていることとしてもよい。また、前記肉薄部の嵩密度は、前記基部の嵩密度と実質的に同一であることとしてもよい。また、前記肉薄部の前記外周面の面積は、前記保持材の外周面全体の面積の５０％以下であることとしてもよい。

また、前記肉薄部は、前記保持材を前記ケーシング内に挿入する方向における前記保持材の前端部の少なくとも一部に設けられていることとしてもよい。また、前記肉薄部は、前記保持材を前記ケーシング内に挿入する方向における前記保持材の後端部の少なくとも一部に設けられていることとしてもよい。また、前記肉薄部の前記外周面の少なくとも一部は、前記保持材を前記ケーシング内に挿入する方向に傾斜するテーパー形状に形成されていることとしてもよい。

上記課題を解決するための本発明の一実施形態に係る気体処理装置の製造方法は、処理構造体と、前記処理構造体を収容するケーシングと、前記処理構造体と前記ケーシングとの間に配置される保持材とを備えた気体処理装置の製造方法であって、厚さが前記気体処理装置における前記処理構造体の外周面と前記ケーシングの内周面との距離より大きい基部と、厚さが前記基部の前記厚さより小さく前記基部の外周面より前記保持材の内周面側に形成された外周面を有する肉薄部とを有する前記保持材を、前記処理構造体と前記ケーシングとの間に、前記基部を圧縮しながら、前記肉薄部の前記外周面が前記ケーシングと接するよう挿入することを含むことを特徴とする。本発明によれば、キャニングに伴う問題の発生を効果的に回避できる気体処理装置の製造方法を提供することができる。

また、前記方法では、前記処理構造体と前記ケーシングとの間に挿入される前の前記保持材において、前記肉薄部の前記厚さは、前記気体処理装置における前記処理構造体の外周面と前記ケーシングの内周面との距離と実質的に同一であることとしてもよい。また、前記方法では、前記保持材の前記肉薄部は、前記処理構造体内の気体流通方向において不連続に設けられていることとしてもよい。また、前記方法では、前記処理構造体と前記ケーシングとの間に挿入される前の前記保持材において、前記肉薄部の嵩密度は、前記基部の嵩密度と実質的に同一であり、前記処理構造体と前記ケーシングとの間に挿入された後の前記保持材において、前記肉薄部の嵩密度は、前記基部の嵩密度より小さいこととしてもよい。また、前記方法では、前記保持材の前記肉薄部の前記外周面の面積は、前記保持材の外周面全体の面積の５０％以下であることとしてもよい。

また、前記方法では、前記保持材の前記肉薄部は、前記保持材を前記ケーシング内に挿入する方向における前記保持材の前端部の少なくとも一部に設けられていることとしてもよい。また、前記方法では、前記保持材の前記肉薄部は、前記保持材を前記ケーシング内に挿入する方向における前記保持材の後端部の少なくとも一部に設けられていることとしてもよい。また、前記方法では、前記処理構造体と前記ケーシングとの間に挿入される前の前記保持材の前記肉薄部の前記外周面の少なくとも一部は、前記保持材を前記ケーシング内に挿入する方向に傾斜するテーパー形状に形成されている。

上記課題を解決するための本発明の一実施形態に係る気体処理装置は、処理構造体と、前記処理構造体を収容するケーシングと、前記処理構造体と前記ケーシングとの間に配置された、前記いずれかの保持材と、を備えることを特徴とする。本発明によれば、キャニングに伴う問題の発生が効果的に回避された気体処理装置を提供することができる。

上記課題を解決するための本発明の一実施形態に係る気体処理装置は、前記いずれかの方法により製造されたことを特徴とする。本発明によれば、キャニングに伴う問題の発生が効果的に回避された気体処理装置を提供することができる。

本発明によれば、キャニングに伴う問題の発生を効果的に回避できる気体処理装置用保持材、気体処理装置及びその製造方法を提供することができる。

本発明の一実施形態に係る気体処理装置の一例を示す説明図である。 本発明の一実施形態に係る気体処理装置を気体流通方向に切断した断面の一例を示す説明図である。 本実施形態に係る保持材の一例を平面視で示す説明図である。 図３Ａに示すＩＩＩ−ＩＩＩ線で切断した保持材の断面を示す説明図である。 本実施形態に係る保持材の他の例を平面視で示す説明図である。 図４Ａに示すＩＶ−ＩＶ線で切断した保持材の断面を示す説明図である。 本実施形態に係る保持材のさらに他の例を平面視で示す説明図である。 図５Ａに示すＶ−Ｖ線で切断した保持材の断面を示す説明図である。 本実施形態に係る保持材のさらに他の例を平面視で示す説明図である。 図６Ａに示すＶＩ−ＶＩ線で切断した保持材の断面を示す説明図である。 本実施形態に係る保持材のさらに他の例を平面視で示す説明図である。 図７Ａに示すＶＩＩ−ＶＩＩ線で切断した保持材の断面を示す説明図である。 本実施形態に係る保持材のさらに他の例を平面視で示す説明図である。 図８Ａに示すＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ線で切断した保持材の断面を示す説明図である。 本実施形態に係る保持材と処理構造体とを有する組立体の一例を示す説明図である。 図９に示す組立体を気体流通方向に切断した断面の一例を示す説明図である。 治具を使用して組立体をケーシング内に挿入するキャニングの工程の一部を示す説明図である。 治具を使用して組立体をケーシング内に挿入するキャニングの工程の他の一部を示す説明図である。 治具を使用して組立体をケーシング内に挿入するキャニングの工程のさらに他の一部を示す説明図である。

以下に、本発明の一実施形態について説明する。なお、本発明は、本実施形態に限られるものではない。図１は、本実施形態に係る気体処理装置１の一例を示す説明図である。図１に示すように、気体処理装置１は、処理構造体２０と、当該処理構造体２０を収容するケーシング３０と、当該処理構造体２０と当該ケーシング３０との間に配置された保持材１０とを備えている。図１においては、説明の便宜のため、ケーシング３０の一部を省略して、当該ケーシング３０に収容されている処理構造体２０及び保持材１０を露出させて示している。

図２は、気体処理装置１を、矢印Ｘの指す方向に切断した断面の一例を示す説明図である。この矢印Ｘの指す方向は、気体処理装置１の処理構造体２０内を、処理対象となる気体が流通する方向（気体流通方向）である。

気体処理装置１は、気体の浄化等、気体を処理するために使用される。すなわち、気体処理装置１は、例えば、気体に含まれる有害物質及び／又は粒子を除去するために使用される。

具体的に、気体処理装置１は、例えば、排気ガスを浄化する排気ガス処理装置である。この場合、気体処理装置１は、例えば、自動車等の車両において、内燃機関（ガソリンエンジン、ディーゼルエンジン等）から排出される排気ガスに含まれる有害物質及び／又は粒子を除去するために設けられる。

すなわち、気体処理装置１は、例えば、ガソリンエンジンの排気ガスに含まれる有害物質を除去するために使用される触媒コンバータである。また、気体処理装置１は、例えば、ディールエンジンの排気ガスに含まれる粒子を除去するために使用されるＤＰＦ（Ｄｉｅｓｅｌ ｐａｒｔｉｃｕｌａｔｅ ｆｉｌｔｅｒ）である。

気体処理装置１を使用した気体の処理方法においては、処理の対象となる気体を、当該気体処理装置１の処理構造体２０の内部に流通させることにより、当該気体を処理する。すなわち、図１及び図２に示す気体処理装置１においては、矢印Ｘで示す方向に、排気ガス等の気体がケーシング３０の一方端から流入し、当該気体は処理構造体２０の内部を流通する間に浄化され、浄化された気体は当該ケーシング３０の他方端から当該気体処理装置１外に流出する。

なお、自動車等の車両に配置された気体処理装置１の一方端及び他方端には、排気ガス等の気体を上流側から当該気体処理装置１に導く配管、及び浄化された気体を当該気体処理装置１から下流側に導く配管がそれぞれ接続される。

処理構造体２０は、気体を処理する機能を有する構造体である。すなわち、気体処理装置１が触媒コンバータである場合、処理構造体２０は、気体を浄化するための触媒と、当該触媒を担持する担体とを有する触媒担体である。触媒は、例えば、排気ガス等の気体に含まれる有害物質（一酸化炭素、炭化水素、窒素酸化物等）を除去するための触媒である。より具体的に、触媒は、例えば、貴金属触媒等の金属触媒である。触媒を担持する担体は、例えば、セラミックス（コージェライト等）製の無機材料製の筒状成形体（例えば、円筒状のハニカム状成形体）である。

また、気体処理装置１が、ＤＰＦ等の気体に含まれる粒子を除去するための装置である場合には、処理構造体２０は、当該気体中の当該粒子を捕捉するフィルターを有する構造体である。この場合、処理構造体２０は、触媒をさらに含むこととしてもよいし、触媒を含まないこととしてもよい。

ケーシング３０は、その内部に処理構造体２０を収容可能な空間が形成された筒状体である。ケーシング３０は、例えば、金属製である。ケーシング３０を構成する金属は、特に限られないが、例えば、ステンレス、鉄及びアルミニウムからなる群より選択される。本実施形態において、ケーシング３０は、分割されない一体型の筒状体である。

保持材１０は、処理構造体２０をケーシング３０内に保持するために使用される。すなわち、保持材１０は、処理構造体２０とケーシング３０との間隙において圧縮された状態で配置されることにより、当該処理構造体２０を当該ケーシング３０内に安定して保持する。

保持材１０には、例えば、気体処理装置１において振動等により処理構造体２０がケーシング３０に衝突して破損することを回避するよう当該ケーシング３０内で当該処理構造体２０を安全に保持する機能と、未だ浄化されていない気体が当該処理構造体２０とケーシング３０との間隙から下流側に漏出しないよう当該間隙を封止する機能と、を兼ね備えることが要求される。また、気体処理装置１内に排気ガス等の高温（例えば、２００〜９００℃）の気体が流通する場合、保持材１０には、耐熱性及び断熱性を備えることが要求される。

このため、保持材１０は、無機繊維製の成形体である。すなわち、保持材１０は、無機繊維を主成分として含む。具体的に、保持材１０は、例えば、無機繊維を９０質量％以上含む。

保持材１０を構成する無機繊維は、気体処理装置１の使用において劣化しない又は劣化しにくい無機繊維であれば特に限られないが、例えば、アルミナ繊維、ムライト繊維、アルミノシリケート繊維、シリカ繊維、溶解性無機繊維、ガラス繊維及びロックウールからなる群より選択される１種以上であることとしてもよい。

保持材１０は、無機繊維に加えて、バインダーを含むこととしてもよい。バインダーは、特に限られず、有機バインダー及び／又は無機バインダーが使用される。すなわち、例えば、保持材１０は、無機繊維製であって、有機バインダーを含むこととしてもよい。また、保持材１０は、無機繊維製であって、有機バインダー及び無機バインダーを含むこととしてもよい。

具体的に、保持材１０は、例えば、無機繊維１００質量部に対して、０．１〜１０質量部の有機バインダー及び／又は無機バインダーを含むこととしてもよい。保持材１０が有機バインダーを含み無機バインダーを含まない場合、当該保持材１０は、例えば、無機繊維１００質量部に対して、０．１〜１０質量部、０．２〜６質量部、又は０．２〜３質量部の当該有機バインダーを含むこととしてもよい。保持材１０が無機バインダーを含み有機バインダーを含まない場合、当該保持材１０は、例えば、無機繊維１００質量部に対して、０．１〜１０質量部、０．２〜６質量部、又は０．２〜４質量部の当該無機バインダーを含むこととしてもよい。保持材１０が有機バインダー及び無機バインダーを含む場合、当該保持材１０は、例えば、無機繊維１００質量部に対して、０．０５〜５質量部、０．１〜３質量部、又は０．１〜１．５質量部の当該有機バインダーと、０．０５〜５質量部、０．１〜３質量部、又は０．１〜２質量部の当該無機バインダーとを含むこととしてもよい。

保持材１０の形状は、処理構造体２０をケーシング３０内に保持できれば特に限られない。すなわち、保持材１０は、例えば、板状体（フィルム、シート、ブランケット、マット等）であることとしてもよく、筒状体であることとしてもよい。

保持材１０が板状体である場合、当該保持材１０の一方端と他方端とは嵌合可能な対応する形状に形成されることとしてもよい。すなわち、図１に示す例において、板状の保持材１０の一方端及び他方端は、対応する凸状及び凹状にそれぞれ形成され、当該保持材１０が処理構造体２０の外周面に巻き付けられた状態で、当該一方端と他方端とは嵌合される。

図３Ａは、本実施形態に係る保持材１０の一例を平面視で示す説明図であり、図３Ｂは、図３Ａに示すＩＩＩ−ＩＩＩ線で切断した当該保持材１０の断面を示す説明図である。図４Ａは、保持材１０の他の例を平面視で示す説明図であり、図４Ｂは、図４Ａに示すＩＶ−ＩＶ線で切断した当該保持材１０の断面を示す説明図である。図５Ａは、保持材１０のさらに他の例を平面視で示す説明図であり、図５Ｂは、図５Ａに示すＶ−Ｖ線で切断した当該保持材１０の断面を示す説明図である。図６Ａは、保持材１０のさらに他の例を平面視で示す説明図であり、図６Ｂは、図６Ａに示すＶＩ−ＶＩ線で切断した当該保持材１０の断面を示す説明図である。図７Ａは、保持材１０のさらに他の例を平面視で示す説明図であり、図７Ｂは、図７Ａに示すＶＩＩ−ＶＩＩ線で切断した当該保持材１０の断面を示す説明図である。図８Ａは、保持材１０のさらに他の例を平面視で示す説明図であり、図８Ｂは、図８Ａに示すＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ線で切断した当該保持材１０の断面を示す説明図である。

ここで、本実施形態において特徴的なことの一つは、キャニング前の保持材１０が、厚さＴ１が気体処理装置１における処理構造体２０の外周面２０ａとケーシング３０の内周面３０ａとの距離（ギャップ）Ｇ（図２参照）より大きい基部１１と、厚さＴ２が当該基部１１の当該厚さＴ１より小さい肉薄部１２と、を有し、当該肉薄部１２の外周面１２ａは、当該基部１１の外周面１１ａより当該保持材１０の内周面１０ｂ側に形成され、当該気体処理装置１において当該ケーシング３０と接することである。

基部１１は、保持材１０の一部を構成し、肉薄部１２は、当該保持材１０の他の一部を構成する。すなわち、基部１１の外周面１１ａは、保持材１０の外周面１０ａの一部を構成し、肉薄部１２の外周面１２ａは、当該保持材１０の当該外周面１０ａの他の一部を構成する。また、基部１１の内周面は、保持材１０の内周面１０ｂの一部を構成し、肉薄部１２の内周面は、当該保持材１０の当該内周面１０ｂの他の一部を構成する。

本実施形態において、保持材１０は、基部１１と肉薄部１２とから構成されている。このため、保持材１０の外周面１０ａは、基部１１の外周面１１ａと肉薄部１２の外周面１２ａとから構成されている。また、保持材１０の内周面１０ｂは、基部１１の内周面と肉薄部１２の内周面とから構成されている。

なお、保持材１０が基部１１及び肉薄部１２を有することにより、当該保持材１０の外周面１０ａには、凹凸が形成されることとなるが、当該保持材１０の内周面１０ｂは、平坦であることとしてもよい。すなわち、本実施形態において、保持材１０の内周面１０ｂは、基部１１及び肉薄部１２に亘る平坦な表面である。

また、本実施形態において、基部１１の外周面１１ａは、保持材１０の内周面１０ｂと平行で平坦な表面である。また、肉薄部１２の外周面１２ａは、その少なくとも一部が保持材１０の内周面１０ｂと平行で平坦な表面であることとしてもよいし、その全体が当該保持材１０の当該内周面１０ｂと平行で平坦な表面であることとしてもよいし、後述するように、その少なくとも一部がテーパー形状に形成されることとしてもよい。

肉薄部１２は、その外周面１２ａがキャニング後の気体処理装置１においてケーシング３０の内周面３０ａと接する範囲で、当該外周面１２ａを、基部１１の外周面１１ａより保持材１０の内周面１０ｂ側（気体処理装置１においては、ケーシング３０から遠ざかる側、処理構造体２０側、及び径方向内側）に形成することにより、当該基部１１に比べて厚みを減じた部分である。

すなわち、例えば、基部１１の厚さＴ１は、処理構造体２０とケーシング３０とのギャップＧに基づき、従来と同様、キャニング後の保持材１０が所望の面圧等の所望の特性を示すよう設定されるのに対し、肉薄部１２の厚さＴ２は、従来よりも小さく設定される。

具体的に、例えば、処理構造体２０とケーシング３０とのギャップＧが４．０ｍｍである場合、基部１１の厚さＴ１は、６．０〜１２．０ｍｍに設定され、肉薄部１２の厚さＴ２は、当該基部１１の厚さＴ１より小さく、４．０〜４．４ｍｍに設定される。すなわち、この場合、基部１１の外周面１１ａから肉薄部１２の外周面１２ａまでの深さ（当該基部１１の厚さＴ１から当該肉薄部１２の厚さＴ２を減じた差分）は、例えば、１．６〜８．０ｍｍに設定されることとしてもよいし、２．０〜７．６ｍｍに設定されることとしてもよい。

保持材１０が肉薄部１２を有することにより、キャニングに伴う問題の発生を効果的に回避することができる。すなわち、例えば、保持材１０が基部１１及び肉薄部１２を有することにより、当該保持材１１が当該肉薄部１２を有さず当該基部１１のみから構成される場合に比べて、キャニング時における当該保持材１０の外周面１０ａとケーシング３０の内周面３０ａとの摩擦抵抗を効果的に低減することができる。このため、例えば、気体処理装置１において高い面圧を達成する保持材１０を使用する場合であっても、キャニングをスムーズに行うことができる。

また、例えば、保持材１０が基部１１及び肉薄部１２を有することにより、キャニング後に、当該保持材１０の挿入方向における当該保持材１０の後端部が処理構造体２０の後端部からさらに後方にはみ出してしまうといった問題の発生も効果的に回避することができる。

キャニング前の保持材１０において、肉薄部１２の厚さＴ２は、気体処理装置１における処理構造体２０の外周面２０ａとケーシング３０の内周面３０ａとの距離（ギャップ）Ｇと同一又は当該ギャップＧより大きく、且つ基部１１の厚さＴ１より小さい範囲であれば、特に限られないが、例えば、当該ギャップＧと実質的に同一であることとしてもよい。

すなわち、この場合、処理構造体２０とケーシング３０とのギャップＧに対する、キャニング前の肉薄部１２の厚さＴ２の割合は、１００〜１１０％であり、好ましくは１００〜１０５％である。具体的に、例えば、ギャップＧが４．０ｍｍの場合、キャニング前の肉薄部１２の厚さＴ２は、４．０〜４．４ｍｍに設定され、好ましくは４．０〜４．２ｍｍに設定される。

キャニング前の肉薄部１２の厚さＴ２が、ギャップＧと実質的に同一であることにより、例えば、キャニング時に保持材１０をケーシング３０内に特にスムーズに挿入することができる。また、例えば、キャニング時において、肉薄部１２の圧縮される程度は、基部１１のそれに比べて小さいため、キャニング前の当該肉薄部１２の厚さＴ２が、ギャップＧと実質的に同一であることにより、キャニングによって保持材１０の挿入方向における当該保持材１０の後端部が処理構造体２０の後端部からさらに後方にはみ出してしまうといった問題の発生をより効果的に回避することができる。

保持材１０の嵩密度は、当該保持材１０が処理構造体２０とケーシング３０との間に配置された状態で所望の範囲となるように適宜設定されるが、例えば、０．２〜０．５ｇ／ｃｍ^３であることとしてもよい。また、保持材１０の坪量は、例えば、１０００〜１８００ｇ／ｃｍ^２であることとしてもよい。

また、例えば、キャニング前において、肉薄部１２の嵩密度は、基部１１の嵩密度と実質的に同一であることとしてもよい。すなわち、この場合、基部１１の嵩密度に対する、肉薄部１２の嵩密度の割合は、９５〜１０５％であり、好ましくは９７〜１０３％である。このため、保持材１０が基部１１と肉薄部１２とから構成される場合、当該保持材１０の嵩密度は、当該保持材１０の全体に亘って実質的に均一となる。

キャニング前において、肉薄部１２の嵩密度が、基部１１の嵩密度と実質的に同一であることにより、例えば、キャニング後の保持材１０の外周面１０ａ内における面圧のバラツキを効果的に軽減することができる。なお、キャニング前において、肉薄部１２の嵩密度は、基部１１の嵩密度と実質的に同一に限られず、例えば、当該基部１１の嵩密度より大きいこととしてもよい。

なお、例えば、図３Ａ及び図３Ｂに示す例において、基部１１は、保持材１０のうち、図３Ａに示す平面視で当該基部１１の外周面１１ａを投影した部分、すなわち、図３Ｂにおいて基部１１の外周面１１ａと肉薄部１２の外周面１２ａとの境界から内周面１０ｂ側に引いた２本の一点鎖線で囲まれた部分）であり、肉薄部１２は、それ以外の部分である。同様に、他の例についても、図４Ｂ〜図８Ｂにおいて、基部１１の外周面１１ａと肉薄部１２の外周面１２ａとの境界から内周面１０ｂ側に下ろした一点鎖線は、当該基部１１と当該肉薄部１２との境界を示す。

肉薄部１２の外周面１２ａの面積は、当該肉薄部１２による効果が得られる範囲であれば特に限られないが、例えば、保持材１０の外周面１０ａ全体の面積（保持材１０の外周面１０ａが、基部１１の外周面１１ａと肉薄部１２の外周面１２ａとから構成される場合には、当該基部１１の外周面１１ａの面積と当該肉薄部１２の外周面１２ａの面積との合計）の５０％以下であることとしてもよく、４０％以下であることとしてもよく、３０％以下であることとしてもよく、２５％以下であることとしてもよい。

保持材１０の外周面１０ａ全体の面積に対する肉薄部１２の外周面１２ａの面積の割合の下限値は、当該肉薄部１２による効果が得られる範囲であれば特に限られないが、当該割合は、例えば、１５％以上であることとしてもよい。

肉薄部１２の外周面１２ａの面積が上述した範囲内であることにより、薄い部分である当該肉薄部１２を設けたことによる問題の発生（例えば、保持材１０の坪量が比較的大きい場合に、薄い部分である肉薄部１２の占める割合が大きいと、当該保持材１０を構成する無機繊維の破壊が生じる）を効果的に回避することができる。

肉薄部１２は、処理構造体２０内の気体流通方向において不連続に設けられていることとしてもよい。すなわち、図３Ａ、図４Ａ、図５Ａ、図６Ａ、図７Ａ及び図８Ａに示す例では、肉薄部１２の気体流通方向（矢印Ｘの指す方向）の上流側及び／又は下流側に基部１１が設けられることにより、当該肉薄部１２は、当該気体流通方向において不連続に設けられている。

気体流通方向において肉薄部１２を不連続に設けることにより、気体処理装置１において、未処理の気体が処理構造体２０とケーシング３０との間の当該肉薄部１２を通り抜けて保持材１０の下流側に漏れ出ることを効果的に防止することができる。

また、肉薄部１２は、保持材１０をケーシング３０内に挿入する方向における当該保持材１０の前端部の少なくとも一部に設けられていることとしてもよい。すなわち、この場合、肉薄部１２は、キャニング時の挿入方向における保持材１０の前端部の一部又は全部に設けられる。

具体的に、図３Ａ及び図３Ｂに示す例、図５Ａ及び図５Ｂに示す例では、キャニング時の挿入方向（矢印Ｘの指す方向）における保持材１０の前端部の全部に肉薄部１２が設けられている。すなわち、この肉薄部１２は、保持材１０の前端部において、周方向（キャニング時の挿入方向に直交する方向）の一方端から他方端まで設けられている。

また、図４Ａ及び図４Ｂに示す例では、キャニング時の挿入方向（矢印Ｘの指す方向）における保持材１０の前端部の一部に肉薄部１２が設けられている。すなわち、この肉薄部１２は、保持材１０の前端部において、周方向に不連続に設けられている。

なお、本実施形態においては、キャニング時の挿入方向は気体流通方向と同一であるとして共通の矢印Ｘの指す方向として図示しているが、キャニング時の挿入方向は、気体流通方向と反対の方向であることとしてもよい。

肉薄部１２が、キャニング時の挿入方向における保持材１０の前端部の少なくとも一部に設けられることにより、キャニング時において当該保持材１０をケーシング３０内に特にスムーズに挿入することができる。

さらに、厚さＴ２が処理構造体２０とケーシング３０とのギャップＧと実質的に同一である肉薄部１２が、キャニング時の挿入方向における保持材１０の前端部の少なくとも一部に設けられている場合には、キャニング時において当該保持材１０を当該ケーシング３０内に極めてスムーズに挿入することができる。

また、肉薄部１２は、保持材１０をケーシング３０内に挿入する方向における当該保持材１０の後端部の少なくとも一部に設けられていることとしてもよい。すなわち、この場合、肉薄部１２は、キャニング時の挿入方向における保持材１０の後端部の一部又は全部に設けられる。

具体的に、図３Ａ及び図３Ｂに示す例、図５Ａ及び図５Ｂに示す例、図７Ａ及び図７Ｂに示す例では、キャニング時の挿入方向（矢印Ｘの指す方向）における保持材１０の後端部の全部に肉薄部１２が設けられている。すなわち、この肉薄部１２は、保持材１０の後端部において、周方向（キャニング時の挿入方向に直交する方向）の一方端から他方端まで設けられている。

また、図４Ａ及び図４Ｂに示す例では、キャニング時の挿入方向（矢印Ｘの指す方向）における保持材１０の後端部の一部に肉薄部１２が設けられている。すなわち、この肉薄部１２は、保持材１０の後端部において、周方向に不連続に設けられている。

肉薄部１２が、キャニング時の挿入方向における保持材１０の後端部の少なくとも一部に設けられていることにより、例えば、キャニング後に、保持材１０の当該挿入方向における当該保持材１０の後端部が処理構造体２０の後端部からさらに後方にはみ出してしまうといった問題の発生を効果的に回避することができる。

さらに、厚さＴ２が処理構造体２０とケーシング３０とのギャップＧと実質的に同一である肉薄部１２が、キャニング時の挿入方向における保持材１０の後端部の少なくとも一部に設けられている場合には、キャニング後に、当該挿入方向における当該保持材１０の後端部が処理構造体２０の後端部からさらに後方にはみ出してしまうといった問題の発生を極めて効果的に回避することができる。

また、肉薄部１２の外周面１２ａの少なくとも一部は、保持材１０をケーシング３０内に挿入する方向に傾斜するテーパー形状に形成されていることとしてもよい。すなわち、この場合、肉薄部１２の外周面１２の一部又は全部が、キャニング時の挿入方向に傾斜するテーパー形状に形成される。

具体的に、図７Ａ及び図７Ｂに示す例において、肉薄部１２の外周面１２ａの一部は、キャニング時の挿入方向（矢印Ｘの指す方向）に傾斜するテーパー形状に形成されている。より具体的に、肉薄部１２の外周面１２ａは、キャニング時の挿入方向に傾斜するテーパー形状に形成されたテーパー部１２ｂと、基部１１の外周面１１ａと平行で平坦な表面である平坦部１２ｃとを有している。

また、このテーパー部１２ｂは、キャニング時の挿入方向における基部１１の外周面１１ａの後端部から、当該挿入方向と反対の方向に向けて保持材１０の内周面１０ｂ側に傾斜するよう形成されている。そして、テーパー部１２ｂの内周面１０ｂ側に最も近い端部から、キャニング時の挿入方向と反対の方向に向けて当該内周面１０ｂと平行な平坦部１２ｃが形成されている。

すなわち、キャニング時の挿入方向における保持材１０の後端部において、基部１１の外周面１１ａ、肉薄部１２のテーパー部１２ｂ及び当該肉薄部１２の平坦部１２ｃが当該挿入方向と反対の方向に順次連なって形成されている。

キャニング前の肉薄部１２の外周面１２ａが、上述したようなテーパー部１２ｂを有することにより、例えば、キャニング後に、保持材１０の挿入方向における当該保持材１０の後端部が処理構造体２０の後端部からさらに後方にはみ出してしまうといった問題の発生を効果的に回避することができる。

また、図８Ａ及び図８Ｂに示す例において、肉薄部１２は、その全部がキャニング時の挿入方向（矢印Ｘの指す方向）に傾斜するテーパー形状に形成されている外周面１２ａを有している。具体的に、肉薄部１２の外周面１２ａは、キャニング時の挿入方向における基部１１の外周面１１ａの後端部から、当該挿入方向と反対の方向に向けて内周面１０ｂ側に傾斜するよう形成された第一テーパー部１２ｂと、当該第一テーパー部１２ｂの当該内周面１０ｂに最も近い端部から、当該挿入方向と反対の方向に向けて当該内周面１０ｂと反対側に傾斜するよう形成された第二テーパー部１２ｄとを有している。

すなわち、キャニング時の挿入方向における保持材１０の後端部において、基部１１の外周面１１ａ、肉薄部１２の第一テーパー部１２ｂ、当該肉薄部１２の第二テーパー部１２ｄ及び他の基部１１の外周面１１ａが当該挿入方向と反対の方向に順次連なって形成されている。すなわち、この例において、肉薄部１２の外周面１２ａは、図８Ｂに示すように、断面Ｖ字状に形成されている。

なお、第一テーパー部１２ｂ及び第二テーパー部１２ｄを有する肉薄部１２は、図８Ｂに示す断面Ｖ字状に限られず、例えば、当該第一テーパー部１２ｂと第二テーパー部１２ｄとの間に、図７Ｂに示す平坦部１２ｂのような平坦な表面が形成されることとしてもよい。

肉薄部１２の外周面１２ａが、上述したような第一テーパー部１２ｂ及び第二テーパー部１２ｄを有することにより、例えば、キャニング後に、保持材１０の挿入方向における当該保持材１０の後端部が処理構造体２０の後端部からさらに後方にはみ出してしまうといった問題の発生を効果的に回避することができる。

また、肉薄部１２の外周面１２ａが第一テーパー部１２ｂ及び第二テーパー部１２ｄを有することにより、例えば、保持材１０を処理構造体２０の外周面２０ａに巻きつける際に、引張力によって当該保持材１０の外周面１０ａが割れるという問題を、図７Ａ及び図７Ｂに示す例に比べて、より効果的に回避することができる。

また、肉薄部１２は、図３Ａ及び図３Ｂ，図５Ａ及び図５Ｂ、図７Ａ及び図７Ｂ、図８Ａ及び図８Ｂに示すように、周方向において保持材１０の一方端から他方端まで設けられることとしてもよいし、図４Ａ及び図４Ｂ、図６Ａ及び図６Ｂに示すように、当該周方向において不連続に設けられることとしてもよい。

具体的に、図６Ａ及び図６Ｂに示す例では、基部１１に囲まれたスポット状の肉薄部１２が複数設けられている。スポット状の肉薄部１２の外周面１２ａの形状は、図６Ａに示す例に限られず、楕円形や多角形等、円形以外の形状であってもよい。なお、この例において、肉薄部１２の外周面１２ａは、基部１１の外周面１１ａと平行で平坦な表面である。

また、肉薄部１２が周方向において保持材１０の一方端から他方端まで設けられる場合、当該肉薄部１２は、図７Ａ及び図７Ｂに示すように、周方向に延びる１つの帯状に設けられることとしてもよいし、図３Ａ及び図３Ｂ、図５Ａ及び図５Ｂ、図８Ａ及び図８Ｂに示すように、キャニング時の挿入方向において互いに離間しつつ、周方向に延びる複数の帯状に設けられることとしてもよい。図５Ａ及び図５Ｂ、図８Ａ及び図８Ｂに示す例において、複数の帯状の肉薄部１２の各々は、周方向における保持材１０の一方端から他方端まで連続的に設けられている。

保持材１０の製造方法は、上述のような基部１１及び肉薄部１２を有する当該保持材１０を得られる方法であれば、特に限られないが、例えば、無機繊維製の保持材１０は、湿式法又は乾式法により製造される。

すなわち、湿式法においては、まず、所定の形状を有する脱水成形用型内に、保持材１０を構成するための無機繊維と、有機バインダー（例えば、ゴム、水溶性有機高分子化合物、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂等）とを含む水性スラリーを流し込む。次いで、脱水成形を行うことにより、型の形状に対応する形状の無機繊維製の成形体（湿式成形体）を得る。その後、湿式成形体を、その嵩密度等の特性が所望の範囲となるように圧縮し、乾燥することにより、最終的に無機繊維製の成形体である保持材１０が得られる。

ここで、基部１１及び肉薄部１２を有する保持材１０は、例えば、まず、当該基部及び肉薄部１２に対応する形状の内面を有する脱水成形用金型に、当該内面と接するように水性スラリーを流し込み、次いで、脱水成形し、その後、熱プレスして圧縮することにより製造される。この場合、肉薄部１２の嵩密度が、基部１１の嵩密度と実質的に同一である保持材１０を簡便に製造することができる。

また、基部１１及び肉薄部１２を有する保持材１０は、例えば、まず、上方が開口した箱状の脱水成形金型に水性スラリーを流し込み、次いで、脱水成形し、その後、当該基部１１及び肉薄部１２に対応する形状の型で熱プレスして圧縮することにより製造される。この場合、肉薄部１２の嵩密度が、基部１１の嵩密度より大きい保持材１０を簡便に製造することができる。

また、乾式法においては、例えば、集綿された無機繊維をニードル加工することにより、当該無機繊維製の成形体である保持材１０が得られる。すなわち、基部１１及び肉薄部１２を有する保持材１０は、例えば、当該肉薄部１２に対応する部分に対するニードルパンチの密度を、当該基部１１に対応する部分のそれに比べて大きくすることにより製造することができる。

気体処理装置１は、上述した保持材１０及び処理構造体２０をケーシング３０内に配置することにより製造される。すなわち、本実施形態に係る気体処理装置１の製造方法（以下、「本方法」という。）は、処理構造体２０と、当該処理構造体２０を収容するケーシング３０と、当該処理構造体２０と当該ケーシング３０との間に配置される保持材１０とを備えた気体処理装置１の製造方法であって、厚さＴ１が当該気体処理装置１における当該処理構造体２０の外周面２０ａと当該ケーシング３０の内周面３０ａとの距離Ｇより大きい基部１１と、厚さＴ２が当該基部１１の当該厚さＴ１より小さく当該基部１１の外周面１１ａより当該保持材１０の内周面１０ｂ側に形成された外周面１２ａを有する肉薄部１２とを有する当該保持材１０を、当該処理構造体２０と当該ケーシング３０との間に、当該基部１１を圧縮しながら、当該肉薄部１２の当該外周面１２ａが当該ケーシング３０と接するよう挿入することを含む。

具体的に、ここでは、スタッフィング方式により、分割されない一体型の筒状体であるケーシング３０内に、図３Ａ及び図３Ｂに示す保持材１０を挿入する場合を例として説明する。

図９は、処理構造体２０と、当該処理構造体２０の外周面２０ａに沿って配置された保持材１０とを有する組立体４０の一例を示す説明図である。図１０は、組立体４０を気体流通方向（矢印Ｘの指す方向）に切断した断面の一例を示す説明図である。図１１Ａ、図１１Ｂ及び図１１Ｃは、治具５０を使用して、図９及び図１０に示す組立体４０をケーシング３０内に挿入するキャニングの過程を示す説明図である。なお、本実施形態において、矢印Ｘの指す方向は、上述のとおり、キャニング時の挿入方向であり、気体流通方向である。

まず、処理構造体２０の外周面２０ａに保持材１０を配置することにより、図９及び図１０に示すような組立体４０を製造する。ここで、保持材１０が板状である場合には、当該保持材１０を処理構造体２０の外周面２０ａに巻き付ける。また、保持材１０が筒状である場合には、当該保持材１０の内空内に処理構造体２０を挿入する。

次いで、この組立体４０をケーシング３０内に挿入する。すなわち、図１１Ａ、図１１Ｂ及び図１１Ｃに示す例では、キャニング時の挿入方向において内径を減じるように傾斜したテーパー状の内周面５０ａを有する筒状の治具５０を介して、組立体４０をケーシング３０内に挿入する。キャニング時の挿入方向において、治具５０の前方端の内径はケーシング３０の内径と同一であり、当該治具５０の後方端の内径は当該ケーシング３０の内径及び組立体４０の外径より大きくなっている。

まず、図１１Ａに示すように、挿入前の保持材１０において、基部１１の厚さＴ１（図３Ｂ参照）は、処理構造体２０とケーシング３０とのギャップＧ（図２参照）より大きい。次いで、図１１Ｂに示すように、治具５０内において組立体４０をケーシング３０側に進めることにより、保持材１０の基部１１は、処理構造体２０と治具５０との間、及び当該処理構造体２０とケーシング３０との間で順次圧縮される。

ここで、保持材１０の肉薄部１２の厚さＴ２（図３Ｂ参照）がギャップＧより大きい場合には、当該肉薄部１２もまた、処理構造体２０と治具５０との間、及び当該処理構造体２０とケーシング３０との間で順次圧縮される。一方、保持材１０の肉薄部１２の厚さＴ２がギャップＧと実質的に同一の場合には、当該肉薄部１２は、実質的に圧縮されることなく、しかし、その外周面１２ａを、ケーシング３０の内周面３０ａと接触させながら、当該ケーシング３０内に挿入される。

そして、最終的に、図１１Ｃに示すように、組立体４０の全体を、ケーシング３０内に挿入する。保持材１０が処理構造体２０とケーシング３０との間に挿入された状態において、当該保持材１０の基部１１の外周面１１ａ及び肉薄部１２の外周面１２ａは、当該ケーシング３０の内周面３０ａと接している（図１１Ｃに示す一点鎖線は、基部１１と肉薄部１２との境界を示している。）。また、保持材１０は、圧縮された状態で処理構造体２０とケーシング３０とに挟まれているため、当該保持材１０の厚さは、基部１１及び肉薄部１２に亘り、ギャップＧと同一となっている。

このため、キャニング前に肉薄部１２の嵩密度が基部１１のそれと実質的に同一であった場合、キャニング後の処理構造体２０とケーシング３０との間において、当該肉薄部１２の嵩密度は、当該基部１１のそれより小さくなっている。また、キャニング前に肉薄部１２の嵩密度が基部１１のそれより大きい場合、キャニング後の処理構造体２０とケーシング３０との間において、当該肉薄部１２の嵩密度は、当該基部１１のそれと実質的に同一であることとしてもよい。

本方法により、図１及び図２に示すような、処理構造体２０と、当該処理構造体２０を収容するケーシング３０と、当該処理構造体２０と当該ケーシング３０との間に配置された上述の保持材１０と、を備える気体処理装置１が製造される。

なお、図１及び図２に示す例において、気体流通方向におけるケーシング３０の上流端部及び下流端部にはそれぞれテーパー部分が形成されているが、当該テーパー部分は、例えば、図１１Ｃに示すように組立体４０を金属製の当該ケーシング３０内に挿入した後に、当該ケーシング３０の当該上流端部及び下流端部に絞り加工を施すことにより形成する。

本方法によって気体処理装置１を製造することにより、キャニングに伴う問題の発生を効果的に回避することができる。すなわち、例えば、キャニング前の保持材１０が基部１１及び肉薄部１２を有することにより、当該保持材１１が当該肉薄部１２を有さず当該基部１１のみから構成される場合に比べて、キャニング時における当該保持材１０の外周面１０ａとケーシング３０の内周面３０ａとの摩擦抵抗を効果的に低減することができる。このため、例えば、気体処理装置１において高い面圧を実現する保持材１０を使用する場合であっても、キャニングをスムーズに行うことができる。

また、例えば、キャニング前の保持材１０が基部１１及び肉薄部１２を有することにより、キャニング後に、当該保持材１０の挿入方向における後端部が処理構造体２０の後端部からさらに後方にはみ出してしまうといった問題の発生も効果的に回避することができる。

また、本方法では、上述したように、処理構造体２０とケーシング３０との間に挿入される前の保持材１０において、肉薄部１２の厚さＴ２は、気体処理装置１における処理構造体２０の外周面２０ａとケーシング３０の内周面３０ａとの距離（ギャップ）Ｇと実質的に同一であることとしてもよい。

キャニング前の肉薄部１２の厚さＴ２が、ギャップＧと実質的に同一であることにより、例えば、キャニング時に保持材１０をケーシング３０内に特にスムーズに挿入することができる。

また、本方法では、上述したように、処理構造体２０とケーシング３０との間に挿入される前の保持材１０において、肉薄部１２の嵩密度は、基部１１の嵩密度と実質的に同一であることとしてもよく、この場合、当該処理構造体２０と当該ケーシング３０との間に挿入された後の当該保持材１０において、当該肉薄部１２の嵩密度は、当該基部１１の嵩密度より小さくなる。

この場合、例えば、キャニング前においては、基部１１と実質的に同一の嵩密度の肉薄部１２の厚さＴ２が、当該基部１１の厚さＴ１より小さいため、保持材１のケーシング３０内への挿入を、当該保持材１０が当該肉薄部１２を有しない場合（例えば当該保持材１０が当該基部１１のみから構成される場合）に比べてスムーズに行うことができるとともに、キャニング後においては、圧縮されて高密度となった当該基部１１の一部が、低密度の当該肉薄部１２の方へ逃げることができるため、当該保持材１０の挿入方向における当該保持材１０の後端部が処理構造体２０の後端部からさらに後方にはみ出してしまうといった問題の発生も効果的に回避することができる。

また、本方法では、上述したように、保持材１０の肉薄部１２の外周面１２ａの面積は、当該保持材１０の外周面１０ａ全体の面積の５０％以下であることとしてもよく、４０％以下であることとしてもよく、３０％以下であることとしてもよく、２５％以下であることとしてもよい。また、上述のとおり、保持材１０の肉薄部１２の外周面１２ａの面積は、当該保持材１０の外周面１０ａ全体の面積の１５％以上であることとしてもよい。

肉薄部１２の外周面１２ａの面積が上述した範囲内であることにより、薄い部分である当該肉薄部１２を設けたことによる問題の発生（例えば、保持材１０の坪量が比較的大きい場合に、薄い部分である肉薄部１２の占める割合が大きいと、当該保持材１０を構成する無機繊維の破壊が生じる）を効果的に回避することができる。

また、本方法では、上述したように、保持材１０の肉薄部１２は、処理構造体２０内の気体流通方向において不連続に設けられていることとしてもよい。気体流通方向において肉薄部１２を不連続に設けることにより、気体処理装置１において、未処理の気体が当該肉薄部１２を透過してそのまま保持材１０の下流側に漏れ出ることを効果的に防止することができる。

また、本方法では、上述したように、保持材１０の肉薄部１２は、当該保持材１０をケーシング３０内に挿入する方向における当該保持材１０の前端部の少なくとも一部に形成されていることとしてもよい。

肉薄部１２が、キャニング時の挿入方向における保持材１０の前端部の少なくとも一部に形成されていることにより、当該保持材１０をケーシング３０内に特にスムーズに挿入することができる。

さらに、厚さＴ２が処理構造体２０とケーシング３０とのギャップＧと実質的に同一である肉薄部１２が、キャニング時の挿入方向における保持材１０の前端部の少なくとも一部に形成されている場合には、当該保持材１０を当該ケーシング３０内に極めてスムーズに挿入することができる。

また、本方法では、上述したように、保持材１０の肉薄部１２は、当該保持材１０をケーシング３０内に挿入する方向における当該保持材１０の後端部の少なくとも一部に形成されていることとしてもよい。

肉薄部１２が、キャニング時の挿入方向における保持材１０の後端部の少なくとも一部に形成されていることにより、例えば、当該キャニング後に、保持材１０の当該挿入方向における当該保持材１０の後端部が処理構造体２０の後端部からさらに後方にはみ出してしまうといった問題の発生を効果的に回避することができる。

さらに、厚さＴ２が処理構造体２０とケーシング３０とのギャップＧと実質的に同一である肉薄部１２が、キャニング時の挿入方向における保持材１０の後端部の少なくとも一部に設けられている場合には、キャニング後に、当該挿入方向における当該保持材１０の後端部が処理構造体２０の後端部からさらに後方にはみ出してしまうといった問題の発生を極めて効果的に回避することができる。

また、本方法では、上述したように、処理構造体２０とケーシング３０との間に挿入される前の保持材１０の肉薄部１２の外周面１２ａの少なくとも一部は、当該保持材１０を当該ケーシング３０内に挿入する方向において傾斜するテーパー形状に形成されていることとしてもよい。

キャニング前の肉薄部１２の外周面１２ａが、上述したようなテーパー部１２ｂを有することにより、例えば、キャニング後に、保持材１０の挿入方向における当該保持材１０の後端部が処理構造体２０の後端部からさらに後方にはみ出してしまうといった問題の発生を効果的に回避することができる。

また、肉薄部１２の外周面１２ａが、上述したような第一テーパー部１２ｂ及び第二テーパー部１２ｄを有することにより、例えば、キャニング後に、保持材１０の挿入方向における後端部が処理構造体２０の後端部からさらに後方にはみ出してしまうといった問題の発生を効果的に回避することができる。

また、図８Ａ及び図８Ｂに示すように肉薄部１２の外周面１２ａが第一テーパー部１２ｂ及び第二テーパー部１２ｄを有することにより、例えば、保持材１０を処理構造体２０の外周面２０ａに巻きつける際に、引張力によって当該保持材１０の外周面１０ａが割れるという問題を、図７Ａ及び図７Ｂに示す例に比べて、より効果的に回避することができる。

１ 気体処理装置、１０ 保持材、１０ａ 保持材の外周面、１０ｂ 保持材の内周面、１１ 基部、１１ａ 基部の外周面、１２ 肉薄部、１２ａ 肉薄部の外周面、２０ 処理構造体、２０ａ 処理構造体の外周面、３０ ケーシング、３０ａ ケーシングの内周面、４０ 組立体、５０ 治具、５０ａ 治具の内周面。

Claims (17)

1. 処理構造体と、前記処理構造体を収容するケーシングとを備えた気体処理装置において、前記処理構造体と前記ケーシングとの間に配置される無機繊維製の保持材であって、
   厚さが前記気体処理装置における前記処理構造体の外周面と前記ケーシングの内周面との距離より大きい基部と、
   厚さが前記基部の前記厚さより小さく、嵩密度が前記基部の嵩密度と実質的に同一である肉薄部と、
   を有し、
   前記肉薄部の外周面は、前記基部の外周面より前記保持材の内周面側に形成され、前記気体処理装置において前記ケーシングと接する
   ことを特徴とする気体処理装置用保持材。
2. 前記肉薄部の前記厚さは、前記気体処理装置における前記処理構造体の外周面と前記ケーシングの内周面との距離と実質的に同一である
   ことを特徴とする請求項１に記載の気体処理装置用保持材。
3. 前記肉薄部は、前記処理構造体内の気体流通方向において不連続に設けられている
   ことを特徴とする請求項１又は２に記載の気体処理装置用保持材。
4. 前記基部の嵩密度に対する前記肉薄部の嵩密度の割合は、９５〜１０５％である
   ことを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の気体処理装置用保持材。
5. 前記肉薄部の前記外周面の面積は、前記保持材の外周面全体の面積の５０％以下である
   ことを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載の気体処理装置用保持材。
6. 前記肉薄部は、前記保持材を前記ケーシング内に挿入する方向における前記保持材の前端部の少なくとも一部に設けられている
   ことを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載の気体処理装置用保持材。
7. 前記肉薄部は、前記保持材を前記ケーシング内に挿入する方向における前記保持材の後端部の少なくとも一部に設けられている
   ことを特徴とする請求項１乃至６のいずれかに記載の気体処理装置用保持材。
8. 前記肉薄部の前記外周面の少なくとも一部は、前記保持材を前記ケーシング内に挿入する方向に傾斜するテーパー形状に形成されている
   ことを特徴とする請求項１乃至７のいずれかに記載の気体処理装置用保持材。
9. 処理構造体と、前記処理構造体を収容するケーシングと、前記処理構造体と前記ケーシングとの間に配置される無機繊維製の保持材とを備えた気体処理装置の製造方法であって、
   厚さが前記気体処理装置における前記処理構造体の外周面と前記ケーシングの内周面との距離より大きい基部と、厚さが前記基部の前記厚さより小さく嵩密度が前記基部の嵩密度と実質的に同一であり前記基部の外周面より前記保持材の内周面側に形成された外周面を有する肉薄部とを有する前記保持材を、前記処理構造体と前記ケーシングとの間に、前記基部を圧縮しながら、前記肉薄部の前記外周面が前記ケーシングと接するよう挿入することを含む
   ことを特徴とする気体処理装置の製造方法。
10. 前記処理構造体と前記ケーシングとの間に挿入される前の前記保持材において、前記肉薄部の前記厚さは、前記気体処理装置における前記処理構造体の外周面と前記ケーシングの内周面との距離と実質的に同一である
    ことを特徴とする請求項９に記載の気体処理装置の製造方法。
11. 前記保持材の前記肉薄部は、前記処理構造体内の気体流通方向において不連続に設けられている
    ことを特徴とする請求項９又は１０に記載の気体処理装置の製造方法。
12. 前記処理構造体と前記ケーシングとの間に挿入される前の前記保持材において、前記基部の嵩密度に対する前記肉薄部の嵩密度の割合は、９５〜１０５％であり、
    前記処理構造体と前記ケーシングとの間に挿入された後の前記保持材において、前記肉薄部の嵩密度は、前記基部の嵩密度より小さい
    ことを特徴とする請求項９乃至１１のいずれかに記載の気体処理装置の製造方法。
13. 前記保持材の前記肉薄部の前記外周面の面積は、前記保持材の外周面全体の面積の５０％以下である
    ことを特徴とする請求項９乃至１２のいずれかに記載の気体処理装置の製造方法。
14. 前記保持材の前記肉薄部は、前記保持材を前記ケーシング内に挿入する方向における前記保持材の前端部の少なくとも一部に設けられている
    ことを特徴とする請求項９乃至１３のいずれかに記載の気体処理装置の製造方法。
15. 前記保持材の前記肉薄部は、前記保持材を前記ケーシング内に挿入する方向における前記保持材の後端部の少なくとも一部に設けられている
    ことを特徴とする請求項９乃至１４のいずれかに記載の気体処理装置の製造方法。
16. 前記処理構造体と前記ケーシングとの間に挿入される前の前記保持材の前記肉薄部の前記外周面の少なくとも一部は、前記保持材を前記ケーシング内に挿入する方向に傾斜するテーパー形状に形成されている
    ことを特徴とする請求項９乃至１５のいずれかに記載の気体処理装置の製造方法。
17. 処理構造体と、
    前記処理構造体を収容するケーシングと、
    前記処理構造体と前記ケーシングとの間に配置された、請求項１乃至８のいずれかに記載の保持材と、
    を備える
    ことを特徴とする気体処理装置。

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