JP6056105B2

JP6056105B2 - Foam sheath cable

Info

Publication number: JP6056105B2
Application number: JP2013097773A
Authority: JP
Inventors: 山内　光典; 光典山内
Original assignee: Yazaki Energy System Corp
Current assignee: Yazaki Energy System Corp
Priority date: 2013-05-07
Filing date: 2013-05-07
Publication date: 2017-01-11
Anticipated expiration: 2033-05-07
Also published as: JP2014220073A

Description

本発明は、発泡シースで被覆された発泡シースケーブルに関する。 The present invention relates to a foamed sheath cable covered with a foamed sheath.

下記特許文献１には、導体に塩化ビニル樹脂等を発泡させた発泡シースを被覆してなる発泡シースケーブルの技術が開示されている。 Patent Document 1 below discloses a foamed sheath cable technique in which a conductor is covered with a foamed sheath obtained by foaming a vinyl chloride resin or the like.

図３において、下記特許文献１の発泡シースケーブルについて、もう少し具体的に説明すると、発泡シースケーブル２０は、導体２１を絶縁体２４で被覆し、絶縁体２４を発泡シース２２で被覆してなり、発泡シース２２において、表皮部２２ａの発泡率が導体２１側の発泡率よりも小さくなっている。発泡シース２２の深層部２２ｂでは、比較的大きい発泡セル２３ｂが数多く存在し、発泡セル２３ａが密になっているが、深層部２２ｂから発泡シース２２の厚み方向に発泡シース２２の表皮部２２ａへ向かうに連れて発泡セル２３ａが小さくなり且つ発泡セル２３ａが疎らになる。そして、発泡シース２２の表面近傍では、未発泡に近い状態になる。これにより、発泡シース２２の表皮部２２ａは硬くなる。 In FIG. 3, the foamed sheath cable of Patent Document 1 below will be described more specifically. The foamed sheath cable 20 is formed by covering the conductor 21 with the insulator 24 and covering the insulator 24 with the foamed sheath 22. In the foamed sheath 22, the foaming rate of the skin portion 22a is smaller than the foaming rate on the conductor 21 side. In the deep layer portion 22 b of the foam sheath 22, there are many relatively large foam cells 23 b and the foam cells 23 a are dense, but from the deep layer portion 22 b to the skin portion 22 a of the foam sheath 22 in the thickness direction of the foam sheath 22. As it goes, the foam cell 23a becomes smaller and the foam cell 23a becomes sparse. And in the vicinity of the surface of the foam sheath 22, it will be in the state near unfoamed. Thereby, the skin part 22a of the foaming sheath 22 becomes hard.

上記発泡シースケーブル２０は、発泡シース２２を皮剥きする際、ケーブルシース剥き治具として、例えばストリッパーを用いることが多く、ストリッパーの刃で発泡シース２２を、この発泡シース２２の厚み方向に挟み込み、刃を表皮部２２ａから深層部２２ｂに向かって切り込んでいく。 For example, a stripper is often used as a cable sheath stripping jig when stripping the foam sheath 22, and the foam sheath cable 20 is sandwiched in the thickness direction of the foam sheath 22 with a stripper blade. The blade is cut from the skin portion 22a toward the deep layer portion 22b.

特開２００１−２９１４３２号公報JP 2001-291432 A

上記発泡シース２２の皮剥き作業を行う場合、ストリッパーの刃を上記の如く硬くなった表皮部２２ａから入れるため、刃に大きな負荷を掛けなければ発泡シース２２に切り込むことができず、発泡シース２２の皮剥き作業における施工性が悪くなるという問題点を有している。 When stripping the foam sheath 22, the stripper blade is inserted from the hardened skin portion 22 a as described above, so that the blade cannot be cut into the foam sheath 22 unless a large load is applied to the blade. However, there is a problem that the workability in the skinning work becomes worse.

また、ストリッパーの刃にかかる負荷を低減するために表皮部２２ａにおける発泡セル２３ａを大きくすると、発泡シース２２の表面に凹凸が生じ、製品としての見栄えが悪くなるという問題点を有している。 Moreover, when the foam cell 23a in the skin part 22a is enlarged in order to reduce the load applied to the stripper blade, the surface of the foam sheath 22 is uneven, and the appearance as a product is deteriorated.

なお、発泡シースケーブルの強度を確保するために、引張強度の低下を抑制しつつ、上記問題点の解決を図ることは言うまでもない。 Needless to say, in order to ensure the strength of the foamed sheath cable, the above-mentioned problems are solved while suppressing the decrease in the tensile strength.

本発明は、上記した事情に鑑みてなされたもので、十分な引張強度を確保しつつ、発泡シースの皮剥き作業における施工性を向上させ、また、良好な発泡シースの表面の外観を有する発泡シースケーブルを提供することを課題とする。 The present invention has been made in view of the above-mentioned circumstances, and improves the workability in the peeling operation of the foamed sheath while ensuring sufficient tensile strength, and has a good appearance of the surface of the foamed sheath. An object is to provide a sheathed cable.

上記課題を解決するためになされた請求項１記載の本発明の発泡シースケーブルは、導体に絶縁体を被覆した絶縁電線に発泡シースを被覆してなる発泡シースケーブルにおいて、前記発泡シースは、表層部と、表層部よりも内側となる層と、に分けたとき、発泡セルのセル径を前記表層部へ向かって小さく形成するとともに、該発泡セルの単位面積当たりの個数を多くし且つ該発泡セル同士の間隔を小さく形成することを特徴とする。 The foamed sheath cable of the present invention according to claim 1, which has been made to solve the above problems, is a foamed sheath cable obtained by coating a foamed sheath on an insulated wire in which a conductor is coated with an insulator. When the cell is divided into a portion and an inner layer from the surface layer portion, the cell diameter of the foam cell is reduced toward the surface layer portion, and the number per unit area of the foam cell is increased and the foam cell is formed. It is characterized in that the interval between cells is formed small.

請求項２記載の本発明の発泡シースケーブルは、請求項１に記載の発泡シースケーブルにおいて、前記発泡セルは、前記単位面積を０．０４ｍｍ^２とし、前記発泡シースの厚みを１．３５ｍｍ〜１．５ｍｍとし、前記表層部を前記発泡シースの表面から前記発泡シースの厚み方向に０．２〜０．４ｍｍまでの層としたとき、前記表層部は、前記発泡セルのセル径を０．０６ｍｍ〜０．０１ｍｍ、該発泡セルの単位面積当たりの個数を６〜２０個とし、前記表層部よりも内側となる層は、前記発泡セルのセル径を０．１５ｍｍ〜０．０６ｍｍ、該発泡セルの単位面積当たりの個数が１〜６個としたものであることを特徴とする。 A foamed sheath cable according to a second aspect of the present invention is the foamed sheath cable according to the first aspect, wherein the foam cell has a unit area of 0.04 mm ² and a thickness of the foam sheath of 1.35 mm to 1. 0.5 mm, and when the surface layer portion is a layer of 0.2 to 0.4 mm in the thickness direction of the foam sheath from the surface of the foam sheath, the surface layer portion has a cell diameter of the foam cell of 0.06 mm. 0.01 mm, the number of the foam cells per unit area is 6 to 20, and the layer inside the surface layer portion has a cell diameter of the foam cells of 0.15 mm to 0.06 mm. The number per unit area is 1-6.

請求項３記載の本発明の発泡シースケーブルは、請求項１又は２に記載の発泡シースケーブルにおいて、前記表層部よりも内側となる層のうち、前記表層部側となる層を中層部、前記絶縁体側となる層を深層部としたとき、前記表層部と、前記表層部よりも内側となる層との発泡率の差は、前記深層部と、前記表層部との発泡率の差の０〜±６％であることを特徴とする。 The foamed sheath cable of the present invention according to claim 3 is the foamed sheath cable according to claim 1 or 2, wherein the layer on the surface layer side of the layer on the inner side of the surface layer part is the middle layer part, When the layer on the insulator side is a deep layer portion, the difference in foaming rate between the surface layer portion and the layer inside the surface layer portion is 0 of the difference in foaming rate between the deep layer portion and the surface layer portion. It is characterized by being ± 6%.

請求項１、２に記載された本発明によれば、表層部では、発泡セルが密に存在するようになり、ケーブルシース剥き治具（例えばストリッパー）の刃を発泡シースに入れたときの刃に掛かる抵抗が小さくなり、刃を小さい刃入れ荷重で発泡シースに切り込むことができる。また、表層部よりも内側の層では、発泡セルが表層部に比べて疎らに分散することになるので、発泡シースが十分な厚みを得て強度を保持することができ、発泡シースケーブル全体としては所定の強度を確保できる。さらに、表層部の発泡セルのセル径は、表層部よりも内側の層における発泡セルのセル径よりも小さくなるため、発泡シースの表面の凹凸が目立たなくなる。従って、十分な引張強度を確保しつつ、発泡シースの皮剥き作業における施工性を向上させ、また、良好な発泡シースの表面の外観を有する発泡シースケーブルを提供することができるという効果を奏する。 According to the first and second aspects of the present invention, the foamed cells are densely present in the surface layer portion, and the blade when the blade of the cable sheath stripping jig (for example, stripper) is placed in the foamed sheath. The resistance applied to the blade is reduced, and the blade can be cut into the foamed sheath with a small blade insertion load. In addition, in the layer inside the surface layer portion, the foam cells are dispersed more sparsely than the surface layer portion, so that the foam sheath can obtain a sufficient thickness and maintain strength, and the foam sheath cable as a whole Can secure a predetermined strength. Furthermore, since the cell diameter of the foam cell in the surface layer portion is smaller than the cell diameter of the foam cell in the layer inside the surface layer portion, the surface irregularities of the foam sheath become inconspicuous. Therefore, it is possible to improve the workability in the peeling operation of the foamed sheath while ensuring sufficient tensile strength, and to provide a foamed sheath cable having a good appearance of the surface of the foamed sheath.

請求項３に記載された本発明によれば、表層部から深層部までの発泡率が均一となるため、発泡シースケーブルの捩れや圧迫による発泡シースの変形を抑制することができる。一方、従来の発泡シースケーブルの場合は、深層部だけ発泡率が高くなっているので、発泡シースの中で絶縁電線が捩れて交差してしまい、また、表層部の発泡率が高い場合は、外部からの圧迫で発泡シースの表面が凹んだりしてしまう。従って、より好適な発泡シースケーブルを提供することができるという効果を奏する。 According to the third aspect of the present invention, since the foaming rate from the surface layer part to the deep layer part becomes uniform, deformation of the foamed sheath due to twisting or compression of the foamed sheath cable can be suppressed. On the other hand, in the case of the conventional foamed sheath cable, since the foaming rate is high only in the deep layer part, the insulated wires are twisted and intersected in the foamed sheath, and when the foaming rate of the surface layer part is high, The surface of the foamed sheath may be recessed due to external pressure. Therefore, there is an effect that a more suitable foamed sheath cable can be provided.

本発明の発泡シースケーブルの一実施形態の断面の一部分を模式的に示す図である。It is a figure which shows typically a part of cross section of one Embodiment of the foaming sheath cable of this invention. 図１の比較例となる図（表層部では発泡セルが疎らになっている状態）である。It is a figure (state in which the foam cell is sparse in the surface layer part) used as the comparative example of FIG. 従来の発泡シースケーブルの断面を模式的に示す図であり、（ａ）は全体の断面図、（ｂ）は（ａ）において破線で示すＡの領域の拡大断面図である。It is a figure which shows typically the cross section of the conventional foamed sheath cable, (a) is whole sectional drawing, (b) is an expanded sectional view of the area | region of A shown with a broken line in (a).

以下、図１及び図２を参照しながら説明する。図１は本発明の発泡シースケーブルの一実施形態の断面の一部分を模式的に示す図であり、図２は、図１の比較例となる図（表層部では発泡セルが疎らになっている状態）である。 Hereinafter, a description will be given with reference to FIGS. 1 and 2. FIG. 1 is a view schematically showing a part of a cross section of an embodiment of a foamed sheath cable according to the present invention, and FIG. 2 is a view as a comparative example of FIG. 1 (foamed cells are sparse in the surface layer portion). State).

図１において、引用符号１は、本発明の発泡シースケーブルを示している。発泡シースケーブル１は、絶縁電線２と、この絶縁電線２に被覆される発泡シース３とを備えて構成されている。発泡シースケーブル１は、十分な引張強度を確保しつつ、発泡シース３の皮剥き作業における施工性を向上させ、また、良好な発泡シース３の表面の外観を有するものとなっている。まず、上記各構成について説明する。 In FIG. 1, reference numeral 1 indicates a foamed sheath cable of the present invention. The foamed sheath cable 1 includes an insulated wire 2 and a foamed sheath 3 covered with the insulated wire 2. The foamed sheath cable 1 improves the workability in the peeling operation of the foamed sheath 3 while ensuring a sufficient tensile strength, and has a good appearance on the surface of the foamed sheath 3. First, each said structure is demonstrated.

絶縁電線２は、導体４と、導体４に押出成形される絶縁体５とを備えて構成されている。絶縁電線２は、公知のものが用いられている。 The insulated wire 2 includes a conductor 4 and an insulator 5 that is extruded on the conductor 4. A known wire is used for the insulated wire 2.

発泡シース３は、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）樹脂製であって、絶縁電線２の上に押出成形することによって形成されている（発泡シース３の材質は一例であるものとする。公知の被覆材料から適宜選択したものを用い、これを発泡させるものとする。具体的な一例は後述する。）。発泡シース３の内部には、その全体にわたり、大小多数の発泡セル８が分散している。発泡セル８は、発泡シース３の材料を発泡剤によって発泡させることによって生じた気泡からなる断面略円形の空間である。発泡シース３は、発泡シース３の表面９側となる表層部６と、表層部６よりも絶縁体５側となる層、すなわち、表層部６よりも内側となる層７とに分けることができる。 The foamed sheath 3 is made of polyvinyl chloride (PVC) resin, and is formed by extrusion molding on the insulated wire 2 (the material of the foamed sheath 3 is an example. Known coating material). The material selected from the above is used for foaming (a specific example will be described later). Inside the foam sheath 3, large and small foam cells 8 are dispersed throughout. The foam cell 8 is a space having a substantially circular cross section made of bubbles formed by foaming the material of the foam sheath 3 with a foaming agent. The foam sheath 3 can be divided into a surface layer portion 6 on the surface 9 side of the foam sheath 3 and a layer on the insulator 5 side with respect to the surface layer portion 6, that is, a layer 7 on the inner side with respect to the surface layer portion 6. .

発泡シース３において、表層部６と、表層部６よりも内側となる層７とでは、発泡セル８のセル径と、発泡セル８の単位面積当たりの個数と、発泡セル８同士の間隔が異なっている。表層部６よりも内側となる層７のうち、表層部６側となる層を中層部、絶縁体５側となる層を深層部としたとき、発泡シース３は、深層部から、発泡シース３の厚み方向に中層部へ、更に表層部６へと向かって、発泡セル８のセル径を小さく形成するとともに、発泡セル８の単位面積当たりの個数を多くし且つ発泡セル８同士の間隔を小さく形成する。 In the foamed sheath 3, the surface layer portion 6 and the layer 7 inside the surface layer portion 6 have different cell diameters of the foamed cells 8, the number per unit area of the foamed cells 8, and the spacing between the foamed cells 8. ing. When the layer on the surface layer portion 6 side of the layer 7 on the inner side of the surface layer portion 6 is the middle layer portion and the layer on the insulator 5 side is the deep layer portion, the foamed sheath 3 is expanded from the deep layer portion to the foam sheath 3. The cell diameter of the foamed cells 8 is made smaller toward the middle layer part and further toward the surface layer part 6 in the thickness direction, and the number of the foamed cells 8 per unit area is increased and the spacing between the foamed cells 8 is reduced. Form.

発泡セル８の単位面積当たりの個数を０．０４ｍｍ^２当たりの個数とし、発泡シース３の厚みを１．３５ｍｍ〜１．５ｍｍとし、表層部６を発泡シース８の表面９から発泡シース８の厚み方向に０．２〜０．４ｍｍまでの層と定義したとき、表層部６では、発泡セル８のセル径が０．０６ｍｍ〜０．０１ｍｍ、発泡セル８の単位面積当たりの個数が６〜２０個であり、表層部６よりも内側となる層７では、発泡セル８のセル径が０．１５ｍｍ〜０．０６ｍｍ、発泡セル８の単位面積当たりの個数が１〜６個である（上記単位面積の数値、発泡シース３と表層部６の厚みの数値、発泡セル８のセル径の数値、及び発泡セル８の単位面積当たりの個数は一例であるものとする。）。 The number of the foam cells 8 per unit area is 0.04 mm ² , the thickness of the foam sheath 3 is 1.35 mm to 1.5 mm, and the surface layer 6 is formed from the surface 9 of the foam sheath 8 to the thickness of the foam sheath 8. When the layer is defined as 0.2 to 0.4 mm in the direction, in the surface layer portion 6, the cell diameter of the foamed cells 8 is 0.06 mm to 0.01 mm, and the number of the foamed cells 8 per unit area is 6 to 20 In the layer 7 that is the inner side of the surface layer portion 6, the cell diameter of the foam cell 8 is 0.15 mm to 0.06 mm, and the number of the foam cell 8 per unit area is 1 to 6 (the above unit The numerical value of the area, the numerical value of the thickness of the foamed sheath 3 and the surface layer portion 6, the numerical value of the cell diameter of the foamed cell 8, and the number per unit area of the foamed cell 8 are examples.

また、発泡セル８の表層部６と、表層部６よりも内側となる層７との発泡率の差は、深層部と、表層部６との発泡率の差の０〜±６％である（上記表層部６と、表層部６よりも内側となる層７との発泡率の差は、深層部と、表層部６との発泡率の差の０〜±３％であると、より好ましい。）。なお、ここでいう発泡率とは、発泡シース８の材料の発泡前の密度に対する発泡後の密度の減少率（％）を示すものである。 Further, the difference in foaming rate between the surface layer portion 6 of the foam cell 8 and the layer 7 inside the surface layer portion 6 is 0 to ± 6% of the difference in foaming rate between the deep layer portion and the surface layer portion 6. (The difference in the foaming rate between the surface layer part 6 and the layer 7 located inside the surface layer part 6 is more preferably 0 to ± 3% of the difference in foaming rate between the deep layer part and the surface layer part 6. .) The foaming rate here indicates the rate of decrease (%) in density after foaming with respect to the density before foaming of the material of the foamed sheath 8.

次に、上記構成及び構造に基づきながら、本発明の発泡シースケーブル１の製造方法について説明する。
本発明の発泡シースケーブル１を製造するにあたっては、ポリ塩化ビニル樹脂に対して、可塑剤、安定剤及び充填材を配合してなるポリ塩化ビニル樹脂組成物に発泡剤を配合した発泡シース材料を用いて発泡シース３を形成することができる。ポリ塩化ビニル樹脂に対する可塑剤、安定剤及び充填材の配合量は、ポリ塩化ビニル樹脂１００重量部に対して、可塑剤５０〜８５重量部、安定剤２〜６重量部、充填材３０〜８０重量部とする。発泡シース材料の配合にあたっては、ポリ塩化ビニル樹脂に代えて、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン―ａ―オレフィン共重合体、エチレン―酢酸ビニル共重合体、エチレン―アクリル酸メチル共重合体などのポリオレフィン系樹脂に可塑剤、安定剤及び充填材を配合してなるポリオレフィン系樹脂組成物を好適に用いることもできる。可塑剤としては、フタル酸ジオクチル（ＤＯＰ）、フタル酸ジイソノニル（ＤＩＮＰ）、トリメリット酸トリオクチル（ＴＯＴＭ）などを好適に用いることができる。安定剤としては、カルシウム―亜鉛系、鉛系、バリウム―亜鉛系などを好適に用いることができる。充填剤としては、炭酸カルシウム、シリカなどを好適に用いることができる。発泡剤としては、アゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）、炭酸水素ナトリウム、４，４´―オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）（ＯＢＳＨ）などを好適に用いることができる。 Next, a manufacturing method of the foamed sheath cable 1 of the present invention will be described based on the above configuration and structure.
In producing the foamed sheath cable 1 of the present invention, a foamed sheath material in which a foaming agent is blended with a polyvinyl chloride resin composition in which a plasticizer, a stabilizer and a filler are blended with a polyvinyl chloride resin is used. The foamed sheath 3 can be formed by using it. The compounding amount of the plasticizer, the stabilizer and the filler with respect to the polyvinyl chloride resin is 50 to 85 parts by weight of the plasticizer, 2 to 6 parts by weight of the stabilizer, and 30 to 80 parts of the filler with respect to 100 parts by weight of the polyvinyl chloride resin. Weight part. Polyolefin resin such as polyethylene, polypropylene, ethylene-a-olefin copolymer, ethylene-vinyl acetate copolymer, ethylene-methyl acrylate copolymer instead of polyvinyl chloride resin when blending foam sheath material A polyolefin-based resin composition obtained by blending a plasticizer, a stabilizer, and a filler with can be suitably used. As the plasticizer, dioctyl phthalate (DOP), diisononyl phthalate (DINP), trioctyl trimellitic acid (TOTM) and the like can be suitably used. As the stabilizer, calcium-zinc-based, lead-based, barium-zinc-based and the like can be suitably used. As the filler, calcium carbonate, silica and the like can be suitably used. As the foaming agent, azodicarbonamide (ADCA), sodium hydrogen carbonate, 4,4′-oxybis (benzenesulfonylhydrazide) (OBSH) or the like can be preferably used.

そして、発泡剤を有したマスターバッチを予め製造し、このマスターバッチを発泡シース３の押出時に上記構成の発泡シース材料に配合することで目的の発泡を得ることができる。 Then, a masterbatch having a foaming agent is manufactured in advance, and the masterbatch can be blended with the foamed sheath material having the above-described configuration when the foamed sheath 3 is extruded to obtain the desired foam.

さらに、押出後のケーブルを冷却水に浸漬することにより冷却する。この冷却は、第一冷却から第三冷却までの三段階の水温に分けて行う。まず、第一冷却の段階の水温は５０℃〜８０℃とする。次に、第二冷却の段階の水温は３０℃〜５０℃とする。そして、第三冷却の段階は常温（約１０℃〜２０℃）とする。これにより、本発明において、発泡セル８のセル径と単位面積当たりの発泡セル８の個数をコントロールすることが可能となる。 Furthermore, it cools by immersing the cable after extrusion in cooling water. This cooling is performed by dividing into three stages of water temperatures from the first cooling to the third cooling. First, the water temperature in the first cooling stage is 50 ° C to 80 ° C. Next, the water temperature in the second cooling stage is set to 30 ° C to 50 ° C. And the stage of the 3rd cooling shall be normal temperature (about 10 ° C-20 ° C). Thereby, in this invention, it becomes possible to control the cell diameter of the foam cell 8, and the number of the foam cells 8 per unit area.

次に、表１に基づいて、本発明の実施例と比較例との比較について説明する。ここでは、実施例１〜１２、比較例１〜３を例に挙げて説明するものとする。 Next, based on Table 1, the comparison of the Example of this invention and a comparative example is demonstrated. Here, Examples 1 to 12 and Comparative Examples 1 to 3 will be described as examples.

まず、表１に基づいて、本発明の実施例１〜１２について説明する。実施例１〜１２は、本発明の発泡シースケーブルである。実施例１〜１２における発泡シースケーブルの構成は、先に説明した発泡シースケーブル１と同じであるので説明を省略する。 First, Examples 1 to 12 of the present invention will be described based on Table 1. Examples 1 to 12 are foamed sheath cables of the present invention. Since the structure of the foam sheath cable in Examples 1-12 is the same as the foam sheath cable 1 demonstrated previously, description is abbreviate | omitted.

表１の実施例１は、ポリ塩化ビニル樹脂１００重量部に対して、可塑剤８５重量部、安定剤６重量部、充填材３０重量部配合してなり、シース押出後の第一冷却の冷却水の水温を８０℃、第二冷却の冷却水の水温を３０℃とした場合である。実施例１における発泡シースケーブルの断面をマイクロスコープで観察し、発泡セルのセル径と、単位面積０．０４ｍｍ^２当たりの発泡セルの個数を測定した場合、発泡シースの表層部では、発泡セルのセル径が０．０６ｍｍ、単位面積０．０４ｍｍ^２当たりの発泡セルの個数が６個であり、中層部から深層部までの層（表層部よりも内側となる層）では、発泡セルのセル径が０．１５ｍｍ、単位面積０．０４ｍｍ^２当たりの発泡セルの個数が１個である。 In Example 1 of Table 1, 85 parts by weight of a plasticizer, 6 parts by weight of a stabilizer and 30 parts by weight of a filler are blended with 100 parts by weight of a polyvinyl chloride resin, and cooling of the first cooling after sheath extrusion is performed. This is a case where the water temperature is 80 ° C. and the cooling water temperature of the second cooling is 30 ° C. When the cross section of the foamed sheath cable in Example 1 was observed with a microscope and the cell diameter of the foamed cell and the number of foamed cells per unit area of 0.04 mm ² were measured, The cell diameter is 0.06 mm, the number of foam cells per unit area of 0.04 mm ² is 6, and in the layers from the middle layer to the deep layer (layers inside the surface layer), the cell diameter of the foam cell Is 0.15 mm and the number of foam cells per unit area of 0.04 mm ² is one.

表１の実施例２は、ポリ塩化ビニル樹脂１００重量部に対して、可塑剤８５重量部、安定剤６重量部、充填材３０重量部配合してなり、シース押出後の第一冷却の冷却水の水温を８０℃、第二冷却の冷却水の水温を４０℃とした場合である。実施例２における発泡シースケーブルの断面をマイクロスコープで観察し、発泡セルのセル径と、単位面積０．０４ｍｍ^２当たりの発泡セルの個数を測定した場合、発泡シースの表層部では、発泡セルのセル径が０．０６ｍｍ、単位面積０．０４ｍｍ^２当たりの発泡セルの個数が６個であり、中層部から深層部までの層（表層部よりも内側となる層）では、発泡セルのセル径が０．０６ｍｍ、単位面積０．０４ｍｍ^２当たりの発泡セルの個数が１個である。 In Example 2 of Table 1, 85 parts by weight of a plasticizer, 6 parts by weight of a stabilizer, and 30 parts by weight of a filler are blended with 100 parts by weight of a polyvinyl chloride resin, and cooling of the first cooling after sheath extrusion is performed. This is a case where the water temperature is 80 ° C. and the cooling water temperature of the second cooling is 40 ° C. When the cross section of the foamed sheath cable in Example 2 was observed with a microscope and the cell diameter of the foamed cell and the number of foamed cells per unit area of 0.04 mm ² were measured, The cell diameter is 0.06 mm, the number of foam cells per unit area of 0.04 mm ² is 6, and in the layers from the middle layer to the deep layer (layers inside the surface layer), the cell diameter of the foam cell Is 0.06 mm and the number of foam cells per unit area of 0.04 mm ² is one.

表１の実施例３は、ポリ塩化ビニル樹脂１００重量部に対して、可塑剤８５重量部、安定剤６重量部、充填材３０重量部配合してなり、シース押出後の第一冷却の冷却水の水温を８０℃、第二冷却の冷却水の水温を５０℃とした場合である。実施例３における発泡シースケーブルの断面をマイクロスコープで観察し、発泡セルのセル径と、単位面積０．０４ｍｍ^２当たりの発泡セルの個数を測定した場合、発泡シースの表層部では、発泡セルのセル径が０．０６ｍｍ、単位面積０．０４ｍｍ^２当たりの発泡セルの個数が６個であり、中層部から深層部までの層（表層部よりも内側となる層）では、発泡セルのセル径が０．０６ｍｍ、単位面積０．０４ｍｍ^２当たりの発泡セルの個数が６個である。 In Example 3 of Table 1, 85 parts by weight of a plasticizer, 6 parts by weight of a stabilizer, and 30 parts by weight of a filler are blended with 100 parts by weight of a polyvinyl chloride resin, and cooling of the first cooling after sheath extrusion is performed. This is a case where the water temperature is 80 ° C and the cooling water temperature of the second cooling is 50 ° C. When the cross section of the foamed sheath cable in Example 3 was observed with a microscope and the cell diameter of the foamed cell and the number of foamed cells per unit area of 0.04 mm ² were measured, The cell diameter is 0.06 mm, the number of foam cells per unit area of 0.04 mm ² is 6, and in the layers from the middle layer to the deep layer (layers inside the surface layer), the cell diameter of the foam cell Is 0.06 mm, and the number of foam cells per unit area of 0.04 mm ² is six.

表１の実施例４は、ポリ塩化ビニル樹脂１００重量部に対して、可塑剤８５重量部、安定剤６重量部、充填材８０重量部配合してなり、シース押出後の第一冷却の冷却水の水温を８０℃、第二冷却の冷却水の水温を３０℃とした場合である。実施例４における発泡シースケーブルの断面をマイクロスコープで観察し、発泡セルのセル径と、単位面積０．０４ｍｍ^２当たりの発泡セルの個数を測定した場合、発泡シースの表層部では、発泡セルのセル径が０．０６ｍｍ、単位面積０．０４ｍｍ^２当たりの発泡セルの個数が１２個であり、中層部から深層部までの層（表層部よりも内側となる層）では、発泡セルのセル径が０．１５ｍｍ、単位面積０．０４ｍｍ^２当たりの発泡セルの個数が１個である。 In Example 4 of Table 1, 85 parts by weight of a plasticizer, 6 parts by weight of a stabilizer, and 80 parts by weight of a filler are blended with 100 parts by weight of a polyvinyl chloride resin, and cooling of the first cooling after sheath extrusion. This is a case where the water temperature is 80 ° C. and the cooling water temperature of the second cooling is 30 ° C. When the cross section of the foamed sheath cable in Example 4 was observed with a microscope and the cell diameter of the foamed cell and the number of foamed cells per unit area of 0.04 mm ² were measured, The cell diameter is 0.06 mm, and the number of foam cells per unit area of 0.04 mm ² is 12, and in the layers from the middle layer portion to the deep layer portion (layers inside the surface layer portion), the cell diameter of the foam cells Is 0.15 mm and the number of foam cells per unit area of 0.04 mm ² is one.

表１の実施例５は、ポリ塩化ビニル樹脂１００重量部に対して、可塑剤８５重量部、安定剤６重量部、充填材８０重量部配合してなり、シース押出後の第一冷却の冷却水の水温を８０℃、第二冷却の冷却水の水温を４０℃とした場合である。実施例５における発泡シースケーブルの断面をマイクロスコープで観察し、発泡セルのセル径と、単位面積０．０４ｍｍ^２当たりの発泡セルの個数を測定した場合、発泡シースの表層部では、発泡セルのセル径が０．０６ｍｍ、単位面積０．０４ｍｍ^２当たりの発泡セルの個数が１２個であり、中層部から深層部までの層（表層部よりも内側となる層）では、発泡セルのセル径が０．０６ｍｍ、単位面積０．０４ｍｍ^２当たりの発泡セルの個数が１個である。 In Example 5 of Table 1, 85 parts by weight of a plasticizer, 6 parts by weight of a stabilizer, and 80 parts by weight of a filler are blended with 100 parts by weight of a polyvinyl chloride resin, and cooling of the first cooling after sheath extrusion. This is a case where the water temperature is 80 ° C. and the cooling water temperature of the second cooling is 40 ° C. When the cross section of the foamed sheath cable in Example 5 was observed with a microscope and the cell diameter of the foamed cell and the number of foamed cells per unit area of 0.04 mm ² were measured, The cell diameter is 0.06 mm, and the number of foam cells per unit area of 0.04 mm ² is 12, and in the layers from the middle layer portion to the deep layer portion (layers inside the surface layer portion), the cell diameter of the foam cells Is 0.06 mm and the number of foam cells per unit area of 0.04 mm ² is one.

表１の実施例６は、ポリ塩化ビニル樹脂１００重量部に対して、可塑剤８５重量部、安定剤６重量部、充填材８０重量部配合してなり、シース押出後の第一冷却の冷却水の水温を８０℃、第二冷却の冷却水の水温を５０℃とした場合である。実施例６における発泡シースケーブルの断面をマイクロスコープで観察し、発泡セルのセル径と、単位面積０．０４ｍｍ^２当たりの発泡セルの個数を測定した場合、発泡シースの表層部では、発泡セルのセル径が０．０６ｍｍ、単位面積０．０４ｍｍ^２当たりの発泡セルの個数が１２個であり、中層部から深層部までの層（表層部よりも内側となる層）では、発泡セルのセル径が０．０６ｍｍ、単位面積０．０４ｍｍ^２当たりの発泡セルの個数が６個である。 In Example 6 of Table 1, 85 parts by weight of a plasticizer, 6 parts by weight of a stabilizer, and 80 parts by weight of a filler are blended with 100 parts by weight of a polyvinyl chloride resin, and cooling of the first cooling after sheath extrusion is performed. This is a case where the water temperature is 80 ° C and the cooling water temperature of the second cooling is 50 ° C. When the cross section of the foamed sheath cable in Example 6 was observed with a microscope and the cell diameter of the foamed cell and the number of foamed cells per unit area of 0.04 mm ² were measured, The cell diameter is 0.06 mm, and the number of foam cells per unit area of 0.04 mm ² is 12, and in the layers from the middle layer portion to the deep layer portion (layers inside the surface layer portion), the cell diameter of the foam cells Is 0.06 mm, and the number of foam cells per unit area of 0.04 mm ² is six.

表１の実施例７は、ポリ塩化ビニル樹脂１００重量部に対して、可塑剤５０重量部、安定剤２重量部、充填材３０重量部配合してなり、シース押出後の第一冷却の冷却水の水温を５０℃、第二冷却の冷却水の水温を３０℃とした場合である。実施例７における発泡シースケーブルの断面をマイクロスコープで観察し、発泡セルのセル径と、単位面積０．０４ｍｍ^２当たりの発泡セルの個数を測定した場合、発泡シースの表層部では、発泡セルのセル径が０．０１ｍｍ、単位面積０．０４ｍｍ^２当たりの発泡セルの個数が６個であり、中層部から深層部までの層（表層部よりも内側となる層）では、発泡セルのセル径が０．１５ｍｍ、単位面積０．０４ｍｍ^２当たりの発泡セルの個数が１個である。 In Example 7 of Table 1, 50 parts by weight of a plasticizer, 2 parts by weight of a stabilizer, and 30 parts by weight of a filler are blended with 100 parts by weight of a polyvinyl chloride resin. This is a case where the water temperature is 50 ° C and the cooling water temperature of the second cooling is 30 ° C. When the cross section of the foamed sheath cable in Example 7 was observed with a microscope and the cell diameter of the foamed cell and the number of foamed cells per unit area of 0.04 mm ² were measured, The cell diameter is 0.01 mm, the number of foam cells per unit area of 0.04 mm ² is 6, and in the layers from the middle layer portion to the deep layer portion (layers inside the surface layer portion), the cell diameter of the foam cells Is 0.15 mm and the number of foam cells per unit area of 0.04 mm ² is one.

表１の実施例８は、ポリ塩化ビニル樹脂１００重量部に対して、可塑剤５０重量部、安定剤２重量部、充填材３０重量部配合してなり、シース押出後の第一冷却の冷却水の水温を５０℃、第二冷却の冷却水の水温を４０℃とした場合である。実施例８における発泡シースケーブルの断面をマイクロスコープで観察し、発泡セルのセル径と、単位面積０．０４ｍｍ^２当たりの発泡セルの個数を測定した場合、発泡シースの表層部では、発泡セルのセル径が０．０１ｍｍ、単位面積０．０４ｍｍ^２当たりの発泡セルの個数が６個であり、中層部から深層部までの層（表層部よりも内側となる層）では、発泡セルのセル径が０．０６ｍｍ、単位面積０．０４ｍｍ^２当たりの発泡セルの個数が１個である。 In Example 8 of Table 1, 50 parts by weight of a plasticizer, 2 parts by weight of a stabilizer, and 30 parts by weight of a filler are blended with 100 parts by weight of a polyvinyl chloride resin. This is a case where the water temperature is 50 ° C. and the cooling water temperature of the second cooling is 40 ° C. When the cross section of the foamed sheath cable in Example 8 was observed with a microscope and the cell diameter of the foamed cell and the number of foamed cells per unit area of 0.04 mm ² were measured, The cell diameter is 0.01 mm, the number of foam cells per unit area of 0.04 mm ² is 6, and in the layers from the middle layer portion to the deep layer portion (layers inside the surface layer portion), the cell diameter of the foam cells Is 0.06 mm and the number of foam cells per unit area of 0.04 mm ² is one.

表１の実施例９は、ポリ塩化ビニル樹脂１００重量部に対して、可塑剤５０重量部、安定剤２重量部、充填材３０重量部配合してなり、シース押出後の第一冷却の冷却水の水温を５０℃、第二冷却の冷却水の水温を５０℃とした場合である。実施例９における発泡シースケーブルの断面をマイクロスコープで観察し、発泡セルのセル径と、単位面積０．０４ｍｍ^２当たりの発泡セルの個数を測定した場合、発泡シースの表層部では、発泡セルのセル径が０．０１ｍｍ、単位面積０．０４ｍｍ^２当たりの発泡セルの個数が６個であり、中層部から深層部までの層（表層部よりも内側となる層）では、発泡セルのセル径が０．０６ｍｍ、単位面積０．０４ｍｍ^２当たりの発泡セルの個数が６個である。 In Example 9 of Table 1, 50 parts by weight of a plasticizer, 2 parts by weight of a stabilizer, and 30 parts by weight of a filler are blended with 100 parts by weight of a polyvinyl chloride resin. This is a case where the water temperature is 50 ° C. and the cooling water temperature of the second cooling is 50 ° C. When the cross section of the foamed sheath cable in Example 9 was observed with a microscope and the cell diameter of the foamed cell and the number of foamed cells per unit area 0.04 mm ² were measured, The cell diameter is 0.01 mm, the number of foam cells per unit area of 0.04 mm ² is 6, and in the layers from the middle layer portion to the deep layer portion (layers inside the surface layer portion), the cell diameter of the foam cells Is 0.06 mm, and the number of foam cells per unit area of 0.04 mm ² is six.

表１の実施例１０は、ポリ塩化ビニル樹脂１００重量部に対して、可塑剤５０重量部、安定剤２重量部、充填材８０重量部配合してなり、シース押出後の第一冷却の冷却水の水温を５０℃、第二冷却の冷却水の水温を３０℃とした場合である。実施例１０における発泡シースケーブルの断面をマイクロスコープで観察し、発泡セルのセル径と、単位面積０．０４ｍｍ^２当たりの発泡セルの個数を測定した場合、発泡シースの表層部では、発泡セルのセル径が０．０１ｍｍ、単位面積０．０４ｍｍ^２当たりの発泡セルの個数が２０個であり、中層部から深層部までの層（表層部よりも内側となる層）では、発泡セルのセル径が０．１５ｍｍ、単位面積０．０４ｍｍ^２当たりの発泡セルの個数が１個である。 In Example 10 of Table 1, 50 parts by weight of a plasticizer, 2 parts by weight of a stabilizer, and 80 parts by weight of a filler are blended with 100 parts by weight of a polyvinyl chloride resin, and cooling of the first cooling after sheath extrusion. This is a case where the water temperature is 50 ° C and the cooling water temperature of the second cooling is 30 ° C. When the cross section of the foamed sheath cable in Example 10 was observed with a microscope and the cell diameter of the foamed cell and the number of foamed cells per unit area of 0.04 mm ² were measured, The cell diameter is 0.01 mm, the number of foam cells per unit area of 0.04 mm ² is 20, and in the layers from the middle layer to the deep layer (layers inside the surface layer), the cell diameter of the foam cell Is 0.15 mm and the number of foam cells per unit area of 0.04 mm ² is one.

表１の実施例１１は、ポリ塩化ビニル樹脂１００重量部に対して、可塑剤５０重量部、安定剤２重量部、充填材８０重量部配合してなり、シース押出後の第一冷却の冷却水の水温を５０℃、第二冷却の冷却水の水温を４０℃とした場合である。実施例１１における発泡シースケーブルの断面をマイクロスコープで観察し、発泡セルのセル径と、単位面積０．０４ｍｍ^２当たりの発泡セルの個数を測定した場合、発泡シースの表層部では、発泡セルのセル径が０．０１ｍｍ、単位面積０．０４ｍｍ^２当たりの発泡セルの個数が２０個であり、中層部から深層部までの層（表層部よりも内側となる層）では、発泡セルのセル径が０．０６ｍｍ、単位面積０．０４ｍｍ^２当たりの発泡セルの個数が１個である。 In Example 11 of Table 1, 50 parts by weight of a plasticizer, 2 parts by weight of a stabilizer, and 80 parts by weight of a filler are blended with 100 parts by weight of a polyvinyl chloride resin, and cooling of the first cooling after sheath extrusion. This is a case where the water temperature is 50 ° C. and the cooling water temperature of the second cooling is 40 ° C. When the cross section of the foamed sheath cable in Example 11 was observed with a microscope, and the cell diameter of the foamed cell and the number of foamed cells per unit area of 0.04 mm ² were measured, The cell diameter is 0.01 mm, the number of foam cells per unit area of 0.04 mm ² is 20, and in the layers from the middle layer to the deep layer (layers inside the surface layer), the cell diameter of the foam cell Is 0.06 mm and the number of foam cells per unit area of 0.04 mm ² is one.

表１の実施例１２は、ポリ塩化ビニル樹脂１００重量部に対して、可塑剤５０重量部、安定剤２重量部、充填材８０重量部配合してなり、シース押出後の第一冷却の冷却水の水温を５０℃、第二冷却の冷却水の水温を５０℃とした場合である。実施例１２における発泡シースケーブルの断面をマイクロスコープで観察し、発泡セルのセル径と、単位面積０．０４ｍｍ^２当たりの発泡セルの個数を測定した場合、発泡シースの表層部では、発泡セルのセル径が０．０１ｍｍ、単位面積０．０４ｍｍ^２当たりの発泡セルの個数が２０個であり、中層部から深層部までの層（表層部よりも内側となる層）では、発泡セルのセル径が０．０６ｍｍ、単位面積０．０４ｍｍ^２当たりの発泡セルの個数が６個である。 In Example 12 of Table 1, 50 parts by weight of a plasticizer, 2 parts by weight of a stabilizer, and 80 parts by weight of a filler are blended with 100 parts by weight of a polyvinyl chloride resin, and cooling of the first cooling after sheath extrusion is performed. This is a case where the water temperature is 50 ° C. and the cooling water temperature of the second cooling is 50 ° C. When the cross section of the foamed sheath cable in Example 12 was observed with a microscope and the cell diameter of the foamed cell and the number of foamed cells per unit area of 0.04 mm ² were measured, The cell diameter is 0.01 mm, the number of foam cells per unit area of 0.04 mm ² is 20, and in the layers from the middle layer to the deep layer (layers inside the surface layer), the cell diameter of the foam cell Is 0.06 mm, and the number of foam cells per unit area of 0.04 mm ² is six.

続いて、表１に基づいて、比較例１〜３について説明する。比較例１〜３は、図２において比較例として示す発泡シースケーブル１１である。 Next, Comparative Examples 1 to 3 will be described based on Table 1. Comparative Examples 1 to 3 are foamed sheathed cables 11 shown as comparative examples in FIG.

表１の比較例１は、ポリ塩化ビニル樹脂１００重量部に対して、可塑剤６０重量部、安定剤４重量部、充填材６０重量部配合してなり、シース押出後の第一冷却の冷却水の水温を１００℃、第二冷却の冷却水の水温を３０℃とした場合である。比較例１における発泡シースケーブルの断面をマイクロスコープで観察し、発泡セルのセル径と、単位面積０．０４ｍｍ^２当たりの発泡セルの個数を測定した場合、発泡シースの表層部では、発泡セルのセル径が０．０７ｍｍ、単位面積０．０４ｍｍ^２当たりの発泡セルの個数が６個であり、中層部から深層部までの層（表層部よりも内側となる層）では、発泡セルのセル径が０．１５ｍｍ、単位面積０．０４ｍｍ^２当たりの発泡セルの個数が１個である。 Comparative Example 1 in Table 1 is a mixture of 60 parts by weight of a plasticizer, 4 parts by weight of a stabilizer and 60 parts by weight of a filler with respect to 100 parts by weight of a polyvinyl chloride resin. This is a case where the water temperature is 100 ° C. and the cooling water temperature of the second cooling is 30 ° C. When the cross section of the foamed sheath cable in Comparative Example 1 was observed with a microscope and the cell diameter of the foamed cell and the number of foamed cells per unit area of 0.04 mm ² were measured, The cell diameter is 0.07 mm, the number of foam cells per unit area of 0.04 mm ² is 6, and in the layers from the middle layer to the deep layer (layers inside the surface layer), the cell diameter of the foam cell Is 0.15 mm and the number of foam cells per unit area of 0.04 mm ² is one.

表１の比較例２は、ポリ塩化ビニル樹脂１００重量部に対して、可塑剤６０重量部、安定剤４重量部、充填材６０重量部配合してなり、シース押出後の第一冷却の冷却水の水温を３０℃、第二冷却の冷却水の水温を３０℃とした場合である。比較例２における発泡シースケーブルの断面をマイクロスコープで観察し、発泡セルのセル径と、単位面積０．０４ｍｍ^２当たりの発泡セルの個数を測定した場合、発泡シースの表層部では、発泡セルのセル径が０．０１ｍｍ、単位面積０．０４ｍｍ^２当たりの発泡セルの個数が５個であり、中層部から深層部までの層（表層部よりも内側となる層）では、発泡セルのセル径が０．１５ｍｍ、単位面積０．０４ｍｍ^２当たりの発泡セルの個数が１個である。 Comparative Example 2 in Table 1 is a mixture of 60 parts by weight of a plasticizer, 4 parts by weight of a stabilizer and 60 parts by weight of a filler with respect to 100 parts by weight of a polyvinyl chloride resin. This is a case where the water temperature is 30 ° C. and the cooling water temperature of the second cooling is 30 ° C. When the cross section of the foamed sheath cable in Comparative Example 2 was observed with a microscope, and the cell diameter of the foamed cell and the number of foamed cells per unit area of 0.04 mm ² were measured, The cell diameter is 0.01 mm, the number of foam cells per unit area of 0.04 mm ² is 5, and in the layers from the middle layer portion to the deep layer portion (layers inside the surface layer portion), the cell diameter of the foam cells Is 0.15 mm and the number of foam cells per unit area of 0.04 mm ² is one.

表１の比較例３は、ポリ塩化ビニル樹脂１００重量部に対して、可塑剤６０重量部、安定剤４重量部、充填材６０重量部配合してなり、シース押出後の第一冷却の冷却水の水温を８０℃、第二冷却の冷却水の水温を８０℃とした場合である。比較例３における発泡シースケーブルの断面をマイクロスコープで観察し、発泡セルのセル径と、単位面積０．０４ｍｍ^２当たりの発泡セルの個数を測定した場合、発泡シースの表層部では、発泡セルのセル径が０．０６ｍｍ、単位面積０．０４ｍｍ^２当たりの発泡セルの個数が６個であり、中層部から深層部までの層（表層部よりも内側となる層）では、発泡セルのセル径が０．０６ｍｍ、単位面積０．０４ｍｍ^２当たりの発泡セルの個数が７個である。 Comparative Example 3 in Table 1 is a mixture of 60 parts by weight of a plasticizer, 4 parts by weight of a stabilizer, and 60 parts by weight of a filler with respect to 100 parts by weight of a polyvinyl chloride resin. This is a case where the water temperature is 80 ° C. and the cooling water temperature of the second cooling is 80 ° C. When the cross section of the foamed sheath cable in Comparative Example 3 was observed with a microscope and the cell diameter of the foamed cell and the number of foamed cells per unit area of 0.04 mm ² were measured, The cell diameter is 0.06 mm, the number of foam cells per unit area of 0.04 mm ² is 6, and in the layers from the middle layer to the deep layer (layers inside the surface layer), the cell diameter of the foam cell Is 0.06 mm, and the number of foam cells per unit area of 0.04 mm ² is seven.

次に、実施例１〜１２と比較例１〜３の刃入れ荷重の測定結果と、引張強さの測定結果と、発泡シースの表面外観の評価を比較する。 Next, the measurement result of the blade insertion load of Examples 1-12 and Comparative Examples 1-3, the measurement result of tensile strength, and the evaluation of the surface appearance of the foamed sheath are compared.

表１において、刃入れ荷重は、ケーブルシース剥き治具の刃を圧縮試験機に取り付け、ケーブルに刃を押し当て切れた瞬間の荷重を測定したものであり。５Ｎ／ｍｍ以下であれば「◎」、８Ｎ／ｍｍ以下であれば「○」、８Ｎ／ｍｍを超えると「×」と記載した。 In Table 1, the blade insertion load is obtained by measuring the load at the moment when the blade of the cable sheath peeling jig is attached to the compression tester and the blade is pressed against the cable. When it was 5 N / mm or less, it was indicated as “◎”, when it was 8 N / mm or less, “◯”, and when it exceeded 8 N / mm, it was indicated as “x”.

また、表１において、引張強さは、日本工業規格ＪＩＳＫ３００５４．１６の試験に準拠するものとし、１０ＭＰａ以上を合格とした。 Moreover, in Table 1, tensile strength shall be based on the test of Japanese Industrial Standard JISK3005 4.16, and 10 MPa or more was set as the pass.

さらに、表１において、発泡シースの表面外観の評価は、発泡シースケーブルの断面をマイクロスコープで観察し判定したものであり、ザラツキが無ければ「◎」、ややザラツキがあるが外観に艶があれば「○」、ザラツキがあり外観に艶も無ければ「×」と記載した。 Furthermore, in Table 1, the evaluation of the surface appearance of the foamed sheath is determined by observing the cross section of the foamed sheath cable with a microscope, and “◎” if there is no roughness, but the appearance is glossy. “○”, and “x” if the appearance is not glossy.

表１から、刃入れ荷重の測定結果は、実施例１〜６、及び実施例１０〜１２の何れも「◎」、実施例７〜９の何れも「○」であった。また、引張強さの測定結果は、実施例１〜１２の何れも１０ＭＰａ以上であり全て合格であった。さらに、発泡シースの表面外観の評価は、実施例１〜６の何れも「○」、実施例７〜１２の何れも「◎」であった。このような結果から、実施例１〜１２の何れも、刃入れ荷重が比較的小さく、十分な引張強さと、良好な発泡シースの表面外観を有していると言える。 From Table 1, the measurement results of the blade insertion load were “◎” in all of Examples 1 to 6 and Examples 10 to 12, and “◯” in all of Examples 7 to 9. Moreover, as for the measurement result of tensile strength, all of Examples 1-12 were 10 Mpa or more, and all passed. Furthermore, the evaluation of the surface appearance of the foamed sheath was “◯” in all of Examples 1 to 6, and “◎” in all of Examples 7 to 12. From these results, it can be said that all of Examples 1 to 12 have a relatively small blade insertion load, a sufficient tensile strength, and a good surface appearance of the foamed sheath.

一方、比較例１は、刃入れ荷重が「○」であったが、引張強さは「９ＭＰａ」で不合格であった。また、発泡シースの表面外観の評価は「×」であった。また、比較例２は、引張強さは「１２ＭＰａ」で合格であり、発泡シースの表面外観の評価は「◎」であったが、刃入れ荷重は「×」であった。さらに、比較例３は、刃入れ荷重は「○」、発泡シースの表面外観の評価は「○」であったが、引張強さは「９ＭＰａ」で不合格であった。
このような結果から、比較例１〜３の何れも、刃入れ荷重が比較的小さいこと、十分な引張強さを有すること、良好な発泡シースの表面外観を有すること、の全てを充足した発泡シースケーブルを得ることはできないと言える。 On the other hand, in Comparative Example 1, the blade insertion load was “◯”, but the tensile strength was “9 MPa” and was unacceptable. The evaluation of the surface appearance of the foamed sheath was “x”. In Comparative Example 2, the tensile strength was “12 MPa” and passed, and the evaluation of the surface appearance of the foamed sheath was “◎”, but the blade insertion load was “×”. Further, in Comparative Example 3, the blade insertion load was “◯”, and the evaluation of the surface appearance of the foamed sheath was “◯”, but the tensile strength was “9 MPa” and was rejected.
From such a result, all of Comparative Examples 1 to 3 are foams that satisfy all of the fact that the blade insertion load is relatively small, the tensile strength is sufficient, and the surface appearance of the foamed sheath is satisfactory. It can be said that a sheath cable cannot be obtained.

次に、図１及び図２に基づいて、本発明の具体的な効果について説明する。
図１において、本発明の発泡シースケーブル１において、発泡シース３は、表層部６よりも内側の層７から、発泡シース３の厚み方向に表層部６へと向かって、発泡セル８のセル径が小さくなるとともに、単位面積当たりの発泡セル８の個数が多くなり且つ発泡セル８同士の間隔が小さくなる。すなわち、本発明によれば、発泡シース３は、表層部６になるほど、発泡セル８のセル径が小さくなるとともに、単位面積当たりの発泡セル８の個数が多くなり且つ発泡セル８同士の間隔が小さくなる。このような構成を有する本発明によれば、表層部６では、発泡セル８が密に存在するようになる。そうすると、ケーブルシース剥き治具として、例えばストリッパーの刃を発泡シース３に入れたときの刃に掛かる抵抗が小さくなり、刃を小さい刃入れ荷重で発泡シース３に切り込むことができる。また、表層部６よりも内側の層７では、発泡セル８が表層部６に比べて疎らに分散することになるので、発泡シース３が十分な厚みを得て強度を保持することができ、発泡シースケーブル１全体としては、所定の強度を確保できる。さらに、表層部６の発泡セル８のセル径は、表層部６よりも内側の層７における発泡セル８のセル径よりも小さくなるため、発泡シース３の表面９の凹凸が目立たなくなる。 Next, specific effects of the present invention will be described with reference to FIGS.
In FIG. 1, in the foamed sheath cable 1 of the present invention, the foamed sheath 3 has a cell diameter of the foamed cell 8 from the layer 7 inside the surface layer portion 6 toward the surface layer portion 6 in the thickness direction of the foamed sheath 3. , The number of foam cells 8 per unit area increases and the distance between the foam cells 8 decreases. That is, according to the present invention, as the foamed sheath 3 becomes the surface layer portion 6, the cell diameter of the foamed cells 8 decreases, the number of the foamed cells 8 per unit area increases, and the spacing between the foamed cells 8 increases. Get smaller. According to the present invention having such a configuration, the foamed cells 8 are densely present in the surface layer portion 6. Then, as the cable sheath stripping jig, for example, the resistance applied to the blade when the blade of the stripper is inserted into the foamed sheath 3 is reduced, and the blade can be cut into the foamed sheath 3 with a small blade insertion load. In addition, in the layer 7 inside the surface layer portion 6, the foamed cells 8 will be dispersed more sparsely than the surface layer portion 6, so the foamed sheath 3 can obtain a sufficient thickness and maintain strength, The foamed sheath cable 1 as a whole can ensure a predetermined strength. Furthermore, since the cell diameter of the foam cell 8 in the surface layer portion 6 is smaller than the cell diameter of the foam cell 8 in the layer 7 inside the surface layer portion 6, the unevenness of the surface 9 of the foam sheath 3 becomes inconspicuous.

一方、図２において、比較例となる発泡シースケーブル１１は、表層部１３よりも内側の層１４から、発泡シース１２の厚み方向へと向かって、発泡セル１５のセル径が小さくなるとともに、単位面積当たりの発泡セル１５の個数が少なくなり且つ発泡セル１５同士の間隔が大きくなる。すなわち、比較例によれば、発泡シース１２は、表層部１３になるほど、発泡セル１５のセル径が小さくなるとともに、単位面積当たりの発泡セル１５の個数が少なくなり且つ発泡セル１５同士の間隔が大きくなる。このような構成を有する比較例によれば、表層部１３では、表面１６近傍ほど、発泡セル１５が疎らに分散するようになる。そうすると、表層部１３が硬くなりケーブルシース剥き治具として、例えばストリッパーの刃を発泡シース１２に入れたときの刃に掛かる抵抗が大きくなる。そうすると、刃を小さい刃入れ荷重で発泡シース１２に切り込むことはできない。 On the other hand, in FIG. 2, the foamed sheath cable 11 as a comparative example has a cell diameter of the foamed cell 15 that decreases from the inner layer 14 of the surface layer portion 13 toward the thickness direction of the foamed sheath 12 and a unit. The number of foam cells 15 per area decreases, and the spacing between the foam cells 15 increases. That is, according to the comparative example, as the foamed sheath 12 becomes the surface layer portion 13, the cell diameter of the foamed cells 15 decreases, the number of foamed cells 15 per unit area decreases, and the spacing between the foamed cells 15 increases. growing. According to the comparative example having such a configuration, in the surface layer portion 13, the foamed cells 15 are sparsely dispersed near the surface 16. If it does so, the surface layer part 13 will become hard and resistance applied to a blade when a blade of a stripper is inserted into the foamed sheath 12 as a cable sheath peeling jig will increase. Then, the blade cannot be cut into the foamed sheath 12 with a small blade insertion load.

以上、図１及び図２を参照しながら説明してきたように、本発明の発泡シースケーブル１によれば、十分な引張強度を確保しつつ、発泡シース３の皮剥き作業における施工性を向上させ、また、発泡シース３の表面９の外観を良好にすることができる。 As described above with reference to FIGS. 1 and 2, according to the foamed sheath cable 1 of the present invention, the workability in the skinning operation of the foamed sheath 3 is improved while ensuring a sufficient tensile strength. In addition, the appearance of the surface 9 of the foamed sheath 3 can be improved.

また、本発明によれば、表層部６から深層部までの発泡率が均一となるため、発泡シースケーブル１の捩れや圧迫による発泡シース３の変形を抑制することができる。一方、従来の発泡シースケーブルの場合は、深層部だけ発泡率が高くなっているので、発泡シースの中で絶縁電線が捩れて交差してしまい、また、表層部の発泡率が高い場合は、外部からの圧迫で発泡シースの表面が凹んだりしてしまう。従って、より好適な発泡シースケーブル１を提供することができる。 Further, according to the present invention, since the foaming rate from the surface layer portion 6 to the deep layer portion is uniform, deformation of the foamed sheath 3 due to twisting or compression of the foamed sheath cable 1 can be suppressed. On the other hand, in the case of the conventional foamed sheath cable, since the foaming rate is high only in the deep layer part, the insulated wires are twisted and intersected in the foamed sheath, and when the foaming rate of the surface layer part is high, The surface of the foamed sheath may be recessed due to external pressure. Therefore, a more suitable foamed sheath cable 1 can be provided.

この他、本発明は本発明の主旨を変えない範囲で種々変更実施可能なことは勿論である。 In addition, the present invention can of course be modified in various ways within the scope not changing the gist of the present invention.

１…発泡シースケーブル、２…絶縁電線、３…発泡シース、４…導体、５…絶縁体、６…表層部、７…表層部よりも内側となる層（中層部、深層部）、８…発泡セル、９…表面 DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 ... Foam sheath cable, 2 ... Insulated electric wire, 3 ... Foam sheath, 4 ... Conductor, 5 ... Insulator, 6 ... Surface layer part, 7 ... Layer (middle layer part, deep layer part) inside the surface layer part, 8 ... Foam cell, 9 ... surface

Claims

In the foamed sheath cable in which the insulated wire with the conductor coated with the insulator is coated with the foamed sheath,
When the foamed sheath is divided into a surface layer part and a layer on the inner side of the surface layer part, the cell diameter of the foamed cells is made smaller toward the surface layer part, and the number of the foamed cells per unit area The foamed sheath cable is characterized in that the number of the foamed cells is increased and the distance between the foamed cells is reduced.

The foamed sheath cable according to claim 1,
The foam cell is
The unit area is 0.04 mm ² , the thickness of the foam sheath is 1.35 mm to 1.5 mm, and the surface layer portion is 0.2 to 0.4 mm in the thickness direction of the foam sheath from the surface of the foam sheath. When the layer of
The surface layer portion has a cell diameter of the foamed cell of 0.06 mm to 0.01 mm, a number of the foamed cell per unit area of 6 to 20,
The inner layer of the surface layer portion has a cell diameter of the foamed cell of 0.15 mm to 0.06 mm, and the number of the foamed cells per unit area is 1 to 6. Foam sheath cable.

The foamed sheath cable according to claim 1 or 2,
Of the layers on the inner side of the surface layer part, the layer on the surface layer part side is the middle layer part, and the layer on the insulator side is the deep layer part.
The difference in foaming rate between the surface layer part and a layer on the inner side of the surface layer part is 0 to ± 6% of the difference in foaming rate between the deep layer part and the surface layer part. Sheath cable.