JP6038647B2

JP6038647B2 - Resin molded product and resin structure

Info

Publication number: JP6038647B2
Application number: JP2012287990A
Authority: JP
Inventors: 賢一中條
Original assignee: Honda Motor Co Ltd
Current assignee: Honda Motor Co Ltd
Priority date: 2012-12-28
Filing date: 2012-12-28
Publication date: 2016-12-07
Anticipated expiration: 2032-12-28
Also published as: JP2014129049A

Description

本発明は、樹脂成形品及び樹脂構造体に関し、具体的には、車両のインストルメントパネルに使用される樹脂成形品及び樹脂構造体に関する。 The present invention relates to a resin molded product and a resin structure, and specifically to a resin molded product and a resin structure used for an instrument panel of a vehicle.

エアバッグ装置が内蔵されたインストルメントパネルの樹脂構造体が知られている（例えば、特許文献１（図１７）参照。）。 A resin structure of an instrument panel having a built-in airbag device is known (see, for example, Patent Document 1 (FIG. 17)).

この特許文献１の技術を図面に基づいて以下に説明する。
特許文献１の図１７に示すように、インストルメントパネル（１０）（括弧付き数字は特許文献１に記載されている符号を示す。以下同じ。）は、基材（２３）に発泡樹脂層（５８）と表皮（５０）とを積層したものである。基材（２３）の表側にＶ字状の溝（６０）が設けられ、基材（２３）の裏側にもＶ字状の溝（６２）が設けられる。これらのＶ字状の溝（６０、６２）により、エアバッグ展開時に破断するテアライン溝が形成される。 The technique of this patent document 1 is demonstrated below based on drawing.
As shown in FIG. 17 of Patent Document 1, the instrument panel (10) (the numbers in parentheses indicate the symbols described in Patent Document 1. The same applies hereinafter) is formed on the base material (23) with a foamed resin layer ( 58) and the skin (50). A V-shaped groove (60) is provided on the front side of the substrate (23), and a V-shaped groove (62) is also provided on the back side of the substrate (23). These V-shaped grooves (60, 62) form tear line grooves that break when the airbag is deployed.

図１７は従来の基材の射出成形工程を説明する図であり、下型１００と、上型１０１との間にキャビティ１０２が形成される。キャビティ１０２は、基材のテアライン溝を形成する部分１０３が狭まっている。射出成形時、溶融した樹脂は、図左側から矢印（１）のように流れ、また図右側から矢印（２）のように流れ、テアライン溝を形成する部分１０３近傍で合流する。 FIG. 17 is a diagram for explaining a conventional base material injection molding process, in which a cavity 102 is formed between a lower mold 100 and an upper mold 101. The cavity 102 has a narrowed portion 103 that forms the tear line groove of the base material. At the time of injection molding, the molten resin flows from the left side of the figure as indicated by an arrow (1) and from the right side of the figure as indicated by an arrow (2), and merges in the vicinity of the portion 103 forming the tear line groove.

しかし、テアライン溝を形成する部分１０３で溶融樹脂が合流するように、ゲート位置及び射出速度を制御することは困難である。結果、図１８（ａ）に示すように、成形された基材としての樹脂成形品１０４は、テアライン溝１０５から若干ずれた位置にウェルドライン１０６が発生したり、（ｂ）に示すように、いわゆるショートによりテアライン溝１０５に気泡が発生する虞がある。 However, it is difficult to control the gate position and the injection speed so that the molten resin joins at the portion 103 forming the tear line groove. As a result, as shown in FIG. 18A, the resin molded product 104 as a molded base material has a weld line 106 at a position slightly deviated from the tear line groove 105, or as shown in FIG. There is a possibility that bubbles are generated in the tear line groove 105 due to a so-called short circuit.

そこで対策として、樹脂成形品に後加工によりテアライン溝を形成することも考えられるが、樹脂成形品は、そり、ひけ、収縮等により固体差が生じるため、樹脂成形品の表側と裏側に設けられるテアライン溝の位置を合わせることが困難である。結果、エアバッグ展開時に、インストルメントパネルが適切に破断し難くなる心配がある。 Therefore, as a countermeasure, it is conceivable to form a tear line groove in the resin molded product by post-processing, but the resin molded product is provided on the front side and the back side of the resin molded product because there is a solid difference due to warpage, sink, shrinkage, etc. It is difficult to align the tear line grooves. As a result, there is a concern that the instrument panel is not easily broken when the airbag is deployed.

表側と裏側のテアライン溝の位置を完全に合わせるには、高精度の加工機が必要になり、加工コストが嵩む。そこで加工コストを抑えることができるようにテアライン溝の位置に加工誤差程度の誤差が生じても、エアバッグ展開時にインストルメントパネルを適切に破断させることができるような構造が望まれる。 To perfectly align the front and back tear line grooves, a high-precision processing machine is required, which increases processing costs. Therefore, a structure that can break the instrument panel appropriately when the airbag is deployed is desired even if an error of the processing error occurs in the position of the tear line groove so that the processing cost can be suppressed.

特開平１１−３０１３９８号公報JP-A-11-301398

本発明は、樹脂成形品の表側と裏側に設けられるテアライン溝の位置に加工誤差があっても、車両のエアバッグ展開時に適切に破断することができる樹脂成形品及び樹脂構造体を提供することを課題とする。 The present invention provides a resin molded product and a resin structure that can be appropriately broken when a vehicle airbag is deployed even if there is a processing error in the position of tear line grooves provided on the front side and the back side of the resin molded product. Is an issue.

請求項１に係る発明は、エアバッグ装置が展開する際に突き破られる樹脂構造体を構成する樹脂成形品であって、この樹脂成形品には、前記エアバッグ装置が配置される部位に破断予定線としてのテアライン溝が設けられており、前記テアライン溝は、前記樹脂成形品の、前記エアバッグ装置から離間する一方の面から肉厚中心に向かって掘られる第１溝と、前記樹脂成形品の、前記エアバッグ装置に近接する他方の面から前記第１溝の近傍位置まで掘られる第２溝とからなり、前記第２溝よりも前記エアバッグ装置から離間する前記第１溝は、少なくとも２個の頂点を有する多角形断面を呈し、前記多角形断面は、溝の底の両端及び中央に前記頂点がある変形五角形断面であり、前記中央の頂点の角度は、前記両端の頂点の角度よりも大きいことを特徴とする。
The invention according to claim 1 is a resin molded article constituting the resin structure airbags device is pierced when deploying, this resin molded article, breaking the site where the airbags device is arranged A tear line groove as a planned line is provided, and the tear line groove is a first groove that is dug toward the thickness center from one surface of the resin molded product that is separated from the airbag device, and the resin molded product. The second groove that is dug from the other surface close to the airbag device to a position near the first groove, and the first groove that is further away from the airbag device than the second groove is , Presenting a polygonal cross-section having at least two vertices, wherein the polygonal cross-section is a modified pentagonal cross-section with the vertices at both ends and the center of the bottom of the groove; Greater than angle It is characterized in.

請求項２に係る発明は、請求項１記載の樹脂成形品と、この樹脂成形品の一方の面に被せる表皮と、この表皮と樹脂成形品との間に設ける発泡樹脂層とからなることを特徴とする。 Invention is composed of one SL and placing a resin molded product according to claim, and the skin covering the one surface of the resin molded article, a foamed resin layer provided between the skin and the resin molded article according to claim 2 It is characterized by.

請求項３に係る発明では、発泡樹脂層は、樹脂成形品に接する第１発泡層と表皮に接する第２発泡層との少なくとも２層からなり、第１発泡層は、第２発泡層よりも塑性変形性に富むことを特徴とする。 In the invention which concerns on Claim 3 , a foamed resin layer consists of at least 2 layers of the 1st foam layer which touches a resin molded product, and the 2nd foam layer which touches an outer skin, and a 1st foam layer is more than a 2nd foam layer. It is rich in plastic deformability.

請求項１に係る発明では、テアライン溝は、樹脂成形品の一方の面から肉厚中心に向かって掘られる第１溝と、樹脂成形品の他方の面から第１溝の近傍位置まで掘られる第２溝とからなる。エアバッグ展開時、エアバッグは、樹脂成形品の他方の面を押し上げることで、テアライン溝を破断させる。第１溝と第２溝の少なくとも一方は、少なくとも２個の頂点を有する多角形断面を呈しているので、第１溝と第２溝とが対向する位置からずれて形成されても、エアバッグに押し圧されることで互いに最も近い頂点同士を結ぶように破断する。結果、樹脂成形品の表側と裏側に設けられるテアライン溝の位置に加工誤差があっても、車両のエアバッグ展開時に、樹脂成形品は適切に破断することができる。 In the invention according to claim 1, the tear line groove is dug from the one surface of the resin molded product toward the thickness center, and from the other surface of the resin molded product to a position near the first groove. It consists of a second groove. When the airbag is deployed, the airbag pushes up the other surface of the resin molded product to break the tear line groove. Since at least one of the first groove and the second groove has a polygonal cross section having at least two vertices, even if the first groove and the second groove are formed to deviate from the opposing positions, the airbag It is broken so as to connect the vertices closest to each other by being pressed. As a result, even if there is a processing error in the positions of the tear line grooves provided on the front side and the back side of the resin molded product, the resin molded product can be appropriately broken when the airbag of the vehicle is deployed.

さらに、請求項１に係る発明では、多角形断面は、溝の底の両端及び中央に頂点がある変形五角形断面である。第１溝と第２溝とが真正面に対向する位置に形成されている場合は、互いの中央の頂点同士を結ぶようにして破断する。第１溝と第２溝とがずれて形成されている場合は、中央から離れた頂点を起点にして破断する。結果、第１溝と第２溝とがずれているか否かにかかわらず、良好に破断することができる。 Further, in the invention according to claim 1 , the polygonal cross section is a deformed pentagonal cross section having apexes at both ends and the center of the bottom of the groove. When the first groove and the second groove are formed at positions facing directly in front, the first groove and the second groove are broken so as to connect the central apexes of each other. When the first groove and the second groove are formed so as to be shifted from each other, the first groove and the second groove are ruptured starting from a vertex away from the center. As a result, the first groove and the second groove can be favorably broken regardless of whether or not they are shifted.

請求項２に係る発明では、樹脂成形品の一方の面に被せる表皮と、この表皮と樹脂成形品との間に設ける発泡樹脂層とからなる。エアバッグが展開する際、樹脂成形品が破断し易いので、樹脂成形品、発泡樹脂層及び表皮で構成される樹脂構造体全体としても、テアライン溝から良好に破断することができる。 In the invention which concerns on Claim 2 , it consists of the skin covered on one surface of a resin molded product, and the foamed resin layer provided between this skin and a resin molded product. Since the resin molded product is easily broken when the airbag is deployed, the entire resin structure including the resin molded product, the foamed resin layer, and the skin can be favorably broken from the tear line groove.

請求項３に係る発明では、発泡樹脂層は、樹脂成形品に接する第１発泡層と表皮に接する第２発泡層との少なくとも２層からなり、第１発泡層は、第２発泡層よりも塑性変形性に富む。樹脂構造体が外力を受けた際、第１発泡層は柔らかく、第２発泡層は硬いので、第１発泡層で外力を吸収すると共に、第２発泡層で強度を確保することができる。 In the invention which concerns on Claim 3 , a foamed resin layer consists of at least 2 layers of the 1st foam layer which touches a resin molded product, and the 2nd foam layer which touches an outer skin, and a 1st foam layer is more than a 2nd foam layer. Rich in plastic deformation. When the resin structure receives an external force, the first foam layer is soft and the second foam layer is hard. Therefore, the first foam layer absorbs the external force and the second foam layer can secure the strength.

本発明に係る樹脂成形品が使用されるインストルメントパネルの平面図である。It is a top view of the instrument panel in which the resin molded product which concerns on this invention is used. 図１の２−２線断面図である。FIG. 2 is a sectional view taken along line 2-2 of FIG. 本発明に係る樹脂成形品の基本原理を説明する図である。It is a figure explaining the basic principle of the resin molded product which concerns on this invention. 図３の樹脂成形品の作用図である。It is an effect | action figure of the resin molded product of FIG. 図２の樹脂成形品の要部拡大図である。It is a principal part enlarged view of the resin molded product of FIG. 図５の樹脂成形品の作用図である。It is an effect | action figure of the resin molded product of FIG. 図５の樹脂成形品の別態様を説明する図である。It is a figure explaining the other aspect of the resin molded product of FIG. 樹脂成形品の射出成形工程を説明する図である。It is a figure explaining the injection molding process of a resin molded product. 可動型の断面図である。It is sectional drawing of a movable type. 樹脂成形品の断面図である。It is sectional drawing of a resin molded product. 図１０の要部斜視図である。It is a principal part perspective view of FIG. 真空成形工程を説明する図である。It is a figure explaining a vacuum forming process. 第２溝成形工程を説明する図である。It is a figure explaining a 2nd groove formation process. 図１３の要部斜視図である。It is a principal part perspective view of FIG. 本発明に係る樹脂構造体の作用図である。It is an effect | action figure of the resin structure which concerns on this invention. 図１５の別態様に係る樹脂構造体の作用図である。It is an effect | action figure of the resin structure which concerns on another aspect of FIG. 従来技術に係る樹脂成形品の射出成形工程を説明する図である。It is a figure explaining the injection molding process of the resin molded product which concerns on a prior art. 従来技術に係る樹脂成形品の断面図である。It is sectional drawing of the resin molded product which concerns on a prior art.

本発明の実施の形態を添付図に基づいて以下に説明する。なお、図面は符号の向きに見るものとする。 Embodiments of the present invention will be described below with reference to the accompanying drawings. The drawings are viewed in the direction of the reference numerals.

先ず、本発明の実施例１を図面に基づいて説明する。
図１に示すように、樹脂構造体１０としてのインストルメントパネル１０は、裏側にエアバッグ装置（詳細後述）を備え、このエアバッグ装置のエアバッグが展開する際に、インストルメントパネル１０が突き破られる。 First, Embodiment 1 of the present invention will be described with reference to the drawings.
As shown in FIG. 1, an instrument panel 10 as a resin structure 10 includes an airbag device (described later in detail) on the back side, and the instrument panel 10 projects when the airbag of the airbag device is deployed. Torn.

インストルメントパネル１０は、エアバッグ装置が配置される部位に破断予定線としてのテアライン溝１１が設けられる。テアライン溝１１は、矩形を呈しており、この矩形内においても車幅方向に１本延びる。なお、テアライン溝１１は、矩形に限定されず、エアバッグが展開する形状に設けられれば、他の形状であっても差し支えない。 The instrument panel 10 is provided with a tear line groove 11 as a planned fracture line at a portion where the airbag apparatus is disposed. The tear line groove 11 has a rectangular shape, and extends one in the vehicle width direction even within the rectangular shape. Note that the tear line groove 11 is not limited to a rectangular shape, and may have another shape as long as it is provided in a shape in which the airbag is deployed.

次にインストルメントパネル及びエアバッグ装置について説明する。
図２に示すように、樹脂構造体１０（以下、インストルメントパネル１０という。）は、樹脂成形品１２としての基材１２と、この基材１２の一方の面１３に積層される発泡樹脂層３０と、この発泡樹脂層３０に被せられる表皮４１とからなる。 Next, an instrument panel and an airbag device will be described.
As shown in FIG. 2, a resin structure 10 (hereinafter referred to as an instrument panel 10) includes a base material 12 as a resin molded product 12 and a foamed resin layer laminated on one surface 13 of the base material 12. 30 and a skin 41 that covers the foamed resin layer 30.

樹脂成形品１２（以下、基材１２という。）は、本体部１４と、この本体部１４の開口部１５に設けられるドア基材１６とからなる。このドア基材１６にテアライン溝１１が設けられる。本体部１４の開口部１５には、下方に窪んだ凹部２１が設けられ、この凹部２１にドア基材１６が嵌められる。 The resin molded product 12 (hereinafter referred to as a base material 12) includes a main body portion 14 and a door base material 16 provided in an opening 15 of the main body portion 14. A tear line groove 11 is provided in the door base material 16. The opening 15 of the main body 14 is provided with a recess 21 that is recessed downward, and the door base material 16 is fitted into the recess 21.

本体部１４及びドア基材１６は、樹脂成形品１２である。成形時のそり、ひけ等に起因し、ドア基材１６が凹部２１の奥まで嵌らず、本体部１４とドア基材１６との間に段差５１が生じることがある。なお、段差５１は、本体部１４とドア基材１６との間に生じた段差５１に限定されず、基材１２自体に生じる凹凸等、他の位置に生じる段差５１も含むものとする。 The main body portion 14 and the door base material 16 are resin molded products 12. Due to warpage, sink marks, or the like at the time of molding, the door base material 16 may not fit into the recess 21 and a step 51 may be generated between the main body portion 14 and the door base material 16. The step 51 is not limited to the step 51 generated between the main body portion 14 and the door base material 16, and includes the step 51 generated at other positions such as unevenness generated on the base material 12 itself.

発泡樹脂層３０は、基材１２の一方の面１３に接する第１発泡層３１と、この第１発泡層３１に積層され表皮４１に接する第２発泡層３２とからなる。なお、実施例では発泡樹脂層３０は、第１発泡層３１と第２発泡層３２との２層からなるが、第１発泡層３１と第２発泡層３２との間にさらに複数の発泡層を積層しても差し支えない。 The foamed resin layer 30 includes a first foam layer 31 in contact with one surface 13 of the substrate 12, and a second foam layer 32 laminated on the first foam layer 31 and in contact with the skin 41. In the embodiment, the foamed resin layer 30 is composed of two layers, a first foam layer 31 and a second foam layer 32, and a plurality of foam layers are further provided between the first foam layer 31 and the second foam layer 32. It is possible to stack the layers.

ドア基材１６の他方の面１８には、エアバッグ装置６０を取り付ける取付片２２が設けられる。エアバッグ装置６０は、取付片２２に取り付けられるエアバッグケース６１と、このエアバッグケース６１内に折り畳まれて収容され車両衝突時に膨張するエアバッグ６２と、エアバッグケース６１内に設けられエアバッグ６２を膨張させるインフレータ６３とからなる。 A mounting piece 22 for attaching the airbag device 60 is provided on the other surface 18 of the door base material 16. The airbag device 60 includes an airbag case 61 attached to the attachment piece 22, an airbag 62 that is folded and accommodated in the airbag case 61 and inflated when the vehicle collides, and an airbag provided in the airbag case 61. And an inflator 63 for inflating 62.

車両衝突時、エアバッグ６２が膨張すると、エアバッグ６２によりドア基材１６が押し上げられる。さらにエアバッグ６２が膨張すると、インストルメントパネル１０のテアライン溝１１が破断し、エアバッグ６２が上方に展開する。 When the airbag 62 is inflated at the time of a vehicle collision, the door base material 16 is pushed up by the airbag 62. When the airbag 62 is further inflated, the tear line groove 11 of the instrument panel 10 is broken, and the airbag 62 is deployed upward.

テアライン溝１１は、ドア基材１６の一方の面１３から肉厚中心に向かって掘られる第１溝１７と、ドア基材１６の他方の面１８から第１溝１７の近傍位置まで掘られる第２溝１９とからなる。 The tear line groove 11 is a first groove 17 that is dug from one surface 13 of the door base material 16 toward the thickness center, and a first groove 17 that is dug from the other surface 18 of the door base material 16 to a position near the first groove 17. 2 grooves 19.

発泡樹脂層３０は、第１発泡層３１と、第２発泡層３２とからなる。第１発泡層３１は、第２発泡層３２よりも塑性変形性に富む。第１発泡層３１内部の気泡による空洞部分が塑性変形することにより、段差５１が吸収される。第２発泡層は、第１発泡層よりも剛性が大きいので、変形しない。結果、基材１２に段差５１がある場合でも、表皮４１は段差に影響されず、意匠性を良好に保つことができる。 The foamed resin layer 30 includes a first foam layer 31 and a second foam layer 32. The first foam layer 31 is more plastically deformable than the second foam layer 32. The step 51 is absorbed by the plastic deformation of the cavity due to the bubbles in the first foam layer 31. Since the second foam layer has higher rigidity than the first foam layer, it does not deform. As a result, even when the base material 12 has the step 51, the skin 41 is not affected by the step and the design can be kept good.

第１発泡層３１は、基材１２に直接的に接している。このため、第１発泡層３１により、段差５１を吸収しやすい。また、第１発泡層３１のうち塑性変形していない部分の厚さは、段差５１よりも大きい。結果、第１発泡層３１のみで、段差５１を全て吸収することができる。 The first foam layer 31 is in direct contact with the substrate 12. For this reason, the first foam layer 31 can easily absorb the step 51. Further, the thickness of the portion of the first foam layer 31 that is not plastically deformed is larger than the step 51. As a result, all the steps 51 can be absorbed by only the first foam layer 31.

次に基材（樹脂成形品）の基本原理について説明する。
図３に示すように、一方の面１３に形成される第１溝１７は、複数の頂点２３、２４を有する台形断面を呈している。第１溝１７の溝の口の幅はＬ１である。第１溝１７の溝の底の幅はＬ２であり、Ｌ２＜Ｌ１である。 Next, the basic principle of the substrate (resin molded product) will be described.
As shown in FIG. 3, the first groove 17 formed on one surface 13 has a trapezoidal cross section having a plurality of vertices 23 and 24. The width of the groove opening of the first groove 17 is L1. The width of the bottom of the first groove 17 is L2, and L2 <L1.

第２溝１９は、複数の頂点２５、２６を有する多角形断面を呈している。第２溝１９は、他方の面１８から第１溝１７の近傍位置まで掘られる。第２溝１９は、第１溝１７に対してずれた位置に形成されている。（詳細後述）なお、基本原理の説明のため、第２溝１９は、第１溝１７に対してずれた位置に形成したが、これに限定されず、真正面に対向する位置に形成しても差し支えない。 The second groove 19 has a polygonal cross section having a plurality of vertices 25 and 26. The second groove 19 is dug from the other surface 18 to a position near the first groove 17. The second groove 19 is formed at a position shifted from the first groove 17. (Details will be described later) For the purpose of explaining the basic principle, the second groove 19 is formed at a position shifted from the first groove 17, but the present invention is not limited to this. There is no problem.

図４（ａ）に示すように、第２溝１９は、第１溝１７に対して図右にずれた位置に形成されている。エアバッグ展開時、基材１２は矢印Ｆの力を受ける。第１溝１７の頂点２４から罅５２が生じ、第１溝１７の頂点２４と第２溝１９の頂点２５を結ぶように破断する。頂点２４と頂点２５との距離は最も短いので、容易に破断することができる。 As shown in FIG. 4A, the second groove 19 is formed at a position shifted to the right in the drawing with respect to the first groove 17. When the airbag is deployed, the substrate 12 receives the force indicated by the arrow F. A ridge 52 is generated from the apex 24 of the first groove 17 and is broken so as to connect the apex 24 of the first groove 17 and the apex 25 of the second groove 19. Since the distance between the apex 24 and the apex 25 is the shortest, it can be easily broken.

図４（ｂ）に示すように、第２溝１９は、第１溝１７に対して図左にずれた位置に形成されている。エアバッグ展開時、基材１２は矢印Ｆの力を受ける。第１溝１７の頂点２３から罅５２が生じ、第１溝１７の頂点２３と第２溝１９の頂点２６を結ぶように破断する。頂点２３と頂点２６との距離は最も短いので、容易に破断することができる。 As shown in FIG. 4B, the second groove 19 is formed at a position shifted to the left in the drawing with respect to the first groove 17. When the airbag is deployed, the substrate 12 receives the force indicated by the arrow F. A ridge 52 is generated from the apex 23 of the first groove 17 and is broken so as to connect the apex 23 of the first groove 17 and the apex 26 of the second groove 19. Since the distance between the vertex 23 and the vertex 26 is the shortest, it can be easily broken.

次に基材（樹脂成形品）について説明する。
図５に示すように、テアライン溝１１は、第１溝１７と、第２溝１９とから構成される。第１溝１７は、溝の底の両端に頂点２３、２４を有し、溝の中央に頂点２７を有する変形五角形断面を呈する。第２溝１９は、第１溝１７の中心線５３よりも、図右に形成されている。 Next, the base material (resin molded product) will be described.
As shown in FIG. 5, the tear line groove 11 includes a first groove 17 and a second groove 19. The first groove 17 has a deformed pentagonal cross section having apexes 23 and 24 at both ends of the bottom of the groove and an apex 27 at the center of the groove. The second groove 19 is formed on the right side of the drawing with respect to the center line 53 of the first groove 17.

第１溝１７において、中央の頂点２７の角度はＹであり、頂点２３、２４の角度はθであり、θ＜Ｙである。また、頂点２４と頂点２５を結ぶ線５４と変形五角形断面の角辺とのなす角は、それぞれ角度α、角度βであり、α≒βとなるように設定されている。θ＜Ｙとすることで、第１溝１７と第２溝１９の距離が離れた場合（尖っているθを用いる場合）、第１溝１７と第２溝１９の距離が近づいた場合（θよりも角度の大きいＹを用いる場合、溝１７、１９同士の距離が近いため破断できる）共に、破断性を高めることができる。 In the first groove 17, the angle of the central vertex 27 is Y, the angles of the vertices 23 and 24 are θ, and θ <Y. In addition, the angles formed by the line 54 connecting the vertexes 24 and 25 and the corners of the deformed pentagonal section are an angle α and an angle β, respectively, and are set such that α≈β. By setting θ <Y, when the distance between the first groove 17 and the second groove 19 is increased (when sharp θ is used), the distance between the first groove 17 and the second groove 19 is reduced (θ When Y having a larger angle is used, it is possible to break because the distance between the grooves 17 and 19 is short.

以上に述べた基材の作用について説明する。
図６（ａ）は比較例の基材１３０の作用を説明する図であり、基材１３０は、一方の面１３１から肉厚中心に向かって掘られる第１溝１３２と、他方の面１３３から第１溝１３２の近傍位置まで掘られる第２溝１３４とからなる。第２溝１３４は、第１溝１３２に対して図右に形成される。第１溝１３２は、三角形断面を呈している。エアバッグ展開時、基材１３０は力Ｆを受ける。第１溝１３２の頂点１３５から罅１３６が入るが、基材１３０が破断しない。 The operation of the base material described above will be described.
FIG. 6A is a diagram for explaining the operation of the base material 130 of the comparative example. The base material 130 is formed from the first groove 132 dug from one surface 131 toward the thickness center and the other surface 133. The second groove 134 is dug up to a position near the first groove 132. The second groove 134 is formed on the right side of the drawing with respect to the first groove 132. The first groove 132 has a triangular cross section. When the airbag is deployed, the substrate 130 receives a force F. The brim 136 enters from the apex 135 of the first groove 132, but the base material 130 does not break.

図６（ｂ）は実施例の基材１２の作用を説明する図であり、第２溝１９は、第１溝１７に対して図右に形成されている。エアバッグ展開時、基材１２は力Ｆを受ける。頂点２４から罅５２が入り、頂点２４と頂点２５を結ぶようにして破断する。 FIG. 6B is a diagram for explaining the operation of the base material 12 of the embodiment. The second groove 19 is formed on the right side of the first groove 17. When the airbag is deployed, the base 12 receives a force F. The ridge 52 enters from the vertex 24 and breaks so as to connect the vertex 24 and the vertex 25.

図６（ｃ）は実施例の基材１２の作用を説明する図であり、第２溝１９は、第１溝１７に対して図左に形成されている。エアバッグ展開時、基材１２は力Ｆを受ける。頂点２３から罅５２が入り、頂点２３と頂点２６を結ぶようにして破断する。 FIG. 6C is a diagram for explaining the operation of the substrate 12 of the embodiment, and the second groove 19 is formed on the left side of the drawing with respect to the first groove 17. When the airbag is deployed, the base 12 receives a force F. The ridge 52 enters from the vertex 23 and breaks so as to connect the vertex 23 and the vertex 26.

図６（ｄ）は実施例の基材１２の作用を説明する図であり、第２溝１９は、第１溝１７にほぼ対向する位置に形成されている。エアバッグ展開時、基材１２は力Ｆを受ける。頂点２７から罅５２が入り、頂点２７と頂点２５を結ぶようにして破断する。すわなち、実施例においては、応力集中して破断しやすい頂点が複数存在するため、頂点間の距離が最短となる位置で、破断することができる。 FIG. 6D is a diagram for explaining the operation of the substrate 12 of the embodiment. The second groove 19 is formed at a position substantially opposite to the first groove 17. When the airbag is deployed, the base 12 receives a force F. The ridge 52 enters from the apex 27 and breaks so as to connect the apex 27 and the apex 25. In other words, in the embodiment, there are a plurality of vertices that are likely to break due to stress concentration, and therefore, the break can be made at the position where the distance between the vertices is the shortest.

次に第１溝及び第２溝の別態様について説明する。
図７（ａ）に示すように、第１溝１７は、変形五角形断面を呈する。第２溝１９は、図上下方向に長い変形五角形断面を呈する。第２溝１９が肉厚中心に向かって深く掘られるので、第１溝１７を肉厚中心に向かって浅く形成することができる。 Next, another aspect of the first groove and the second groove will be described.
As shown in FIG. 7A, the first groove 17 has a deformed pentagonal cross section. The second groove 19 has a deformed pentagonal cross section that is long in the vertical direction of the figure. Since the 2nd groove | channel 19 is dug deeply toward thickness center, the 1st groove | channel 17 can be formed shallowly toward thickness center.

図７（ｂ）に示すように、第１溝１７は、台形断面を呈する。第２溝１９は、溝の底の部分に６個の頂点を有する変形八角形断面を呈する。第２溝１９は、多くの頂点を有するので、第２溝１９の位置ずれに応じて、破断する頂点を変更することができる。 As shown in FIG. 7B, the first groove 17 has a trapezoidal cross section. The second groove 19 has a modified octagonal cross section having six vertices at the bottom of the groove. Since the second groove 19 has many vertices, the vertex to be broken can be changed according to the positional deviation of the second groove 19.

図７（ｃ）に示すように、第１溝１７は、台形断面を呈する。第２溝１９は、略正方形断面を呈する。第１溝１７、第２溝１９共に断面形状が単純であるので、加工が容易である。なお、第１溝１７及び第２溝１９の断面形状は、上述した形状に限定されず、少なくとも２個の頂点を有する多角形断面を呈していれば、他の形状であっても差し支えない。 As shown in FIG. 7C, the first groove 17 has a trapezoidal cross section. The second groove 19 has a substantially square cross section. Since both the first groove 17 and the second groove 19 have a simple cross-sectional shape, processing is easy. In addition, the cross-sectional shape of the 1st groove | channel 17 and the 2nd groove | channel 19 is not limited to the shape mentioned above, Other shapes may be sufficient as long as it exhibits the polygonal cross section which has at least 2 vertex.

次に基材（樹脂成形品）の射出成形工程を説明する。
図８に示すように、射出成形機７６は、固定型７７と、可動型７８とを有し、これらの固定型７７と可動型７８によって形成されるキャビティに樹脂を充填することで、基材１２が成形される。（射出成形工程） Next, the injection molding process of the base material (resin molded product) will be described.
As shown in FIG. 8, the injection molding machine 76 includes a fixed mold 77 and a movable mold 78, and a resin formed in the cavity formed by the fixed mold 77 and the movable mold 78 is used as a base material. 12 is molded. (Injection molding process)

次に可動型７８について説明する。
図９（ａ）に示すように、可動型７８には、キャビティ７９に突出するようにして突部８１が設けられている。突部８１は、基材（図５、符号１２）の第１溝（図５、符号１７）を形成するためのものである。（ｂ）に示す突部８１は、変形五角形断面を呈し、一定の長さに延びている。 Next, the movable mold 78 will be described.
As shown in FIG. 9A, the movable die 78 is provided with a protrusion 81 so as to protrude into the cavity 79. The protrusion 81 is for forming the first groove (FIG. 5, reference numeral 17) of the base material (FIG. 5, reference numeral 12). The protrusion 81 shown in (b) has a deformed pentagonal cross section and extends to a certain length.

次に基材について説明する。
図１０に示すように、射出成形機（図８、符号７６）から取り出された基材１２は、一方の面１３に、複数の第１溝１７が形成されている。 Next, the substrate will be described.
As shown in FIG. 10, the base material 12 taken out from the injection molding machine (FIG. 8, reference numeral 76) has a plurality of first grooves 17 formed on one surface 13.

図１１に示すように、基材１２の第１溝１７は、変形五角形断面を呈し、一定の長さに延びている。なお、一方の面１３にのみ溝を設けるので、金型のキャビティ内の樹脂の流路が確保され、樹脂流動を良好に保つことができる。 As shown in FIG. 11, the 1st groove | channel 17 of the base material 12 exhibits a deformation | transformation pentagonal cross section, and is extended in fixed length. In addition, since a groove | channel is provided only in the one surface 13, the flow path of the resin in the cavity of a metal mold | die is ensured, and resin flow can be kept favorable.

次に基材にラミネートシートを積層する真空成形工程について説明する。
図１２（ａ）に示すように、下型７３に基材１２をセットする。ラミネートシート４２を矢印（３）のように基材１２に被せ、上型７４を矢印（３）のように移動させる。 Next, a vacuum forming process for laminating a laminate sheet on a substrate will be described.
As shown in FIG. 12A, the base material 12 is set on the lower mold 73. The laminate sheet 42 is placed on the substrate 12 as indicated by the arrow (3), and the upper mold 74 is moved as indicated by the arrow (3).

（ｂ）に示すように、上型７４及び下型７３を閉じた状態にする。矢印（５）のように真空引きし、ラミネートシート４２の表皮４１に加工を施す。矢印（６）のように真空引きし、ラミネートシート４２を基材１２に貼り付け、（ｃ）に示す樹脂構造体１０（以下、インストルメントパネル１０という。）を得る。（真空成形工程） As shown in (b), the upper die 74 and the lower die 73 are closed. A vacuum is drawn as indicated by an arrow (5), and the skin 41 of the laminate sheet 42 is processed. A vacuum is drawn as indicated by an arrow (6), and the laminate sheet 42 is attached to the substrate 12 to obtain a resin structure 10 (hereinafter referred to as an instrument panel 10) shown in (c). (Vacuum forming process)

なお、実施例では、インストルメントパネル１０を製造したが、これに限定されず、基材にラミネートシート４２を積層したものであれば、他の樹脂構造体であっても差し支えない。 In addition, in the Example, although the instrument panel 10 was manufactured, it is not limited to this, As long as the laminate sheet 42 is laminated | stacked on the base material, it may be another resin structure.

次に第２溝成形工程について説明する。
図１３に示すように、インストルメントパネル１０を治具８２にセットする。基材１２の他方の面１８を、エンドミルなどの切削工具８３で加工し、第２溝（図５、符号１９）を成形する。第２溝１９は、第１溝１７に対向する位置に成形する。（第２溝成形工程） Next, the second groove forming step will be described.
As shown in FIG. 13, the instrument panel 10 is set on the jig 82. The other surface 18 of the substrate 12 is processed with a cutting tool 83 such as an end mill to form a second groove (FIG. 5, reference numeral 19). The second groove 19 is formed at a position facing the first groove 17. (Second groove forming process)

なお、基材１２は射出成形による樹脂部品であるため、そり、ひけ、収縮等固体差が生じる。インストルメントパネル１０を治具８２にセットしても、第１溝１７の位置にも誤差が生じる。結果、第１溝１７と第２溝１９との位置がずれることがある。このように、基材１２の一方の面１３には射出成形時に第１溝１７を形成し、切削工具８３による後加工で第２溝１９を成形する場合は、特に図６に示したように本発明は有効である。 In addition, since the base material 12 is a resin part by injection molding, solid differences such as warpage, sink, and shrinkage occur. Even if the instrument panel 10 is set on the jig 82, an error occurs in the position of the first groove 17. As a result, the positions of the first groove 17 and the second groove 19 may shift. As described above, when the first groove 17 is formed on one surface 13 of the base material 12 at the time of injection molding and the second groove 19 is formed by post-processing by the cutting tool 83, particularly as shown in FIG. The present invention is effective.

図１４に示すように、基材１２の他方の面１８に、第２溝１９が形成されている。第２溝１９は、四角形断面を呈し、一定の長さに延びている。なお、第２溝１９は、第１溝１７に沿って形成される。 As shown in FIG. 14, a second groove 19 is formed on the other surface 18 of the substrate 12. The second groove 19 has a rectangular cross section and extends to a certain length. The second groove 19 is formed along the first groove 17.

以上に述べたインストルメントパネルの作用を次に説明する。
図１５（ａ）は比較例のインストルメントパネル１２０の断面図であり、基材１２１は、本体部１２２と、ドア基材１２３とからなる。インストルメントパネル１２０は、基材１２１と、この基材１２１に積層され均一な材料で構成される発泡樹脂層１２４と、この発泡樹脂層１２４に積層された表皮１２５とからなる。 Next, the operation of the instrument panel described above will be described.
FIG. 15A is a cross-sectional view of the instrument panel 120 of the comparative example, and the base 121 includes a main body 122 and a door base 123. The instrument panel 120 includes a base 121, a foamed resin layer 124 that is laminated on the base 121 and made of a uniform material, and a skin 125 that is laminated on the foamed resin layer 124.

基材１２１は、本体部１２２とドア基材１２３との間に段差１２６を有し、この段差１２６を発泡樹脂層１２４で吸収しきれずに、表皮１２５にも段差１２７が現れ好ましくない。また、発泡樹脂層１２４全体をより柔軟な材質にすると、段差１２６は吸収できるが、発泡樹脂層１２４の剛性が小さくなり、表皮１２５まで柔軟になるため好ましくない。 The base material 121 has a step 126 between the main body portion 122 and the door base material 123. The step 126 cannot be absorbed by the foamed resin layer 124, and the step 127 appears in the skin 125, which is not preferable. Further, if the entire foamed resin layer 124 is made of a more flexible material, the step 126 can be absorbed, but the rigidity of the foamed resin layer 124 becomes small and the skin 125 becomes flexible, which is not preferable.

図１５（ｂ）は実施例のインストルメントパネル１０の断面図であり、段差５１は、第１発泡層３１に吸収され、表皮４１に段差は現れない。また、第２発泡層３２は、第１発泡層３１に比較して剛性が大きいので、表皮４１を適度な硬さに保つことができる。 FIG. 15B is a cross-sectional view of the instrument panel 10 of the embodiment. The step 51 is absorbed by the first foam layer 31 and no step appears in the skin 41. Further, since the second foam layer 32 has a higher rigidity than the first foam layer 31, the outer skin 41 can be kept at an appropriate hardness.

図１６（ａ）は比較例のインストルメントパネル１４０の断面図であり、基材１４１の他方の面１４２にのみテアライン溝１４３が設けられている。基材１４１を射出成形により成形する場合、樹脂の充填を考慮するため、テアライン溝１４３をあまり深く成形することができない。エアバッグ１４４の展開時、（ｂ）に示すように基材１４１に力Ｆが加わるが、テアライン溝１４３の脆弱性が不十分なため、基材１４１が破断し難い。 FIG. 16A is a cross-sectional view of the instrument panel 140 of the comparative example, and a tear line groove 143 is provided only on the other surface 142 of the base material 141. When the base material 141 is formed by injection molding, the tear line groove 143 cannot be formed so deeply because the filling of the resin is taken into consideration. When the airbag 144 is deployed, force F is applied to the base material 141 as shown in (b), but the base line 141 is difficult to break because the tear line groove 143 is insufficiently brittle.

図１６（ｃ）は比較例のインストルメントパネル１５０の断面図であり、基材１５１に発泡樹脂層１５２と表皮１５３とが積層されている。切削工具１５４により加工し、（ｄ）に示すテアライン溝１５５を成形する。テアライン溝１５５の深さは十分であるので、エアバッグ展開時、インストルメントパネル１５０は破断し易い。しかし、テアライン溝１５５が深いため、表皮１５３が窪み、意匠性が低下する。 FIG. 16C is a cross-sectional view of the instrument panel 150 of the comparative example, in which the foamed resin layer 152 and the skin 153 are laminated on the base material 151. The tear line 155 shown in (d) is formed by processing with the cutting tool 154. Since the tear line groove 155 has a sufficient depth, the instrument panel 150 is easily broken when the airbag is deployed. However, since the tear line groove 155 is deep, the skin 153 is depressed, and the design is deteriorated.

図１６（ｅ）は実施例のインストルメントパネル１０の断面図であり、テアライン溝１１は、基材１７にのみ成形されているので、表皮４１が窪むことはなく、意匠性を良好に保つことができる。（ｆ）に示すように、基材１７に第１溝１７及び第２溝１９が成形されているので、エアバッグ６２の展開時、テアライン溝１１は良好に破断する。 FIG. 16E is a cross-sectional view of the instrument panel 10 of the embodiment, and since the tear line groove 11 is formed only on the base material 17, the skin 41 is not recessed, and the design property is kept good. be able to. As shown to (f), since the 1st groove | channel 17 and the 2nd groove | channel 19 are shape | molded by the base material 17, the tear line groove | channel 11 fractures | ruptures favorably at the time of expansion | deployment of the airbag 62. FIG.

尚、本発明の樹脂構造体は、実施の形態では車両のインストルメントパネルに適用したが、車両の内装等、積層された樹脂構造体がしようできれば、一般の車両等に適用することは差し支えない。 Although the resin structure of the present invention is applied to a vehicle instrument panel in the embodiment, it may be applied to a general vehicle or the like as long as a laminated resin structure such as an interior of a vehicle can be formed. .

本発明の樹脂構造体は、車両のインストルメントパネルに好適である。 The resin structure of the present invention is suitable for an instrument panel of a vehicle.

１０…樹脂構造体（インストルメントパネル）、１１…テアライン溝、１２…樹脂成形品（基材）、１３…一方の面、１７…第１溝、１８…他方の面、１９…第２溝、２３、２４、２５、２６…頂点、２７…中央の頂点、３０…発泡樹脂層、３１…第１発泡層、３２…第２発泡層、４１…表皮。 DESCRIPTION OF SYMBOLS 10 ... Resin structure (instrument panel), 11 ... Tear line groove, 12 ... Resin molded product (base material), 13 ... One surface, 17 ... First groove, 18 ... Other surface, 19 ... Second groove, 23, 24, 25, 26 ... vertex, 27 ... central vertex, 30 ... foamed resin layer, 31 ... first foamed layer, 32 ... second foamed layer, 41 ... epidermis.

Claims

Airbags device is a resin molded article constituting the resin structures pierced when expanding,
This resin molded article, tear line groove is provided as a breakable line at a site the airbags device is arranged,
The tear line groove includes a first groove that is dug toward the center of the wall thickness from one surface of the resin molded product that is separated from the airbag device, and the other of the resin molded product that is close to the airbag device. A second groove dug from the surface to a position near the first groove,
The first groove away from the air bag device than the second groove, exhibits a polygonal cross-section having at least two vertices,
The polygonal cross section is a modified pentagonal cross section with the apexes at both ends and the center of the bottom of the groove,
The resin molded product characterized in that the angle of the central vertex is larger than the angles of the vertexes at both ends.

A resin structure comprising the resin molded product according to claim 1, a skin covering the one surface of the resin molded product, and a foamed resin layer provided between the skin and the resin molded product. .

The foamed resin layer comprises at least two layers of a first foam layer in contact with the resin molded product and a second foam layer in contact with the skin,
The resin structure according to claim 2, wherein the first foam layer is richer in plastic deformability than the second foam layer.