JP5909074B2 - Pneumatic tire - Google Patents
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本発明は、タイヤ側部の幅方向外側に、バリア層を介してカラー層が形成された空気入りタイヤに関する。 The present invention relates to a pneumatic tire in which a color layer is formed on the outer side in the width direction of a tire side portion through a barrier layer.
サイドウォール部のサイドゴムのタイヤ幅方向外側に、装飾用としてカラー層を形成したタイヤは、近年高付加価値タイヤとして一般的に知られている。
ただし、このカラー層については、前記サイドゴム部分から、オイル分や老化防止剤等が移行することによって、茶色に変色するという問題がある。そのため、この変色を防止する目的で、種々の技術が開発されている。
In recent years, a tire in which a color layer is formed for decoration on the outer side in the tire width direction of the side rubber of the sidewall portion is generally known as a high value added tire.
However, the color layer has a problem that the oil component, the anti-aging agent, and the like are transferred from the side rubber portion to turn brown. Therefore, various techniques have been developed for the purpose of preventing this discoloration.
上記カラー層の変色を抑制する方法としては、カラー層にブチルゴム（ＩＩＲ）を用いることが一般的である。ただし、ブチルゴムは、分子中に二重結合を殆ど持たず、カラー層と隣接するサイドゴムとの共架橋性に乏しいことから、ブチルゴムにエチレンプロピレン−ジエン三元共重合体（ＥＰＤＭ）や、天然ゴム等をブレンドしたブレンドゴムを用いることで、耐久性を高めている。 As a method for suppressing discoloration of the color layer, it is common to use butyl rubber (IIR) for the color layer. However, butyl rubber has few double bonds in the molecule, and has poor co-crosslinking properties between the color layer and the adjacent side rubber. Therefore, butyl rubber contains ethylene propylene-diene terpolymer (EPDM) and natural rubber. Durability is enhanced by using a blend rubber blended with the same.
また、上記カラー層の変色を抑制する他の方法として、サイドゴムとカラー層との間に所定のバリア層を設けることで、オイル分や老化防止剤の拡散を抑制し、カラー層の変色を抑制する技術が挙げられる。 In addition, as another method of suppressing the color layer discoloration, a predetermined barrier layer is provided between the side rubber and the color layer to suppress the diffusion of the oil component and the anti-aging agent, thereby suppressing the color layer discoloration. Technology to do.
例えば、特許文献１では、カラー層及びバリア層の組成について適正化を図ることで、比較的小さな厚みで、耐久性、及び、カラー層の変色抑制効果（耐汚染性）を有するカラー層を備えた空気入りタイヤが開示されている。 For example, Patent Document 1 includes a color layer having a relatively small thickness, durability, and color layer discoloration suppressing effect (contamination resistance) by optimizing the composition of the color layer and the barrier layer. A pneumatic tire is disclosed.
しかしながら、上記カラー層の変色については、特に車両の走行中、前記バリア層が軟化しバリア層を構成する成分の分子運動が活発化することで、前記汚染成分が前記カラー層へ浸入しやすくなる結果、カラー層の変色が促進するという問題もある。そのため、走行状態において、良好な耐クラック性を有しつつ、上記カラー層の変色を有効に抑制できる空気入りタイヤの開発が望まれている。 However, regarding the discoloration of the color layer, particularly during the traveling of the vehicle, the barrier layer is softened, and the molecular motion of the component constituting the barrier layer is activated, so that the contaminating component is likely to enter the color layer. As a result, there is a problem that discoloration of the color layer is promoted. Therefore, it is desired to develop a pneumatic tire that can effectively suppress discoloration of the color layer while having good crack resistance in a running state.
本発明は、タイヤ側部のゴムと、その幅方向外側に位置するカラー層との間に形成されたバリア層の適正化を図ることによって、良好な耐クラック性有しつつ、特に走行状態におけるカラー層の耐汚染性に優れた空気入りタイヤを提供することを目的とする。 The present invention has a good crack resistance by optimizing the barrier layer formed between the rubber on the tire side and the color layer located on the outer side in the width direction, particularly in the running state. An object of the present invention is to provide a pneumatic tire excellent in stain resistance of a color layer.
本発明者らは、上記課題を解決するため鋭意検討をした結果、前記バリア層を、ガス透過性が5.0 cc・cm/cm2・sec・atm（6.62×10 -10 m 3 ・cm／cm 2 ・sec・cmHg）以下のメインポリマー成分と、該メインポリマー成分よりも高いガラス転移点を有するサブポリマー成分とを混合したポリマー組成物から構成され、好ましくは、サブポリマー成分の体積比率が1〜50％の範囲内であることにより、良好な耐クラック性有しつつ、かつカラー層の耐汚染性を大きく向上できることを見出し、本発明を完成させるに至った。
The present inventors have found, as a result of an extensive study for solving the above problems, the barrier layer, the gas permeability is 5.0 c c · cm / cm 2 · sec · atm (6.62 × 10 -10 m 3 · cm / cm 2 · sec · cmHg) or less and a polymer composition in which a subpolymer component having a glass transition point higher than that of the main polymer component is mixed. Preferably, the volume ratio of the subpolymer component is It has been found that when it is in the range of 1 to 50%, the stain resistance of the color layer can be greatly improved while having good crack resistance, and the present invention has been completed.
本発明は、このような知見に基づきなされたもので、その要旨は以下の通りである。
（１）サイドウォール部のサイドゴムのタイヤ幅方向外側に、バリア層を介してカラー層が形成された空気入りタイヤであって、前記バリア層は、バリア層中で最も体積比率の高いメインポリマー成分と、該メインポリマー成分以外のサブポリマー成分とを混合したポリマー組成物からなり、前記メインポリマー成分及び前記サブポリマー成分は、いずれも、ブチルゴム、ニトリルゴム、エチレン・プロピレンゴム、クロロスルホン化ポリエチレン、ウレタンゴム、フッ素ゴム、アクリルゴムのうちの少なくとも１種であり、前記メインポリマー成分のガス透過性が6.62×10 -10 cm 3 ・cm／cm 2 ・sec・cmHg以下であり、前記サブポリマー成分は、前記メインポリマー成分よりも高いガラス転移点を有することを特徴とする空気入りタイヤ。
The present invention has been made based on such findings, and the gist thereof is as follows.
(1) A pneumatic tire in which a color layer is formed on the outer side in the tire width direction of the side rubber of the sidewall portion via a barrier layer, and the barrier layer is a main polymer component having the highest volume ratio in the barrier layer. And a sub- polymer component other than the main polymer component, and the main polymer component and the sub-polymer component are all butyl rubber, nitrile rubber, ethylene / propylene rubber, chlorosulfonated polyethylene, It is at least one of urethane rubber, fluoro rubber, and acrylic rubber, and the gas permeability of the main polymer component is 6.62 × 10 −10 cm 3 · cm 2 · sec · cmHg or less , and the subpolymer component the pneumatic tire characterized by that have a high glass transition temperature than the main polymer component.
（２）前記ポリマー組成物は、サブポリマー成分のメインポリマー成分に対する体積の比率が、1〜50％の範囲であることを特徴とする上記（１）に記載の空気入りタイヤ。 (2) The pneumatic tire according to (1), wherein the polymer composition has a volume ratio of a subpolymer component to a main polymer component in a range of 1 to 50%.
本発明によれば、良好な耐クラック性有しつつ、特に走行状態におけるカラー層の耐汚染性に優れた空気入りタイヤを提供できる。 According to the present invention, it is possible to provide a pneumatic tire that has excellent crack resistance and excellent stain resistance of the color layer particularly in a running state.
以下、本発明の構成と限定理由を、図面を用いて説明する。
図１は、本発明の空気入りタイヤの一実施形態について、トレッドの一部について幅方向断面で見た状態を模式的に示した図である。
Hereinafter, the configuration and reason for limitation of the present invention will be described with reference to the drawings.
FIG. 1 is a view schematically showing a state in which a part of a tread is viewed in a cross-section in the width direction with respect to an embodiment of a pneumatic tire of the present invention.
本発明による空気入りタイヤは、図１に示すように、タイヤ側部（図１では、サイドウォール部２）におけるサイドゴム１０のタイヤ幅方向外側に、バリア層２０を介してカラー層３０が形成された空気入りタイヤ１である。ここで、前記タイヤ側部とは、タイヤの幅方向断面で見たときに側方に位置する部分（トレッド端からビード部までの部分）のことをいう。
In the pneumatic tire according to the present invention, as shown in FIG. 1, a
そして本発明は、前記バリア層２０が、ガス透過性の低いメインポリマー成分と、該メインポリマー成分よりも高いガラス転移点を有するサブポリマー成分とを混合したポリマー組成物からなることを特徴とする。
メインポリマー成分としてガス透過性の低いポリマーを用いることで汚染物質のカラー層への移行を抑制できることに加えて、サブポリマー成分として前記メインポリマー成分よりもガラス転移温度の高いポリマーを用いることで、前記カラー層への汚染物質の移行距離を伸ばすことができる結果、更なる耐汚染性向上を実現できる。
In the present invention, the
In addition to being able to suppress the migration of contaminants to the color layer by using a polymer with low gas permeability as the main polymer component, by using a polymer having a glass transition temperature higher than the main polymer component as a subpolymer component, As a result of increasing the migration distance of contaminants to the color layer, further improvement in stain resistance can be realized.
（カラー層）
本発明の空気入りタイヤに形成されるカラー層は、図１に示すように、サイドウォール部２のサイドゴム１０に形成されるゴム層３０のことであり、タイヤの意匠性を向上するための層である。
(Color layer)
As shown in FIG. 1, the color layer formed in the pneumatic tire of the present invention is a
前記カラー層を構成するゴム組成物としては、特に限定はされないが、耐汚染性を確保する点から、ブチルゴム（ＩＩＲ）、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＭ）、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、クロロスルホン化ポリエチレンゴム（ＣＳＭ）及びウレタンゴム（Ｕ）のうちの少なくとも１種を含むゴム成分を配合することが好ましい。また、前記カラー層を構成する成分としては、一般的に塗料として用いられているエポキシ系やエステル系、アクリル系の水性または油性の成分が好ましい。 The rubber composition constituting the color layer is not particularly limited, but butyl rubber (IIR), ethylene propylene rubber (EPM), acrylonitrile butadiene rubber (NBR), chlorosulfonated polyethylene from the viewpoint of ensuring contamination resistance. It is preferable to blend a rubber component containing at least one of rubber (CSM) and urethane rubber (U). The component constituting the color layer is preferably an epoxy-based, ester-based, or acrylic-based aqueous or oily component that is generally used as a paint.
また、前記ゴム成分については、その他の一般的なタイヤ用ゴム成分を適宜含むことができる。例えば、天然ゴム（ＮＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、スチレン・ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、アクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）等の少なくとも１種を含むことができる。 Moreover, about the said rubber component, the other general rubber component for tires can be included suitably. For example, it contains at least one of natural rubber (NR), isoprene rubber (IR), butadiene rubber (BR), styrene-butadiene rubber (SBR), chloroprene rubber (CR), acrylonitrile-butadiene rubber (NBR), and the like. it can.
なお、前記カラー層として、例えば白ゴム層を形成する場合には、白色充填剤を配合する。その配合量については、ゴム成分100質量部に対して40〜120質量部の範囲内とされることが好ましい。特に60質量部以上とされることが好ましく、100質量部以下とされることが好ましい。 For example, when forming a white rubber layer as the color layer, a white filler is blended. About the compounding quantity, it is preferable to set it as the range of 40-120 mass parts with respect to 100 mass parts of rubber components. In particular, it is preferably 60 parts by mass or more, and preferably 100 parts by mass or less.
前記白色充填剤としては、例えば酸化チタン、酸化マグネシウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、クレー、タルク等が挙げられる。例えば酸化チタンを用いた場合は、白色充填剤としての寄与の他、ゴム組成物の紫外線による劣化を防止し、耐変色性および耐久性を向上させる効果を有する。 Examples of the white filler include titanium oxide, magnesium oxide, calcium carbonate, magnesium carbonate, aluminum hydroxide, magnesium hydroxide, clay, and talc. For example, when titanium oxide is used, in addition to contributing as a white filler, the rubber composition is prevented from being deteriorated by ultraviolet rays, and has an effect of improving discoloration resistance and durability.
その他の色のカラー層を形成する場合には、上記の白色充填剤に代えるか、又は上記の白色充填剤とともに、青色、赤色、黄色、緑色等の着色顔料を、例えばゴム成分100質量部に対して、0.5〜30質量部程度配合することができる。 When forming a color layer of other colors, instead of the above white filler, or together with the above white filler, a color pigment such as blue, red, yellow, and green is added to, for example, 100 parts by mass of the rubber component. On the other hand, about 0.5-30 mass parts can be mix | blended.
また、前記カラー層を構成するゴム組成物は、架橋剤、加硫促進剤などをさらに配合することができる。架橋剤としては、有機過酸化物、硫黄系加硫剤が好ましく用いられ、ゴム成分100質量部に対してたとえば0.3〜3.0質量部の範囲内で配合され得る。 The rubber composition constituting the color layer can further contain a crosslinking agent, a vulcanization accelerator and the like. As the crosslinking agent, an organic peroxide or a sulfur vulcanizing agent is preferably used, and can be blended within a range of, for example, 0.3 to 3.0 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component.
有機過酸化物としては、ベンゾイルパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド、ｔ−ブチルクミルパーオキサイド、メチルエチルケトンパーオキサイド、クメンハイドロパーオキサイド、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン等を使用することができる。また、硫黄系加硫剤としては、例えば、硫黄、モルホリンジスルフィド等を使用することができる。 Examples of the organic peroxide include benzoyl peroxide, dicumyl peroxide, di-t-butyl peroxide, t-butyl cumyl peroxide, methyl ethyl ketone peroxide, cumene hydroperoxide, 2,5-dimethyl-2,5- Di (t-butylperoxy) hexane or the like can be used. Moreover, as a sulfur type vulcanizing agent, sulfur, morpholine disulfide, etc. can be used, for example.
加硫促進剤としては、例えば、スルフェンアミド系、チアゾール系、チウラム系、チオウレア系、グアニジン系、ジチオカルバミン酸系、アルデヒド−アミン系、アルデヒド−アンモニア系、イミダゾリン系、若しくは、キサンテート系加硫促進剤のうち少なくとも一つを含有するものを使用することが可能である。 Examples of vulcanization accelerators include sulfenamide, thiazole, thiuram, thiourea, guanidine, dithiocarbamic acid, aldehyde-amine, aldehyde-ammonia, imidazoline, or xanthate vulcanization accelerators. It is possible to use those containing at least one of the agents.
また、加工性を向上させるため、軟化剤を前記ゴム組成物に配合することもできる。ここで軟化剤としては、プロセスオイル、潤滑油、パラフィン、流動パラフィン、石油アスファルト、ワセリンなどの石油系軟化剤、ヒマシ油、アマニ油、ナタネ油、ヤシ油などの脂肪油系軟化剤、蜜ロウ、カルナバロウ、ラノリンなどのワックス類の他、トール油、サブ、リノール酸、パルミチン酸、ステアリン酸、ラウリン酸等が挙げられる。 Moreover, in order to improve processability, a softener can also be mix | blended with the said rubber composition. Here, as the softener, petroleum-based softeners such as process oil, lubricating oil, paraffin, liquid paraffin, petroleum asphalt and petroleum jelly, fatty oil-based softeners such as castor oil, linseed oil, rapeseed oil and coconut oil, beeswax In addition to waxes such as carnauba wax and lanolin, tall oil, sub, linoleic acid, palmitic acid, stearic acid, lauric acid and the like can be mentioned.
さらに、可塑剤、例えばＤＭＰ（フタル酸ジメチル）、ＤＥＰ（フタル酸ジエチル）、ＤＢＰ（フタル酸ジブチル）、ＤＨＰ（フタル酸ジヘプチル）、ＤＯＰ（フタル酸ジオクチル）、ＤＩＮＰ（フタル酸ジイソノニル）、ＤＩＤＰ（フタル酸ジイソデシル）、ＢＢＰ（フタル酸ブチルベンジル）、ＤＬＰ（フタル酸ジラウリル）、ＤＣＨＰ（フタル酸ジシクロヘキシル）等を使用しても良い。 Furthermore, plasticizers such as DMP (dimethyl phthalate), DEP (diethyl phthalate), DBP (dibutyl phthalate), DHP (diheptyl phthalate), DOP (dioctyl phthalate), DINP (diisononyl phthalate), DIDP ( Diisodecyl phthalate), BBP (butyl benzyl phthalate), DLP (dilauryl phthalate), DCHP (dicyclohexyl phthalate), or the like may be used.
また、前記ゴム組成物に、スコーチを防止または遅延させるためスコーチ防止剤、例えば無水フタル酸、サリチル酸、安息香酸などの有機酸、Ｎ−ニトロソジフェニルアミンなどのニトロソ化合物、Ｎ−シクロヘキシルチオフタルイミドなどを配合することができる。 In addition, a scorch inhibitor, for example, an organic acid such as phthalic anhydride, salicylic acid or benzoic acid, a nitroso compound such as N-nitrosodiphenylamine, N-cyclohexylthiophthalimide, or the like is added to the rubber composition to prevent or retard scorch. can do.
なお、老化防止剤については、前記カラー層を構成するゴム組成物中に含まないことが好ましい。カラー層の変色の原因となるためである。 The anti-aging agent is preferably not included in the rubber composition constituting the color layer. This is because it causes discoloration of the color layer.
さらに、前記カラー層を構成するゴム組成物には、シランカップリング剤を配合することが好ましい。シランカップリング剤は、シリカ等の白色系補強剤とゴム成分との結合を強固にし、ゴム組成物中における該白色系補強剤の分散性を向上させる効果を有する。シランカップリング剤としては、たとえばチオール系、アミン系、ハロゲン系の官能基を有するもの等を単独または２種以上の組合せで好ましく使用することができる。 Furthermore, it is preferable to mix | blend a silane coupling agent with the rubber composition which comprises the said color layer. The silane coupling agent has an effect of strengthening the bond between the white reinforcing agent such as silica and the rubber component and improving the dispersibility of the white reinforcing agent in the rubber composition. As the silane coupling agent, for example, those having a thiol-based, amine-based or halogen-based functional group can be preferably used alone or in combination of two or more.
また、前記カラー層のタイヤ幅方向の厚さについては、特に限定はされないが、0.5〜3.0mmの範囲であることが好ましい。0.5mm未満の場合、意匠性を十分に確保できないおそれがあり、一方、3.0mmを超えると製造コストが大きくなるためである。 The thickness of the color layer in the tire width direction is not particularly limited, but is preferably in the range of 0.5 to 3.0 mm. If the thickness is less than 0.5 mm, the designability may not be sufficiently secured. On the other hand, if it exceeds 3.0 mm, the production cost increases.
（バリア層）
本発明の空気入りタイヤに形成されるバリア層は、図１に示すように、サイドウォール部２のサイドゴム１０とカラー層３０との間に形成され、前記サイドゴム１０とカラー層３０との密着性を確保し、前記カラー層３０へ老化防止剤等が浸入することを抑制するための層２０である。そして、前記バリア層２０は、ガス透過性の低いメインポリマー成分と、該メインポリマー成分よりも高いガラス転移点を有するサブポリマー成分とを混合したポリマー組成物からなる。
(Barrier layer)
As shown in FIG. 1, the barrier layer formed in the pneumatic tire of the present invention is formed between the
前記ポリマー組成物内容を上記のとおりとしたのは、前記バリア層を構成するポリマー組成物中に、ガス透過性の低いメインポリマー成分を含むことで、前記汚染成分のカラー層への移行を抑制しつつ、前記該メインポリマー成分よりも高いガラス転移点を有するサブポリマー成分を含むことでカラー層への汚染物質の移行距離を伸ばすことができる結果、さらなる耐汚染性向上を実現できる。
加えて、前記バリア層中に、無機充填材を含まず、ポリマー成分のみから構成されることで、剛性段差の緩和に繋がり、耐クラック性との両立も可能となる為である。
The content of the polymer composition as described above is that the main polymer component having low gas permeability is included in the polymer composition constituting the barrier layer, thereby suppressing the migration of the contaminating component to the color layer. However, by including a subpolymer component having a glass transition point higher than that of the main polymer component, the migration distance of the contaminant to the color layer can be increased, and as a result, further improvement in stain resistance can be realized.
In addition, it is because the barrier layer does not contain an inorganic filler and is composed only of a polymer component, which leads to relaxation of the rigidity step and enables compatibility with crack resistance.
ここで、前記メインポリマー成分とは、前記バリア層中で最も体積比率の高いポリマー成分のことをいう。
また、前記サブポリマー成分とは、最も体積比率の高いポリマー成分以外のポリマー成分のことであり、種類の数は１種以上であれば良く、特に限定はされない。
Here, the main polymer component refers to a polymer component having the highest volume ratio in the barrier layer.
The subpolymer component is a polymer component other than the polymer component having the highest volume ratio, and the number of types may be one or more, and is not particularly limited.
また、前記ポリマー組成物は、サブポリマー成分のメインポリマー成分に対する体積の比率が、好ましくは1〜50％の範囲であることが好ましく、20〜40％以下であることがより好ましい。50％を超える場合、バリア層中への汚染性物質の浸透が支配的となり耐汚染性が低下すると共に、バリア層が硬くなり、耐クラック性が低下するためである。 In the polymer composition, the volume ratio of the subpolymer component to the main polymer component is preferably in the range of 1 to 50%, more preferably 20 to 40% or less. When it exceeds 50%, the penetration of the pollutant into the barrier layer becomes dominant, the stain resistance is lowered, the barrier layer is hardened, and the crack resistance is lowered.
また、前記メインポリマー成分及び前記サブポリマー成分は、いずれも、ブチルゴム、ニトリルゴム、エチレン・プロピレンゴム、クロロスルホン化ポリエチレン、ウレタンゴム、フッ素ゴム、アクリルゴムのうちの少なくとも１種からなる。剛性段差のさらなる緩和に繋がり、耐クラック性を向上できるためである。
The main polymer component and the subpolymer component are each composed of at least one of butyl rubber, nitrile rubber, ethylene / propylene rubber, chlorosulfonated polyethylene, urethane rubber, fluororubber, and acrylic rubber . It is because it leads to the further relaxation of a rigid level | step difference and can improve crack resistance.
なお、前記バリア層については、着色の有無については特に限定されない。例えば、白いバリア層を形成する場合には、白色充填剤を配合し、その他の色のバリア層については、必要に応じた色の着色顔料を配合する。また、前記サイドゴムと同様に、カーボンブラックを配合してもかまわない。充填材の配合量についても、特に限定はされない。 In addition, about the said barrier layer, it is not specifically limited about the presence or absence of coloring. For example, when forming a white barrier layer, a white filler is blended, and for other color barrier layers, a colored pigment of a color as necessary is blended. Similarly to the side rubber, carbon black may be blended. There is no particular limitation on the blending amount of the filler.
さらに、前記バリア層を構成するポリマー組成物は、架橋剤、加硫促進剤などをさらに配合することができる。架橋剤としては、前記カラー層と同様に、有機過酸化物、硫黄系加硫剤が好ましく用いられ、ゴム成分100質量部に対してたとえば0.3〜3.0質量部の範囲内で配合され得る。 Furthermore, the polymer composition constituting the barrier layer may further contain a crosslinking agent, a vulcanization accelerator and the like. As the cross-linking agent, an organic peroxide and a sulfur-based vulcanizing agent are preferably used as in the color layer, and can be blended within a range of, for example, 0.3 to 3.0 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component.
加硫促進剤としては、例えば、スルフェンアミド系、チアゾール系、チウラム系、チオウレア系、グアニジン系、ジチオカルバミン酸系、アルデヒド−アミン系、アルデヒド−アンモニア系、イミダゾリン系、若しくは、キサンテート系加硫促進剤のうち少なくとも一つを含有するものを使用することが可能であり、その中でも、前記サイドゴムとの高い接着性を得る点から、チアゾール系の加硫促進剤を用いることが好ましい。 Examples of the vulcanization accelerator include sulfenamide, thiazole, thiuram, thiourea, guanidine, dithiocarbamic acid, aldehyde-amine, aldehyde-ammonia, imidazoline, or xanthate vulcanization accelerator. It is possible to use one containing at least one of the agents, and among them, it is preferable to use a thiazole-based vulcanization accelerator from the viewpoint of obtaining high adhesiveness with the side rubber.
また、加工性を向上させるため、軟化剤を前記ポリマー組成物に配合することもできる。ここで軟化剤については、上記のカラー層を構成するポリマー組成物と同じものを用いることができる。さらに、可塑剤や、スコーチ防止剤、シランカップリング剤についても、上記のカラー層を構成するゴム組成物と同様である。 Moreover, in order to improve workability, a softener can also be mix | blended with the said polymer composition. Here, the same softener as the polymer composition constituting the color layer can be used. Further, the plasticizer, the scorch inhibitor, and the silane coupling agent are the same as those of the rubber composition constituting the color layer.
なお、老化防止剤については、前記バリア層を構成するポリマー組成物中には含まないことが好ましい。カラー層の変色の原因となるためである。 In addition, about anti-aging agent, it is preferable not to include in the polymer composition which comprises the said barrier layer. This is because it causes discoloration of the color layer.
また、前記バリア層のタイヤ幅方向の厚さについては、特に限定はされないが、0.5〜5.0 mmの範囲であることが好ましい。 0.5mm未満の場合、前記カラー層及び前記サイドゴムとの接着性を確保できないおそれがあり、一方、5.0mmを超えると製造コストが大きくなるためである。 The thickness of the barrier layer in the tire width direction is not particularly limited, but is preferably in the range of 0.5 to 5.0 mm. If the thickness is less than 0.5 mm, the adhesion between the color layer and the side rubber may not be secured. On the other hand, if the thickness exceeds 5.0 mm, the production cost increases.
（タイヤ側部のゴム）
前記タイヤ側部に位置するゴムは、図１に示すように、空気入りタイヤ１のサイドウォール部２などのタイヤ側部を構成するためのゴム部材１０である。本発明の空気入りタイヤ１では、そのタイヤ幅方向外側に、前記バリア層２０を介して前記カラー層３０が形成されている。前記タイヤ側部のゴム（図１ではサイドゴム１０）を構成するゴム組成物については、特に限定はされず、通常の空気入りタイヤに用いられるゴム組成物を用いればよい。
(Rubber on the tire side)
As shown in FIG. 1, the rubber located on the tire side portion is a
以下、実施例を挙げて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。 EXAMPLES Hereinafter, although an Example is given and this invention is demonstrated in detail, this invention is not limited to these.
（実施例１〜５及び比較例１〜３）
混練機を用い、表１に示す配合成分のうち硫黄、加硫促進剤を除いた成分を約130℃で3.0分間混練した。その後、硫黄、加硫促進剤を加え、２軸オープンロールでさらに約100℃で2.0分間練り込んだ後、所定の厚みのバリア層及びゴム層からなるシートとして取り出した。該シートから各実施例及び比較例の試料片を作製した。
(Examples 1-5 and Comparative Examples 1-3)
Using a kneader, the components shown in Table 1, excluding sulfur and the vulcanization accelerator, were kneaded at about 130 ° C. for 3.0 minutes. Thereafter, sulfur and a vulcanization accelerator were added, and the mixture was further kneaded with a biaxial open roll at about 100 ° C. for 2.0 minutes, and then taken out as a sheet composed of a barrier layer and a rubber layer having a predetermined thickness. Sample pieces of each example and comparative example were prepared from the sheet.
なお、各実施例及び各比較例のバリア層を構成するゴム組成物については、ブチルゴムがメインポリマー成分であり、その他のゴムがサブポリマー成分となる。 In addition, about the rubber composition which comprises the barrier layer of each Example and each comparative example, butyl rubber is a main polymer component and other rubber becomes a subpolymer component.
（評価）
（１）耐汚染性
汚染成分を一定量含んだ汚染ゴムと、白ゴムとの間に、各実施例及び比較例で作製した試料片を設けた積層体を加硫し、100℃恒温槽に48時間入れた前後での白ゴム表面の色差を分光測色計CM-700d（コニカミノルタ（株）製）を用いて測定することで、耐汚染性の評価を行った。評価結果を表１に示す。
なお、耐汚染性の評価については、比較例１の耐汚染性を100としたときの相対値として示し、数値が大きいほど耐汚染性が高く、良好な結果となる。
(Evaluation)
(1) Contamination resistance Between the contaminated rubber containing a certain amount of contaminating components and the white rubber, the laminate provided with the sample pieces prepared in each Example and Comparative Example was vulcanized and placed in a 100 ° C constant temperature bath. The color difference of the white rubber surface before and after 48 hours was measured using a spectrocolorimeter CM-700d (manufactured by Konica Minolta Co., Ltd.) to evaluate the stain resistance. The evaluation results are shown in Table 1.
In addition, about evaluation of contamination resistance, it shows as a relative value when the contamination resistance of the comparative example 1 is set to 100, and the larger the numerical value, the higher the contamination resistance and the better the result.
（２）耐クラック性
表１に示すバリア層とゴム層とを重ねあわせた試料片について加硫を行い、トータル厚さが4mmのサンプルを作製した。その後、規定の大きさ（50mm×10mm）に切り取り、実際の走行時温度を模して約60℃に保った雰囲気下において、0〜30％の一軸方向への動的疲労を与えてゴム破断するまでの回数で評価を行った。評価結果を表１に示す。また、クラックの発生があった場合には、クラックの発生部位についても表１に示す。
なお、各実施例及び比較例の評価については、比較例１の耐汚染性を100としたときの相対値として示し、数値が大きいほど耐クラック性が高く、良好な結果となる。
(2) Crack resistance The sample piece in which the barrier layer and the rubber layer shown in Table 1 were overlapped was vulcanized to produce a sample having a total thickness of 4 mm. After that, it was cut to the specified size (50mm x 10mm), and in an atmosphere kept at about 60 ° C imitating actual running temperature, 0-30% uniaxial dynamic fatigue was given and rubber ruptured The evaluation was performed by the number of times until. The evaluation results are shown in Table 1. In addition, when cracks are generated, the crack generation sites are also shown in Table 1.
In addition, about evaluation of each Example and a comparative example, it shows as a relative value when the contamination resistance of the comparative example 1 is set to 100, and a crack resistance is so high that a numerical value is large, and it becomes a favorable result.
＊１ ＪＳＲ製 ブロモブチル２２５５
＊２ 日本Ａ＆Ｌ社製 サイアテックス ＮＡ−１１
＊３ 日本ゼオン社製 Ｎｉｐｏｌ ＡＲ５３Ｌ
＊４ ＪＳＲ社製 ＥＰ５７Ｆ
＊５ 宇部興産社製 ＵＢＥＰＯＬ−ＢＲ
＊６ 旭カーボン製 ＃５５−ＮＰ
＊７ ＫＡＭＩＮ ＬＬＣ． ＰＯＬＹＦＩＬ ＤＬ
＊８ 九州白水製 「ハクスイテック」
＊９ 三新化学工業株式会社製 「サンセラーＣＭ−Ｇ」
＊１０ 四国化成工業株式会社製 「ミュークロンＯＴ−２０」
＊１１ ミヨシ油脂製 「ＭＸＳＴ−Ｌ」
* 1 Bromobutyl 2255 manufactured by JSR
* 2 Siatex NA-11, manufactured by Japan A & L
* 3 Nipol AR53L manufactured by Nippon Zeon
* 4 EP57F manufactured by JSR
* 5 UBEPOL-BR manufactured by Ube Industries
* 6 Asahi Carbon # 55-NP
* 7 KAMIN LLC. POLYFIL DL
* 8 “Hakusuitec” made by Kyushu Hakusui
* 9 "Sunseller CM-G" manufactured by Sanshin Chemical Industry Co., Ltd.
* 10 "Muclon OT-20" manufactured by Shikoku Chemicals Co., Ltd.
* 11 “MXST-L” made by Miyoshi Oil
表１の結果から、実施例１〜５については、いずれもカラー層の耐汚染性が高く、耐クラック性についても良好であることがわかった。一方、比較例１〜３については、対クラック性と耐汚染性の両立化ができていないことがわかった。 From the results of Table 1, it was found that in Examples 1 to 5, the color layer had high stain resistance and good crack resistance. On the other hand, about Comparative Examples 1-3, it turned out that coexistence with crack resistance and contamination resistance is not made.
本発明によれば、良好な耐クラック性有しつつ、特に走行状態におけるカラー層の耐汚染性に優れた空気入りタイヤを提供できる。その結果、より長期間において空気入りタイヤを使用することが可能となり、産業上有用な効果を奏する。 According to the present invention, it is possible to provide a pneumatic tire that has excellent crack resistance and excellent stain resistance of the color layer particularly in a running state. As a result, it becomes possible to use a pneumatic tire for a longer period of time, and there is an industrially useful effect.
１ 空気入りタイヤ
２ サイドウォール部
１０ サイドゴム
２０ バリア層
２１ ポリマー
３０ カラー層
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Pneumatic tire 2
Claims (2)
前記バリア層は、バリア層中で最も体積比率の高いメインポリマー成分と、該メインポリマー成分以外のサブポリマー成分とを混合したポリマー組成物からなり、
前記メインポリマー成分及び前記サブポリマー成分は、いずれも、ブチルゴム、ニトリルゴム、エチレン・プロピレンゴム、クロロスルホン化ポリエチレン、ウレタンゴム、フッ素ゴム、アクリルゴムのうちの少なくとも１種であり、前記メインポリマー成分のガス透過性が6.62×10 -10 cm 3 ・cm／cm 2 ・sec・cmHg以下であり、前記サブポリマー成分は、前記メインポリマー成分よりも高いガラス転移点を有することを特徴とする空気入りタイヤ。 A pneumatic tire in which a color layer is formed on the outer side in the tire width direction of the side rubber of the sidewall portion via a barrier layer,
The barrier layer is composed of a polymer composition in which a main polymer component having the highest volume ratio in the barrier layer and a subpolymer component other than the main polymer component are mixed ,
The main polymer component and the subpolymer component are at least one of butyl rubber, nitrile rubber, ethylene / propylene rubber, chlorosulfonated polyethylene, urethane rubber, fluororubber, and acrylic rubber, and the main polymer component gas permeability is not more than 6.62 × 10 -10 cm 3 · cm / cm 2 · sec · cmHg, the sub-polymer component is characterized by that have a high glass transition temperature than the main polymer component Pneumatic tire.
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