JP5898038B2

JP5898038B2 - Tank manufacturing method

Info

Publication number: JP5898038B2
Application number: JP2012227723A
Authority: JP
Inventors: 健八田; 谷川　元洋; 元洋谷川; 忠司魚住
Original assignee: Murata Machinery Ltd; Toyota Motor Corp
Current assignee: Murata Machinery Ltd; Toyota Motor Corp
Priority date: 2012-10-15
Filing date: 2012-10-15
Publication date: 2016-04-06
Anticipated expiration: 2032-10-15
Also published as: JP2014080999A

Description

本発明は、タンクの製造方法に関する。 The present invention relates to a method for manufacturing a tank.

燃料電池システムでは、燃料ガスを貯蔵した高圧ガスタンクが用いられる。高圧ガスタンクは、一般に、フィラメントワインディング法（以下、「ＦＷ法」と呼ぶ）により製造される。ＦＷ法では、タンク容器状のライナーの外周面に、熱硬化性樹脂を含む繊維を巻き付け、巻き付けられた繊維を加熱することによりＦＲＰ（繊維強化プラスチック：Fiber Reinforced Plastics）層を形成する。ライナー外周面への繊維の巻き付け工程では、まず、ライナーの端部に設けられた口金部に繊維を巻きつけて固定し、その後、ライナー全体に繊維を巻き付ける。特許文献１には、口金部への多量の繊維の巻き付けに起因して、ライナー全体への巻き付けが適正に行えないとの課題を解決するために、繊維の先端部にリング状の圧着端子を取り付け、かかる圧着端子を口金部にネジ止めすることにより、繊維を口金部に固定するタンクの製造方法が開示されている。 In the fuel cell system, a high-pressure gas tank that stores fuel gas is used. The high-pressure gas tank is generally manufactured by a filament winding method (hereinafter referred to as “FW method”). In the FW method, an FRP (Fiber Reinforced Plastics) layer is formed by winding a fiber containing a thermosetting resin around an outer peripheral surface of a tank container-like liner and heating the wound fiber. In the step of winding the fiber around the outer peripheral surface of the liner, first, the fiber is wound around and fixed to the base provided at the end of the liner, and then the fiber is wound around the entire liner. In Patent Document 1, in order to solve the problem that the entire liner cannot be properly wound due to the winding of a large amount of fiber around the base, a ring-shaped crimp terminal is provided at the tip of the fiber. A method of manufacturing a tank is disclosed in which fibers are fixed to a base part by attaching and screwing the crimp terminal to the base part.

特開２００９−１７４５５４号公報JP 2009-174554 A

しかしながら、特許文献１に記載のタンクの製造方法では、圧着端子及びネジが口金部の表面から突出するために口金部の表面に段差が生じる。このように口金部の表面に段差が生じると、段差の表面に沿って繊維が巻かれずに口金部の表面と繊維との間に空隙が生じ得る。この場合、空隙が生じた部分においてタンクの強度が低下する、或いは、空隙が生じた部分から繊維の緩みが生じるという課題があった。このような課題は、燃料電池システム用の高圧ガスタンクに限らず、任意の用途で用いられるタンク及び任意の流体を貯蔵するタンクにおいて共通していた。そのほか、従来のタンクの製造方法においては、タンクの製造効率の向上、低コスト化、省電力化、製造の容易化、操作性の向上等が望まれていた。 However, in the tank manufacturing method described in Patent Document 1, since the crimp terminal and the screw protrude from the surface of the base part, a step is generated on the surface of the base part. Thus, when a level | step difference arises on the surface of a nozzle | cap | die part, a space | gap may arise between the surface of a nozzle | cap | die part and a fiber, without a fiber being wound along the surface of a level | step difference. In this case, there is a problem that the strength of the tank is lowered at a portion where the void is generated, or the fiber is loosened from the portion where the void is generated. Such a problem is not limited to a high-pressure gas tank for a fuel cell system, but is common to a tank used for an arbitrary use and a tank for storing an arbitrary fluid. In addition, in the conventional tank manufacturing method, improvement in manufacturing efficiency of the tank, cost reduction, power saving, ease of manufacturing, improvement in operability, and the like have been desired.

本発明は、上述の課題の少なくとも一部を解決するためになされたものであり、以下の形態として実現することが可能である。
本発明の一形態は、タンクの製造方法であって、（ａ）タンク容器状のライナーであって、ライナー本体と、前記ライナー本体の長手方向端部の少なくとも一方に配置され、自身の外周面に形成された溝部および前記溝部と前記ライナー本体との間に連続する傾斜部を有する口金部と、を備えるライナーを用意する工程と；（ｂ）繊維の一端部を、前記口金部の外周面に段差が生じないように前記溝部に固定する工程と；（ｃ）一端部が前記溝部に固定された前記繊維を、前記傾斜部から前記ライナー本体の外周面に連続して巻きつける工程と；を備える。
このような形態であれば、繊維の一端部を口金部の外周面に段差が生じないように溝に固定し、繊維を傾斜部からライナー本体の外周面に連続して巻きつけるので、口金部の外周面と巻き付けた繊維との間に空隙が生じることを抑制でき、かかる空隙に起因するタンクの強度の低下や、巻き付けた繊維の緩みの発生を抑制することができる。加えて、口金部の表面における段差を解消する作業（手作業）を行う必要がないので、タンクの製造効率を向上させることができる。その他、本発明は、以下のような形態として実現することも可能である。 SUMMARY An advantage of some aspects of the invention is to solve at least a part of the problems described above, and the invention can be implemented as the following forms.
One aspect of the present invention is a method for manufacturing a tank, comprising: (a) a tank container-like liner, which is disposed on at least one of a liner main body and a longitudinal end portion of the liner main body; A step of preparing a liner comprising: a groove portion formed on the base portion, and a base portion having an inclined portion continuous between the groove portion and the liner main body; and (b) one end portion of a fiber as an outer peripheral surface of the base portion. (C) a step of continuously winding the fiber having one end portion fixed to the groove portion from the inclined portion around the outer peripheral surface of the liner main body; Is provided.
In such a form, one end of the fiber is fixed to the groove so that no step is generated on the outer peripheral surface of the base part, and the fiber is continuously wound around the outer peripheral surface of the liner body from the inclined part. It can suppress that a space | gap arises between the outer peripheral surface of this, and the wound fiber, and can suppress the fall of the intensity | strength of the tank resulting from this space | gap, and the looseness of the wound fiber. In addition, since it is not necessary to perform an operation (manual operation) for eliminating the level difference on the surface of the base portion, the manufacturing efficiency of the tank can be improved. In addition, the present invention can be realized in the following forms.

（１）本発明の一形態によれば、タンクの製造方法が提供される。このタンクの製造方法は、（ａ）タンク容器状のライナーであって、前記ライナーの長手方向端部の少なくとも一方に、溝部を有する口金部を備えるライナーを用意する工程と、（ｂ）前記溝部に前記繊維の一端を固定する工程と、（ｃ）一端が前記溝部に固定された前記繊維を、前記口金部を含む前記ライナーの外周面に巻きつける工程と、を備える。この形態のタンクの製造方法によれば、繊維をライナーの外周面に巻き付ける際に、まず、溝に繊維を固定するので、固定された繊維が口金部の表面から突出することを抑制することができる。このため、口金部の表面に段差が生じることを抑制できるので、口金部を含むライナーの外周面に繊維を巻き付ける際に、口金部の表面に沿って繊維を巻き付けることができる。したがって、口金部の表面と巻き付けた繊維との間に空隙が生じることを抑制でき、かかる空隙に起因するタンクの強度の低下や、巻き付けた繊維の緩みの発生を抑制することができる。加えて、口金部の表面における段差を解消する作業（手作業）を行う必要がないので、タンクの製造効率を向上させることができる。 (1) According to one form of this invention, the manufacturing method of a tank is provided. The method for manufacturing the tank includes: (a) preparing a liner having a tank container-like shape and having a base having a groove at at least one of longitudinal ends of the liner; and (b) the groove And (c) winding the fiber having one end fixed to the groove part around the outer peripheral surface of the liner including the base part. According to the tank manufacturing method of this embodiment, when the fiber is wound around the outer peripheral surface of the liner, the fiber is first fixed in the groove, so that the fixed fiber can be prevented from protruding from the surface of the base part. it can. For this reason, since it can suppress that a level | step difference arises on the surface of a nozzle | cap | die part, when winding a fiber around the outer peripheral surface of a liner containing a nozzle | cap | die part, a fiber can be wound along the surface of a nozzle | cap | die part. Therefore, it can suppress that a space | gap produces between the surface of a nozzle | cap | die part, and the wound fiber, and can suppress the fall of the intensity | strength of the tank resulting from this space | gap, and the looseness of the wound fiber. In addition, since it is not necessary to perform an operation (manual operation) for eliminating the level difference on the surface of the base portion, the manufacturing efficiency of the tank can be improved.

（２）上記形態のタンクの製造方法において、前記工程（ｂ）は、（ｂ１）前記溝部に前記繊維を巻き付ける工程、を含み、前記工程（ｃ）は、前記溝部に続いて、前記口金部を含む前記ライナーの外周面に繊維を巻きつける工程であってもよい。この形態のタンクの製造方法によれば、まず、溝部に繊維を巻き付けて、続いて口金部を含むライナーの外周面に繊維を巻き付けるので、同様の処理を連続して行うことができる。したがって、タンクの製造効率を向上させることができる。 (2) In the method of manufacturing a tank according to the above aspect, the step (b) includes (b1) a step of winding the fiber around the groove portion, and the step (c) includes the base portion following the groove portion. The step of winding the fiber around the outer peripheral surface of the liner may be included. According to the tank manufacturing method of this embodiment, the fiber is first wound around the groove portion, and then the fiber is wound around the outer peripheral surface of the liner including the base portion, so that the same processing can be continuously performed. Therefore, the manufacturing efficiency of the tank can be improved.

（３）上記形態のタンクの製造方法において、前記繊維には、熱硬化性樹脂が含浸されており、前記工程（ｂ）は、（ｂ２）前記溝部に巻き付けられた前記繊維を加熱する工程、を含んでもよい。この形態のタンクの製造方法によれば、溝部に巻き付けられた繊維に含浸されている熱硬化性樹脂を硬化させることができるので、繊維を確実に溝部に固定することができる。したがって、工程（ｃ）において、口金部を含むライナーに繊維を巻き付ける際に、繊維の緩みの発生を抑制することができる。 (3) In the method for manufacturing a tank according to the above aspect, the fiber is impregnated with a thermosetting resin, and the step (b) includes (b2) a step of heating the fiber wound around the groove portion, May be included. According to the tank manufacturing method of this aspect, since the thermosetting resin impregnated in the fiber wound around the groove can be cured, the fiber can be reliably fixed to the groove. Therefore, in the step (c), when the fiber is wound around the liner including the base portion, the occurrence of loosening of the fiber can be suppressed.

（４）上記形態のタンクの製造方法において、前記繊維を巻き付ける方法は、多給糸フィラメントワインディング法であってもよい。多給糸フィラメントワインディング法によって繊維を巻き付ける場合、単給糸フィラメントワインディング法により繊維を巻き付ける構成に比べて、繊維の重なりが大きくなるため、口金部に段差が存在する場合に空隙が生じ易くなる。しかしながら、上記形態のタンクの製造方法によれば、口金部の表面における段差の発生を抑制できるので、多給糸フィラメントワインディング法によって繊維を巻き付ける場合であっても、口金部の表面と繊維との間の空隙の発生を抑制することができる。 (4) In the tank manufacturing method of the above aspect, the method for winding the fiber may be a multi-feed filament winding method. When the fibers are wound by the multi-feed filament winding method, the overlap of the fibers becomes larger than in the configuration in which the fibers are wound by the single-feed filament winding method. However, according to the method of manufacturing a tank of the above aspect, since the generation of a step on the surface of the base part can be suppressed, even when the fiber is wound by the multi-feed filament winding method, the surface of the base part and the fiber The generation | occurrence | production of the space | gap between can be suppressed.

（５）上記形態のタンクの製造方法において、前記溝部は、前記口金部の中心軸を中心とした回転方向に沿って前記口金部の全周に亘って形成された溝により構成されていてもよい。この形態のタンクの製造方法によれば、口金部の全周に亘って溝が形成されているので、口金部の全周のうちの一部に溝が形成されている構成に比べて、巻き始めにおいて固定された繊維が、口金部の表面から突出することをより抑制することができる。また、溝部は、口金部の中心軸を中心とした回転方向に沿って形成されているので、溝部を除く他の部分に繊維を巻き付けるために溝部を起点として繊維を繰り出す際に、溝部に固定された繊維を、溝部を構成する壁面にしっかりと押し当てることができる。したがって、溝部に固定された繊維の移動や緩みを抑制することができる。 (5) In the method of manufacturing a tank according to the above aspect, the groove portion may be configured by a groove formed over the entire circumference of the base portion along a rotation direction around the central axis of the base portion. Good. According to the manufacturing method of the tank of this embodiment, since the groove is formed over the entire circumference of the base part, compared with the configuration in which the groove is formed in a part of the entire circumference of the base part. It can suppress more that the fiber fixed in the beginning protrudes from the surface of a nozzle | cap | die part. Also, since the groove portion is formed along the rotation direction around the central axis of the base portion, it is fixed to the groove portion when the fiber is fed out from the groove portion to wind the fiber around other portions except the groove portion. The formed fiber can be firmly pressed against the wall surface constituting the groove. Therefore, the movement and loosening of the fiber fixed to the groove part can be suppressed.

なお、本発明は、種々の態様で実現することが可能であり、例えば、タンクに繊維を巻き付ける方法や、タンク製造装置等の形態で実現することができる。 In addition, this invention can be implement | achieved in various aspects, for example, can be implement | achieved with forms, such as the method of winding a fiber around a tank, and a tank manufacturing apparatus.

本実施形態における高圧ガスタンクの製造方法の手順を示すフローチャートである。It is a flowchart which shows the procedure of the manufacturing method of the high pressure gas tank in this embodiment. ステップＳ１０５で用意されるライナーの一例を示す断面図である。It is sectional drawing which shows an example of the liner prepared by step S105. 図２に示す口金部２０を拡大して示す説明図である。It is explanatory drawing which expands and shows the nozzle | cap | die part 20 shown in FIG. ライナー１０に炭素繊維を巻き付ける様子を模式的に示す説明図である。It is explanatory drawing which shows typically a mode that carbon fiber is wound around the liner. ステップＳ１１０が実行された後の口金部２０を拡大して示す説明図である。It is explanatory drawing which expands and shows the nozzle | cap | die part 20 after step S110 is performed. ステップＳ１２０が開始されて暫くした後の口金部２０を拡大して示す説明図である。It is explanatory drawing which expands and shows the nozzle | cap | die part 20 after step S120 is started for a while. ステップＳ１２０完了後における口金部２０を拡大して示す説明図である。It is explanatory drawing which expands and shows the nozzle | cap | die part 20 after step S120 completion. 第１比較例における口金部を拡大して示す説明図である。It is explanatory drawing which expands and shows the nozzle | cap | die part in a 1st comparative example. 第２比較例における口金部を拡大して示す説明図である。It is explanatory drawing which expands and shows the nozzle | cap | die part in a 2nd comparative example.

Ａ．実施形態：
図１は、本実施形態における高圧ガスタンクの製造方法の手順を示すフローチャートである。本実施形態の製造方法により製造される高圧ガスタンクは、タンク容器状のライナーに炭素繊維が巻き付けられた構成を有し、例えば、燃料電池システムにおいて、燃料ガスとしての水素ガスを高圧で貯蔵するために用いられる。図１に示すように、本実施形態の高圧ガスタンクの製造手順では、先ず、タンク容器状のライナーを用意する（ステップＳ１０５）。 A. Embodiment:
FIG. 1 is a flowchart showing a procedure of a method for manufacturing a high-pressure gas tank in the present embodiment. The high-pressure gas tank manufactured by the manufacturing method of the present embodiment has a configuration in which carbon fiber is wound around a tank container-like liner. For example, in a fuel cell system, hydrogen gas as fuel gas is stored at high pressure. Used for. As shown in FIG. 1, in the manufacturing procedure of the high-pressure gas tank of this embodiment, first, a tank container-like liner is prepared (step S105).

図２は、ステップＳ１０５で用意されるライナーの一例を示す断面図である。ライナー１０は、ライナー本体３０と、２つの口金部２０とを備えている。ライナー本体３０は、水素ガスに対するガスバリア性を有する樹脂製容器である。ライナー本体３０は、例えば、ナイロン系樹脂など、水素ガスに対するガスバリア性を有する任意の樹脂により形成することができる。また、樹脂に限らず金属によりライナー本体３０を形成することもできる。ライナー本体３０は、半径が均一である略円筒形状のシリンダー部３１と、シリンダー部３１の両端に設けられた凸曲面形状の２つのドーム部３２とを有する。 FIG. 2 is a cross-sectional view showing an example of the liner prepared in step S105. The liner 10 includes a liner main body 30 and two base parts 20. The liner body 30 is a resin container having a gas barrier property against hydrogen gas. The liner body 30 can be formed of any resin having a gas barrier property against hydrogen gas, such as nylon resin, for example. Moreover, the liner main body 30 can also be formed not only of resin but also of metal. The liner body 30 includes a substantially cylindrical cylinder portion 31 having a uniform radius, and two dome portions 32 having convex curved surfaces provided at both ends of the cylinder portion 31.

２つの口金部２０は、それぞれドーム部３２の頂点部分に装着されている。換言すると、口金部２０は、ライナー１０における長手方向（ライナー１０の中心軸ＣＸに沿った方向）の両端部に装着されている。口金部２０の中心軸は、ライナー１０の中心軸ＣＸと一致している。口金部２０は、例えば、金属により形成することができる。後述するように、高圧ガスタンクの製造過程において、口金部２０にはタンク保持冶具が挿入される。また、完成した高圧ガスタンクが燃料電池システムに用いられる際には、口金部２０には水素ガス供給用の配管が接続される。 The two base parts 20 are respectively attached to the apex part of the dome part 32. In other words, the cap portion 20 is attached to both ends of the liner 10 in the longitudinal direction (the direction along the central axis CX of the liner 10). The central axis of the base 20 coincides with the central axis CX of the liner 10. The base part 20 can be made of metal, for example. As will be described later, a tank holding jig is inserted into the base 20 during the manufacturing process of the high-pressure gas tank. Further, when the completed high-pressure gas tank is used in a fuel cell system, a pipe for supplying hydrogen gas is connected to the base portion 20.

図３は、図２に示す口金部２０を拡大して示す説明図である。なお、図３では、図２における領域Ａｒを拡大して示している。図３に示すように、口金部２０は、接続部２１と、ライナー接合部２３と、挿入部２４と、溝部２２と、接続孔２５とを備えている。接続部２１には、高圧ガスタンク完成後において、配管が接続され得る。ライナー接合部２３は、ドーム部３２の外周面に沿って配置され、ライナー本体３０に接合されている。挿入部２４は、ライナー本体３０の内部空間（中空部分）に挿入されている。 FIG. 3 is an explanatory view showing the base portion 20 shown in FIG. 2 in an enlarged manner. In FIG. 3, the region Ar in FIG. 2 is shown in an enlarged manner. As shown in FIG. 3, the base portion 20 includes a connection portion 21, a liner joint portion 23, an insertion portion 24, a groove portion 22, and a connection hole 25. A pipe can be connected to the connecting portion 21 after the high-pressure gas tank is completed. The liner joint portion 23 is disposed along the outer peripheral surface of the dome portion 32 and is joined to the liner main body 30. The insertion portion 24 is inserted into the internal space (hollow portion) of the liner main body 30.

溝部２２は、接続部２１とライナー接合部２３との間に形成された溝により構成されている。したがって、溝部２２では、接続部２１とライナー接合部２３との間における他の部分に比べて薄肉となっている。溝部２２は、口金部２０の中心軸（すなわち、ライナー１０の中心軸ＣＸ）を中心とした回転方向に沿って口金部２０の外部表面の全周に亘って形成されている。 The groove portion 22 is constituted by a groove formed between the connection portion 21 and the liner joint portion 23. Therefore, the groove portion 22 is thinner than the other portions between the connection portion 21 and the liner joint portion 23. The groove portion 22 is formed over the entire circumference of the outer surface of the base portion 20 along the rotation direction around the central axis of the base portion 20 (that is, the central axis CX of the liner 10).

接続孔２５は、接続部２１から挿入部２４に亘って形成された貫通孔である。接続孔２５は、口金部２０の中央に配置され、外部と、ライナー本体３０の内部空間とを連通する。接続孔２５の中心軸は、ライナー本体３０の中心軸ＣＸと一致している。 The connection hole 25 is a through hole formed from the connection part 21 to the insertion part 24. The connection hole 25 is disposed at the center of the base portion 20 and communicates the outside with the internal space of the liner body 30. The central axis of the connection hole 25 coincides with the central axis CX of the liner body 30.

図１に示すように、ライナー本体３０が用意された後、ライナー本体３０をタンク保持冶具により保持し、ヘリカル巻きユニットを用いて溝部２２に炭素繊維を巻き付ける（ステップＳ１１０）。本実施形態において用いられる炭素繊維は、予め熱硬化性樹脂が含浸された、いわゆるプリプレグである。熱硬化性樹脂としては、例えば、エポキシ樹脂や、ポリエステル樹脂や、ポリアミド樹脂等の熱硬化性を有する任意の樹脂を採用することができる。なお、炭素繊維と共に補強用の繊維を巻き付けることもできる。補強用の繊維としては、例えば、ガラス繊維やアラミド繊維などを用いることができる。 As shown in FIG. 1, after the liner main body 30 is prepared, the liner main body 30 is held by a tank holding jig, and the carbon fiber is wound around the groove portion 22 using a helical winding unit (step S110). The carbon fiber used in the present embodiment is a so-called prepreg impregnated with a thermosetting resin in advance. As the thermosetting resin, for example, any resin having thermosetting properties such as an epoxy resin, a polyester resin, or a polyamide resin can be employed. A reinforcing fiber can be wound together with the carbon fiber. As the reinforcing fiber, for example, glass fiber or aramid fiber can be used.

図４は、ライナー１０に炭素繊維を巻き付ける様子を模式的に示す説明図である。図４（ａ）は、ステップＳ１１０においてライナー１０に炭素繊維を巻き付ける様子を示す。図４（ｂ），（ｃ），（ｄ）は、後述するステップＳ１２０においてライナー１０に炭素繊維を巻き付ける様子を示す。なお、図４（ｂ）〜（ｄ）については、詳細を後述する。 FIG. 4 is an explanatory diagram schematically showing how the carbon fiber is wound around the liner 10. FIG. 4A shows how the carbon fiber is wound around the liner 10 in step S110. 4B, 4C, and 4D show how the carbon fiber is wound around the liner 10 in step S120 described later. Details of FIGS. 4B to 4D will be described later.

図４（ａ）に示すように、図示しないタンク保持冶具のシャフト２００が口金部２０に挿入されることにより、ライナー１０は、回転可能に軸支されている。また、図４（ａ）に示すように、ヘリカル巻きユニット１００がライナー本体３０を囲むように配置され、口金部２０に炭素繊維が巻きつけられている。ヘリカル巻きユニット１００としては、同時に複数の炭素繊維をヘリカル巻きにて巻き付けることができる任意の装置を採用することができる。換言すると、ヘリカル巻きユニット１００は、多給糸ＦＷ（フィラメントワインディング）法による炭素繊維のヘリカル巻きを実現できる。 As shown in FIG. 4A, the liner 10 is rotatably supported by inserting a shaft 200 of a tank holding jig (not shown) into the base portion 20. Further, as shown in FIG. 4A, the helical winding unit 100 is disposed so as to surround the liner main body 30, and the carbon fiber is wound around the base portion 20. As the helical winding unit 100, any device that can simultaneously wind a plurality of carbon fibers by helical winding can be employed. In other words, the helical winding unit 100 can realize helical winding of carbon fiber by the multi-feed yarn FW (filament winding) method.

図５は、ステップＳ１１０が実行された後の口金部２０を拡大して示す説明図である。なお、図５では、図３と同様に、図２における領域Ａｒを拡大して示している。図５に示すように、溝部２２には、巻き付けられた炭素繊維４０が収容されている。溝部２２に巻き付けられた炭素繊維４０の径方向の長さは、溝部２２の径方向の長さ（深さ）とほぼ同じである。したがって、溝部２２に巻き付けられた炭素繊維４０は、口金部２０において径方向に突出していない。換言すると、ステップＳ１１０が実行されることにより、溝部２２は炭素繊維により埋められ、接続部２１とライナー接合部２３との間に段差が存在しない状態となる。 FIG. 5 is an explanatory diagram showing, in an enlarged manner, the base part 20 after step S110 is executed. In FIG. 5, the area Ar in FIG. 2 is shown enlarged as in FIG. As shown in FIG. 5, the wound carbon fiber 40 is accommodated in the groove portion 22. The length in the radial direction of the carbon fiber 40 wound around the groove portion 22 is substantially the same as the length (depth) of the groove portion 22 in the radial direction. Therefore, the carbon fiber 40 wound around the groove portion 22 does not protrude in the radial direction at the base portion 20. In other words, by executing step S <b> 110, the groove portion 22 is filled with carbon fiber, and there is no step between the connection portion 21 and the liner joint portion 23.

図１に示すように、ステップＳ１１０が実行された後、溝部２２に巻き付けられた炭素繊維４０を加熱する（ステップＳ１１５）。かかる工程により、炭素繊維４０に含まれる熱硬化性樹脂は硬化し、炭素繊維４０は口金部２０にしっかりと固定される。したがって、炭素繊維４０の緩みは抑制されることとなる。このように、上述したステップＳ１１０及びステップＳ１１５により、溝部２２に炭素繊維の一端が固定される。換言すると、ステップＳ１１０及びステップＳ１１５は、溝部２２に炭素繊維の一端を固定する工程である。 As shown in FIG. 1, after step S110 is performed, the carbon fiber 40 wound around the groove 22 is heated (step S115). Through this process, the thermosetting resin contained in the carbon fiber 40 is cured, and the carbon fiber 40 is firmly fixed to the base portion 20. Therefore, loosening of the carbon fiber 40 is suppressed. As described above, one end of the carbon fiber is fixed to the groove portion 22 by the above-described Step S110 and Step S115. In other words, Step S110 and Step S115 are processes for fixing one end of the carbon fiber to the groove 22.

ステップＳ１１５における加熱方法としては、例えば、炭素繊維４０を囲むように誘電加熱コイルを配置し、かかるコイルに通電することで磁束を形成して、導体としての炭素繊維を誘電加熱する方法を採用できる。また、例えば、中心軸ＣＸを中心としてライナー１０を回転させながら、温風を炭素繊維４０に吹き付けることにより、炭素繊維４０を加熱する方法を採用できる。また、例えば、中心軸ＣＸを中心としてライナー１０を回転させながら、ヒーターによって炭素繊維４０を加熱する方法を採用できる。なお、炭素繊維４０を直接的に加熱することに代えて、口金部２０又はシャフト２００を介して間接的に炭素繊維４０を加熱することもできる。口金部２０又はシャフト２００を加熱することにより、口金部２０又はシャフト２００を介して炭素繊維４０に熱を伝えることができるからである。 As a heating method in step S115, for example, a method in which a dielectric heating coil is disposed so as to surround the carbon fiber 40, a magnetic flux is formed by energizing the coil, and the carbon fiber as a conductor is dielectrically heated can be adopted. . Further, for example, a method of heating the carbon fiber 40 by blowing warm air onto the carbon fiber 40 while rotating the liner 10 about the central axis CX can be employed. Further, for example, a method of heating the carbon fiber 40 with a heater while rotating the liner 10 around the central axis CX can be adopted. Instead of directly heating the carbon fiber 40, the carbon fiber 40 can also be heated indirectly via the base part 20 or the shaft 200. It is because heat can be transmitted to the carbon fiber 40 through the base part 20 or the shaft 200 by heating the base part 20 or the shaft 200.

溝部２２に巻き付けられた炭素繊維４０が加熱された後、ライナー１０全体に炭素繊維を巻き付ける（ステップＳ１２０）。なお、炭素繊維４０の加熱の後に冷却期間を設け、冷却期間が経過した後にステップＳ１２０を実行することもできる。 After the carbon fiber 40 wound around the groove portion 22 is heated, the carbon fiber is wound around the entire liner 10 (step S120). It is also possible to provide a cooling period after heating the carbon fiber 40 and execute step S120 after the cooling period has elapsed.

図６は、ステップＳ１２０が開始されて暫くした後の口金部２０を拡大して示す説明図である。ステップＳ１２０が開始されると、まず、溝部２２とライナー接合部２３との間の傾斜部２６に炭素繊維が巻き付けられる。上述したように、溝部２２に炭素繊維が巻き付けられることにより、接続部２１とライナー接合部２３との間には段差が無い。したがって、炭素繊維は、傾斜部２６の表面に沿って巻き付けられる。換言すると、傾斜部２６に巻き付けられた炭素繊維４１と、傾斜部２６の表面との間には空隙が生じていない。 FIG. 6 is an explanatory diagram showing, in an enlarged manner, the base part 20 after a while since step S120 is started. When step S120 is started, first, the carbon fiber is wound around the inclined portion 26 between the groove portion 22 and the liner joint portion 23. As described above, there is no step between the connection portion 21 and the liner joint portion 23 by winding the carbon fiber around the groove portion 22. Therefore, the carbon fiber is wound along the surface of the inclined portion 26. In other words, there is no gap between the carbon fiber 41 wound around the inclined portion 26 and the surface of the inclined portion 26.

図４（ｂ）に示すように、ステップＳ１２０では、まず、ヘリカル巻きユニット１００を用いて炭素繊維をヘリカル巻きすることにより最内層を形成する。その後、ライナー１０を回転させながら、ヘリカル巻きユニット１００を中心軸ＣＸに沿った方向に往復動させて、所定数の炭素繊維の層をライナー１０に形成する。 As shown in FIG. 4B, in step S120, first, the innermost layer is formed by helically winding carbon fibers using the helical winding unit 100. After that, while rotating the liner 10, the helical winding unit 100 is reciprocated in the direction along the central axis CX to form a predetermined number of carbon fiber layers on the liner 10.

ヘリカル巻きによる炭素繊維の層（以下、「ヘリカル層」と呼ぶ）を所定数だけ形成した後、図４（ｃ）に示すように、ヘリカル巻きユニット１００に代えて、フープ巻きユニット１１０を用いて、ヘリカル層上に炭素繊維をフープ巻きにて巻き付ける。フープ巻きユニット１１０は、ライナー１０を取り囲むように配置され、中心軸ＣＸに対してほぼ垂直となる方向から炭素繊維を繰り出して、ライナー１０に炭素繊維を巻き付ける。フープ巻きの範囲は、図１に示すシリンダー部３１に対応する範囲である。このようにしてヘリカル層上に炭素繊維をフープ巻きにて巻き付けることにより、ヘリカル層を固定して、炭素繊維の緩みを抑制することができる。なお、フープ巻きユニット１１０を往復動させることにより、フープ巻きによる炭素繊維の層を所定数だけ形成することができる。 After forming a predetermined number of carbon fiber layers (hereinafter referred to as “helical layers”) by helical winding, a hoop winding unit 110 is used instead of the helical winding unit 100 as shown in FIG. The carbon fiber is wound around the helical layer by hoop winding. The hoop winding unit 110 is disposed so as to surround the liner 10 and feeds the carbon fiber from the direction substantially perpendicular to the central axis CX to wind the carbon fiber around the liner 10. The hoop winding range corresponds to the cylinder portion 31 shown in FIG. Thus, by winding a carbon fiber on a helical layer by hoop winding, a helical layer can be fixed and loosening of a carbon fiber can be suppressed. A predetermined number of carbon fiber layers formed by hoop winding can be formed by reciprocating the hoop winding unit 110.

以後、ヘリカル巻き及びフープ巻きを交互にそれぞれ所定回数だけ実行することにより、図４（ｄ）に示すように、炭素繊維の巻き付け工程（ステップＳ１２０）は完了する。図７は、ステップＳ１２０完了後における口金部２０を拡大して示す説明図である。図７に示すように、ステップＳ１２０が完了すると、接続部２１の外側端部を除いて、口金部２０の外周面は炭素繊維で覆われている。接続部２１とライナー接合部２３との間には段差が無いため、口金部２０には炭素繊維が緻密に巻き付けられている。換言すると、口金部２０に巻き付けられた炭素繊維（炭素繊維層）４２と、口金部２０の表面との間には、空隙が生じていない。 Thereafter, the helical winding and the hoop winding are alternately executed a predetermined number of times to complete the carbon fiber winding step (step S120) as shown in FIG. FIG. 7 is an explanatory diagram showing, in an enlarged manner, the base part 20 after completion of step S120. As shown in FIG. 7, when step S <b> 120 is completed, the outer peripheral surface of the base portion 20 is covered with carbon fibers except for the outer end portion of the connection portion 21. Since there is no step between the connection portion 21 and the liner joint portion 23, carbon fiber is densely wound around the base portion 20. In other words, no gap is generated between the carbon fiber (carbon fiber layer) 42 wound around the base part 20 and the surface of the base part 20.

図１に示すように、炭素繊維の巻き付け工程が完了すると、ライナー１０全体を加熱する（ステップＳ１２５）。この工程により、ライナー１０全体に巻き付けられた炭素繊維に含まれる熱硬化性樹脂は硬化し、ＦＲＰ（Fiber Reinforced Plastics）層が形成される。なお、ステップＳ１２５における加熱方法としては、上述したステップＳ１１５における過熱方法と同様な方法を採用することができる。このようにして、ＦＲＰ層を表面に有する高圧ガスタンクが完成する。 As shown in FIG. 1, when the carbon fiber winding step is completed, the entire liner 10 is heated (step S125). By this step, the thermosetting resin contained in the carbon fiber wound around the entire liner 10 is cured, and an FRP (Fiber Reinforced Plastics) layer is formed. As the heating method in step S125, a method similar to the superheating method in step S115 described above can be employed. In this way, a high-pressure gas tank having the FRP layer on the surface is completed.

以上説明したように、本実施形態の高圧ガスタンクの製造方法によれば、ライナー１０への炭素繊維の巻き始めにおいて、溝部２２に炭素繊維を巻き付けて固定する。このとき巻き付けられた炭素繊維４０は溝部２２内部に収容されるため、溝部２２に巻き付けられた炭素繊維４０は、口金部２０の表面から突出しない。したがって、口金部２０において接続部２１とライナー接合部２３との間に段差が生じないので、口金部２０の表面に沿って炭素繊維が巻き付けられる。換言すると、口金部２０に巻き付けられた炭素繊維４２と、口金部２０の表面との間に空隙は生じない。このため、高圧ガスタンクの強度の低下を抑制することができる。加えて、本実施形態の高圧ガスタンクの製造方法によれば、炭素繊維の巻き始めにおいて、例えば、圧着端子やネジ等を除去する等の手作業の工程を省略することができるので、高圧ガスタンクの製造効率を向上させることができる。 As described above, according to the manufacturing method of the high-pressure gas tank of the present embodiment, the carbon fiber is wound around the groove portion 22 and fixed at the start of winding of the carbon fiber around the liner 10. Since the carbon fiber 40 wound at this time is accommodated inside the groove portion 22, the carbon fiber 40 wound around the groove portion 22 does not protrude from the surface of the base portion 20. Accordingly, there is no step between the connection portion 21 and the liner bonding portion 23 in the base portion 20, so that the carbon fiber is wound along the surface of the base portion 20. In other words, there is no gap between the carbon fiber 42 wound around the base part 20 and the surface of the base part 20. For this reason, the fall of the intensity | strength of a high pressure gas tank can be suppressed. In addition, according to the manufacturing method of the high-pressure gas tank of the present embodiment, at the start of winding the carbon fiber, for example, a manual process such as removing a crimp terminal or a screw can be omitted. Manufacturing efficiency can be improved.

また、溝部２２に炭素繊維を固定するために、溝部２２に巻き付けられた炭素繊維４０を加熱して硬化させるので、溝部２２に巻き付けられた炭素繊維４０を確実に溝部２２に固定することができる。したがって、その後にライナー１０に炭素繊維を巻き付ける際に、炭素繊維の緩みの発生を抑制することができる。 Moreover, since the carbon fiber 40 wound around the groove part 22 is heated and cured in order to fix the carbon fiber in the groove part 22, the carbon fiber 40 wound around the groove part 22 can be reliably fixed to the groove part 22. . Accordingly, when the carbon fiber is wound around the liner 10 thereafter, the occurrence of loosening of the carbon fiber can be suppressed.

また、溝部２２を、口金部２０の全周に亘って形成された溝により構成するので、炭素繊維の巻き始め部分をしっかりと口金部２０に固定することができる。加えて、巻き始め部分が口金部２０の表面から突出することを抑制することができる。 Moreover, since the groove part 22 is comprised by the groove | channel formed over the perimeter of the nozzle | cap | die part 20, the winding start part of carbon fiber can be fixed to the nozzle | cap | die part 20 firmly. In addition, the winding start portion can be prevented from protruding from the surface of the base portion 20.

Ｂ．比較例：
図８は、第１比較例における口金部を拡大して示す説明図である。図８では、第１比較例の高圧ガスタンクの製造方法により、ライナー全体に炭素繊維が巻き付けられた後の口金部を示めしている。 B. Comparative example:
FIG. 8 is an explanatory diagram showing an enlarged base portion in the first comparative example. FIG. 8 shows the base portion after the carbon fiber is wound around the entire liner by the high pressure gas tank manufacturing method of the first comparative example.

第１比較例の口金部１２０は、ライナー本体３００に装着されている。ライナー本体３００は、上述した実施形態のライナー本体３０と同様の形状を有している。また、ライナー本体３００における口金部１２０の装着箇所は、上述した実施形態のライナー本体３０における口金部２０の装着箇所と同様である。第１比較例の口金部１２０は、溝部２２を有していない点において、実施形態の口金部２０と異なる。第１比較例の高圧ガスタンクの製造方法では、炭素繊維の巻き始めにおいて、口金部１２０の表面に炭素繊維を所定数だけ巻き付ける。その後、口金部１２０に巻きつけた炭素繊維を加熱することにより、口金部１２０に固定した上で、ライナー全体に炭素繊維を巻き付ける。なお、炭素繊維の巻き付け方法は、多給糸ＦＷ法である。 The base part 120 of the first comparative example is attached to the liner main body 300. The liner main body 300 has the same shape as the liner main body 30 of the above-described embodiment. Further, the mounting location of the base portion 120 in the liner main body 300 is the same as the mounting location of the base portion 20 in the liner main body 30 of the above-described embodiment. The base part 120 of the first comparative example is different from the base part 20 of the embodiment in that the groove part 22 is not provided. In the manufacturing method of the high-pressure gas tank of the first comparative example, a predetermined number of carbon fibers are wound around the surface of the base part 120 at the start of winding of the carbon fibers. Thereafter, the carbon fiber wound around the base part 120 is heated to fix it to the base part 120, and then the carbon fiber is wound around the entire liner. The carbon fiber winding method is a multi-feed yarn FW method.

このような第１比較例の高圧ガスタンクの製造方法によれば、図８に示すように、巻き始めに形成された炭素繊維の層１４０が、口金部１２０の表面に形成される。炭素繊維の層１４０は、口金部１２０の表面から突出しているため、口金部１２０の表面に段差が生じる。特に、同時に複数の炭素繊維を巻き付ける多給糸ＦＷ法では、炭素繊維同士の重なりが多いため、段差が生じ易い。この口金部１２０の表面に生じた段差に起因して、図８に示すように、口金部１２０に巻き付けられた炭素繊維１４２と、口金部１２０の表面との間には、空隙５００が生じている。したがって、第１比較例の高圧ガスタンクの製造方法によれば、この空隙５００部分においてタンク強度は低下することとなる。加えて、空隙５００の近傍において炭素繊維の緩みが発生するおそれがある。また、炭素繊維の巻き始め時に、比較的平滑な口金部１２０の表面に炭素繊維を巻き付けるため、巻き始め部分（炭素繊維の層１４０）が口金部１２０の表面を滑って移動するおそれがある。 According to such a manufacturing method of the high-pressure gas tank of the first comparative example, the carbon fiber layer 140 formed at the beginning of winding is formed on the surface of the base part 120 as shown in FIG. Since the carbon fiber layer 140 protrudes from the surface of the base part 120, a step is generated on the surface of the base part 120. In particular, in the multi-feed yarn FW method in which a plurality of carbon fibers are wound at the same time, there is a great deal of overlap between the carbon fibers, so that a step is likely to occur. Due to the step generated on the surface of the base part 120, a gap 500 is generated between the carbon fiber 142 wound around the base part 120 and the surface of the base part 120 as shown in FIG. Yes. Therefore, according to the manufacturing method of the high-pressure gas tank of the first comparative example, the tank strength is reduced in the gap 500 portion. In addition, the looseness of the carbon fibers may occur in the vicinity of the gap 500. Further, since the carbon fiber is wound around the surface of the base part 120 that is relatively smooth when the carbon fiber starts to be wound, the winding start part (the carbon fiber layer 140) may slide on the surface of the base part 120 and move.

図９は、第２比較例における口金部を拡大して示す説明図である。図９では、第２比較例の高圧ガスタンクの製造方法により、ライナー全体に炭素繊維が巻き付けられた後の口金部を示している。 FIG. 9 is an explanatory diagram showing an enlarged base portion in the second comparative example. FIG. 9 shows the base after the carbon fiber is wound around the entire liner by the method for manufacturing the high-pressure gas tank of the second comparative example.

第２比較例の口金部２２０は、ライナー本体３１０に装着されている。ライナー本体３１０は、上述した実施形態のライナー本体３０と同様の形状を有している。また、ライナー本体３１０における口金部２２０の装着箇所は、上述した実施形態のライナー本体３０における口金部２０の装着箇所と同様である。第２比較例の口金部２２０は、溝部２２を有していない点と、ネジ孔２４３とを備えている点とにおいて、上述した実施形態の口金部２０と異なる。第２比較例の高圧ガスタンクの製造方法では、炭素繊維の巻き始めにおいて、炭素繊維の端部に圧着端子２４１を装着し、圧着端子２４１をネジ２４２により口金部２２０に固定する。その後、ライナー全体に炭素繊維を巻き付ける。 The base part 220 of the second comparative example is attached to the liner main body 310. The liner main body 310 has the same shape as the liner main body 30 of the above-described embodiment. Further, the mounting location of the base portion 220 in the liner main body 310 is the same as the mounting location of the base portion 20 in the liner main body 30 of the above-described embodiment. The base part 220 of the second comparative example is different from the base part 20 of the above-described embodiment in that the base part 220 does not have the groove part 22 and the screw hole 243 is provided. In the manufacturing method of the high-pressure gas tank of the second comparative example, at the beginning of winding of the carbon fiber, the crimp terminal 241 is attached to the end of the carbon fiber, and the crimp terminal 241 is fixed to the base part 220 with the screw 242. Thereafter, the carbon fiber is wound around the entire liner.

このような第２比較例の高圧ガスタンクの製造方法によれば、図９に示すように、圧着端子２４１及びネジ２４２が口金部２２０の表面から突出するため、口金部２２０の表面に段差が生じる。口金部２２０の表面の段差に起因して、図９に示すように、口金部２２０に巻き付けられた炭素繊維２５０と、口金部２２０の表面との間には、空隙５５０が生じている。したがって、第２比較例の高圧ガスタンクの製造方法によれば、第１比較例と同様に、空隙５５０に起因してタンクの強度は低下し、また、空隙５５０の近傍において、炭素繊維の緩みが発生するおそれがある。 According to the manufacturing method of the high pressure gas tank of the second comparative example, the crimp terminal 241 and the screw 242 protrude from the surface of the base part 220 as shown in FIG. . As shown in FIG. 9, a gap 550 is generated between the carbon fiber 250 wound around the base part 220 and the surface of the base part 220 due to the level difference on the surface of the base part 220. Therefore, according to the manufacturing method of the high-pressure gas tank of the second comparative example, the strength of the tank is reduced due to the gap 550, and the looseness of the carbon fiber is caused in the vicinity of the gap 550, as in the first comparative example. May occur.

なお、第２比較例において、空隙５５０を生じさせないように、炭素繊維がある程度巻き付けられた後に、ネジ２４２及び圧着端子２４１を取り外すことも想定される。この場合、ネジ２４２及び圧着端子２４１を取り外す工程が追加されるので、タンクの製造効率は、大きく低下することとなる。 In the second comparative example, it is also assumed that the screw 242 and the crimp terminal 241 are removed after the carbon fiber is wound to some extent so as not to generate the gap 550. In this case, since the process of removing the screw 242 and the crimp terminal 241 is added, the manufacturing efficiency of the tank is greatly reduced.

第１，２比較例に対して、本実施形態の高圧ガスタンクの製造方法によれば、炭素繊維を口金部２０に固定した状態において、口金部２０の表面には段差が生じないようにすることができる。したがって、その後、ライナー１０全体に炭素繊維を巻き付けた場合に、口金部２０の表面に沿って炭素繊維を配置することができ、タンクの強度の低下を抑制することができる。加えて、段差を解消させるための手作業を省略することができるので、高圧ガスタンクの製造効率を向上させることができる。 In contrast to the first and second comparative examples, according to the method for manufacturing a high pressure gas tank of the present embodiment, in a state where the carbon fiber is fixed to the base part 20, no step is generated on the surface of the base part 20. Can do. Therefore, after that, when the carbon fiber is wound around the entire liner 10, the carbon fiber can be disposed along the surface of the base portion 20, and a decrease in strength of the tank can be suppressed. In addition, since manual work for eliminating the step can be omitted, the manufacturing efficiency of the high-pressure gas tank can be improved.

Ｃ．変形例：
Ｃ１．変形例１：
上述した実施形態では、巻き始めの炭素繊維を固定するために、溝部２２に巻き付けられた炭素繊維４０を加熱して炭素繊維４０に含まれる熱硬化性樹脂を硬化させていたが、かかる加熱工程を省略することもできる。このような構成においても、溝部２２に巻き付けられた炭素繊維４０の中心軸ＣＸ軸方向への移動（緩み）は、溝部２２の側壁によって規制される。加えて、溝部２２に炭素繊維を多数巻き付けることにより、巻き付け自体の緩みは抑制され得る。また、巻き始めの炭素繊維を固定するために、炭素繊維を溝部２２に巻き付けていたが、巻き付けに代えて、炭素繊維を溝部２２（全周）のうちの一部にのみ載置し、溝部２２に載置された炭素繊維を加熱して溝部２２に固定（接着）させることもできる。すなわち、一般には、溝部２２に炭素繊維の一端を固定する任意の工程を、本発明のタンクの製造方法において採用することができる。 C. Variations:
C1. Modification 1:
In the embodiment described above, in order to fix the carbon fiber at the start of winding, the carbon fiber 40 wound around the groove portion 22 is heated to cure the thermosetting resin contained in the carbon fiber 40. Can be omitted. Even in such a configuration, the movement (slackness) of the carbon fiber 40 wound around the groove 22 in the direction of the central axis CX is restricted by the side wall of the groove 22. In addition, by winding a large number of carbon fibers around the groove 22, loosening of the winding itself can be suppressed. Moreover, in order to fix the carbon fiber at the start of winding, the carbon fiber was wound around the groove portion 22, but instead of winding, the carbon fiber was placed only on a part of the groove portion 22 (entire circumference), and the groove portion was The carbon fiber placed on 22 can be heated and fixed (adhered) to the groove 22. That is, in general, any process for fixing one end of the carbon fiber to the groove portion 22 can be employed in the method for manufacturing a tank of the present invention.

Ｃ２．変形例２：
上述した実施形態では、溝部２２は、口金部２０の全周に亘って形成されていたが、本発明はこれに限定されるものではない。口金部２０の全周のうちの一部に形成された構成を採用することもできる。このような構成においても、少なくとも溝に巻き付けられた炭素繊維は、口金部２０の表面に突出しないので、口金部２０に巻き付けられた炭素繊維と、口金部２０の表面との間に空隙が生じることを抑制することができる。また、溝部２２は、口金部２０の中心軸を中心とした回転方向に沿って形成されていたが、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、溝部２２を、口金部２０の中心軸を中心とした螺旋状に形成する構成を採用することもできる。 C2. Modification 2:
In the embodiment described above, the groove portion 22 is formed over the entire circumference of the base portion 20, but the present invention is not limited to this. A configuration formed on a part of the entire circumference of the base portion 20 can also be adopted. Even in such a configuration, since at least the carbon fiber wound around the groove does not protrude from the surface of the base part 20, a gap is generated between the carbon fiber wound around the base part 20 and the surface of the base part 20. This can be suppressed. Moreover, although the groove part 22 was formed along the rotation direction centering on the central axis of the nozzle | cap | die part 20, this invention is not limited to this. For example, the structure which forms the groove part 22 in the spiral shape centering on the central axis of the nozzle | cap | die part 20 is also employable.

Ｃ３．変形例３：
上述した実施形態では、炭素繊維の巻き付け方法は、多給糸ＦＷ法であったが、単給糸ＦＷ法を採用することもできる。また、ライナー１０において口金部２０は、ライナー本体３０の長手方向の両端部に装着されていたが、ライナー本体３０の長手方向の両端部のうち、いずれか一方にのみ装着される構成を採用することもできる。 C3. Modification 3:
In the embodiment described above, the carbon fiber winding method is the multi-feed yarn FW method, but the single-feed yarn FW method can also be adopted. Further, in the liner 10, the base portion 20 is attached to both end portions in the longitudinal direction of the liner body 30, but a configuration in which only one of the both end portions in the longitudinal direction of the liner body 30 is attached is adopted. You can also.

Ｃ４．変形例４：
上述した実施形態の製造方法によると、燃料電池システムで用いられる高圧ガスタンクが製造されたが、他の任意の用途で用いられる高圧ガスタンクを製造することもできる。また、高圧ガスタンクに限らず、液体等の他の任意の流体を貯蔵可能なタンクを製造することもできる。 C4. Modification 4:
According to the manufacturing method of the above-described embodiment, the high-pressure gas tank used in the fuel cell system is manufactured, but a high-pressure gas tank used in any other application can be manufactured. Moreover, not only a high pressure gas tank but the tank which can store other arbitrary fluids, such as a liquid, can also be manufactured.

本発明は、上述の実施形態や実施例、変形例に限られるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲において種々の構成で実現することができる。例えば、発明の概要の欄に記載した各形態中の技術的特徴に対応する実施形態、変形例中の技術的特徴は、上述の課題の一部又は全部を解決するために、あるいは、上述の効果の一部又は全部を達成するために、適宜、差し替えや、組み合わせを行うことが可能である。また、その技術的特徴が本明細書中に必須なものとして説明されていなければ、適宜、削除することが可能である。 The present invention is not limited to the above-described embodiments, examples, and modifications, and can be realized with various configurations without departing from the spirit thereof. For example, the technical features in the embodiments and the modifications corresponding to the technical features in each embodiment described in the summary section of the invention are to solve some or all of the above-described problems, or In order to achieve part or all of the effects, replacement or combination can be performed as appropriate. Further, if the technical feature is not described as essential in the present specification, it can be deleted as appropriate.

１０…ライナー
２０…口金部
２１…接続部
２２…溝部
２３…ライナー接合部
２４…挿入部
２５…接続孔
２６…傾斜部
３０…ライナー本体
３１…シリンダー部
３２…ドーム部
４０，４１，４２，１４０，１４２，２５０…炭素繊維（炭素繊維の層）
１００…ヘリカル巻きユニット
１１０…フープ巻きユニット
１２０…口金部
２００…シャフト
２２０…口金部
２４１…圧着端子
２４２…ネジ
２４３…ネジ孔
３００…ライナー本体
３１０…ライナー本体
５００…空隙
５５０…空隙
ＣＸ…中心軸
Ａｒ…領域 DESCRIPTION OF SYMBOLS 10 ... Liner 20 ... Base part 21 ... Connection part 22 ... Groove part 23 ... Liner junction part 24 ... Insertion part 25 ... Connection hole 26 ... Inclination part 30 ... Liner main body 31 ... Cylinder part 32 ... Dome part 40, 41, 42, 140 , 142, 250 ... carbon fiber (carbon fiber layer)
DESCRIPTION OF SYMBOLS 100 ... Helical winding unit 110 ... Hoop winding unit 120 ... Base part 200 ... Shaft 220 ... Base part 241 ... Crimp terminal 242 ... Screw 243 ... Screw hole 300 ... Liner main body 310 ... Liner main body 500 ... Air gap 550 ... Air gap CX ... Center axis Ar ... region

Claims

A tank manufacturing method comprising:
(A) A tank container-like liner, which is disposed on at least one of the liner main body and the longitudinal end of the liner main body, and has a groove formed on the outer peripheral surface thereof, and between the groove and the liner main body. preparing a liner and a base part having an inclined portion contiguous to,
(B) fixing one end of the fiber to the groove so as not to cause a step on the outer peripheral surface of the base part ;
(C) a step of said fiber one end of which is fixed to the groove portion, winding from the inclined portion continuous to the outer peripheral surface of the liner body,
A method for manufacturing a tank.

In the manufacturing method of the tank according to claim 1,
The step (b)
(B1) including a step of winding the fiber around the groove,
The said process (c) is a manufacturing method of a tank which is a process of winding a fiber around the outer peripheral surface of the said liner containing the said nozzle | cap | die part following the said groove part.

In the manufacturing method of the tank according to claim 2,
The fiber is impregnated with a thermosetting resin,
The step (b)
(B2) heating the fiber wound around the groove,
Tank manufacturing method.

In the manufacturing method of the tank according to any one of claims 1 to 3,
The method for winding the fiber is a method for manufacturing a tank, which is a multi-feed filament winding method.

In the manufacturing method of the tank as described in any one of Claim 1- Claim 4,
The said groove part is a manufacturing method of the tank comprised by the groove | channel formed over the perimeter of the said nozzle | cap | die part along the rotation direction centering on the central axis of the said nozzle | cap | die part.