JP5885391B2 - 枚葉印刷機用の紙積板 - Google Patents

Description

本発明は、枚葉印刷機の給紙側における紙を積む台やコンベア搬送台として、或いは、枚葉印刷機の排紙側における板取り作業時の板取り板として使用される紙積板に関するものである。

従来より、オフセット印刷機等と呼ばれる枚葉印刷機においては、大量の印刷紙が載置される紙積板が、種々の場面で活用されている。
例えば、枚葉印刷機の排紙側では、作業効率を図りつつ、印刷後のインキの他の紙への写りこみを防止するため、板取りという作業が行われており、紙積板はこの板取り作業時の板取り板として使用されている（例えば、特許文献１乃至３参照）。
すなわち、板取り作業において、印刷機内の紙積板には、印刷済みの紙が順次積み重ねられていき、所定の重量（他の紙への写りこみがない重量）積み重ねられると、印刷機内から引き出され、その後、従来の紙積板を段積みした図６（ａ）のように、積載された印刷済みの紙５４が乾くまで、紙積板５０が支柱５２を介して段積みされる。そして、この紙積板５０は、当該段積みと、積載された重い印刷済み用紙５４の荷重に耐えられるように、一般的に、高い剛性を有する厚手のベニヤ合板から形成されている。

また、紙積板は、枚葉印刷機の給紙側においても使用されており、例えば、印刷前の枚葉紙を高く積載して保管台とされ、従来の紙積板を枚葉印刷機に挿入している図６（ｂ）のように、紙積板５０は枚葉紙５６を積載したまま、ローラコンベア５８上を移動して、枚葉印刷機６０に挿入される。このように、紙積板５０は重い枚葉紙が載置されて、ローラコンベア５８上を移動するため、平滑面を有する厚手のベニヤ合板が使用されている。

特許第３３５７６１６号公報 特公平７−５７６６７号公報 実公平７−４３０９２号公報

ところで、このような紙積板５０は人手によって取り扱われることが多く、取扱い時に床に落下、又は機械に衝突する等して衝撃を受けることがある。また、ローラコンベア５８上を移動する際には転動摩擦等を受ける。このため、ベニヤ合板からなる矩形を呈していた紙積板５０については、その外周縁が欠けたり、削れたり、やがてはベニヤ合板の層間で剥離したりして、木片が部分的に剥げ落ちる欠点などを有し、やがては図６（ｃ）のように各辺の側面が摩耗変形し、また四隅の角部が大きな丸みを持って摩耗変形するなどその耐久性に乏しかった。
そして、このような摩耗、破損などによって生ずる木片や木粉等は、印刷機に入り込んで印刷不良の原因に繋がるため、憂慮すべき問題であり、また、取扱い時の作業員の手に棘が刺さって怪我の原因にもなっていた。

なお、枚葉印刷機では、例えば菊全判（６３６×９３９ｍｍ）、四六判（７８８×１０９１ｍｍ）等の大きさの印刷紙が用いられ、これに対応する紙積板の大きさは、例えば菊全判用で７５０×１０５０ｍｍ程度、四六判用で９５０×１２００ｍｍ程度の大きさとなり、例えば厚さ２４ｍｍのベニヤ合板を使用した場合の１枚の重量は上記菊全判用で約１１ｋｇ、四六判用で約１６ｋｇであり、この重量の紙積板を人手で搬送し、機械にセットし、また保管する作業が行われている。従って、このような重量と大きさの紙積板（ベニヤ合板）を、どこへもぶつけない、床に落とさない等して取り扱うことは不可能であり、上記の問題は避けられない。

本発明はこのような問題を解決するためのもので、木片や木粉等の発生を防止し、耐久性に優れた枚葉印刷機用の紙積板を提供することを目的とする。

上記目的は、請求項１の発明によれば、印刷紙を積載するための、芯材部の表裏両面に表面板が貼着された平板状の枚葉印刷機用の紙積板であって、前記芯材部は、少なくとも合成樹脂よりも比重が小さい板材と、この板材の側面の全周を包囲している前記合成樹脂からなる側面保護材とからなり、前記表面板は、前記合成樹脂からなり、前記板材と前記側面保護材の双方に跨り、前記表裏両面に貼着した貼着面を有しており、前記側面保護材での幅Ｗ１は前記表面板での厚みＤ１に比べて大きく構成されており、さらに、前記芯材部および前記表面板の双方の側面に跨り貼着された合成樹脂製の外周材を有する枚葉印刷機用の紙積板により達成される。

請求項１の構成によれば、板材の側面に、合成樹脂からなる側面保護材を配設することで、芯材部が形成されているため、板材がベニヤ合板等の木材であって、落下等の衝突があったとしても、損傷し易い側面が保護される。そして、この側面保護材自体は合成樹脂から形成されているため、落下等の衝突で木片や木粉等が発生することもない。
また、紙積板は、芯材部の表裏両面に合成樹脂からなる表面板が固着されているため、ローラコンベア上を移動したとしても、表面に木片や木粉等が発生することもない。
ここで、木片等の発生を防止するための合成樹脂は木材等に比べて重いため、人手での取り扱いが難しくなって、却って落下や機械等への衝突が増加する恐れがある。しかし、上記解決手段では、芯材部には少なくとも合成樹脂よりも比重が小さい板材が利用されているため、紙積板を合成樹脂だけで形成した場合に比べて、重量の増加を回避できる。

そして、前記芯材部および前記表面板の双方の側面に跨るようにして、合成樹脂からなる外周材が貼着されるため、芯材部と表面板との層間が剥離することを可及的に防止すると共に、板材の破損を有効に防止して、より耐久性に富む紙積板を得ることができる。

また、上記目的は、請求項２の発明によれば、印刷紙を積載するための、芯材部の表裏両面に表面板が貼着された平板状の枚葉印刷機用の紙積板であって、前記芯材部は、少なくとも合成樹脂よりも比重が小さく、かつ、略矩形状の四隅に切り欠き部を有する板材と、前記切り欠き部に配設された前記合成樹脂からなる角部保護材と、前記板材の側面に配置された前記合成樹脂からなる側面保護材とで、略矩形状とされており、前記表面板は、前記合成樹脂からなり、前記板材、前記角部保護材、及び前記側面保護材に跨り、前記表裏両面に貼着した貼着面を有しており、前記側面保護材での幅Ｗ１は前記表面板での厚みＤ１に比べて大きく構成されており、さらに、前記芯材部および前記表面板の双方の側面に跨り貼着された合成樹脂製の外周材を有する枚葉印刷機用の紙積板により達成される。
そうすると、請求項１と同様の作用効果を発揮し、さらに、芯材部は略矩形状であって、とりわけ四隅が損傷を最も受け易くても、四隅に配設された合成樹脂からなる角部保護材により、四隅を有効に保護できる。そして、このように四隅に角部保護材を設けたとしても、これは板材の四隅を切り欠くことで形成したものであるから、当該四隅の合成樹脂に対応させるように側面保護材の幅を大きくしなくてもよい。したがって、このように構成された紙積板は、四隅の角部を有効に保護しつつ、側面保護材の配設量を必要最低限に構成して、紙積板全体の重量の増加を抑えることができる。

また、請求項３の発明は、請求項１又は２の構成において、前記板材は、厚み方向の中間に位置する中間層と、この中間層の表裏に貼着された上層及び下層とを有し、前記中間層は、前記上層及び下層に比べて軽い軽量材から形成され、前記上層及び下層は、それぞれ前記中間層に比べて剛性の高い材料から形成された補強板とされていることを特徴とする。
そうすると、板材は厚み方向の中間層に軽い軽量材を配置しているため、板材の軽量化に貢献できる。ここで、このように板材の厚み方向の中央部に軽量材による層部分を配置したがために、この中間層の剛性が低下したとしても、板材全体の耐荷重性に資する割合はその表裏面の上下層部分の剛性の低下に比べて小さいため、力学的に当該板材の耐荷重性の低下率を抑えることができる。
そして、この中間層の軽量材の表裏面には、軽量材に比べて剛性の高い材料から形成された補強板が貼着されているため、上述した板材の耐荷重性の低下を補うことができる。
従って、このように構成された紙積板は全体として、軽量化を図りつつ、耐荷重性も担保できる。

また、請求項４の発明は、請求項１乃至３の構成のいずれかにおいて、前記芯材部及び前記表面板に連続する貫通孔により、手指が挿入可能な持ち手部が形成されており、前記持ち手部の内周面は、合成樹脂からなる内周材により形成されていることを特徴とする。
したがって、持ち手部に手指を挿入して、人手による持ち運びが容易となる。また、この持ち手部の内周面は合成樹脂から形成されているため、持ち手部から木片や木粉等が発生することもなく、さらにこれらの木片によって取扱い時の作業員の手に棘が刺さって怪我することもない。

以上、本発明によれば、木片や木粉等の発生を防止し、耐久性に優れた枚葉印刷機用の紙積板を提供することができる。

本発明の第１の実施形態に係る紙積板であり、図１（ａ）は概略斜視図、図１（ｂ）は図１（ａ）のＡ−Ａ断面図、図１（ｃ）は図１（ａ）のＢ−Ｂ断面図。 本発明の第２の実施形態に係る紙積板であり、図２（ａ）は概略斜視図、図２（ｂ）は図２（ａ）のＣ−Ｃ断面図、図２（ｃ）は図２（ａ）のＤ−Ｄ断面図。 本発明の第１及び第２の実施形態に係る板材の変形例であり、図３（ａ）は第１の変形例に係る概略中央縦断面図、図３（ｂ）は第２の変形例に係る概略平面図、図３（ｃ）は第３の変形例に係る概略平面図。 本発明の第３の実施形態に係る紙積板であり、図４（ａ）は表面板を透過して視認した場合の概略平面図、図４（ｂ）は図４（ａ）の第１の変形例に係る概略平面図、図４（ｃ）は図４（ａ）の第２の変形例に係る概略平面図。 図４（ｃ）及び第２の実施形態の図２（ａ）に係る紙積板の変形例であり、図５（ａ）は第１の変形例に係る概略平面図、図５（ｂ）は第２の変形例に係る概略平面図。 従来の紙積板を説明する図であり、図６（ａ）は紙積板を段積みした図、図６（ｂ）は紙積板を枚葉印刷機に挿入している図、図６（ｃ）は紙積板が摩耗変形した状態の図。

以下に、本発明の好ましい実施形態を、図面を参照して詳しく説明する。なお、以下に説明する各図面において同一の符号が付されている箇所は共通する構成である。
また、以下に述べる実施形態は、本発明の好適な具体例であるから、技術的に好ましい種々の限定が付されているが、本発明の範囲は、以下の説明において特に本発明を限定する旨の記載がない限り、これらの態様に限られるものではない。

図１は、本発明の第１の実施形態に係る紙積板１Ａであり、図１（ａ）は概略斜視図、図１（ｂ）は図１（ａ）のＡ−Ａ断面図、図１（ｃ）は図１（ａ）のＢ−Ｂ断面図である。
図１に示される紙積板１Ａは、多くの紙を重ねて積む保管台、コンベア搬送台、板取り板など、枚葉印刷機用の紙積用の板として広く使用されるものである。
本実施形態の紙積板１Ａは全体が、長さＬ、幅Ｗ、厚みＤの順に大きい寸法を有する略矩形状とされ、厚みＤ方向の中央領域に配置された芯材部２０と、厚みＤ方向の上下それぞれに配置された表面板３とから構成されている。

芯材部２０は、表面板３を介して印刷紙の荷重を受ける厚み方向の芯であり、全体が略矩形状に形成されている。そして、芯材部２０は、板材２と、この板材２の側面に配設された側面保護材４とからなる複合体である。
板材２は、水平方向の中央領域に配置された略矩形状であり、芯材部２０の殆どの体積を占めている。具体的に、板材２は、後述する合成樹脂に比べて比重が小さく、かつ、厚み方向及び水平方向の双方に剛性の高い木材が利用されており、例えば、繊維方向を９０度互い違いに重ねて接着した木製ボードであるベニヤ合板であって、１０ｍｍ〜２５ｍｍ程度の厚みのものが利用でき、本実施形態の場合、厚さ２１×幅７２０×長さ１０２０ｍｍのベニヤ普通合板を利用している。

側面保護材４は、木材等からなる板材２の主に側面が破損ないし劣化しないように保護するためのもので、ポリエチレン、ポリプロピレン等の熱可塑性樹脂から平板状若しくは断面四角形の棒状に成型され、本実施形態の場合、厚さ（図１のＤ方向の寸法）は板材２と同等（２１ｍｍ）、幅Ｗ１は５〜２５ｍｍ程度（例えば１５ｍｍ）、長さは板材２の全周を包囲できる寸法とされている。
このような側面保護材４は板材２とは別々に用意しておき、その後、板材２の全側面にエポキシ系接着剤やウレタン系接着剤等を用いて接着している。
具体的には、図１の場合、板材２の幅Ｗ方向に沿った側面（短辺側の側面）と同じ長さの側面保護材４ａを２枚用意して、これを短辺側の両側面に接着している。そして、板材２の長さＬ方向に沿った側面（長辺側の側面）に２枚分の側面保護材４ａ，４ａの端面幅分Ｗ１，Ｗ１を考慮した長さＬを有する側面保護材４ｂを２枚用意して、これを板材２の長辺側の両側面と側面保護材４ａ，４ａの端面に接着している。

表面板３は、主にローラコンベア上を移動する際の転動摩擦から保護することを考慮したもので、芯材部２０の表裏面に固着した合成樹脂であり、側面保護材４との固着性を考慮して、側面保護材４と同じ熱可塑性樹脂から形成されている。具体的に、表面板３は、厚さＤ１が１〜５ｍｍ程度（例えば１．５ｍｍ）、外形寸法が芯材部２０の外形とされ、表に露出する面が平坦となるように予め平板状（シート状）に成型しておき、これを、芯材部２０の表面及び裏面の全面に、エポキシ系接着剤やウレタン系接着剤等の接着剤で貼着するようにしている。これによって、例えば摩耗の激しい木材からなる板材２の全表面が例えば耐衝撃性に富む合成樹脂の側面保護材４及び表面板３によって完全に包囲されるとともに、板材２とこれの側面に貼着された側面保護材４との双方に跨るようにして、これらの層間の剥離に対してこれを防止する方向で表面板３が貼着される構成のため、紙積板が多様な用途に取り回されて繰返して衝撃を受けたとしても、十分な耐衝撃性と耐久性が達成されることになる。

本第１の実施形態に係る紙積板１Ａは以上のように構成され、板材２は合成樹脂で包囲されているため、落下したり、機械等に衝突したりし、また、ローラコンベア上を移動しても、木片や木粉が発生することがない耐久性に富んだ紙積板を得ることができる。
また、側面保護材４及び表面板３の材料である合成樹脂（例えば比重０．９２のポリエチレン樹脂）に比べて比重が小さな板材２（例えば比重０．６のベニヤ合板）を芯材部２０の構成要素とし、しかも、その比重が小さな板材２の方が側面保護材４及び表面板３に比べて体積が大きくなっている。従って、紙積板１Ａを合成樹脂だけで同じ体積だけ形成した場合に比べて、かなりの軽量化が図れる。
ここで、上記合成樹脂に比重０．９２の例えばポリエチレン樹脂を用いれば、本実施形態の紙積板１Ａの重量は約１２ｋｇとなるのに対して、板材２を用いずに上記の合成樹脂だけで同じ体積の紙積板を形成すれば約１７ｋｇの重量となり、また、従来のベニヤ合板の紙積板であれば約１１ｋｇである。そのため、本発明の紙積板１Ａは、従来の紙積板にほぼ近い重量で、全体を合成樹脂で形成したものにほぼ匹敵する性能を持つため、木粉等の発生がなく耐久性の高い紙積板を取扱い可能な重量範囲で得ることができる。このような紙積板１Ａと同様な性能を達成可能とするには、側面保護材４及び表面板３を形成可能な合成樹脂の一般的な比重は概略０．８〜１．３の範囲であるが、好ましくは全体重量を軽減する上から比重１．１以下がよく、さらに好ましくは比重１．０以下の合成樹脂で形成されるのがよい。一方、少なくともこの合成樹脂より比重の小さい板材２の比重は０．８以下とするのがよいが、好ましくは０．７以下とする比重の板材２で構成するのがよい。
さらに、板材２を包囲する合成樹脂の厚さ乃至幅は一様ではなく、側面保護材４の幅Ｗ１が５〜２５ｍｍ程度であるのに対して、表面板３の厚さＤ１は１〜５ｍｍ程度であり、側面保護材４自体の厚み（成型した際の厚さ寸法）に比べて、表面板３自体の厚み（成型した際の厚さ寸法）が小さくなっている。このように、側面に比べて損傷する度合いが低く、かつ、最も表面積の大きい表面板３の方の厚みを抑制することで、紙積板１Ａの軽量化を図っている。
なお、側面保護材４は、全側面に配設されることが好ましいが、コスト削減又は重量軽減等を目的に、使用中に破損され易い任意の側面のみに配設してもよい。また、例えば四隅の角部付近にのみ配設するなど、任意の側面の任意の部位のみに配設するようにしてもよい。

図２は、本発明の第２の実施形態に係る紙積板１Ｂであり、図２（ａ）は概略斜視図、図２（ｂ）は図２（ａ）のＣ−Ｃ断面図、図２（ｃ）は図２（ａ）のＤ−Ｄ断面図である。この図で図１の実施形態で用いた符号と同一の符号を付した箇所は共通する構成であるから、重複した説明は省略し、以下、相違点を中心に説明する。
この図の紙積板１Ｂが、図１の紙積板１Ａと相違するのは、図１の紙積板１Ａの周側面に外周材５が設けられている点である。

すなわち、紙積板１Ｂは、芯材部２０および表面板３の双方の側面に跨るように連続して、外周材５が貼着されている。
具体的には、芯材部２０の側面と、芯材部２０の表裏面に設けた表面板３の側面（端面３ａ，３ｂ）を含む側面全面に、合成樹脂からなる外周材５が設けられている。
この外周材５は、側面保護材４と表面板３とを一体化するために、これらと同様の素材であるポリエチレン、ポリプロピレン等の熱可塑性樹脂で成型された後、熱溶着によって一体的に貼着されているが接着剤を用いて貼着してもよい。なお、外周材５は、幅Ｗ２（外周材５を成型した際の厚さ）が１〜５ｍｍ程度、厚さＤ２（外周材５を成型した際の幅）が紙積板１Ｂ製品全体の厚さと同様の１５〜３０ｍｍ程度とされ、長さは各片の長さに対応している。

本第２の実施形態に係る紙積板１Ｂは以上のように構成され、このため、芯材部２０と表面板３との層間が剥離することを可及的に防止すると共に、第１の実施形態と同様に板材２の摩耗破壊等により木片が生じて印刷機に入り込んだり、作業員が手を怪我したりするような事態を防止することができるうえ、第１の実施形態の紙積板１Ａに比べてより高度な耐久性を得ることができる。
なお、外周材５は全側面に配設されることは望ましいが、側面保護材４を配設していない側面に配設してもよく、また、側面保護材４を配設した側面に配設してもよく、さらに、側面保護材４を配設した側面においてもコスト削減又は重量軽減等を目的に、使用中に破損されやすい任意の側面のみに配設することでもよい。

図３は、上記第１及び第２の実施形態に係る紙積板１Ａ・１Ｂの板材２の変形例であり、図３（ａ）は第１の変形例に係る概略中央縦断面図、図３（ｂ）は第２の変形例に係る概略平面図、図３（ｃ）は第３の変形例に係る概略平面図である。なお、図３（ｂ）及び図３（ｃ）では、理解の便宜のため、図３（ａ）の上層７ａを透過して平面視している。
これらの図においては、板材２のみが上記第１及び第２の実施形態と相違し、その他の構成は上記第１及び第２の実施形態と同様である。
そして、これらの図の板材２−１，２−２，２−３が既に説明した板材２と異なるのは、厚み方向の中央部にベニヤ合板より軽い軽量材による中間層６−Ａ，６−Ｂ，６−Ｃを配置し、その表裏面に中間層６−Ａ，６−Ｂ，６−Ｃに比べて単位体積当りの耐荷重性が高く剛性に優れた補強板による上層７ａ及び下層７ｂを貼着することで形成されている点である。

先ず、第１の変形例である図３（ａ）について説明する。
図３（ａ）において、板材２−１は、全体の厚みが第１及び第２の実施形態に係る板材２と同様（１０ｍｍ〜２５ｍｍ程度）とされた略矩形状である。
そして、板材２−１は、その厚み方向（即ち図１のＤ方向）の中間に位置する中間層６−Ａと、この中間層６−Ａの表裏全面に貼着された上層７ａ及び下層７ｂとからなる三層構造である。
中間層６−Ａには、第１及び第２の実施形態で利用したベニヤ合板に比べて、剛性は低いけれども、比重の小さい（軽い）桐材、ファルカタ材、バルサ材、杉材等の木材からなる軽量材が用いられている。なお、この軽量材は、第１及び第２の実施形態で利用したベニヤ合板に比べて軽ければ、例えば桐材とイタヤ材等の如く異なる種類の木材を組み合わせて構成することでもよく、これにより軽量性と耐荷重性、双方の向上につながる利点がある。

上層７ａ及び下層７ｂは、板材全体の剛性を担保するために、それぞれ中間層６−Ａに比べて剛性の高い材料から形成された補強板であり、中間層６−Ａの表裏両面に接着剤で貼着されている。
図３（ａ）の補強板としての上層７ａ及び下層７ｂの場合、第１及び第２の実施形態に係る板材２に利用されたベニヤ合板に比べて厚みの薄いベニヤ合板（中間層６−Ａの厚み寸法の分だけ第１及び第２の実施形態の板材２に比べて厚みの薄いベニヤ合板：本実施形態の場合は各層７ａ，７ｂが１〜５ｍｍ程度）が利用されているが、その他、ガラス繊維等による織布にエポキシ等の熱硬化性樹脂を含浸硬化させたＦＲＰ板（繊維強化プラスチック板）、或いは、ガラス繊維等の単繊維群を一方向に引き揃えて熱硬化性樹脂を含浸硬化させたＦＲＰ板、更には、アルミニウム等軽量金属の薄板、その他、フェノール樹脂板、メラミン樹脂板、バルカナイズドファイバー板等、剛性の高い薄板等が適用できる。

このようにして、本変形例による板材２−１を利用すれば、第１及び第２の実施形態に係る紙積版１Ａ・１Ｂに比べて、耐荷重性の低下を防止しつつ、軽量化を図ることができる。すなわち、図３（ａ）の板材２−１を利用した紙積板の場合、重い枚葉紙が積載されると、先ず板材２−１に作用する曲げ荷重によって、表面層を形成する上層７ａに圧縮応力が作用し、下層７ｂには引張応力が作用して、荷重の大半をこれらの上層７ａ及び下層７ｂが担うこととなり、この際、板材２−１の耐荷重性への寄与率は中間層６−Ａに比べて、上下の上層７ａ及び下層７ｂの方が大きい。そこで、板材２−１の耐荷重性への寄与率が低い中間層６−Ａについては、耐荷重性よりも重量の方を重視し、比較的軽量な材料による軽量材を用いている。一方、耐荷重性への寄与率が高い表裏面については、耐荷重性を重視して、比較的剛性の高い補強板を用いている。

次に、第２の変形例である図３（ｂ）の板材２−２について説明する。
板材２−２は、厚み寸法が上記軽量材による中間層６−Ａと同様である中間層６−Ｂの表裏面に、上述した補強板である上層及び下層（図示せず）を貼着して形成され、全体が矩形状とされている。
ここで、中間層６−Ｂは、図３（ａ）で説明した軽量材の中間層６−Ａと同様の材料からなる軽量木材６ａと、厚み方向（図３（ｂ）のＺ方向であって、図１のＤ方向）に向って開口されたハニカムコア材６ｂとを、水平方向（図３（ｂ）のＸＹ方向）に交互に並べて接着することで形成されている。なお、ハニカムコア材６ｂは、紙製、アルミニウム金属製、樹脂製などからなる中空状の断面が正六角形の筒体等の立体構造を隙間なく並べた構造である。また、本変形例の軽量木材６ａは、図示のように、木目が長手方向（図３（ｂ）のＹ方向であって、図１のＬ方向）に沿って形成されている。

このように、第２の変形例に係る軽量材の中間層６−Ｂは、ハニカム構造を利用しているため、第１変形例に係る板材２−１に比べてさらに軽量性に富み、かつ、図のＺ方向の圧縮強度が大きな優れた耐荷重性を有している。また、軽量木材６ａは木目が長手方向（Ｙ方向）に沿って形成されているため、長手方向にも優れた曲げ強度を有している。

次に、第３の変形例である図３（ｃ）の板材２−３について説明する。
板材２−３は、厚み寸法及び材質が上記中間層６−Ａと同様である中間層６−Ｃの表裏面に、上述した上層及び下層（図示せず）を貼着して、全体が矩形状とされている。
ここで、軽量材による中間層６−Ｃは、木目８が長さ方向（図３（ｃ）のＹ方向であって、図１のＬ方向）に沿った軽量木材６ｃと、木目８が幅方向（図３（ｃ）のＸ方向であって、図１のＷ方向）に沿った軽量木材６ｄとを、図示の通り組み合わせることで形成されている。なお、軽量木材６ｃと軽量木材６ｄとは異なる材質を組み合わせて構成しても良い。

具体的には、図３（ｃ）の場合、全体が矩形状とされた軽量材の中間層６−Ｃは、平面視において、対角線が境界となるように４分割された領域を有しており、２つの軽量木材６ｃ，６ｃが互いに対向し、また、２つの軽量木材６ｄ，６ｄが互いに対向するようにして、当該４つの領域に軽量木材６ｃと軽量木材６ｄが配置され、これらを接着することで形成されている。なお、これら軽量木材６ｃ及び軽量木材６ｄの木目８は、縦断面（図３（ｃ）のＺ方向の断面）においては、縦方向に沿って形成されている。

第３変形例の板材２−３は以上のように構成され、このため、第２変形例の板材２−２に比べて、水平方向全体の曲げ強度が大きくなっている。すなわち、図３（ｂ）の軽量木材６ａは、木目が図のＹ方向に沿っているのに対して、第３変形例では、Ｙ方向だけではなくＸ方向にも木目が沿って、ＸＹ両方向の曲げ強度が向上している。また、軽量木材６ｃ及び軽量木材６ｄの木目８は縦方向（図３（ｃ）のＺ方向）にも沿っているため、縦方向の圧縮強度も担保されている。
なお、このように構成された中間層６−Ｃは、その厚さ、使用木材の材質を変えることによって、表裏面の上層及び下層を貼着することなく、それ単体で板材２として使用することもできる。

図４（ａ）は本発明の第３の実施形態に係る紙積板１Ｃであり、上述した表面板３を透過して視認した場合の概略平面図である。この図で図１ないし図３の実施形態で用いた符号と同一の符号を付した箇所は共通する構成であるから、重複した説明は省略し、以下、相違点を中心に説明する。
この紙積板１Ｃが、上記紙積板１Ａ・１Ｂと相違するのは、芯材部２０の構成である。

すなわち、芯材部２０の一部を構成する板材２は略矩形状の四隅を切り欠くように形成されており、芯材部２０は、当該四隅に設けられた合成樹脂からなる角部保護材９ａ，９ｂと、板材２の側面に配設された側面保護材４とで、全体が突出部のない略矩形状とされている。
芯材部２０をこのような構成にしたのは、取扱い中の落下や、印刷機との衝突などで、外周縁部が破壊され易く、とりわけ四角形の四隅は損傷を最も受けやすい問題があるので、それを解決すると同時に、軽量化を図るためである。

具体的に、図４（ａ）では、略矩形状の板材２の四隅（平面視における四隅）を切り欠いて、切り欠き部２ａ，２ｂが形成されている。この切り欠き部２ａ，２ｂは、全体が略矩形状とされた芯材部２０において、側面保護材４の幅Ｗ３を大きく形成しないでも、四隅の合成樹脂を大きく形成するための必要部位であり、切り欠き部２ａ，２ｂには、側面保護材４の幅Ｗ３に比べて大きな幅Ｗ４を有する角部保護材９ａ，９ｂが配設されている。すなわち、合成樹脂は相当の重量を有することから、衝突して脆く、また衝突し易い部位（以下、「脆弱部」という）には合成樹脂を大きく配設して耐衝撃性を優先し、それ以外の部位は脆弱部に比べて重量軽減の方を優先している。

当該切り欠き部２ａ，２ｂ及び角部保護材９ａ，９ｂは、上記機能を発揮すれば、その形状は任意であるが、図４（ａ）では、左側の切り欠き部２ａは、板材２の略対角線上に角を有するように、四隅領域の長手方向と幅方向を夫々切断して凹状となるように形成され、一方、右側の切り欠き部２ｂは、四隅領域を斜めに１回切断して面取りのような形状とされている。この点、切り欠き部２ａ，２ｂは、図４（ａ）の左右いずれか一方の形状の切り欠き部のみを用いるのが好ましい。

なお、角部保護材９ａ，９ｂは、側面保護材４と同様の厚み及び材質（ポリエチレン、ポリプロピレン等の熱可塑性樹脂等のプラスチック材）からなり、板材２の切り欠き部２ａ，２ｂの形状に対応した平板状とされ、切り欠き部２ａ，２ｂの切断面に密着するように接続されている。そして、角部保護材９ａ，９ｂは、側面保護材４の幅Ｗ３が５〜２５ｍｍであるのに対して、図４（ａ）の左側の角部保護材９ａのように略正方形であれば、一辺の長さ（Ｗ４の寸法）が概ね１５〜８０ｍｍ程度、右側の角部保護材９ｂのようにベース状であれば、最も長い辺の長さが概ね１５〜８０ｍｍ程度とされている。

このような芯材部２０を有する紙積板１Ｃについては、以下の製造方法が好ましい。
先ず、矩形状の平面視における四隅部を厚み方向に切断して上記切り欠き部２ａ，２ｂが予め形成された板材２と、側面保護材４と、角部保護材９ａ，９ｂとを別々に形成しておく（工程１）。次いで、当該板材２、側面保護材４、及び角部保護材９ａ，９ｂを、別途用意された型枠内で接着しながら組み合わせて、芯材部２０を形成する（工程２）。次いで、芯材部２０の表裏面に表面板３を接着剤で貼着して、紙積板１Ｃを完成させる（工程３）。なお、このような工程は各部材の接続強度の点から好ましい例だが、上記工程３で表面板３を接着する際、接着剤を各部材間に染み込ませるように塗布することで、上記工程２において接着剤を不使用として、全体工程を短縮することもできる。また、上記の製造方法は角部保護材９ａ，９ｂを構成しない実施の形態１の紙積板１Ａについても適用できる。

なお、上述のように芯材部２０は略矩形状とされているが、この略矩形状とは、図４（ａ）の紙積板１Ｃの第１変形例に係る平面図である図４（ｂ）のように、平面視における四隅部に大きな丸みを持たせた形状も含む概念である（図４（ｂ）は、芯材部２０の表裏面に表面板３を貼着して平面視した図であり、従って、表面板３の四隅部も大きな丸みを有している）。このように、図４（ｂ）の四隅部に大きな丸みを持たせているのは、角部の衝突の確率を低減させるためであるが、これは角部保護材９ａ、９ｂを配設した効用であり、丸みが大きくても十分な角部の保護、即ち、損傷を防ぐことができる。

また、第３の実施形態に係る紙積板１Ｃでは、図４（ａ）の紙積板１Ｃの第２変形例に係る平面図である図４（ｃ）のように、紙積板１Ｃの側面に（つまり、芯材部２０の側面と表面板３の側面を含めた側面全面に跨るように）外周材５を熱溶着一体化し、その後、当該四隅部を大きく丸める形状としてもよい。
このように外周材５を設けることで、外周縁部に作用する衝撃等によって芯材部２０と表面板３との剥離を防止するとともに、外周縁部の耐衝撃性をより向上できる。さらに、
角部保護材９ａ，９ｂと側面保護材４との外周での接合部分が外周材５によって被覆されるとともに、表面板３とも一体化されるので、外周部及び四隅部の破損防止効果をより大きくすることができる。
なお、図４（ｃ）の外周材５は全側面に設けられているが、コスト低減、重量軽減等のため任意の側面又は部位のみに設けることでもよい。また、図４（ｃ）で大きく丸められた四隅部にも外周材５を設けることはより好ましい形態である。

図５は図４（ｃ）及び第２の実施形態の図２（ａ）に係る紙積板の変形例であり、図５（ａ）は第１の変形例に係る概略平面図、図５（ｂ）は第２の変形例に係る概略平面図である。
これらの図で図１ないし図４の実施形態で用いた符号と同一の符号を付した箇所は共通する構成であるから、重複した説明は省略し、以下、相違点を中心に説明する。
本変形例に係る紙積板１Ｄ及び１Ｅが、それぞれ図４（ｃ）及び図２（ａ）に係る紙積板と異なるのは、手指が挿入可能な持ち手部１２が構成されている点である。

すなわち、紙積板１Ｄ及び１Ｅは、水平方向の中央部に、芯材部２０及び表面板３の双方に連続して、厚み方向に貫通する貫通孔１０及び貫通孔１１を有し、この貫通孔１０及び貫通孔１１は人の手指が挿入可能な大きさとされて、持ち手部１２とされている。また、貫通孔１０及び貫通孔１１の内周面全体は、好ましくは表面材３と同様の合成樹脂からなる内周材１４により形成されている。
このような持ち手部１２は、図５（ａ）および図５（ｂ）に示されるように、紙積板１Ｄ，１Ｅの長手方向に沿って長い略長方形ないし長円状とされるのが好ましい。

具体的に、本変形例における持ち手部１２の製造方法を説明すると次の通りである。先ず、板材２に厚み方向に貫通して内周材１４の外形寸法に相当する孔１５を形成した後（図５（ａ）の場合、平面視で８０×２００ｍｍ程度の大きさ）、この孔１５を一旦埋めるように例えばプラスチック材による内周材１４を充填する。次いで、板材２、及び既に説明した側面保護材や角部保護材を、別途用意された型枠内で接着しながら組み合わせて、芯材部２０を形成する。次いで板材２及び該埋設した内周材１４の表裏面に表面板３を貼着する。次いで、表面板３と前記埋設した内周材１４の双方に連続するように厚み方向に貫通した貫通孔１０又は貫通孔１１（図５（ａ）の場合、平面視で４０×１６０ｍｍ程度）を穿つことによって、持ち手部１２が完成する。

なお、図５（ａ）の持ち手部１２の場合、横長の一つの大きめな貫通孔１０から形成され、これによって、持ち運びのために片手の手指が十分に入り、且つ、必要に応じて両手の手指が挿入可能となる。
また、この持ち手部１２は、図５（ｂ）に示されるように、横長の小さめの互いに隣接する二つの貫通孔１１，１１から形成されてもよい。図５（ｂ）の場合、一つの貫通孔１１が４０×８０ｍｍ程度とされている。このように、貫通孔１１が若干小さくても、少なくとも一つの貫通孔１１が片手の手指の挿入可能な横長の大きさを有しているので、紙積板１Ｅを両手で取り扱うことができる。

本変形例は以上のように構成され、これにより、持ち手部１２に片手或いは両手の手指を挿入して、紙積板１Ｄ、紙積板１Ｅを脇に抱えるようにして持ち運ぶことができる。
また、板材２がベニヤ合板等の木製で形成されていても、内周材１４により、持ち手部１２に挿入した手指に棘が刺されることもないし、木屑の発生の恐れもない。
更に、図５の貫通孔１０及び貫通孔１１は、内周材１４を構成する例えばプラスチック材を設けた後に穿つ製造方法をとっているため、貫通孔１０及び貫通孔１１を設ける際に、内周材１４が板材２の露出を防ぎ、木屑の発生を防ぐ有用な手段となっている。
なお、内周材１４については、上記表面板３、側面保護材４等と同様の合成樹脂で構成することが好ましいが、例えば、桐材、イタヤ材、スプルス材等、棘の発生の少ない木材を使用してもよい。

ところで、本発明は上記実施形態に限定されず、種々の変形例を採用できる。
例えば、表面材３は複数枚を積層して形成してよい。また、第３の実施例における切り欠き部２ａ，２ｂや角部保護材９ａ，９ｂの形状は、図４の形状にこだわらず、切り欠き部と角部保護材とが嵌合するようにくさび形としてもよい。

また、本発明の表面板３、側面保護材４、外周材５等を、例えばフェノール、メラミン樹脂等の硬い合成樹脂で構成した場合には、これらの合成樹脂は硬度が高く紙積板の剛性を高めることはできるが、耐衝撃性に劣るため衝撃によって、これらメラミン樹脂等が容易に破壊、破損しやすく、これらの破片が印刷不良の原因となったり、取扱者の怪我の原因になる可能性がある。
そのため、本発明で使用される合成樹脂は、比較的硬度が低く、耐衝撃性に優れた合成樹脂であることが好ましく、ポリエチレン、ポリプロピレン、ナイロン、ポリウレタン等の熱可塑性の合成樹脂のほか、例えば熱硬化性のウレタン樹脂、合成ゴム、その他のエラストマー樹脂等の合成樹脂が好ましく適用できる。また、全体重量を軽減する上で、これら樹脂による発泡体を採用することもできる。

１Ａ，１Ｂ，１Ｃ，１Ｄ、１Ｅ・・・紙積板、２・・・板材、２ａ，２ｂ・・・切り欠き部、３・・・表面板、４・・・側面保護材、５・・・外周材、６−Ａ，６−Ｂ，６−Ｃ・・・中間層（軽量材）、７ａ・・・上層（補強板）、７ｂ・・・下層（補強板）、９ａ，９ｂ・・・角部保護材、２０・・・芯材部

Claims (4)

1. 印刷紙を積載するための、芯材部の表裏両面に表面板が貼着された平板状の枚葉印刷機用の紙積板であって、
   前記芯材部は、少なくとも合成樹脂よりも比重が小さい板材と、この板材の側面の全周を包囲している前記合成樹脂からなる側面保護材とからなり、
   前記表面板は、前記合成樹脂からなり、前記板材と前記側面保護材の双方に跨り、前記表裏両面に貼着した貼着面を有しており、
   前記側面保護材での幅Ｗ１は前記表面板での厚みＤ１に比べて大きく構成されており、
   さらに、前記芯材部および前記表面板の双方の側面に跨り貼着された合成樹脂製の外周材を有する
   ことを特徴とする枚葉印刷機用の紙積板。
2. 印刷紙を積載するための、芯材部の表裏両面に表面板が貼着された平板状の枚葉印刷機用の紙積板であって、
   前記芯材部は、少なくとも合成樹脂よりも比重が小さく、かつ、略矩形状の四隅に切り欠き部を有する板材と、前記切り欠き部に配設された前記合成樹脂からなる角部保護材と、前記板材の側面に配置された前記合成樹脂からなる側面保護材とで、略矩形状とされており、
   前記表面板は、前記合成樹脂からなり、前記板材、前記角部保護材、及び前記側面保護材に跨り、前記表裏両面に貼着した貼着面を有しており、
   前記側面保護材での幅Ｗ１は前記表面板での厚みＤ１に比べて大きく構成されており、
   さらに、前記芯材部および前記表面板の双方の側面に跨り貼着された合成樹脂製の外周材を有する
   ことを特徴とする枚葉印刷機用の紙積板。
3. 前記板材は、厚み方向の中間に位置する中間層と、この中間層の表裏に貼着された上層及び下層とを有し、
   前記中間層は、前記上層及び下層に比べて軽い軽量材から形成され、
   前記上層及び下層は、それぞれ前記中間層に比べて剛性の高い材料から形成された補強板とされている
   ことを特徴とする請求項１又は２に記載の枚葉印刷機用の紙積板。
4. 前記芯材部及び前記表面板に連続する貫通孔により、手指が挿入可能な持ち手部が形成されており、
   前記持ち手部の内周面は、合成樹脂からなる内周材により形成されている、
   ことを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の枚葉印刷機用の紙積板。

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