JP5830248B2 - Concrete block decoration method - Google Patents
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Description
本発明は、コンクリートブロックへの加飾方法に関する。 The present invention relates to a method for decorating a concrete block.
従来、意匠性を向上させたコンクリートブロックに関する技術が提案されている。
例えば、特許文献１には、コンクリートブロック成形用即時脱型枠、又はその型枠へ１回ごとに材料を運び込む移動ホッパーへの材料投入の際、連続的又は間欠的に、降り積もるように材料を落下させ、その積もりつつある材料の模様つけ予定位置へ適時、適量の顔料を噴射又は散布して色付けし、出来上がった製品ブロックの表面に上記色付けによる模様が出るようにする色模様つきコンクリートブロックの製法が開示されている。
しかしながら、特許文献１に開示されている製法では、ブロック表面に鮮明な画像を付与することはできなかった。
Conventionally, the technique regarding the concrete block which improved the designability is proposed.
For example, Patent Document 1 discloses a material that can be piled up continuously or intermittently when material is put into an immediate demolding frame for forming a concrete block or a moving hopper that carries the material into the mold at each time. A colored concrete block that is dropped and sprayed or sprayed with an appropriate amount of pigment at an appropriate time to the patterning position of the material that is being piled up so that the colored product pattern appears on the surface of the finished product block. A manufacturing method is disclosed.
However, the manufacturing method disclosed in Patent Document 1 cannot provide a clear image on the block surface.
そこで、コンクリートブロックに鮮明な画像を付与するための技術として、例えば特許文献２には、所望の型枠内にセメント，水，骨材，混和材等を混合したセメント混練物を打設し、振動及び押圧力を加えて一次成形する工程と、この一次成形物を加熱して内部のガスを抜く工程と、該成形物の表面に釉薬を塗布する工程と、乾燥した前記成形物の表面に主として釉薬，顔料，オイルからなるスラリー状の化粧材料で印刷する工程と、自然乾燥後、これを焼成する工程とを順次経る化粧コンクリート成形体の製造方法が開示されている。
特許文献２によれば、釉薬を焼成によりガラス化させることで、コンクリートブロック表面に存在する小さい孔や凹凸をガラスによって覆い、コンクリートブロック表面を滑らかでつるつるの状態にするとともに、釉薬の融着により強固に一体化した化粧層を形成させることができる。
しかしながら、特許文献２の製造方法では、後の焼成工程を経てコンクリートブロック表面に形成される化粧層に穴があくのを防止するためにコンクリートブロック内部のガスを抜く工程が必要であったり、釉薬の層が３〜４ｍｍ程度の厚さになるまで複数回塗布する必要があったり、釉薬層を形成した後に自然乾燥させる工程が必要であったりするため、製造工程が煩雑になるとともに、生産コストも高くなるという問題があった。
また、特許文献１および２に開示される技術は、コンクリートブロックを成形する段階で画像を付与する方法であって、すでに成形されたコンクリートブロックの表面に対して鮮明な画像を付与する方法については、未だ解決されていない。
Therefore, as a technique for imparting a clear image to a concrete block, for example, in Patent Document 2, a cement kneaded material in which cement, water, aggregate, admixture, etc. are mixed in a desired formwork is placed, A step of primary molding by applying vibration and pressing force, a step of heating the primary molding to remove the internal gas, a step of applying glaze to the surface of the molding, and a surface of the dried molding There has been disclosed a method for producing a decorative concrete molded body, in which a step of printing with a slurry-like cosmetic material mainly composed of glaze, pigment, and oil and a step of firing this after natural drying are sequentially performed.
According to Patent Document 2, the glaze is vitrified by firing, so that small holes and irregularities existing on the concrete block surface are covered with glass, the concrete block surface is made smooth and smooth, and the glaze is fused. A firmly integrated decorative layer can be formed.
However, the manufacturing method of Patent Document 2 requires a step of venting the gas from the concrete block in order to prevent the decorative layer formed on the surface of the concrete block from being perforated through a subsequent firing step, or glaze Since it is necessary to apply several times until the layer becomes 3-4 mm thick, or a process of natural drying after forming the glaze layer is required, the manufacturing process becomes complicated and the production cost There was also a problem of becoming higher.
In addition, the techniques disclosed in Patent Documents 1 and 2 are methods for providing an image at the stage of molding a concrete block, and a method for providing a clear image on the surface of a concrete block that has already been molded. It has not been solved yet.
ところで、所定の画像を基材表面に付与する手段の一つとして、インクジェット方式による画像の付与が挙げられる。インクジェット方式は、好適な画像を、高速で基材に付与することが可能であるため、従来基材として使用される紙や布帛に限らず、現在では様々な基材表面への画像付与手段として使用されている。また、このようなインクジェット方式による画像付与には、溶剤系インクや水系インクが一般に好んで使用されている。 By the way, as one of means for applying a predetermined image to the surface of the base material, there is an application of an image by an ink jet method. Since the inkjet method can apply a suitable image to a substrate at high speed, it is not limited to paper and fabric conventionally used as a substrate, but is currently used as an image applying means on various substrate surfaces. It is used. In addition, solvent-based inks and water-based inks are generally preferably used for such image application by the ink jet method.
しかしながら、コンクリートブロックに対しては、従来のインクジェット方式を用いても、その表面に、屋外での使用にも耐えうる（屋外耐久性のある）高濃度かつ鮮明な画像を、直接付与することは困難であった。
その理由として、コンクリートブロックが保持する水分の影響が挙げられる。
However, for a concrete block, even if a conventional ink jet method is used, a high-density and clear image that can withstand outdoor use (durable outdoors) can be directly applied to the surface. It was difficult.
The reason is the influence of moisture retained by the concrete block.
コンクリートブロックは、成形時に水を添加する必要があり、成形後も高温多湿環境下において養生を行う必要がある。また、保管についても、一般に、屋外や屋内の外環境に近い場所などの、水分を含みやすい環境で保管される。 It is necessary to add water to the concrete block at the time of molding, and it is necessary to perform curing in a high temperature and humidity environment even after molding. In addition, the storage is generally performed in an environment that easily contains moisture, such as a place near the outside environment indoors or outdoors.
そのため、疎水性のインク（溶剤系インク）を表面に付与した場合には、コンクリートブロックが保持する水分によって、表面へのインク密着性が低下し、画像が付与されたコンクリートブロックを、特に屋外で使用した場合に、日光や風雨による曝露、外部からの衝撃、メンテナンス時のブラッシングや薬剤洗浄などにより、コンクリートブロックの表面に付与した画像が剥がれ落ちてしまうなど、屋外耐久性の面で問題があった。 Therefore, when hydrophobic ink (solvent-based ink) is applied to the surface, the adhesion of the ink to the surface decreases due to the water retained by the concrete block, and the concrete block to which an image has been applied, particularly outdoors. When used, there is a problem in terms of outdoor durability, such as exposure to sunlight or wind and rain, impact from the outside, brushing during maintenance, chemical cleaning, etc., causing the image applied to the surface of the concrete block to peel off. It was.
また、親水性のインク（水系インク）を表面に付与した場合には、コンクリートブロックが保持する水分によって、付与したインクが滲みやすくなり、高濃度かつ鮮明な画像をコンクリートブロック表面に付与することが困難であった。 Also, when hydrophilic ink (water-based ink) is applied to the surface, the applied ink is likely to bleed due to moisture retained by the concrete block, and a high-density and clear image can be applied to the concrete block surface. It was difficult.
本発明は、このような現状に鑑みてなされたものであって、その目的とするところは、コンクリートブロックの表面に、屋外耐久性があり、高濃度かつ鮮明な画像を付与するための、コンクリートブロック加飾方法を提供することである。 The present invention has been made in view of such a current situation, and the object of the present invention is concrete for imparting a high-concentration and clear image to the surface of the concrete block, which has outdoor durability. It is to provide a block decoration method.
すなわち、本発明は、下記式（１）で表す水分率が１．５％以内のコンクリートブロック表面に、インクジェット方式により光硬化型インクを付与する工程を有することを特徴とする、コンクリートブロック加飾方法である。
水分率［％］＝｛（Ｗ−Ｗ０）／Ｗ｝×１００・・・・・・・（１）
Ｗ：インク付与前のコンクリートブロック重量（ｇ）
Ｗ０：絶乾状態のコンクリートブロック重量（ｇ）
That is, this invention has the process of providing a photocurable ink by the inkjet system to the concrete block surface in which the moisture content represented by following formula (1) is less than 1.5%, The concrete block decoration characterized by the above-mentioned. Is the method.
Moisture content [%] = {(W−W 0 ) / W} × 100 (1)
W: Weight of concrete block before applying ink (g)
W 0 : Weight of concrete block in an absolutely dry state (g)
また、前記コンクリートブロック加飾方法において、インクを付与する工程の前に、コンクリートブロックの水分率を調整する工程が設けられていることが好ましい。 In the concrete block decoration method, it is preferable that a step of adjusting the moisture content of the concrete block is provided before the step of applying ink.
また、コンクリートブロックの水分率を調整する工程が、熱乾燥機を用いてコンクリートブロックを乾燥させることによってコンクリートブロックが保持している水分を蒸発させる工程であって、熱乾燥機を用いる場合の乾燥条件が、乾燥温度が８０〜２００℃、乾燥時間が３０秒〜２４時間であることが好ましい。 In addition, the step of adjusting the moisture content of the concrete block is a step of evaporating water held by the concrete block by drying the concrete block using a heat dryer, and drying when using a heat dryer It is preferable that the drying temperature is 80 to 200 ° C. and the drying time is 30 seconds to 24 hours.
また、熱乾燥機を用いてコンクリートブロックを乾燥させることによってコンクリートブロックが保持している水分を蒸発させる工程の後に、コンクリートブロックを室温程度にまで冷却する冷却工程が設けられており、前記冷却工程における環境湿度が、５０％ＲＨ（相対湿度）以下であることが好ましい。 In addition, after the step of evaporating the water retained by the concrete block by drying the concrete block using a heat dryer , a cooling step for cooling the concrete block to about room temperature is provided, and the cooling step It is preferable that the environmental humidity in is 50% RH (relative humidity) or less.
もしくは、前記コンクリートブロック加飾方法において、コンクリートブロック成形時にコンクリートブロックの水分率を１．５％以内に調整し、かつ、インクを付与する工程に至るまでの間に、コンクリートブロックの水分率が１．５％以内を維持するよう、環境湿度を５０％ＲＨ（相対湿度）以下に管理することが好ましい。
Alternatively, in the concrete block decorating method, the moisture content of the concrete block is adjusted to 1% during the concrete block molding until the step of applying the ink by adjusting the moisture content of the concrete block to within 1.5%. It is preferable to control the environmental humidity to 50% RH (relative humidity) or less so as to maintain within 5%.
本発明によれば、コンクリートブロックの表面に、屋外耐久性があり、高濃度かつ鮮明な画像を付与することができる。 According to the present invention, the surface of a concrete block has outdoor durability and can provide a high-density and clear image.
以下、本発明を詳細に説明する。
本発明のコンクリートブロック加飾方法においては、インクを付与する段階で、下記式（１）によって求められるコンクリートブロックの水分率が１．５％以内である必要がある。
水分率［％］＝｛（Ｗ−Ｗ０）／Ｗ｝×１００・・・・・・・（１）
Ｗ：インク付与前のコンクリートブロック重量（ｇ）
Ｗ０：絶乾状態のコンクリートブロック重量（ｇ）
ここで、本発明における絶乾状態（絶対乾燥状態）とは、コンクリートブロックを１００℃〜１１０℃で定重量になるまで乾燥した状態を意味する。また、このときの定重量値を絶乾状態のコンクリートブロック重量（Ｗ０）とする。
Hereinafter, the present invention will be described in detail.
In the concrete block decorating method of the present invention, the moisture content of the concrete block obtained by the following formula (1) needs to be within 1.5% at the stage of applying ink.
Moisture content [%] = {(W−W 0 ) / W} × 100 (1)
W: Weight of concrete block before applying ink (g)
W 0 : Weight of concrete block in an absolutely dry state (g)
Here, the completely dry state (absolute dry state) in the present invention means a state in which the concrete block is dried at 100 ° C. to 110 ° C. until a constant weight is reached. Moreover, let the constant weight value at this time be the concrete block weight (W 0 ) in the absolutely dry state.
インク付与段階におけるコンクリートブロックの水分率が１．５％を超えると、疎水性のインクを使用する場合には、インクとコンクリートブロックとの境界部分に水分が介在することによってインク密着性が低下する傾向がある。また、コンクリートブロック表面の細孔に水分が存在することで、表面の細孔内部にインクが入り込みづらくなり、これにより、インクが細孔に入り込んだ状態で硬化することによってインク密着性が向上する効果（アンカー効果）が得られにくくなる。 If the water content of the concrete block in the ink application stage exceeds 1.5%, when hydrophobic ink is used, the ink adhesion decreases due to the presence of water at the boundary between the ink and the concrete block. Tend. In addition, the presence of moisture in the pores on the concrete block surface makes it difficult for the ink to enter the pores on the surface, thereby improving ink adhesion by curing the ink while entering the pores. It becomes difficult to obtain an effect (anchor effect).
また、親水性のインクを使用する場合には、水分率を１．５％以下にすることにより、インク滲みの発生を抑制することができる。 Further, when using hydrophilic ink, the occurrence of ink bleeding can be suppressed by setting the moisture content to 1.5% or less.
なお、本発明においては、コンクリートブロックの水分率は低いほど好ましく、水分による影響を受けない点で、水分率０％に極めて近いコンクリートブロックを使用することが最も好ましい。 In the present invention, the lower the moisture content of the concrete block, the better, and it is most preferable to use a concrete block extremely close to 0% moisture in that it is not affected by moisture.
コンクリートブロックの水分率を調整する方法としては、例えば、コンクリートブロックを乾燥させることによってコンクリートブロックが保持している水分を蒸発させる方法が挙げられる。
乾燥手段としては、特に限定するものではなく常法の乾燥手段から適宜選定すればよい。なかでも、対流伝熱乾燥機、輻射伝熱乾燥機、伝導伝熱乾燥機などといった、熱乾燥機を用いた乾燥を行うことが、生産性の点で好ましい。
As a method for adjusting the moisture content of the concrete block, for example, a method of evaporating the moisture held by the concrete block by drying the concrete block can be mentioned.
The drying means is not particularly limited, and may be appropriately selected from conventional drying means. Especially, it is preferable from the point of productivity to perform drying using heat dryers, such as a convection heat transfer dryer, a radiation heat transfer dryer, and a conduction heat transfer dryer.
熱乾燥機を用いた場合の乾燥条件（乾燥温度、乾燥時間など）についても、特に限定するものではなく、コンクリートブロックの水分率が１．５％以下となるような乾燥条件設定を適宜行えばよい。
なかでも、乾燥温度は、８０〜２００℃に設定することが好ましく、さらには１００〜１５０℃に設定することが好ましい。乾燥温度が８０℃未満であると、水分を蒸発させるのに時間がかかり、生産性が低下する傾向がある。また、乾燥が不十分となるおそれもある。一方、乾燥温度が２００℃を超えると、コンクリートブロックの劣化が生じやすくなる。
また、乾燥時間は、生産性および品質の点から、３０秒〜２４時間程度が好ましいが、必ずしもこれに限定されるものではない。
The drying conditions (drying temperature, drying time, etc.) when using a thermal dryer are not particularly limited, and if the drying conditions are set appropriately such that the moisture content of the concrete block is 1.5% or less. Good.
Especially, it is preferable to set a drying temperature to 80-200 degreeC, Furthermore, it is preferable to set to 100-150 degreeC. If the drying temperature is less than 80 ° C., it takes time to evaporate the moisture, and the productivity tends to decrease. Moreover, there is a possibility that the drying becomes insufficient. On the other hand, when the drying temperature exceeds 200 ° C., deterioration of the concrete block tends to occur.
The drying time is preferably about 30 seconds to 24 hours from the viewpoint of productivity and quality, but is not necessarily limited thereto.
なお、熱乾燥機を用いる場合は、乾燥後にコンクリートブロックを室温程度にまで冷却してからインクを付与することが好ましい。
このとき、コンクリートブロックが空気中の水分を吸収してコンクリートブロックの水分率が１．５％を超えることのないよう、空気中の湿度管理を行うことが好ましい。
冷却工程における環境湿度は、５０％ＲＨ（相対湿度）以下であることが好ましく、さらに好ましくは４０％ＲＨ以下である。
In the case of using a heat dryer, it is preferable to cool the concrete block to about room temperature after drying before applying ink.
At this time, it is preferable to control the humidity in the air so that the concrete block does not absorb moisture in the air and the moisture content of the concrete block does not exceed 1.5%.
The environmental humidity in the cooling step is preferably 50% RH (relative humidity) or less, and more preferably 40% RH or less.
また、本発明においては、コンクリートブロックの水分率を、コンクリートブロック成形時に調整してもかまわない。
コンクリートブロック成形時に水分率を調整する方法としては、特に限定するものではなく、添加する水の量や養生環境等を適宜設定することにより、調整することが可能である。
In the present invention, the moisture content of the concrete block may be adjusted when the concrete block is formed.
The method for adjusting the moisture content at the time of concrete block molding is not particularly limited, and can be adjusted by appropriately setting the amount of water to be added and the curing environment.
コンクリートブロック成形時に水分率を１．５％以下に調整した場合は、インクを付与する工程の前に、コンクリートブロックの水分率を調整するための乾燥工程を設ける必要はない。
ただし、その場合には、コンクリートブロック成形後から、インクを付与する工程に至るまでの間に、コンクリートブロックの水分率が、１．５％以下を維持するように、環境湿度を管理することが好ましい。
このときの環境湿度は、５０％ＲＨ以下に管理されていることが好ましく、さらに好ましくは４０％ＲＨ以下である。
When the moisture content is adjusted to 1.5% or less during molding of the concrete block, it is not necessary to provide a drying step for adjusting the moisture content of the concrete block before the step of applying ink.
However, in that case, the environmental humidity can be controlled so that the moisture content of the concrete block is maintained at 1.5% or less after the concrete block is formed until the ink application step. preferable.
The environmental humidity at this time is preferably controlled to 50% RH or less, and more preferably 40% RH or less.
また、成形したコンクリートブロックを保管し、後にインクを付与する場合には、コンクリートブロックを、湿度管理された環境下で保管することが好ましい。
これにより、保管期間中にコンクリートブロックの水分率が１．５％より大きくなるのを防止することができる。
コンクリートブロック保管期間における環境湿度は、５０％ＲＨ以下であることが好ましく、さらに好ましくは４０％ＲＨ以下である。
Moreover, when storing the shape | molded concrete block and giving ink later, it is preferable to store a concrete block in the environment where humidity control was carried out.
Thereby, it can prevent that the moisture content of a concrete block becomes larger than 1.5% during a storage period.
The environmental humidity during the concrete block storage period is preferably 50% RH or less, more preferably 40% RH or less.
なお、成形時にコンクリートブロックの水分率を１．５％以下に調整した場合であっても、インクを付与する段階で水分率が１．５％を超えている場合には、上述した乾燥工程を経てから、インクを付与する必要がある。 Even when the moisture content of the concrete block is adjusted to 1.5% or less during molding, if the moisture content exceeds 1.5% at the stage of applying ink, the drying step described above is performed. After that, it is necessary to apply ink.
本発明におけるインクの付与は、インクジェット方式を用いて行うことが好ましい。インクジェット方式を用いることにより、多彩な色柄表現が可能となり、また、細線表現、グラデーション表現、３Ｄ調表現といった繊細な色柄表現も可能となる。 The ink application in the present invention is preferably performed using an ink jet method. By using the ink jet method, various color patterns can be expressed, and delicate color patterns such as fine line expression, gradation expression, and 3D tone expression can also be realized.
本発明に用いられるインクとしては、溶剤系インク、水系インク、光硬化型インクが挙げられるが、なかでも、光硬化型インクが好ましい。
光硬化型インクは、紫外線などの光を照射することによって瞬時に硬化させることができるため、コンクリートブロックに付与したインクを、コンクリートブロック内部に過剰に浸透する前に硬化させることができ、硬化に時間がかかることで発生するインク滲みを防止することができる。
また、付与したインクがコンクリートブロック内部に過剰に浸透する前に硬化されることで、インクがコンクリートブロック表面付近にとどまり、画像濃度を向上させることができる。
さらに、溶剤系インクや水系インクが揮発性物質に顔料を分散させたものであるのに対して、光硬化型インクは、不揮発性物質に顔料を混合しているため、インクが硬化する際に得られるアンカー効果が大きく、コンクリートブロックに対して優れた密着性を発揮する。
以下、本発明に光硬化型インクを用いた場合について説明する。なお、以下、単にインクと記載したものは、光硬化型インクを意味する。
Examples of the ink used in the present invention include solvent-based ink, water-based ink, and photocurable ink. Among these, photocurable ink is preferable.
Since the photocurable ink can be cured instantaneously by irradiating light such as ultraviolet rays, the ink applied to the concrete block can be cured before excessive penetration into the concrete block. It is possible to prevent ink bleeding caused by taking time.
Further, since the applied ink is cured before excessively penetrating into the concrete block, the ink stays in the vicinity of the concrete block surface, and the image density can be improved.
Furthermore, while solvent-based inks and water-based inks are pigments dispersed in volatile substances, photocurable inks contain non-volatile substances mixed with pigments. The resulting anchor effect is great and exhibits excellent adhesion to concrete blocks.
Hereinafter, the case where the photocurable ink is used in the present invention will be described. Hereinafter, what is simply referred to as ink means photocurable ink.
前記光硬化型インクは、少なくとも、顔料と、重合開始剤と、反応性モノマーとで構成されることが好ましい。 The photocurable ink is preferably composed of at least a pigment, a polymerization initiator, and a reactive monomer.
前記顔料としては、無機顔料および有機顔料が挙げられるが、なかでも無機顔料を用いることが好ましい。無機顔料は耐候性に優れており、加飾したコンクリートブロックを、特に屋外で使用した場合においても、鮮明な画像を維持することができる。 Examples of the pigment include inorganic pigments and organic pigments, among which inorganic pigments are preferably used. Inorganic pigments are excellent in weather resistance, and a clear image can be maintained even when a decorated concrete block is used outdoors.
前記顔料の含有量は、光硬化型インク１００重量部に対して０．５〜２０重量部であることが好ましい。０．５重量部未満であると、インクに含まれる顔料が少ないために、コンクリートブロックを十分に着色ができないおそれがあり、２０重量部を超えると、インクが硬化しにくくなる。
また、含有量が２０重量部を超えると、光硬化型インクの粘度が高くなり、インクジェット方式を用いて付与する場合にはノズル詰まりなどの吐出不良が発生しやすくなる。
The pigment content is preferably 0.5 to 20 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the photocurable ink. If the amount is less than 0.5 parts by weight, the amount of pigment contained in the ink is small, so that the concrete block may not be sufficiently colored. If the amount exceeds 20 parts by weight, the ink is difficult to cure.
On the other hand, when the content exceeds 20 parts by weight, the viscosity of the photocurable ink becomes high, and ejection failure such as nozzle clogging tends to occur when the ink is applied using an ink jet method.
前記光重合開始剤としては、ベンゾイン類、ベンジルケタール類、アミノケトン類、チタノセン類、ビスイミダゾール類、ヒドロキシケトン類、およびアシルホスフィンオキサイド類が挙げられ、これらを単独または２種以上を組み合わせて使用することができる。
なかでも、反応性に優れ、難黄変性である点で、ヒドロキシケトン類およびアシルホスフィンオキサイド類が好ましい。
Examples of the photopolymerization initiator include benzoins, benzyl ketals, aminoketones, titanocenes, bisimidazoles, hydroxyketones, and acylphosphine oxides, which are used alone or in combination of two or more. be able to.
Of these, hydroxy ketones and acyl phosphine oxides are preferable in that they are excellent in reactivity and hardly yellowing.
前記光重合開始剤の含有量は、光硬化型インク１００重量部に対して、１〜１５重量部であることが好ましく、３〜１０重量部であることがより好ましい。
含有量が１重量部未満であると、硬化速度が遅く、また、重合が完了せずインクが完全に硬化しないおそれがある。また、含有量が１５重量部を超えても、それ以上の硬化速度向上は期待できず、コスト高となる。
The content of the photopolymerization initiator is preferably 1 to 15 parts by weight and more preferably 3 to 10 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the photocurable ink.
If the content is less than 1 part by weight, the curing rate is slow, and the polymerization may not be completed and the ink may not be completely cured. Further, even if the content exceeds 15 parts by weight, no further improvement in the curing rate can be expected, resulting in high costs.
前記反応性モノマーとしては、１〜６官能のアクリレートが挙げられ、特に限定するものではないが、なかでも、強靭性、柔軟性に優れる点で、２官能アクリレートが好ましい。
２官能アクリレートの中では、難黄変性である点で、炭化水素からなる脂肪族アクリレートが好ましく、具体的には、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート、１，３−ブタンジオールジアクリレート、１，４−ブタンジオールジアクリレート、１，９−ノナンジオールジアクリレートなどが好ましい。
Examples of the reactive monomer include 1 to 6 functional acrylates, and are not particularly limited. Among them, bifunctional acrylates are preferable in terms of excellent toughness and flexibility.
Among the bifunctional acrylates, aliphatic acrylates composed of hydrocarbons are preferable because they are hardly yellow-modified, and specifically, 1,6-hexanediol diacrylate, neopentyl glycol diacrylate, 1,3-butane. Diol diacrylate, 1,4-butanediol diacrylate, 1,9-nonanediol diacrylate and the like are preferable.
また、前記反応性モノマーは、さらにリン、フッ素、エチレンオキサイド、プロピレンオキサイドなどの官能基を付与したものであってもかまわない。また、これらの反応性モノマーは、単独または２種以上を組み合わせて使用することができる。 Further, the reactive monomer may be further provided with a functional group such as phosphorus, fluorine, ethylene oxide, propylene oxide. Moreover, these reactive monomers can be used individually or in combination of 2 or more types.
反応性モノマーの含有量は、光硬化型インク１００重量部に対して５０〜８５重量部であることが好ましい。５０重量部未満であると、光硬化型インクの粘度が高くなり、インクジェット方式によってインクを付与する場合には、ノズル詰まりなどの吐出不良が発生しやすくなる。また、８５重量部を超えると、インクの硬化不良が発生するおそれがある。 The content of the reactive monomer is preferably 50 to 85 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the photocurable ink. When the amount is less than 50 parts by weight, the viscosity of the photocurable ink increases, and when ink is applied by an ink jet method, ejection defects such as nozzle clogging tend to occur. On the other hand, if it exceeds 85 parts by weight, ink curing failure may occur.
また、本発明に用いられる光硬化型インクには、さらに、反応性オリゴマーを含有してもよい。
反応性オリゴマーとしては、ウレタンアクリレート、ポリエステルアクリレート、エポキシアクリレート、シリコーンアクリレート、ポリブタジエンアクリレートなどが挙げられ、これらを単独または２種以上を組み合わせて使用することができる。
なかでも、強靭性、柔軟性、コンクリートブロックに対する付着性に優れる点で、ウレタンアクリレートが好ましく、さらには、難黄変性である点で、炭化水素からなる脂肪族ウレタンアクリレートが好ましい。
Moreover, the photocurable ink used in the present invention may further contain a reactive oligomer.
Examples of the reactive oligomer include urethane acrylate, polyester acrylate, epoxy acrylate, silicone acrylate, polybutadiene acrylate and the like, and these can be used alone or in combination of two or more.
Among these, urethane acrylate is preferable in terms of excellent toughness, flexibility, and adhesion to a concrete block, and further, aliphatic urethane acrylate composed of hydrocarbon is preferable in terms of being hardly yellowing.
前記反応性オリゴマーの含有量は、光硬化型インク１００重量部に対して１〜４０重量部であることが好ましい。これにより、硬化したインクが、優れた強靭性、柔軟性、コンクリートブロックに対する付着性を有するものとなる。 The content of the reactive oligomer is preferably 1 to 40 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the photocurable ink. As a result, the cured ink has excellent toughness, flexibility, and adhesion to the concrete block.
また、本発明に用いられる光硬化型インクには、必要に応じて、顔料を分散させる目的で、分散剤を添加してもよい。
分散剤としては、アニオン系界面活性剤、カチオン系界面活性剤、ノニオン系界面活性剤、両性イオン界面活性剤および高分子系分散剤などが挙げられ、単独または２種以上を組み合わせて使用することができる。
Moreover, you may add a dispersing agent to the photocurable ink used for this invention as needed in order to disperse | distribute a pigment.
Examples of the dispersant include anionic surfactants, cationic surfactants, nonionic surfactants, zwitterionic surfactants, and polymeric dispersants, which may be used alone or in combination of two or more. Can do.
また、本発明に用いられる光硬化型インクには、後述する表面張力を調整することを目的として、濡れ剤を添加してもよい。
前記濡れ剤としては、シリコーン型、アクリル型、フッ素型のものが挙げられ、なかでも、表面張力を小さくする効果の高いシリコーン型、フッ素型のものが好ましい。
In addition, a wetting agent may be added to the photocurable ink used in the present invention for the purpose of adjusting the surface tension described below.
Examples of the wetting agent include a silicone type, an acrylic type, and a fluorine type, and among them, a silicone type and a fluorine type that are highly effective in reducing the surface tension are preferable.
さらに、本発明に用いられる光硬化型インクには、そのほかに、光重合開始剤の開始反応を促進させるための増感剤、熱安定剤、酸化防止剤、防腐剤、消泡剤、浸透剤、樹脂バインダー、樹脂エマルジョン、還元防止剤、レベリング剤、ｐＨ調整剤、顔料誘導体、重合禁止剤、紫外線吸収剤および光安定剤などの添加剤を加えることもできる。 Furthermore, the photocurable ink used in the present invention includes a sensitizer, a heat stabilizer, an antioxidant, an antiseptic, an antifoaming agent, and a penetrating agent for promoting the initiation reaction of the photopolymerization initiator. Additives such as resin binder, resin emulsion, reduction inhibitor, leveling agent, pH adjuster, pigment derivative, polymerization inhibitor, ultraviolet absorber and light stabilizer can also be added.
本発明に用いる光硬化型インクは、上述した原材料を混合し、さらにその混合物をロールミル、ボールミル、コロイドミル、ジェットミル、ビーズミルなどの分散機を使って分散させた後、濾過することによって得ることができる。なかでも、短時間で大量の混合物を分散することができる点で、ビーズミルを使用することが好ましい。 The photocurable ink used in the present invention is obtained by mixing the raw materials described above, further dispersing the mixture using a disperser such as a roll mill, ball mill, colloid mill, jet mill, or bead mill, and then filtering. Can do. Among these, it is preferable to use a bead mill because a large amount of the mixture can be dispersed in a short time.
このようにして得られた光硬化型インクの表面張力は、２５℃時に２０〜３０ｄｙｎｅ／ｃｍであることが好ましい。２５℃時のインクの表面張力が、２０ｄｙｎｅ／ｃｍより小さいと、インクの濡れ性が高くなりすぎて、画像を形成する際にインク滲みが発生しやすくなり、また、３０ｄｙｎｅ／ｃｍを超えると、コンクリートブロック表面でインクがはじかれて、鮮明な画像が付与できないおそれがある。 The surface tension of the photocurable ink thus obtained is preferably 20 to 30 dyne / cm at 25 ° C. If the surface tension of the ink at 25 ° C. is less than 20 dyne / cm, the ink wettability becomes too high, and ink bleeding tends to occur when forming an image, and if it exceeds 30 dyne / cm, There is a possibility that the ink is repelled on the concrete block surface and a clear image cannot be given.
また、前記光硬化型インクを、インクジェット方式を用いて付与する場合には、吐出時において、１〜２０ｍＰａ・ｓのインク粘度を有していることが好ましく、２〜１５ｍＰａ・ｓであることがより好ましい。
吐出時のインク粘度が１ｍＰａ・ｓ未満であると、インクジェット方式を用いてインクを付与した場合に吐出量の調整が難しくなり、吐出安定性が悪くなるおそれがある。また、２０ｍＰａ・ｓを超えると、インク粘度が大きいためにノズルからインクを吐出できないおそれがある。
In addition, when the photocurable ink is applied using an inkjet method, it preferably has an ink viscosity of 1 to 20 mPa · s, and preferably 2 to 15 mPa · s at the time of ejection. More preferred.
When the ink viscosity at the time of ejection is less than 1 mPa · s, it is difficult to adjust the ejection amount when ink is applied using the inkjet method, and the ejection stability may be deteriorated. On the other hand, if it exceeds 20 mPa · s, there is a possibility that the ink cannot be ejected from the nozzle because the ink viscosity is high.
なお、本発明において、前記光硬化型インクをインクジェット方式により付与する場合、インクを加熱することによって、吐出時のインク粘度が上記範囲になるよう調整してもよい。
インクを加熱する方法としては、特に限定するものではないが、例えば、インクジェット記録装置に搭載されているインクジェットヘッドに加熱装置を設け、インクジェットヘッドを加熱することにより、インクジェットヘッド内部のインク温度を上昇させる方法が挙げられる。
In the present invention, when the photocurable ink is applied by an ink jet method, the ink viscosity at the time of ejection may be adjusted to the above range by heating the ink.
The method of heating the ink is not particularly limited. For example, a heating device is provided in the ink jet head mounted on the ink jet recording apparatus, and the ink temperature inside the ink jet head is increased by heating the ink jet head. The method of letting it be mentioned.
このときの加熱温度としては、２５〜１５０℃が好ましく、３０〜７０℃がより好ましい。加熱温度が２５℃未満であると、吐出時のインク粘度が上記範囲とならないおそれがある。また、加熱温度が１５０℃を超えると、加熱によってインクが硬化するおそれがある。 As heating temperature at this time, 25-150 degreeC is preferable and 30-70 degreeC is more preferable. If the heating temperature is less than 25 ° C., the ink viscosity at the time of ejection may not be in the above range. If the heating temperature exceeds 150 ° C., the ink may be cured by heating.
前記光硬化型インクをコンクリートブロックに付与する場合の付与量としては、１〜１００ｇ／ｍ２であることが好ましく、１〜５０ｇ／ｍ２であることがより好ましい。
付与量が１ｇ／ｍ２未満であると、コンクリートブロックに高濃度かつ鮮明な画像を付与することができないおそれがある。また、１００ｇ／ｍ２を超えると、付与したインクが硬化不良となるおそれがある。
The application amount in the case of applying the photocurable ink on concrete blocks is preferably 1 to 100 g / m 2, more preferably 1 to 50 g / m 2.
If the application amount is less than 1 g / m 2 , a high density and clear image may not be applied to the concrete block. On the other hand, if it exceeds 100 g / m 2 , the applied ink may be poorly cured.
コンクリートブロック表面に付与した前記光硬化型インクは、紫外線などの光が照射されることによって硬化される。 The photocurable ink applied to the concrete block surface is cured by irradiation with light such as ultraviolet rays.
このとき、コンクリートブロック表面にインクを付与してから光照射が行われるまでの時間は、厳密に限定するものではないが、短いほうが好ましい。
着弾から光照射までの時間が長くなるにつれ、インクが徐々にではあるがコンクリートブロックの内部に浸透していく傾向がある。また、インク滲みについても同様の傾向がある。
着弾から光照射までの時間は、短いほどよく、インク着弾後直ちに光照射を行うことが最も好ましい。
At this time, the time from the application of ink to the concrete block surface until the light irradiation is performed is not strictly limited, but is preferably shorter.
As the time from landing to light irradiation becomes longer, the ink tends to gradually penetrate into the concrete block. In addition, the same tendency exists for ink bleeding.
The shorter the time from landing to light irradiation, the better. The light irradiation is most preferably performed immediately after ink landing.
インクを硬化させるための光として、紫外線を使用する場合、紫外線ランプの出力が、５０〜２８０Ｗ／ｃｍであることが好ましく、８０〜２００Ｗ／ｃｍであることがより好ましい。紫外線ランプの出力が５０Ｗ／ｃｍ未満であると、紫外線のピーク強度および積算光量が小さいために、インクの硬化速度が遅くなり、また、インクが硬化不十分となるおそれがある。また、２８０Ｗ／ｃｍを超えると、硬化したインクが、紫外線ランプが発する熱によって劣化するおそれがある。 When ultraviolet rays are used as the light for curing the ink, the output of the ultraviolet lamp is preferably 50 to 280 W / cm, and more preferably 80 to 200 W / cm. When the output of the ultraviolet lamp is less than 50 W / cm, the peak intensity of ultraviolet rays and the integrated light quantity are small, so that the ink curing rate becomes slow and the ink may be insufficiently cured. If it exceeds 280 W / cm, the cured ink may be deteriorated by the heat generated by the ultraviolet lamp.
また、紫外線の照射時間は、０．１〜２０秒であることが好ましく、０．５〜１０秒であることがより好ましい。照射時間が０．１秒より短いと、インクが硬化不十分となるおそれがあり、また、２０秒より長くなると、硬化したインクが、紫外線ランプが発する熱によって劣化するおそれがある。 Moreover, it is preferable that the irradiation time of an ultraviolet-ray is 0.1-20 seconds, and it is more preferable that it is 0.5-10 seconds. If the irradiation time is shorter than 0.1 seconds, the ink may be insufficiently cured, and if it is longer than 20 seconds, the cured ink may be deteriorated by the heat generated by the ultraviolet lamp.
また、本発明においては、光硬化型インクの硬化が完了した後で、さらに、常法により、クリア塗装を施してもよい。ここで、クリア塗装とは、光沢などの外観調製、耐候性の向上のために施される塗装のことである。
クリア塗装に用いられる塗料としては、水系、溶剤系のいずれでもよく、適宜選定すればよい。なかでも、作業性および安全性の点で、水系塗料が好ましい。
In the present invention, after the photocurable ink has been cured, clear coating may be further performed by a conventional method. Here, the clear coating is a coating applied to adjust appearance such as gloss and improve weather resistance.
The paint used for clear coating may be either water-based or solvent-based, and may be appropriately selected. Of these, water-based paints are preferable in terms of workability and safety.
次に本発明について実施例を挙げて説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
なお、実施例および比較例によって得られたコンクリートブロックは、次に示す評価方法によって評価した。
EXAMPLES Next, although an Example is given and this invention is demonstrated, this invention is not limited to these Examples.
In addition, the concrete block obtained by the Example and the comparative example was evaluated by the evaluation method shown next.
（１）画像品位
付与した画像について、次の評価基準に従い、目視にて評価した。
○：良好
×：不良（画像がスジっぽい／滲んでいる）
(1) Image quality The assigned image was visually evaluated according to the following evaluation criteria.
○: Good ×: Bad (image is streaky / bleeded)
（２）インク密着性
画像を付与した箇所に、長さ１０ｃｍの布テープ（ニチバン（株）製、段ボール包装用強粘着タイプ布粘着テープ＜ＬＳ＞ＮＯ．１２１）を張り、上から手の平で５往復なぞった後、勢い良く剥がし、剥がした後の布テープ粘着面を観察した。その結果から、次の評価基準に従い、インク密着性を評価した。
○ ： 粘着面に付着したインクの面積が、粘着面全体の１０％未満である
△ ： 粘着面に付着したインクの面積が、粘着面全体の１０％以上５０％未満である
× ： 粘着面に付着したインクの面積が、粘着面全体の５０％以上である
(2) Ink adhesion A 10 cm long cloth tape (manufactured by Nichiban Co., Ltd., a strong adhesive type cloth adhesive tape <LS> NO. 121) for cardboard packaging is applied to the location where the image is applied, and 5 from the top of the palm. After reciprocating, it peeled off vigorously and the cloth tape adhesive surface after peeling was observed. From the results, ink adhesion was evaluated according to the following evaluation criteria.
○: The area of ink adhering to the adhesive surface is less than 10% of the entire adhesive surface. Δ: The area of ink adhering to the adhesive surface is 10% or more and less than 50% of the entire adhesive surface. The area of the adhered ink is 50% or more of the entire adhesive surface.
［実施例１］
屋外管理されたコンクリートブロック（雨ざらしのもの）に加飾を行うことを想定し、コンクリートブロック（絶乾状態の重量：４８４０ｇ）を、水中に２時間浸漬した後、引き上げ、２５℃、４０％ＲＨ条件下で３時間放置した。
次いで、コンクリートブロックを、熱乾燥機（アドバンテック東洋（株）製、送風定温乾燥機ＤＲＳ４２０ＤＡ）にて１１０℃×２時間乾燥させた後、２５℃、４０％ＲＨ条件下で２４時間放置した。
このときのコンクリートブロックの重量は４８９２ｇであり、水分率は１．０９％であった。
[Example 1]
Assuming to decorate an outdoor-managed concrete block (rainy one), after immersing the concrete block (weight in the dry state: 4840 g) in water for 2 hours, pulling up, 25 ° C, 40% RH Left under conditions for 3 hours.
Next, the concrete block was dried at 110 ° C. for 2 hours in a heat dryer (manufactured by Advantech Toyo Co., Ltd., blown constant temperature dryer DRS420DA), and then allowed to stand at 25 ° C. and 40% RH for 24 hours.
The weight of the concrete block at this time was 4892 g, and the moisture content was 1.09%.
次いで、水分率１．０９％のコンクリートブロック表面に、インクジェット方式を用いて、下記処方からなる紫外線硬化型インク（ブラックＵＶインク）を付与した。
このとき、使用したブラックＵＶインク中の顔料濃度は２重量部であった。
また、使用したブラックＵＶインクの粘度は１１．５ｍＰａ・ｓ（５０℃時）、表面張力は２６．２ｄｙｎｅ／ｃｍ（２５℃時）であった。
＜ブラックＵＶインク処方＞
顔料分散液（顔料分：２０重量部） １０．０重量部
（顔料：ＮＩＰｅｘ ３５、カーボン、デグサジャパン（株）製、分散媒：ＳＲ９００３、ＰＯ変性ネオペンチルグリコールジアクリレート、サートマージャパン（株）製）
反応性オリゴマー ２５．０重量部
（ＣＮ９８５Ｂ８８、２官能脂肪族ウレタンアクリレート８８重量部、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート１２重量部、サートマージャパン（株）製）
反応性モノマー ５８．５重量部
（ＳＲ２３８Ｆ、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート、サートマージャパン（株）製）
光重合開始剤 ３．０重量部
（イルガキュア１８４、ヒドロキシケトン類、ビーエーエスエフジャパン（株）製）
光重合開始剤 ３．０重量部
（イルガキュア８１９、アシルホスフィンオキサイド類、ビーエーエスエフジャパン（株）製）
濡れ剤 ０．５重量部
（Ｒ−０８、フッ素系濡れ剤、ＤＩＣ（株）製）
Next, an ultraviolet curable ink (black UV ink) having the following formulation was applied to the concrete block surface with a moisture content of 1.09% using an inkjet method.
At this time, the pigment concentration in the used black UV ink was 2 parts by weight.
The black UV ink used had a viscosity of 11.5 mPa · s (at 50 ° C.) and a surface tension of 26.2 dyne / cm (at 25 ° C.).
<Black UV ink prescription>
Pigment dispersion (pigment content: 20 parts by weight) 10.0 parts by weight (pigment: NIPex 35, carbon, manufactured by Degussa Japan Co., Ltd., dispersion medium: SR9003, PO-modified neopentyl glycol diacrylate, Sartomer Japan Co., Ltd. Made)
Reactive oligomer 25.0 parts by weight (CN985B88, bifunctional aliphatic urethane acrylate 88 parts by weight, 1,6-hexanediol diacrylate 12 parts by weight, manufactured by Sartomer Japan, Inc.)
Reactive monomer 58.5 parts by weight (SR238F, 1,6-hexanediol diacrylate, manufactured by Sartomer Japan, Inc.)
3.0 parts by weight of photopolymerization initiator (Irgacure 184, hydroxy ketones, manufactured by BSF Japan Ltd.)
3.0 parts by weight of photopolymerization initiator (Irgacure 819, acylphosphine oxides, manufactured by BSF Japan Ltd.)
0.5 parts by weight of wetting agent (R-08, fluorine-based wetting agent, manufactured by DIC Corporation)
また、インクジェット条件は次のように設定した。
＜インクジェット条件＞
イ）ノズル径 ７０（μｍ）
ロ）印加電圧 ５０（Ｖ）
ハ）パルス幅 １５（μｓ）
ニ）駆動周波数 ５（ＫＨｚ）
ホ）解像度 １８０（ｄｐｉ）
ヘ）ヘッド加熱温度 ５０（℃）
ホ）インク付与量 ５（ｇ／ｍ２）
ト）画像 ベタ柄
The ink jet conditions were set as follows.
<Inkjet conditions>
B) Nozzle diameter 70 (μm)
B) Applied voltage 50 (V)
C) Pulse width 15 (μs)
D) Drive frequency 5 (KHz)
E) Resolution 180 (dpi)
F) Head heating temperature 50 (° C)
E) Amount of ink applied 5 (g / m 2 )
G) Image Solid pattern
次いで、コンクリートブロックに付与したインクに対し、下記条件で紫外線を照射することによって、インクを硬化させた。
＜紫外線照射条件＞
あ）ランプ種類 メタルハライドランプ
い）出力 １００（Ｗ／ｃｍ）
う）照射時間 ０．５（秒）
え）照射高さ １０（ｃｍ）
お）インクの付与から紫外線照射開始までの時間 ５（秒）
Next, the ink applied to the concrete block was cured by irradiating ultraviolet rays under the following conditions.
<Ultraviolet irradiation conditions>
A) Lamp type Metal halide lamp i) Output 100 (W / cm)
E) Irradiation time 0.5 (seconds)
E) Irradiation height 10 (cm)
E) Time from ink application to UV irradiation start 5 (seconds)
このようにして、実施例１の加飾コンクリートブロックを得た。得られた加飾コンクリートブロックの評価結果を表１に示す。 Thus, the decorated concrete block of Example 1 was obtained. Table 1 shows the evaluation results of the obtained decorative concrete block.
［実施例２］
屋内で湿度管理されたコンクリートブロックに加飾を行うことを想定し、コンクリートブロック（絶乾状態の重量：４８４２ｇ）を、２５℃、４０％ＲＨ条件下で２４時間放置した。
このときのコンクリートブロックの重量は４８９０ｇであり、水分率は０．９９％であった。
次いで、水分率０．９９％のコンクリートブロック表面に、実施例１と同様のインクジェット方式による加飾および紫外線の照射を行い、実施例２の加飾コンクリートブロックを得た。
得られた加飾コンクリートブロックの評価結果を表１に示す。
[Example 2]
Assuming that decoration is performed on a concrete block whose humidity has been controlled indoors, the concrete block (weight in the completely dry state: 4842 g) was allowed to stand at 25 ° C. and 40% RH for 24 hours.
The weight of the concrete block at this time was 4890 g, and the moisture content was 0.99%.
Next, the surface of the concrete block with a moisture content of 0.99% was decorated by the same inkjet method as in Example 1 and irradiated with ultraviolet rays to obtain a decorated concrete block of Example 2.
Table 1 shows the evaluation results of the obtained decorative concrete block.
［比較例１］
屋外で保管されたコンクリートブロック（雨ざらしのもの）に加飾を行うことを想定し、コンクリートブロック（絶乾状態の重量：４８４０ｇ）を、水中に２時間浸漬した後、引き上げ、２５℃、４０％ＲＨ条件下で３時間放置した。
このときのコンクリートブロックの重量は４９４０ｇ、水分率は２．０６％であった。
次いで、水分率２．０６％のコンクリートブロックの表面に、実施例１と同様のインクジェット方式による加飾および紫外線の照射を行い、比較例１の加飾コンクリートブロックを得た。
得られた加飾コンクリートブロックの評価結果を表１に示す。
[Comparative Example 1]
Assuming that decoration is performed on a concrete block that has been stored outdoors (similar to rain), the concrete block (weight in the completely dry state: 4840 g) is immersed in water for 2 hours, then pulled up, 25 ° C., 40% It was left for 3 hours under RH conditions.
At this time, the weight of the concrete block was 4940 g, and the moisture content was 2.06%.
Next, the surface of the concrete block having a moisture content of 2.06% was decorated by the same inkjet method as in Example 1 and irradiated with ultraviolet rays to obtain a decorated concrete block of Comparative Example 1.
Table 1 shows the evaluation results of the obtained decorative concrete block.
実施例１および２の方法によってコンクリートブロックに付与した画像は、画像品位、インク密着性ともに優れるものであった。
一方、比較例１の方法によってコンクリートブロックに付与した画像は、コンクリートブロックが含む水分によってインク滲みが発生し、高濃度かつ鮮明な画像を付与することができなかった。
また、比較例１の方法によって付与した画像は、インク密着性に劣るものであり、十分な屋外耐久性を得ることができなかった。
The images imparted to the concrete blocks by the methods of Examples 1 and 2 were excellent in both image quality and ink adhesion.
On the other hand, the image applied to the concrete block by the method of Comparative Example 1 caused ink bleeding due to the water contained in the concrete block, and was unable to provide a high-density and clear image.
Further, the image provided by the method of Comparative Example 1 was inferior in ink adhesion, and sufficient outdoor durability could not be obtained.
Claims (5)
水分率［％］＝｛（Ｗ−Ｗ０）／Ｗ｝×１００・・・・・・・（１）
Ｗ：インク付与前のコンクリートブロック重量（ｇ）
Ｗ０：絶乾状態のコンクリートブロック重量（ｇ） A concrete block decorating method comprising a step of applying a photocurable ink to a concrete block surface having a moisture content represented by the following formula (1) within 1.5% by an inkjet method.
Moisture content [%] = {(W−W 0 ) / W} × 100 (1)
W: Weight of concrete block before applying ink (g)
W 0 : Weight of concrete block in an absolutely dry state (g)
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