JP5715869B2 - Auto body undercover and manufacturing method thereof - Google Patents
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Description
本発明は、自動車の床下の空気抵抗を低減するために自動車車体の下面を被覆する自動車車体アンダーカバーおよびその製造方法に関するものである。 The present invention relates to an automobile body undercover that covers the lower surface of an automobile body in order to reduce the air resistance under the floor of the automobile, and a method for manufacturing the same.
上記のような自動車車体アンダーカバーとしては、従来はポリプロピレンの射出成形品が提供されているが（特許文献１，２参照）、このようなポリプロピレンの射出成形品は、自動車が走行中に跳ね飛ばす砂や小石が衝突した場合、衝突吸収性に乏しいために割れ等が発生し、また衝撃音である騒音も顕著に発生してしまう。
そこでポリプロピレンの射出成形品に代えて、繊維を材料とした自動車車体アンダーカバーが提供されている。繊維を材料とした自動車車体アンダーカバーにあっては、砂や小石の衝突による衝撃は、繊維相互の動きによって吸収され、割れ等が発生しにくく、かつ衝撃音も低減される（特許文献３，４参照）。
Conventionally, as an automobile body undercover as described above, polypropylene injection-molded products have been provided (see
Therefore, instead of polypropylene injection-molded products, automobile body undercovers made of fibers are provided. In an automobile body undercover made of fiber, the impact caused by the collision of sand and pebbles is absorbed by the movement of the fibers, cracking is less likely to occur, and the impact sound is reduced (
上記従来の繊維を材料とした成形物からなる自動車車体アンダーカバーにあっては、成形物に剛性を付与するためにガラス繊維が混合されている。しかし、ガラス繊維を混合すると成形物の重量が重くなるという問題があり、かつ製造時等にガラス繊維の小片が作業現場に飛散して作業者の皮膚を刺激するから取り扱いが困難であるという問題があった。 In an automobile body undercover made of a molded product made of the above-described conventional fibers, glass fibers are mixed to impart rigidity to the molded product. However, there is a problem that the weight of the molded product becomes heavy when glass fiber is mixed, and it is difficult to handle because small pieces of glass fiber are scattered at the work site and stimulate the operator's skin during production etc. was there.
本発明は上記従来の問題点を解決することを課題とするものであり、上記課題を解決するための手段として、車体側表皮層と、基材層と、ｘ−ｙ二方向に熱収縮可能な層と、路面側表皮層と、からなり、上記車体側表皮層は、撥水・撥油処理が施された樹脂含浸繊維シートであり、上記基材層は、融点が１８０℃以下の低融点繊維を２０質量％以上含む繊維シートであり、上記ｘ−ｙ二方向に熱収縮可能な層とは、一方向に延伸した熱可塑性フィラメントを直交するように配した平織物またはｘ−ｙ二方向に延伸処理を施した熱可塑性樹脂フィルムであってｘ−ｙ二方向の残留応力が存在する層であり、上記路面側表皮層は、固体表面張力が２０℃において４２ｄｙｎ／ｃｍ以下の熱可塑性樹脂繊維を１０〜５０質量％含み、撥水・撥油処理が施されている樹脂含浸繊維シートであり、少なくとも上記ｘ−ｙ二方向に熱収縮可能な層と上記基材層とは、ニードルパンチ加工によって結合されている積層材料からなり、所定形状に成形されている自動車車体アンダーカバーを提供するものである。
上記車体側表皮層は、単位質量が３０ｇ／ｍ２〜１００ｇ／ｍ２の不織布に撥水・撥油処理が施されるとともに、合成樹脂が含浸されており、上記基材層は、単位質量が２００〜２０００ｇ／ｍ２であり、低融点繊維を２０質量％以上含むウェブまたは不織布であり、上記路面側表皮層は、単位質量が５０〜２００ｇ／ｍ２であり、固体表面張力が２０℃において４２ｄｙｎ／ｃｍ以下の熱可塑性樹脂繊維を１０〜５０質量％含む不織布に撥水・撥油処理が施されるとともに、合成樹脂が含浸されていることが望ましい。
本発明にあっては、更に融点が１８０℃以下の低融点繊維を２０質量％以上含むウェブを調製することによって基材層を製造する工程１、上記ウェブである上記基材層と、ｘ−ｙ二方向に熱収縮可能な層と、を重合して、ニードルパンチ加工によって結合し、かつ上記ウェブを構成する繊維相互を絡合して積層体とする工程２、上記基材層と上記ｘ−ｙ二方向に熱収縮可能な層との積層体を、上記ｘ−ｙ二方向に熱収縮可能な層の熱収縮温度以上に加熱して、上記ｘ−ｙ二方向に熱収縮可能な層にｘ−ｙ二方向の収縮力を発生せしめて、上記積層体の強度を向上せしめる工程３、上記加熱処理した積層体の両面に、撥水・撥油処理が施されている樹脂含浸繊維シートである車体側表皮層と、固体表面張力が２０℃において４２ｄｙｎ／ｃｍ以下の熱可塑性樹脂繊維を１０〜５０質量％含み、撥水・撥油処理が施されている樹脂含浸繊維シートである路面側表皮層と、を積層して複合積層体とし、上記複合積層体を加熱することによって上記基材層に含まれる低融点繊維を軟化せしめた後、冷間成形によって上記車体側表皮層と上記路面側表皮層とを上記積層体両面に接着すると共に所定形状に成形する工程４、以上の工程１，２，３，４からなる自動車車体アンダーカバーの製造方法、および、融点が１８０℃以下の低融点繊維を２０質量％以上含むウェブを上記低融点繊維の融点以上の温度に加熱して、上記低融点繊維を軟化せしめて上記ウェブを構成する繊維を結着した後で冷却したサーマルボンド不織布である基材層を製造する工程１、上記サーマルボンド不織布である基材層と、ｘ−ｙ二方向に熱収縮可能な層と、を重合して、ニードルパンチ加工によって結合し、かつ上記サーマルボンド不織布を構成する繊維相互を絡合して積層体とする工程２、上記積層体の両面に、撥水・撥油処理が施されており、かつ熱硬化性樹脂を含浸せしめた繊維シートである車体側表皮層と、固体表面張力が２０℃において４２ｄｙｎ／ｃｍ以下の熱可塑性樹脂繊維を１０〜５０質量％含み、撥水・撥油処理が施されている樹脂含浸繊維シートである路面側表皮層と、を積層して複合積層体とし、上記複合積層体を加熱することによって上記ｘ−ｙ二方向に熱収縮可能な層にｘ−ｙ二方向の収縮力を発生せしめて上記複合積層体の強度を向上せしめ、かつ上記基材層に含まれる低融点繊維を軟化せしめた後、冷間成形によって上記車体側表皮層と上記路面側表皮層とを上記積層体両面に接着すると共に所定形状に成形する工程３、以上の工程１，２，３からなる自動車車体アンダーカバーの製造方法が提供される。
上記の製造方法にあっては、上記車体側表皮層と上記路面側表皮層とは、ホットメルト接着剤および／または両表皮層に含浸されている合成樹脂によってそれぞれ上記積層体両面に接着されることが望ましい。
また上記の製造方法にあって後者の方法では、上記工程３における加熱時には、上記積層体の両面に上記車体側表皮層と上記路面側表皮層とを積層した複合層のｘ−ｙ両方向の収縮を抑制する手段を施すことが望ましい。
The present invention aims to solve the above-mentioned conventional problems, and as means for solving the above-mentioned problems, the vehicle body side skin layer, the base material layer, and heat shrinkable in the xy two directions are possible. The vehicle body side skin layer is a resin-impregnated fiber sheet that has been subjected to water / oil repellency treatment, and the base material layer has a low melting point of 180 ° C. or lower. A fiber sheet containing 20% by mass or more of a melting point fiber, and the heat-shrinkable layer in the xy two directions is a plain woven fabric in which thermoplastic filaments stretched in one direction are arranged orthogonally or xy two A thermoplastic resin film that has been stretched in the direction and has a residual stress in the xy direction, and the road surface skin layer is a thermoplastic having a solid surface tension of 42 dyn / cm or less at 20 ° C. Contains 10 to 50% by mass of resin fiber, water and oil repellent treatment The resin impregnated fiber sheet is applied, and at least the heat-shrinkable layer in the xy directions and the base material layer are made of a laminated material bonded by needle punching and formed into a predetermined shape. It is intended to provide an underbody car cover.
The body-side skin layer, with water-repellent oil-repellent treatment is performed on the unit mass of 30g / m 2 ~100g / m 2 nonwoven, synthetic resin is impregnated, the substrate layer unit mass Is 200 to 2000 g / m 2 , is a web or a nonwoven fabric containing 20% by mass or more of low-melting fibers, and the road surface side skin layer has a unit mass of 50 to 200 g / m 2 and a solid surface tension of 20 ° C. It is desirable that the nonwoven fabric containing 10 to 50% by mass of a thermoplastic resin fiber of 42 dyn / cm or less is subjected to water / oil repellency treatment and impregnated with a synthetic resin.
In the present invention,
In the above manufacturing method, the vehicle body side skin layer and the road surface side skin layer are respectively bonded to both sides of the laminate by a hot melt adhesive and / or a synthetic resin impregnated in both skin layers. It is desirable.
In the latter method, in the latter method, during heating in the
〔作用および効果〕
上記車体側および路面側の表皮層には、撥水・撥油加工が施されている樹脂含浸繊維シートを材料としているから、洗浄水、雨水、あるいは潤滑油等が上記表皮層に付着しても、表皮層がそれらによって汚染されることがない。
更に路面側の表皮層は、２０℃における固体表面張力が４２ｄｙｎ／ｃｍ以下の熱可塑性樹脂を１０〜５０質量％含んでいるから、水、雪、氷等が付着しにくく、着氷防止効果が奏される。
更に基材層にあっては、融点が１８０℃以下の熱可塑性樹脂を２０質量％以上含んでいるから、熱成形性が良好であり、更に基材層とｘ−ｙ方向に熱収縮可能な層（熱収縮層）とがニードルパンチ加工によって結合されているから、熱収縮温度以上に加熱することによって、上記ｘ−ｙ二方向に熱収縮可能な層にｘ−ｙ二方向の収縮力を発生せしめ、それによって上記基材層を緻密化することによって強度を向上させることが出来る。したがって本発明の自動車車体アンダーカバーにはガラス繊維を使用しなくても十分に高強度、高剛性のものが得られ、かつ軽量である。
そして本発明の自動車車体アンダーカバーは、自動車走行中に跳ね上げられる砂や小石が衝突しても材料である繊維が相互に移動して衝突力を吸収するので、該衝突によって破損することがなく、かつ衝撃音をも大幅に低減させる。
[Action and effect]
Since the vehicle body side and road surface side skin layers are made of a resin-impregnated fiber sheet that has been subjected to water and oil repellency, washing water, rain water, or lubricating oil adheres to the skin layers. Even the epidermal layer is not contaminated by them.
Furthermore, since the skin layer on the road surface side contains 10 to 50% by mass of a thermoplastic resin having a solid surface tension at 20 ° C. of 42 dyn / cm or less, water, snow, ice, etc. are difficult to adhere, and an anti-icing effect is achieved. Played.
Furthermore, since the base material layer contains 20% by mass or more of a thermoplastic resin having a melting point of 180 ° C. or lower, the thermoformability is good, and the base material layer can be thermally contracted in the xy direction. Since the layer (heat-shrinkable layer) is bonded by needle punching, heating to a temperature equal to or higher than the heat-shrink temperature causes a shrinkage force in the xy-direction to the heat-shrinkable layer in the xy-direction. The strength can be improved by generating and thereby densifying the base material layer. Therefore, the underbody cover of the present invention can have a sufficiently high strength and rigidity without using glass fiber, and is lightweight.
And the automobile body undercover of the present invention is not damaged by the collision because the fibers that are the materials move to each other and absorb the collision force even if sand or pebbles that are flipped up while the automobile is running collide. And impact noise is also greatly reduced.
本発明を以下に詳細に説明する。
本発明の自動車車体アンダーカバーは、車体側表皮層と、基材層と、ｘ−ｙ二方向に熱収縮可能な層と、路面側表皮層と、からなる。
The present invention is described in detail below.
The automobile body undercover of the present invention includes a vehicle body side skin layer, a base material layer, a layer that can be thermally contracted in two directions, and a road surface side skin layer.
［車体側表皮層］
本発明における車体側表皮層は、一般に繊維シートからなる。上記繊維シートの材料である繊維としては、例えばポリエステル繊維、ポリエチレン繊維、ポリプロピレン繊維、ポリアミド繊維、アクリル繊維、ウレタン繊維、ポリ塩化ビニル繊維、ポリ塩化ビニリデン繊維、アセテート繊維等の合成繊維、とうもろこしやサトウキビ等の植物から抽出された澱粉からなる生分解繊維（ポリ乳酸繊維）、パルプ、木綿、ヤシ繊維、麻繊維、竹繊維、ケナフ繊維等の天然繊維、ガラス繊維、炭素繊維、セラミック繊維、石綿繊維等の無機繊維、あるいはこれらの繊維を使用した繊維製品のスクラップを解繊して得られた再生繊維の１種または２種以上の混合繊維や、融点１８０℃以下のポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−エチルアクリレート共重合体等のポリオレフィン系繊維、ポリ塩化ビニル繊維、ポリウレタン繊維、ポリエステル繊維、ポリエステル共重合体繊維、ポリアミド繊維、ポリアミド共重合体繊維等の低融点繊維や、融点が１９０℃以上の熱可塑性樹脂を芯部分として融点８０〜１８０℃の低融点熱可塑性樹脂を鞘とする芯鞘型複合繊維や、更にはこれら繊維の２種以上の混合繊維が挙げられる。
上記繊維シートとして望ましいものは不織布である。上記不織布としては、上記繊維のウェブを作成し、該ウェブの繊維同士をニードルパンチ加工によって交絡させることによって製造されるニードルパンチ不織布、ポリプロピレンやポリエステル等の原料樹脂を熱溶融して紡糸ノズルから押し出したフィラメントを熱融着させるスパンボンド不織布、上記原料樹脂を熱溶融して紡糸ノズルから押し出すときに高速高温空気で吹き飛ばして繊維とし、該繊維を相互に熱接着してウェブとするメルトブローン不織布、上記ウェブ中の繊維相互をジェット水流によって交絡させたスパンレース不織布、上記ウェブ中の繊維の表面を加熱溶融して繊維同士を接着するか、あるいは上記ウェブに上記低融点繊維や低融点樹脂を混合して加熱溶融せしめて繊維を接着するサーマルボンド不織布、合成樹脂接着剤によって上記ウェブの繊維を接着するケミカルボンド不織布等の不織布が用いられている。
本発明の車体側表皮層としては、上記したように主として不織布が使用されるが、不織布以外に上記繊維を使用した編織物が使用されてもよい。
上記車体側表皮層の単位質量は、一般に３０ｇ／ｍ２〜１００ｇ／ｍ２の範囲である。
上記車体側表皮層を構成する繊維シートには、成形性、剛性、強度等を付与するために、下記のような熱可塑性樹脂および／または熱硬化性樹脂である合成樹脂が含浸される。
[Car body side skin layer]
The vehicle body side skin layer in the present invention is generally composed of a fiber sheet. Examples of the fiber that is the material of the fiber sheet include polyester fiber, polyethylene fiber, polypropylene fiber, polyamide fiber, acrylic fiber, urethane fiber, polyvinyl chloride fiber, polyvinylidene chloride fiber, acetate fiber, and the like, corn and sugar cane. Biodegradable fiber (polylactic acid fiber) consisting of starch extracted from plants such as pulp, cotton, palm fiber, hemp fiber, bamboo fiber, kenaf fiber, and other natural fibers, glass fiber, carbon fiber, ceramic fiber, asbestos fiber Inorganic fibers, etc., or one or more mixed fibers obtained by defibrating scraps of fiber products using these fibers, polyethylene, polypropylene, ethylene-acetic acid having a melting point of 180 ° C. or lower Polyolefins such as vinyl copolymers and ethylene-ethyl acrylate copolymers Melting point with low melting point fiber such as carbon fiber, polyvinyl chloride fiber, polyurethane fiber, polyester fiber, polyester copolymer fiber, polyamide fiber, polyamide copolymer fiber, etc. or thermoplastic resin with melting point of 190 ° C or higher Examples thereof include a core-sheath type composite fiber having a low melting point thermoplastic resin at 80 to 180 ° C. as a sheath, and two or more kinds of mixed fibers of these fibers.
What is desirable as the fiber sheet is a nonwoven fabric. As the nonwoven fabric, a needle punched nonwoven fabric produced by creating a web of the fibers and entanglement of the fibers of the web by needle punching, and extruding from a spinning nozzle by heat melting a raw material resin such as polypropylene or polyester Spunbond nonwoven fabric for thermally fusing filaments, melt blown nonwoven fabric to heat the raw resin and extrude it from a spinning nozzle with high-speed and high-temperature air to form fibers, and heat-bond the fibers to each other to form a web, A spunlace nonwoven fabric in which the fibers in the web are entangled by jet water flow, the surfaces of the fibers in the web are heated and melted to bond the fibers together, or the low melting point fiber or low melting point resin is mixed in the web Thermal bonding nonwoven fabric, synthetic resin contact Nonwoven, such as a chemical bonded nonwoven to bond the fibers of the web are used by agents.
As the vehicle body side skin layer of the present invention, a nonwoven fabric is mainly used as described above, but a knitted fabric using the above fibers may be used in addition to the nonwoven fabric.
Unit mass of the vehicle body-side skin layer is generally in the range of 30g / m 2 ~100g / m 2 .
The fiber sheet constituting the vehicle body side skin layer is impregnated with the following thermoplastic resin and / or a synthetic resin that is a thermosetting resin in order to impart formability, rigidity, strength, and the like.
上記熱可塑性樹脂としては、例えばアクリル酸エステル樹脂、メタクリル酸エステル樹脂、アイオノマー樹脂、エチレン−アクリル酸エチル（ＥＥＡ）樹脂、アクリロニトリル・スチレン・アクリルゴム共重合（ＡＳＡ）樹脂、アクリロニトリル・スチレン共重合（ＡＳ）樹脂、アクリロニトリル・塩素化ポリエチレン・スチレン共重合（ＡＣＳ）樹脂、エチレン酢酸ビニル共重合（ＥＶＡ）樹脂、エチレンビニルアルコール共重合（ＥＶＯＨ）樹脂、メタクリル樹脂（ＰＭＭＡ）、ポリブタジエン（ＢＤＲ）、ポリスチレン（ＰＳ）、ポリエチレン（ＰＥ）、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合（ＡＢＳ）樹脂、塩素化ポリエチレン（ＣＰＥ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリ塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）、ポリプロピレン（ＰＰ）等が例示される。
上記熱可塑性樹脂は、２種以上が混合使用されてもよく、また該熱可塑性樹脂を阻害しない程度で若干量の熱硬化性樹脂の１種または２種以上と混合使用してもよい。
Examples of the thermoplastic resin include acrylic acid ester resin, methacrylic acid ester resin, ionomer resin, ethylene-ethyl acrylate (EEA) resin, acrylonitrile / styrene / acrylic rubber copolymer (ASA) resin, and acrylonitrile / styrene copolymer ( AS) resin, acrylonitrile / chlorinated polyethylene / styrene copolymer (ACS) resin, ethylene vinyl acetate copolymer (EVA) resin, ethylene vinyl alcohol copolymer (EVOH) resin, methacrylic resin (PMMA), polybutadiene (BDR), polystyrene (PS), polyethylene (PE), acrylonitrile-butadiene-styrene copolymer (ABS) resin, chlorinated polyethylene (CPE), polyvinyl chloride (PVC), polyvinylidene chloride (PVDC), polypropylene PP) and the like.
Two or more of the above thermoplastic resins may be used in combination, or may be used in combination with one or more of a certain amount of thermosetting resin to the extent that it does not inhibit the thermoplastic resin.
上記熱硬化性樹脂としては、例えばウレタン樹脂、メラミン樹脂、熱硬化型アクリル樹脂、尿素樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、熱硬化型ポリエステル等が使用されるが、該合成樹脂を生成するウレタン樹脂プレポリマー、尿素樹脂プレポリマー（初期縮合体）、フェノール樹脂プレポリマー（初期縮合体）、ジアリルフタレートプレポリマー、アクリルオリゴマー、多価イソシアナート、メタクリルエステルモノマー、ジアリルフタレートモノマー等のプレポリマー、オリゴマー、モノマー等の合成樹脂前駆体が使用されてもよい。
上記熱硬化性樹脂あるいは合成樹脂前駆体は二種以上混合使用されてもよい。
本発明で使用される熱硬化性樹脂として望ましいのは、フェノール系樹脂である。該フェノール系樹脂は、フェノール系化合物とホルムアルデヒドおよび／またはホルムアルデヒド供与体とを縮合させることによって得られる。
上記フェノール系樹脂に使用されるフェノール系化合物としては、一価フェノールであってもよいし、多価フェノールであってもよいし、一価フェノールと多価フェノールとの混合物であってもよいが、一価フェノールのみを使用した場合、硬化時および硬化後にホルムアルデヒドが放出され易いため、好ましくは多価フェノールまたは一価フェノールと多価フェノールとの混合物を使用する。
上記フェノール系樹脂の安定性を改良するために、上記フェノール系樹脂はスルホメチル化および／またはスルフィメチル化することが望ましい。
上記フェノール系樹脂のスルホメチル化で使用できるスルホメチル化剤としては、例えば、亜硫酸、重亜硫酸またはメタ重亜硫酸と、アルカリ金属またはトリメチルアミンやベンジルトリメチルアンモニウム等の第四級アミンもしくは第四級アンモニウムとを反応させて得られる水溶性亜硫酸塩や、これらの水溶性亜硫酸塩とアルデヒドとの反応によって得られるアルデヒド付加物が例示される。該アルデヒド付加物とは、ホルムアルデヒド、アセトアルデヒド、プロピオンアルデヒド、クロラール、フルフラール、グリオキザール、ｎ−ブチルアルデヒド、カプロアルデヒド、アリルアルデヒド、ベンズアルデヒド、クロトンアルデヒド、アクロレイン、フェニルアセトアルデヒド、ｏ−トルアルデヒド、サリチルアルデヒド等のアルデヒドと、上記水溶性亜硫酸塩とが付加反応したものであり、例えばホルムアルデヒドと亜硫酸塩からなるアルデヒド付加物は、ヒドロキシメタンスルホン酸塩である。
上記フェノール系樹脂のスルフィメチル化で使用できるスルフィメチル化剤としては、ホルムアルデヒドナトリウムスルホキシラート（ロンガリット）、ベンズアルデヒドナトリウムスルホキシラート等の脂肪族、芳香族アルデヒドのアルカリ金属スルホキシラート類、ナトリウムハイドロサルファイト、マグネシウムハイドロサルファイト等のアルカリ金属、アルカリ土類金属のハイドロサルファイト（亜ジチオン酸塩）類、ヒドロキシメタンスルフィン酸塩等のヒドロキシアルカンスルフィン酸塩等が例示される。
上記フェノール系樹脂初期縮合物をスルホメチル化および／またはスルフィメチル化する場合、該初期縮合物に任意の段階でスルホメチル化剤および／またはスルフィメチル化剤を添加して、フェノール系化合物および／または初期縮合物をスルホメチル化および／またはスルフィメチル化する。
スルホメチル化剤および／またはスルフィメチル化剤の添加は、縮合反応前、反応中、反応後のいずれの段階で行ってもよい。
スルホメチル化剤および／またはスルフィメチル化剤の総添加量は、フェノール系化合物１モルに対して、通常０．００１〜１．５モルである。０．００１モル以下の場合はフェノール系樹脂の親水性が充分でなく、１．５モル以上の場合はフェノール系樹脂の耐水性が悪くなる。製造される初期縮合物の硬化性、硬化後の樹脂の物性等の性能を良好に保持するためには、０．０１〜０．８モル程度とするのが好ましい。
初期縮合物をスルホメチル化および／またはスルフィメチル化するために添加されるスルホメチル化剤および／またはスルフィメチル化剤は、該初期縮合物のメチロール基および／または該初期縮合物の芳香環と反応して、該初期縮合物にスルホメチル基および／またはスルフィメチル基が導入される。
このようにしてスルホメチル化および／またはスルフィメチル化したフェノール系樹脂の初期縮合物の水溶液は、酸性（ｐＨ１．０）〜アルカリ性の広い範囲で安定であり、酸性、中性およびアルカリ性のいずれの領域でも硬化することが出来る。特に、酸性側で硬化させると、残存メチロール基が減少し、硬化物が分解してホルムアルデヒドを発生するおそれがなくなる。
なお上記熱硬化性樹脂には、成形性、可撓性等の改良のために、上記熱可塑性樹脂が添加・混合されてもよい。
Examples of the thermosetting resin include urethane resin, melamine resin, thermosetting acrylic resin, urea resin, phenol resin, epoxy resin, thermosetting polyester, and the like. Polymer, urea resin prepolymer (initial condensate), phenol resin prepolymer (initial condensate), diallyl phthalate prepolymer, acrylic oligomer, polyvalent isocyanate, methacrylic ester monomer, diallyl phthalate monomer prepolymer, oligomer, monomer Synthetic resin precursors such as may be used.
Two or more of the above thermosetting resins or synthetic resin precursors may be used in combination.
Desirable as the thermosetting resin used in the present invention is a phenolic resin. The phenolic resin is obtained by condensing a phenolic compound with formaldehyde and / or a formaldehyde donor.
The phenolic compound used in the phenolic resin may be a monohydric phenol, a polyhydric phenol, or a mixture of a monohydric phenol and a polyhydric phenol. When only monohydric phenol is used, formaldehyde is easily released during and after curing. Therefore, polyhydric phenol or a mixture of monohydric phenol and polyhydric phenol is preferably used.
In order to improve the stability of the phenolic resin, the phenolic resin is preferably sulfomethylated and / or sulfimethylated.
Examples of the sulfomethylating agent that can be used in sulfomethylation of the phenolic resin include, for example, reacting sulfite, bisulfite or metabisulfite with an alkali metal or a quaternary amine or quaternary ammonium such as trimethylamine or benzyltrimethylammonium. Examples thereof include water-soluble sulfites obtained by the reaction and aldehyde adducts obtained by reacting these water-soluble sulfites with aldehydes. Examples of the aldehyde adduct include formaldehyde, acetaldehyde, propionaldehyde, chloral, furfural, glyoxal, n-butyraldehyde, caproaldehyde, allylaldehyde, benzaldehyde, crotonaldehyde, acrolein, phenylacetaldehyde, o-tolualdehyde, salicylaldehyde, etc. An aldehyde adduct composed of formaldehyde and sulfite is, for example, hydroxymethanesulfonate.
Sulfimethylating agents that can be used in the sulfimethylation of the above phenolic resins include aliphatic formaldehyde sodium sulfoxylates such as formaldehyde sodium sulfoxylate (Longalite), benzaldehyde sodium sulfoxylate, and alkali metal sulfoxylates of sodium aldehyde, sodium hydrosulfite Examples thereof include alkali metals such as magnesium hydrosulfite, hydrosulfites (dithionates) of alkaline earth metals, and hydroxyalkanesulfinates such as hydroxymethanesulfinate.
When the above-mentioned phenolic resin initial condensate is sulfomethylated and / or sulfimethylated, a sulfomethylating agent and / or a sulfimethylating agent may be added to the initial condensate at an optional stage to obtain a phenolic compound and / or initial condensate. Is sulfomethylated and / or sulfimethylated.
The addition of the sulfomethylating agent and / or the sulfymethylating agent may be performed at any stage before, during or after the condensation reaction.
The total amount of the sulfomethylating agent and / or sulfmethylating agent is usually 0.001 to 1.5 mol with respect to 1 mol of the phenol compound. When it is 0.001 mol or less, the hydrophilicity of the phenolic resin is not sufficient, and when it is 1.5 mol or more, the water resistance of the phenolic resin is deteriorated. In order to satisfactorily maintain performance such as curability of the initial condensate to be produced and physical properties of the resin after curing, the content is preferably about 0.01 to 0.8 mol.
The sulfomethylating agent and / or sulfimethylating agent added to sulfomethylate and / or sulfmethylate the initial condensate reacts with the methylol group of the initial condensate and / or the aromatic ring of the initial condensate, A sulfomethyl group and / or a sulfimethyl group is introduced into the initial condensate.
The aqueous solution of the precondensate of the phenolic resin thus sulfomethylated and / or sulfimethylated is stable in a wide range from acidic (pH 1.0) to alkaline, and in any of acidic, neutral and alkaline regions. Can be cured. In particular, when cured on the acidic side, residual methylol groups are reduced, and the cured product is not decomposed to generate formaldehyde.
In addition, the said thermoplastic resin may be added and mixed with the said thermosetting resin for the improvement of a moldability, flexibility, etc.
通常、上記合成樹脂は、水溶液、あるいはメタノール、エタノール、イソプロパノール等の水溶性有機溶剤と水との混合溶液を使用した溶液、あるいは水あるいは上記混合溶液を使用したエマルジョンやディスパージョンの形態で提供されるが、粉末状の熱硬化性樹脂を上記繊維シート中に混合してもよい。
更に上記車体側表皮層には、撥水・撥油剤が添加される。上記撥水・撥油剤としては、例えば天然ワックス、合成ワックス、フッ素樹脂、シリコン系樹脂等が挙げられる。
上記車体側表皮層において、上記合成樹脂の含浸量は、車体側表皮層を構成する繊維シートに対して固形分として１５質量％〜１００質量％程度の範囲に設定される。また上記撥水・撥油剤は、通常は成分濃度が１０質量％〜４０質量％の溶液を、車体側表皮層を構成する繊維シートに対して０．１質量％〜１０．０質量％程度の範囲で含浸せしめられる。
上記合成樹脂を、上記車体側表皮層を構成する繊維シートに含浸せしめるには、通常上記合成樹脂の溶液、エマルジョンあるいはディスパージョンを、スプレーあるいはロールコーター、ナイフコーター、カーテンフローコーター等によって塗布・含浸せしめるか、あるいは上記合成樹脂が粉末の場合には繊維シートの材料となる繊維に混合する等の方法による。
上記撥水・撥油剤は、上記合成樹脂とは別個に含浸されてもよいが、通常は上記合成樹脂に混合して一緒に含浸される。
Usually, the synthetic resin is provided in the form of an aqueous solution, a solution using a water-soluble organic solvent such as methanol, ethanol or isopropanol and water, or an emulsion or dispersion using water or the above mixed solution. However, a powdery thermosetting resin may be mixed in the fiber sheet.
Further, a water / oil repellent is added to the vehicle body side skin layer. Examples of the water / oil repellent include natural wax, synthetic wax, fluororesin, and silicon resin.
In the vehicle body side skin layer, the impregnation amount of the synthetic resin is set in a range of about 15% by mass to 100% by mass as a solid content with respect to the fiber sheet constituting the vehicle body side skin layer. In addition, the water / oil repellent is usually a solution having a component concentration of 10% by mass to 40% by mass of about 0.1% by mass to 10.0% by mass with respect to the fiber sheet constituting the vehicle body side skin layer. Impregnated in the range.
In order to impregnate the fiber sheet constituting the vehicle body side skin layer, the synthetic resin is usually applied and impregnated with a solution, emulsion or dispersion of the synthetic resin by a spray or roll coater, knife coater, curtain flow coater or the like. Or, when the synthetic resin is a powder, it is mixed with a fiber as a material of the fiber sheet.
The water / oil repellent may be impregnated separately from the synthetic resin, but is usually mixed with the synthetic resin and impregnated together.
上記合成樹脂および撥水・撥油剤以外にも、本発明の車体側表皮層には、以下に例示する第三成分が添加あるいは含浸されてもよい。
上記第三成分としては、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、硫酸バリウム、硫酸カルシウム、亜硫酸カルシウム、燐酸カルシウム、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、酸化チタン、酸化鉄、酸化亜鉛、アルミナ、シリカ、コロイダルシリカ、雲母、珪藻土、ドロマイト、石膏、タルク、クレー、アスベスト、マイカ、ケイ酸カルシウム、ベントナイト、ホワイトカーボン、カーボンブラック、鉄粉、アルミニウム粉、ガラス粉、石粉、高炉スラグ、フライアッシュ、セメント、ジルコニア粉等の無機充填材；天然ゴムまたはその誘導体；スチレン−ブタジエンゴム、アクリロニトリル−ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、エチレン−プロピレンゴム、イソプレンゴム、イソプレン−イソブチレンゴム等の合成ゴム；ポリビニルアルコール、アルギン酸ナトリウム、澱粉、澱粉誘導体、ニカワ、ゼラチン、血粉、メチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ポリアクリル酸塩、ポリアクリルアミド等の水溶性高分子や天然ガム類；木粉、クルミ粉、ヤシガラ粉、小麦粉、米粉等の有機充填材；ステアリン酸、パルミチン酸等の高級脂肪酸、パルミチルアルコール、ステアリルアルコール等の高級アルコール；ブチリルステアレート、グリセリンモノステアレート等の脂肪酸のエステル類；脂肪酸アミド類；カルナバワックス等の天然ワックス類、合成ワックス類；パラフィン類、パラフィン油、シリコンオイル、シリコン樹脂、フッ素樹脂、ポリビニルアルコール、グリス等の離型剤；アゾジカーボンアミド、ジニトロソペンタメチレンテトラミン、Ｐ，Ｐ’−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）、アゾビス−２，２’−（２−メチルグロピオニトリル）等の有機発泡剤；重炭酸ナトリウム、重炭酸カリウム、重炭酸アンモニウム等の無機発泡剤；シラスバルーン、パーライト、ガラスバルーン、発泡ガラス、中空セラミックス等の中空粒体；発泡ポリエチレン、発泡ポリスチレン、発泡ポリプロピレン等のプラスチック発泡体や発泡粒；顔料、染料、酸化防止剤、帯電防止剤、結晶化促進剤、燐系化合物、窒素系化合物、硫黄系化合物、ホウ素系化合物、臭素系化合物、グアニジン系化合物、燐酸塩系化合物、燐酸エステル系化合物、アミノ系樹脂等の難燃剤、防炎剤、防虫剤、防腐剤、ワックス類、界面活性剤、滑剤、老化防止剤、紫外線吸収剤；ＤＢＰ、ＤＯＰ、ジシクロヘキシルフタレートのようなフタル酸エステル系可塑剤やその他のトリクレジルホスフェート等の可塑剤等が挙げられる。
最も望ましい方法としては、上記熱硬化性樹脂の初期縮合体の溶液を、上記車体側表皮層を構成する繊維シートに塗布あるいは含浸せしめ、所定の温度に加熱して上記初期縮合体をＢ状態にしておく方法である。上記初期縮合体をＢ状態にしておけば、比較的安定であり、またＢ状態の上記初期縮合体を含む繊維シート（表皮材）は、室温で長期保存しても成形性を喪失せず、その一方で所定温度に加熱すれば速やかに硬化して所定の剛性、強度を発揮する。
In addition to the synthetic resin and water / oil repellent, the vehicle body side skin layer of the present invention may be added or impregnated with a third component exemplified below.
As the third component, calcium carbonate, magnesium carbonate, barium sulfate, calcium sulfate, calcium sulfite, calcium phosphate, calcium hydroxide, magnesium hydroxide, aluminum hydroxide, magnesium oxide, titanium oxide, iron oxide, zinc oxide, alumina , Silica, colloidal silica, mica, diatomite, dolomite, gypsum, talc, clay, asbestos, mica, calcium silicate, bentonite, white carbon, carbon black, iron powder, aluminum powder, glass powder, stone powder, blast furnace slag, fly ash , Cement, zirconia powder and other inorganic fillers; natural rubber or derivatives thereof; styrene-butadiene rubber, acrylonitrile-butadiene rubber, chloroprene rubber, ethylene-propylene rubber, isoprene rubber, isoprene-isobu Synthetic rubber such as ren rubber; water-soluble polymers such as polyvinyl alcohol, sodium alginate, starch, starch derivatives, glue, gelatin, blood powder, methylcellulose, carboxymethylcellulose, hydroxyethylcellulose, polyacrylate, polyacrylamide, and natural gums; wood Organic fillers such as flour, walnut powder, coconut powder, wheat flour and rice flour; higher fatty acids such as stearic acid and palmitic acid; higher alcohols such as palmityl alcohol and stearyl alcohol; fatty acids such as butyryl stearate and glycerin monostearate Esters; fatty acid amides; natural waxes such as carnauba wax; synthetic waxes; mold release agents such as paraffins, paraffin oil, silicone oil, silicone resin, fluororesin, polyvinyl alcohol, and grease; Organic foaming agents such as -bonamide, dinitrosopentamethylenetetramine, P, P'-oxybis (benzenesulfonylhydrazide), azobis-2,2 '-(2-methylgropionitrile); sodium bicarbonate, potassium bicarbonate, heavy Inorganic foaming agents such as ammonium carbonate; hollow particles such as shirasu balloon, perlite, glass balloon, foamed glass, hollow ceramics; plastic foams and foamed particles such as foamed polyethylene, foamed polystyrene, foamed polypropylene; pigments, dyes, antioxidants Agents, antistatic agents, crystallization accelerators, phosphorus compounds, nitrogen compounds, sulfur compounds, boron compounds, bromine compounds, guanidine compounds, phosphate compounds, phosphate ester compounds, amino resins, etc. Flame retardants, flame retardants, insecticides, preservatives, waxes, surfactants, lubricants, old Inhibitor, an ultraviolet absorber; DBP, DOP, a plasticizer such as phthalic acid ester plasticizers and other tricresyl phosphate such as dicyclohexyl phthalate.
The most desirable method is to apply or impregnate the solution of the initial condensate of the thermosetting resin to the fiber sheet constituting the vehicle body side skin layer, and heat to a predetermined temperature to bring the initial condensate into the B state. It is a method to keep. If the initial condensate is in the B state, it is relatively stable, and the fiber sheet (skin material) containing the initial condensate in the B state does not lose moldability even when stored for a long time at room temperature. On the other hand, if it is heated to a predetermined temperature, it quickly cures and exhibits a predetermined rigidity and strength.
［基材層］
上記基材層としては、通常、上記車体側表皮層に使用される繊維と同様な繊維を材料に用いたウェブ、あるいは不織布等の繊維層が使用されるが、熱成形を容易にするために融点が１８０℃以下の低融点繊維が２０質量％以上含有せしめられる。上記基材層としての上記繊維層の単位質量は、２００ｇ／ｍ２〜２０００ｇ／ｍ２の範囲に設定して厚手の繊維層とされる。
上記基材層として不織布を使用する場合、上記不織布としては、一般に上記車体側表皮層と同様にニードルパンチ不織布、スパンボンド不織布、メルトブローン不織布、スパンレース不織布、サーマルボンド不織布、ケミカルボンド不織布が使用されるが、上記サーマルボンド不織布において、上記ウェブにあらかじめニードルパンチ加工を施し、その後、加熱して低融点繊維あるいは低融点樹脂を溶融せしめて繊維を接着するか、あるいは上記ウェブを加熱して低融点繊維あるいは低融点樹脂を溶融せしめて繊維を接着した後、ニードルパンチ加工を行ったニードルパンチ加工を併用するサーマルボンド不織布が使用される。
上記基材層には、上記車体側表皮層に使用されるものと同様の合成樹脂が含浸されてもよく、また上記車体側表皮層に使用されるものと同様の第三成分が添加あるいは含浸されてもよい。
[Base material layer]
As the base material layer, a web layer using a fiber similar to the fiber used for the vehicle body side skin layer or a fiber layer such as a nonwoven fabric is usually used, but in order to facilitate thermoforming A low melting point fiber having a melting point of 180 ° C. or lower is contained in an amount of 20% by mass or more. Unit mass of the fiber layer as the base layer is set to a range of 200g / m 2 ~2000g /
When the nonwoven fabric is used as the base material layer, needle punched nonwoven fabric, spunbond nonwoven fabric, meltblown nonwoven fabric, spunlace nonwoven fabric, thermal bond nonwoven fabric, and chemical bond nonwoven fabric are generally used as the nonwoven fabric as in the case of the vehicle body side skin layer. However, in the above thermal bond nonwoven fabric, the web is subjected to needle punching in advance, and then heated to melt the low melting point fiber or low melting point resin to bond the fibers, or the web is heated to lower the melting point. A thermal bond nonwoven fabric is used in which a needle punching process is used in combination with a needle punching process after the fibers or low melting point resin are melted and the fibers are bonded.
The base material layer may be impregnated with a synthetic resin similar to that used for the vehicle body side skin layer, and a third component similar to that used for the vehicle body side skin layer may be added or impregnated. May be.
［ｘ−ｙ方向に熱収縮可能な層］
本発明に使用されるｘ−ｙ方向に熱収縮可能な層（以下、熱収縮層と云う）は、ｘ−ｙ二方向に残存歪みが存在する層である。上記熱収縮層としては、例えば熱可塑性樹脂繊維フィラメント、あるいはストリップ（フラットヤーン）を一軸延伸し、上記一軸延伸した熱可塑性樹脂繊維をｘ−ｙ方向にクロスして平織りした平織物、上記一軸延伸した熱可塑性樹脂繊維、フィラメント、あるいはフラットヤーンを一方向に配列して延伸させた延伸一方向配列不織布を互いに直交して積層せしめた直交積層不織布、あるいは熱可塑性樹脂フィルムを二軸延伸した二軸延伸フィルム、熱可塑性樹脂フィルムを一軸延伸した一軸延伸フィルムを互いに直交して積層せしめた直交積層フィルム等が例示される。
望ましい熱収縮層としては、１インチあたり５〜２０本の巾のフラットヤーンを一軸延伸した一軸延伸フラットヤーンをｘ−ｙに方向にクロスして平織りした厚さ０．０３ｍｍ〜０．６ｍｍの平織物がある。
上記平織物、上記直交積層不織布、あるいは上記二軸延伸フィルム、あるいは上記直交積層フィルムは、複数枚積層されてもよい。
上記熱収縮層の単位質量は通常３０ｇ／ｍ２〜２００ｇ／ｍ２に設定され、また延伸倍率は通常１．２〜１０倍、望ましくは２〜８倍とされる。上記一軸延伸フラットヤーンを製造する場合は、フラットヤーンの原料樹脂のフィルムを一軸延伸した後、所定の巾のフラットヤーンに切断する。
上記熱収縮層の材料樹脂としては、例えばポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート、高密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、分岐状低密度ポリエチレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−アクリル酸エステル共重合体、プロピレン単独重合体、エチレン−プロピレンブロック共重合体、エチレン−プロピレンランダム共重合体等のポリオレフィン、ポリエステル、ポリアミド等が使用される。
上記熱収縮層の材料樹脂には、例えばメラミンシアヌレート、デカブロムジフェニルエーテル、三酸化アンチモン、ポリリン酸アンモニウム、あるいは特開２００３−２５１７６７号公報記載の窒素含有化合物等の難燃剤を添加混合してもよい。
上記熱収縮層の材料樹脂には、上記車体側表皮層に使用されるものと同様の、例えば無機充填材や有機充填材等の充填材、顔料、染料、酸化防止剤、帯電防止剤、高級脂肪酸、燐系化合物、燐酸塩系化合物、燐酸エステル系化合物、などといった第三成分を添加混合してもよい。上記第三成分において充填材や顔料や染料は、上記熱収縮層の熱収縮時に、上記材料樹脂で形成された繊維やフィルムの相互の融着を抑制するので、該熱収縮層に好適な通気性を付与することが出来るという効果を有する。
[Layer capable of heat shrinking in xy direction]
The layer that can be heat-shrinkable in the xy direction (hereinafter referred to as a heat-shrinkable layer) used in the present invention is a layer that has residual strain in the xy two directions. Examples of the heat shrinkable layer include a plain woven fabric obtained by uniaxially stretching a thermoplastic resin fiber filament or a strip (flat yarn), and plain weaving by crossing the uniaxially stretched thermoplastic resin fiber in the xy direction, and the uniaxial stretch. Cross-linked non-woven fabric in which stretched unidirectional non-woven fabric obtained by aligning and stretching stretched thermoplastic resin fibers, filaments, or flat yarns in one direction, or biaxially stretching a biaxially stretched thermoplastic resin film Examples thereof include a stretched film, an orthogonal laminated film in which uniaxially stretched films obtained by uniaxially stretching a thermoplastic resin film are laminated orthogonally to each other.
As a desirable heat shrinkable layer, a flat woven film having a thickness of 0.03 mm to 0.6 mm obtained by cross-weaving a uniaxially stretched flat yarn obtained by uniaxially stretching a flat yarn having a width of 5 to 20 per inch in the xy direction. There is a fabric.
A plurality of the plain woven fabric, the orthogonally laminated nonwoven fabric, the biaxially stretched film, or the orthogonally laminated film may be laminated.
Unit weight of the heat-shrinkable layer is normally set to 30g / m 2 ~200g / m 2 , also draw ratio is usually 1.2 to 10 times, desirably 2 to 8 times. When manufacturing the said uniaxially stretched flat yarn, after uniaxially stretching the raw resin film of the flat yarn, it is cut into a flat yarn having a predetermined width.
Examples of the material resin for the heat shrink layer include polypropylene, polyethylene terephthalate, high density polyethylene, linear low density polyethylene, branched low density polyethylene, ethylene-vinyl acetate copolymer, ethylene-acrylate copolymer, Polyolefins such as propylene homopolymer, ethylene-propylene block copolymer, ethylene-propylene random copolymer, polyester, polyamide and the like are used.
For example, melamine cyanurate, decabromodiphenyl ether, antimony trioxide, ammonium polyphosphate, or a flame retardant such as a nitrogen-containing compound described in JP-A No. 2003-251767 may be added to the material resin of the heat shrink layer. Good.
The material resin of the heat shrinkable layer is the same as that used for the vehicle body side skin layer, for example, fillers such as inorganic fillers and organic fillers, pigments, dyes, antioxidants, antistatic agents, high grades A third component such as a fatty acid, a phosphorus compound, a phosphate compound, or a phosphate ester compound may be added and mixed. In the third component, the filler, pigment, or dye suppresses mutual fusion of fibers and films formed of the material resin when the heat shrinkable layer is thermally shrunk. It has the effect of being able to impart properties.
［路面側表皮層］
本発明に使用する路面側表皮層としては、上記車体側表皮層と同様に、撥水・撥油処理が施され、かつ合成樹脂や第三成分が含浸されている繊維シート（表皮材）が使用されるが、さらに水、雪、氷等の付着を防止するために、上記繊維シートの材料である繊維として、２０℃における固体表面張力が（γｓ）が４２ｄｙｎ／ｃｍ以下の熱可塑性樹脂からなる繊維を１０質量％〜５０質量％含有せしめる。
上記２０℃における固体表面張力が４２ｄｙｎ／ｃｍ以下の熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン（３５．６ｄｙｎ／ｃｍ：２０℃）、ポリプロピレン（２９．８ｄｙｎ／ｃｍ：２０℃）等が例示される。
上記熱可塑性樹脂の２０℃における固体表面張力（γｓ）が４２ｄｙｎ／ｃｍを超えるものは、水、雪、氷が表面に付着しやすくなる。
[Road surface skin layer]
As the road surface side skin layer used in the present invention, a fiber sheet (skin material) that has been subjected to water / oil repellency treatment and impregnated with a synthetic resin or a third component, like the vehicle body side skin layer. In order to further prevent adhesion of water, snow, ice, etc., as a fiber that is the material of the fiber sheet, a thermoplastic resin having a solid surface tension at 20 ° C. of (γs) of 42 dyn / cm or less is used. 10% to 50% by mass of the resulting fiber is contained.
Examples of the thermoplastic resin having a solid surface tension at 20 ° C. of 42 dyn / cm or less include polyethylene (35.6 dyn / cm: 20 ° C.), polypropylene (29.8 dyn / cm: 20 ° C.), and the like.
When the above-mentioned thermoplastic resin has a solid surface tension (γs) at 20 ° C. exceeding 42 dyn / cm, water, snow and ice are likely to adhere to the surface.
［自動車車体アンダーカバーの製造］
本発明の自動車車体アンダーカバー（以下、単にアンダーカバーと云う）としては、車体側表皮層と路面側表皮層との間に、基材層と熱収縮層との積層体を介在させた構成を有する。上記基材層と上記熱収縮層との積層体とは、基材層の両面に熱収縮層を積層した積層体、熱収縮層の両面に基材層を積層した積層体の何れでもよい。また上記基材層は二層の積層体であってもよい。
本発明にあっては、少なくとも上記基材層と上記熱収縮層とはニードルパンチ加工によって結合することが必要である。上記基材層と上記熱収縮層との積層体と、上記車体側表皮層および上記路面側表皮層との結合は、通常ホットメルト接着剤、両表皮層に含浸されている合成樹脂、あるいはニードルパンチ加工によって行われる。
上記ホットメルト接着剤は、例えば低融点ポリエステル、低融点ポリアミド、ポリエチレン等の低融点合成樹脂からなり、通常は粉末状、フィルム状、ウェブ状等の形状のものが使用される。
[Manufacture of automobile body undercover]
The vehicle body undercover of the present invention (hereinafter simply referred to as an undercover) has a configuration in which a laminate of a base material layer and a heat shrink layer is interposed between a vehicle body side skin layer and a road surface side skin layer. Have. The laminate of the base material layer and the heat shrink layer may be either a laminate in which the heat shrink layer is laminated on both sides of the base layer or a laminate in which the base layer is laminated on both sides of the heat shrink layer. The substrate layer may be a two-layer laminate.
In the present invention, it is necessary that at least the base material layer and the heat shrinkable layer are bonded by needle punching. Bonding between the laminate of the base material layer and the heat shrinkable layer, the vehicle body side skin layer, and the road surface side skin layer is usually a hot melt adhesive, a synthetic resin impregnated in both skin layers, or a needle This is done by punching.
The hot melt adhesive is made of a low melting point synthetic resin such as a low melting point polyester, a low melting point polyamide, or polyethylene, and is usually used in a powder form, a film form, a web form or the like.
上記本発明のアンダーカバーの基本的構成として、図１にＡ，Ｂ，Ｃを示す。また図２には、アンダーカバーを構成する各層の結合態様を示す。なお図２中で太波線は、ニードルパンチ結合による結合を示している。
構成Ａは、車体側表皮層１と路面側表皮層４との間に、熱収縮層３の両面に基材層２，２を積層した積層体を介在させた構成である。
構成Ｂは、車体側表皮層１と路面側表皮層４との間に、基材層２の両面に熱収縮層３，３を積層した積層体を介在させた構成である。
構成Ｃは、上記構成Ｂにおいて基材層２，２を二層構造にした構成である。
上記構成Ａおよび上記構成Ｂについては、基材層２と熱収縮層３とをニードルパンチ結合によって結合し、車体側表皮層１および路面側表皮層４をホットメルト接着剤および／または含有合成樹脂で接着した構成（図２（ａ），（ｃ））と、両側表皮層１，４、基材層２、熱収縮層３、の各層をニードルパンチ加工で結合した構成（図２（ｂ），（ｄ））が含まれる。
上記構成Ｃについては、基材層２と熱収縮層３とをニードルパンチ結合してなる積層体の一対をホットメルト接着剤で接着し、両側表皮層１，４をホットメルト接着剤および／または含有合成樹脂で接着した構成（図２（ｅ））と、熱収縮層３、基材層２、基材層２、熱収縮層３を重ねた４層をニードルパンチ結合し、両側表皮層１，４をホットメルト接着剤および／または含有合成樹脂で接着した構成（図２（ｆ））、両側表皮層１，４、熱収縮層３，３、基材層２，２の全層を重ねてニードルパンチ結合した構成（図２（ｇ））が含まれる。
FIG. 1 shows A, B, and C as a basic configuration of the under cover of the present invention. FIG. 2 shows how the layers constituting the under cover are combined. In FIG. 2, the thick wavy line indicates the coupling by needle punch coupling.
The configuration A is a configuration in which a laminated body in which the
Configuration B is a configuration in which a laminated body in which heat shrink
The configuration C is a configuration in which the
Regarding the above configuration A and the above configuration B, the
For the configuration C, a pair of laminates formed by needle punching the
［熱収縮および成形］
上記熱収縮層の熱収縮は、上記熱収縮層と上記基材層とをニードルパンチ加工によって結合した積層体を、収縮温度以上の温度に加熱して行うのが一般的であるが、上記積層体の片面に車体側表皮層または路面側表皮層を積層した複合積層体、あるいは上記積層体の両面に車体側表皮層および路面側表皮層を積層した複合積層体を加熱してもよい。
上記複合積層体の加熱は、通常成形と同時に行われる。即ち上記複合積層体を加熱して熱収縮層に収縮力を発生させると共に、基材層２に含まれる低融点繊維あるいは低融点樹脂を軟化せしめ、その後、冷却成形を行う（加熱−冷却成形）。
また上記加熱−冷却成形する場合の加熱は、一般には上記熱収縮層の熱収縮温度以上の温度（通常は１８０℃〜２２０℃程度）で４０秒〜９０秒程度加熱して行われるが、上記加熱に先立って上記加熱収縮温度よりも３０〜５０℃程度低い温度で予備収縮してから上記熱収縮温度に加熱してもよい。
上記加熱によって上記熱収縮層には、ｘ−ｙ二方向の収縮力が発生し、該収縮力によって基材層が緻密化して剛性および強度が向上する。
上記熱収縮工程において、図２（ａ）〜（ｇ）に示すように、基材層２と熱収縮層３との積層体の片面または両面に、車体側表皮層１および／または路面側表皮層４を接着した複合積層体を加熱する場合、成形形状によっては車体側表皮層１および／または路面側表皮層４に皺寄りが発生するおそれがある。したがって上記複合積層体の加熱の場合には、上記複合積層体をｘ−ｙ方向でチャック等することにより、収縮を抑制して、皺寄り発生を防止してもよい。
[Heat shrinkage and molding]
The heat shrinkage of the heat shrink layer is generally performed by heating a laminated body in which the heat shrink layer and the base material layer are bonded by needle punching to a temperature equal to or higher than the shrink temperature. You may heat the composite laminated body which laminated | stacked the vehicle body side skin layer or the road surface side skin layer on the single side | surface of a body, or the composite laminated body which laminated | stacked the vehicle body side skin layer and the road surface side skin layer on both surfaces of the said laminated body.
The heating of the composite laminate is usually performed simultaneously with molding. That is, the composite laminate is heated to generate a shrinkage force in the heat-shrinkable layer, and the low-melting fiber or low-melting resin contained in the
The heating in the heating-cooling molding is generally performed by heating for about 40 seconds to 90 seconds at a temperature equal to or higher than the heat shrinkage temperature of the heat shrinkable layer (usually about 180 ° C to 220 ° C). Prior to heating, the film may be preliminarily shrunk at a temperature lower by about 30 to 50 ° C. than the heat shrinkage temperature and then heated to the heat shrinkage temperature.
By the heating, a shrinkage force in the xy directions is generated in the heat shrinkable layer, and the base material layer is densified by the shrinkage force to improve rigidity and strength.
In the heat shrinking step, as shown in FIGS. 2A to 2G, the vehicle body
［製造方法］
以上説明した製造工程をまとめると、下記の２つの方法がある。
（製造方法１）
工程１：基材層を製造する。
工程２：基材層と熱収縮層とを重ねてニードルパンチ加工によって結合して積層体とする。
工程３：上記積層体を加熱して上記熱収縮層にｘ−ｙ二方向の収縮力を発生させる。
工程４：上記加熱処理した積層体の両面に車体側表皮層と路面側表皮層とを接着して加熱−冷間成形する。
上記製造方法１にあっては、工程３の加熱と工程４の加熱とを一度に行ってもよい。
（製造方法２）
工程１：基材層を製造する。
工程２：基材層と熱収縮層とをニードルパンチ加工によって結合して積層体とする。
工程３：上記積層体の両面に車体側表皮層と路面側表皮層とを接着し、加熱−冷間成形する。
上記製造方法２にあっては、図２（ａ）〜（ｇ）の構成が含まれる。また熱収縮層３と、基材層２および／または両側表皮層１，４との積層体をニードルパンチ加工によって結合するが、このようにニードルパンチ加工によって積層したアンダーカバーは、ニードルパンチ加工による細孔にもとづく通気性を有し、自動車走行中に発生する騒音を効率よく吸収することが出来る。上記吸音のために適正な該アンダーカバーのフラジール形法による通気度は０．０４〜６０ｃｍ３／ｃｍ２・秒である。
なお上記製造方法１および上記製造方法２の工程１は、基材層を製造する工程であるが、前記したように基材層はウェブそのものを用いてもよく、その場合には工程２において、基材層（ウェブ）と上記熱収縮層とを重ねてニードルパンチ加工する際に、上記ウェブの繊維相互が絡合してニードルパンチ不織布になる。また工程３の加熱で低融点繊維が溶融して更に繊維を結着し、その結果、工程３においてはニードルパンチ加工を併用するサーマルボンド不織布となる。また基材層としてサーマルボンド不織布を使用する場合、工程２のニードルパンチ加工によって上記サーマルボンド不織布は、ニードルパンチ加工を併用するサーマルボンド不織布となる。
[Production method]
To summarize the manufacturing process described above, there are the following two methods.
(Manufacturing method 1)
Step 1: A base material layer is manufactured.
Step 2: The base material layer and the heat shrink layer are stacked and bonded by needle punching to obtain a laminate.
Process 3: The said laminated body is heated and the shrinkage force of xy two directions is generated in the said heat contraction layer.
Process 4: A vehicle body side skin layer and a road surface side skin layer are adhered to both surfaces of the heat-treated laminate, and heat-cold molding is performed.
In the
(Manufacturing method 2)
Step 1: A base material layer is manufactured.
Process 2: A base material layer and a heat shrink layer are combined by needle punching to obtain a laminate.
Process 3: A vehicle body side skin layer and a road surface side skin layer are adhered to both surfaces of the laminate, and heat-cold molding is performed.
In the said
In addition, although the
以下に本発明を更に具体的に説明するための実施例を記載する。
〔実施例１〕
（１）各層の製造
（車体側表皮層１）
・不織布：スパンボンド法によるポリエステル繊維不織布、目付量：５０ｇ／ｍ２。
・合成樹脂混合溶液：熱硬化性樹脂が３０質量部、撥水・撥油剤が１質量部、上記第三成分が０．５質量部、水が６８．５質量部の比率となるように混合し、合成樹脂混合溶液とした。
熱硬化性樹脂：アルキルレゾルシン−フェノール初期共縮合体（５０質量％水溶液）。
撥水・撥油剤：フッ素系撥水・撥油剤（１０質量％水溶液）。
第三成分：カーボンブラック（２０質量％水分散液）。
・ホットメルト接着剤：ポリアミド樹脂製、粉末状、粒度：１５０μｍ、軟化点：１４０℃。
上記不織布に対し、上記合成樹脂混合溶液を２０ｇ／ｍ２（固形分）の塗布量で塗布含浸し、さらに裏面側に上記ホットメルト接着剤を３ｇ／ｍ２の塗布量で塗布した後、１５０℃で２分間の加熱処理を行うことで、上記熱硬化性樹脂をプレキュアするとともに、ホットメルト接着剤を軟化付着させることで、車体側表皮層１を得た。
（基材層２）
低融点ポリエステル繊維（融点：１３０℃、Ｌ−ＰＥＴ）が７０質量部、通常ポリエステル繊維（ＰＥＴ）が３０質量部の混合比率とし、目付量：３００ｇ／ｍ２、厚さ：１０ｍｍのサーマルボンド不織布である繊維シートからなる基材層２を得た。
（熱収縮層３）
延伸率を８倍とした延伸ポリプロピレンフラットヤーンを、縦横共に１１本／１インチとなるように平織りして、単位質量が１００ｇ／ｍ２、厚さが０．３ｍｍの平織物からなる熱収縮層３を得た。
（路面側表皮層４）
・不織布：ポリエステル繊維とポリプロピレン繊維を７：３で混合した混合繊維ウェブをニードルパンチ加工によって交絡させて得られたニードルパンチ不織布、目付量：８０ｇ／ｍ２。
・合成樹脂混合溶液：熱硬化性樹脂が３０質量部、撥水・撥油剤が５質量部、上記第三成分が０．５質量部、水が６４．５質量部の比率となるように混合し、合成樹脂混合溶液とした。
熱硬化性樹脂：アルキルレゾルシン−フェノール初期共縮合体（５０質量％水溶液）。
撥水・撥油剤：フッ素系撥水・撥油剤（２５質量％水溶液）。
第三成分：カーボンブラック（２０質量％水分散液）。
・ホットメルト接着剤：ポリアミド樹脂、粉末状、粒度：１５０μｍ、軟化点：１４０℃。
上記不織布に対し、上記合成樹脂混合溶液を３０ｇ／ｍ２（固形分）の塗布量で塗布含浸し、さらに裏面側に上記ホットメルト接着剤を３ｇ／ｍ２の塗布量で塗布した後、１５０℃で２分間の加熱処理を行うことで、上記熱硬化性樹脂をプレキュアするとともに、ホットメルト接着剤を軟化付着させることで、路面側表皮層４を得た。
Examples for more specifically explaining the present invention will be described below.
[Example 1]
(1) Manufacture of each layer (vehicle body side skin layer 1)
Non-woven fabric: polyester fiber non-woven fabric by spunbond method, basis weight: 50 g / m 2 .
Synthetic resin mixed solution: 30 parts by mass of thermosetting resin, 1 part by mass of water / oil repellent, 0.5 parts by mass of the third component, and 68.5 parts by mass of water And made a synthetic resin mixed solution.
Thermosetting resin: alkylresorcin-phenol initial cocondensate (50% by mass aqueous solution).
Water / oil repellent: fluorinated water / oil repellent (10% by mass aqueous solution).
Third component: Carbon black (20% by mass aqueous dispersion).
Hot melt adhesive: made of polyamide resin, powder, particle size: 150 μm, softening point: 140 ° C.
The nonwoven fabric is coated and impregnated with the synthetic resin mixed solution at a coating amount of 20 g / m 2 (solid content), and the hot melt adhesive is coated on the back side with a coating amount of 3 g / m 2 , and then 150 Car body
(Base material layer 2)
A low-melting polyester fiber (melting point: 130 ° C., L-PET) is 70 parts by mass, and a normal polyester fiber (PET) is 30 parts by mass. The basis weight is 300 g / m 2 , and the thickness is 10 mm. The
(Heat shrink layer 3)
A heat-shrinkable layer made of a plain woven fabric having a unit weight of 100 g / m 2 and a thickness of 0.3 mm obtained by plain weaving a stretched polypropylene flat yarn having a stretch ratio of 8 times so that the length and width are 11 pieces / inch. 3 was obtained.
(Road side skin layer 4)
Nonwoven fabric: Needle punch nonwoven fabric obtained by entanglement of a mixed fiber web in which polyester fibers and polypropylene fibers are mixed at a ratio of 7: 3 by needle punch processing, weight per unit area: 80 g / m 2 .
Synthetic resin mixed solution: 30 parts by mass of thermosetting resin, 5 parts by mass of water / oil repellent, 0.5 parts by mass of the third component, and 64.5 parts by mass of water And made a synthetic resin mixed solution.
Thermosetting resin: alkylresorcin-phenol initial cocondensate (50% by mass aqueous solution).
Water / oil repellent: fluorinated water / oil repellent (25% by weight aqueous solution).
Third component: Carbon black (20% by mass aqueous dispersion).
Hot melt adhesive: polyamide resin, powder, particle size: 150 μm, softening point: 140 ° C.
The nonwoven fabric is coated and impregnated with the synthetic resin mixed solution at a coating amount of 30 g / m 2 (solid content), and the hot melt adhesive is coated on the back side with a coating amount of 3 g / m 2 , and then 150 The road surface side skin layer 4 was obtained by pre-curing the thermosetting resin and softening and adhering the hot melt adhesive by performing a heat treatment at 2 ° C. for 2 minutes.
（２）積層体の製造
上記（１）で得られた熱収縮層３の両面に、同じく上記（１）で得られた基材層２を積層し、ニードルパンチ加工で結着した後、吸引しながら１５０℃で１分間の加熱処理を行うことで縦横（ｘ−ｙ）二方向に約１０〜１２％収縮させて、熱収縮層３および基材層２の積層体を得た。
（３）アンダーカバーの製造
上記（２）で得られた積層体の各面に、上記（１）で得られた車体側表皮層１と路面側表皮層４とをそれぞれ積層し、２００℃で６０秒間の加熱を行った後、冷却されたプレス機で平均厚さ約３ｍｍの所定形状（シート状）に成形することで、アンダーカバーを得た。
上記アンダーカバーにあっては、上記（２）で得られた積層体の加熱処理前の状態から縦横（ｘ−ｙ）二方向に約１５〜１８％（車両側表皮層１、路面側表皮層４としては約３〜８％）熱収縮しており、単位質量は１３１６ｇ／ｍ２となった。
上記のようにして得られたアンダーカバーは、フラジール形法による通気度が０．０６ｃｍ３／ｃｍ２・秒、曲げ強度が１８Ｎ／５０ｍｍであり、耐チッピング性、撥水性、耐着氷性に優れたものであった。
(2) Manufacture of laminated body The
(3) Manufacture of undercover The vehicle body
In the undercover, about 15 to 18% (vehicle-
The undercover obtained as described above has an air permeability of 0.06 cm 3 / cm 2 · sec, a bending strength of 18 N / 50 mm according to the Frazier method, and is excellent in chipping resistance, water repellency, and ice resistance. It was excellent.
〔比較例１〕
上記実施例１の（１）において、基材層の目付量を５００ｇ／ｍ２とし、上記熱収縮層に代えて無延伸のポリプロピレンフィルム（重さ：１５０ｇ／ｍ２）とした以外は、同様にしてアンダーカバーを製造した。
上記実施例１の（２）に相当するアンダーカバーの製造方法においては、上記ポリプロピレンフィルムの両面に上記基材層を積層し、ニードルパンチ加工で結着して、上記ポリプロピレンフィルムおよび上記基材層の積層体を得た。
上記実施例１の（３）は同様に行い、平均厚さが約３ｍｍ、単位質量が１３３５ｇ／ｍ２のアンダーカバーを得た。
上記のようにして得られたアンダーカバーは、耐チッピング性、撥水性が良好であるものの、曲げ強度が１１Ｎ／５０ｍｍであり、上記実施例１のものに比べて低下した。
曲げ強度が低下した原因として、実施例１の熱収縮層に代えて使用した無延伸のポリプロピレンフィルムが、上記実施例１のものに比べ、ｘ−ｙ二方向の熱収縮力において劣っていることが挙げられ、結果として実施例１で使用した上記熱収縮層がｘ−ｙ二方向に熱収縮することで成形物であるアンダーカバーの強度向上に寄与していることが示された。
[Comparative Example 1]
The same as in Example 1 (1) except that the basis weight of the base material layer was 500 g / m 2, and an unstretched polypropylene film (weight: 150 g / m 2 ) was used instead of the heat shrinkable layer. An undercover was manufactured.
In the undercover manufacturing method corresponding to (2) in Example 1, the base material layer is laminated on both sides of the polypropylene film and bonded by needle punching, and the polypropylene film and the base material layer are bonded. A laminate was obtained.
The same procedure as in Example 1 (3) was performed to obtain an undercover having an average thickness of about 3 mm and a unit mass of 1335 g / m 2 .
The undercover obtained as described above had good chipping resistance and water repellency, but had a bending strength of 11 N / 50 mm, which was lower than that of Example 1 above.
The cause of the decrease in bending strength is that the unstretched polypropylene film used in place of the heat-shrinkable layer of Example 1 is inferior in heat shrinkage in the xy directions compared to that of Example 1 above. As a result, it was shown that the heat-shrinkable layer used in Example 1 contributes to improving the strength of the undercover, which is a molded product, by heat-shrinking in the xy two directions.
〔実施例２〕
上記実施例１の（１）において、基材層２と熱収縮層３を以下のように変えた以外は、同様にして、平均厚さ約４．５ｍｍのアンダーカバーを製造した。
（基材層２）
低融点ポリエステル繊維（融点：１３０℃、Ｌ−ＰＥＴ）を６５質量部、通常ポリエステル繊維（ＰＥＴ）を２０質量部、ケナフ繊維を１５質量部の比率で混合して、目付量：５００ｇ／ｍ２の混合繊維ウェブを使用した。
（熱収縮層３）
二軸延伸ポリプロピレンフィルム（延伸率：５倍、単位質量：８０ｇ／ｍ２、厚さ：０．２５ｍｍ）を使用した。
上記アンダーカバーにあっては、上記基材層２と上記熱収縮層３との積層体の加熱処理による縦横（ｘ−ｙ）二方向の収縮率は約７〜９％、上記積層体の成形時による収縮率は約１１〜１５％（車両側表皮層１、路面側表皮層４としては約２〜８％）であり、単位質量は、１５１０ｇ／ｍ２となった。
上記のようにして得られたアンダーカバーは、フラジール形法による通気度が０．０５ｃｍ３／ｃｍ２・秒、曲げ強度が１６．８Ｎ／５０ｍｍであり、耐チッピング性、撥水性、耐着氷性に優れたものであった。
[Example 2]
An under cover having an average thickness of about 4.5 mm was manufactured in the same manner as in Example 1 (1) except that the
(Base material layer 2)
65 parts by mass of low-melting polyester fiber (melting point: 130 ° C., L-PET), 20 parts by mass of normal polyester fiber (PET), and 15 parts by mass of kenaf fiber are mixed, and the basis weight is 500 g / m 2. A mixed fiber web was used.
(Heat shrink layer 3)
A biaxially stretched polypropylene film (stretch ratio: 5 times, unit mass: 80 g / m 2 , thickness: 0.25 mm) was used.
In the under cover, the shrinkage ratio in the vertical and horizontal (xy) directions by the heat treatment of the laminate of the
The undercover obtained as described above has an air permeability of 0.05 cm 3 / cm 2 · sec, a bending strength of 16.8 N / 50 mm according to the Frazier method, and has chipping resistance, water repellency and ice resistance. It was excellent in properties.
本発明では成形形状が安定でかつ高剛性、高強度を有し、砂や小石が当たっても衝撃音の発生が低減され、かつ破損もなく、更に軽量であって着氷防止性に優れる自動車車体アンダーカバーが提供されるから、産業上の利用可能である。 In the present invention, an automobile having a stable molded shape, high rigidity and high strength, reduced generation of impact sound even when hit with sand or pebbles, no breakage, light weight, and excellent anti-icing property Since a vehicle body undercover is provided, it is industrially usable.
１ 車体側表皮層
２ 基材層
３ 熱収縮層
４ 路面側表皮層
DESCRIPTION OF
Claims (6)
上記車体側表皮層は、撥水・撥油処理が施された樹脂含浸繊維シートであり、
上記基材層は、融点が１８０℃以下の低融点繊維を２０質量％以上含む繊維シートであり、
上記ｘ−ｙ二方向に熱収縮可能な層とは、一方向に延伸した熱可塑性フィラメントを直交するように配した平織物またはｘ−ｙ二方向に延伸処理を施した熱可塑性樹脂フィルムであってｘ−ｙ二方向の残留応力が存在する層であり、
上記路面側表皮層は、固体表面張力が２０℃において４２ｄｙｎ／ｃｍ以下の熱可塑性樹脂繊維を１０〜５０質量％含み、撥水・撥油処理が施されている樹脂含浸繊維シートであり、
少なくとも上記ｘ−ｙ二方向に熱収縮可能な層と上記基材層とは、ニードルパンチ加工によって結合されている積層材料からなり、加熱することによって上記ｘ−ｙ二方向に熱収縮可能な層に収縮力を発生せしめると共に所定形状に成形されている
ことを特徴とする自動車車体アンダーカバー。 A vehicle body side skin layer, a base material layer, a layer that can be thermally contracted in xy directions, and a road surface side skin layer,
The vehicle body side skin layer is a resin-impregnated fiber sheet that has been subjected to water / oil repellent treatment,
The base material layer is a fiber sheet containing 20% by mass or more of low melting point fibers having a melting point of 180 ° C. or less,
The layer heat-shrinkable in the xy two directions is a plain woven fabric in which thermoplastic filaments stretched in one direction are arranged orthogonally or a thermoplastic resin film subjected to a stretching treatment in the xy directions. A layer in which residual stress in the xy direction exists.
The road surface side skin layer is a resin-impregnated fiber sheet containing 10 to 50% by mass of a thermoplastic resin fiber having a solid surface tension of 42 dyn / cm or less at 20 ° C., and subjected to water and oil repellency treatments,
The layer that can be heat-shrinkable at least in the xy two directions and the base material layer are made of a laminated material bonded by needle punching, and can be heat-shrinkable in the xy two directions by heating. A vehicle body undercover characterized by generating a contracting force and being molded into a predetermined shape.
上記基材層は、単位質量が２００〜２０００ｇ／ｍ２であり、低融点繊維を２０質量％以上含むウェブまたは不織布であり、
上記路面側表皮層は、単位質量が５０〜２００ｇ／ｍ２であり、固体表面張力が２０℃において４２ｄｙｎ／ｃｍ以下の熱可塑性樹脂繊維を１０〜５０質量％含む不織布に撥水・撥油処理が施されるとともに、合成樹脂が含浸されている
請求項１に記載の自動車車体アンダーカバー。 The body-side skin layer, with water-repellent oil-repellent treatment is performed on the unit mass of 30g / m 2 ~100g / m 2 nonwoven, synthetic resin is impregnated,
The base material layer is a web or a nonwoven fabric having a unit mass of 200 to 2000 g / m 2 and containing 20% by mass or more of low melting point fibers,
The road surface side skin layer has a unit mass of 50 to 200 g / m 2 and a water / oil repellent treatment on a nonwoven fabric containing 10 to 50% by mass of thermoplastic resin fibers having a solid surface tension of 42 dyn / cm or less at 20 ° C. The vehicle body undercover according to claim 1, wherein the underbody cover is impregnated with synthetic resin.
上記ウェブである上記基材層と、ｘ−ｙ二方向に熱収縮可能な層と、を重合して、ニードルパンチ加工によって結合し、かつ上記ウェブを構成する繊維相互を絡合して積層体とする工程２、
上記基材層と上記ｘ−ｙ二方向に熱収縮可能な層との積層体を、上記ｘ−ｙ二方向に熱収縮可能な層の熱収縮温度以上に加熱して、上記ｘ−ｙ二方向に熱収縮可能な層にｘ−ｙ二方向の収縮力を発生せしめて、上記積層体の強度を向上せしめる工程３、
上記加熱処理した積層体の両面に、撥水・撥油処理が施されている樹脂含浸繊維シートである車体側表皮層と、固体表面張力が２０℃において４２ｄｙｎ／ｃｍ以下の熱可塑性樹脂繊維を１０〜５０質量％含み、撥水・撥油処理が施されている樹脂含浸繊維シートである路面側表皮層と、を積層して複合積層体とし、上記複合積層体を加熱することによって上記基材層に含まれる低融点繊維を軟化せしめた後、冷間成形によって上記車体側表皮層と上記路面側表皮層とを上記積層体両面に接着すると共に所定形状に成形する工程４、
以上の工程１，２，３，４からなる
ことを特徴とする請求項１に記載の自動車車体アンダーカバーの製造方法。 Step 1 for producing a base material layer by preparing a web containing 20% by mass or more of low melting point fibers having a melting point of 180 ° C. or lower,
The base material layer, which is the web, and a layer that is heat-shrinkable in two directions along the xy direction are polymerized and bonded by needle punching, and the fibers constituting the web are entangled with each other to form a laminate. Step 2,
The laminate of the base material layer and the layer heat-shrinkable in the xy two directions is heated above the heat shrink temperature of the layer heat-shrinkable in the xy two directions, and the xy two A step 3 of generating a shrinkage force in the xy direction in a layer heat-shrinkable in a direction to improve the strength of the laminate;
A vehicle body side skin layer, which is a resin-impregnated fiber sheet that has been subjected to water / oil repellency treatment, and thermoplastic resin fibers having a solid surface tension of 42 dyn / cm or less at 20 ° C. on both surfaces of the heat-treated laminate. 10 to 50% by mass, and a road surface side skin layer, which is a resin-impregnated fiber sheet that has been subjected to water / oil repellency treatment, is laminated to form a composite laminate, and the above-mentioned base is obtained by heating the composite laminate. Step 4, after softening the low-melting-point fibers contained in the material layer, and bonding the vehicle body side skin layer and the road surface side skin layer to both surfaces of the laminate by cold forming, and molding into a predetermined shape,
The method for manufacturing an underbody cover for an automobile body according to claim 1, comprising the steps 1, 2, 3, and 4 described above.
上記サーマルボンド不織布である基材層と、ｘ−ｙ二方向に熱収縮可能な層と、を重合して、ニードルパンチ加工によって結合し、かつ上記サーマルボンド不織布を構成する繊維相互を絡合して積層体とする工程２、
上記積層体の両面に、撥水・撥油処理が施されており、かつ熱硬化性樹脂を含浸せしめた繊維シートである車体側表皮層と、固体表面張力が２０℃において４２ｄｙｎ／ｃｍ以下の熱可塑性樹脂繊維を１０〜５０質量％含み、撥水・撥油処理が施されている樹脂含浸繊維シートである路面側表皮層と、を積層して複合積層体とし、上記複合積層体を加熱することによって上記ｘ−ｙ二方向に熱収縮可能な層にｘ−ｙ二方向の収縮力を発生せしめて上記複合積層体の強度を向上せしめ、かつ上記基材層に含まれる低融点繊維を軟化せしめた後、冷間成形によって上記車体側表皮層と上記路面側表皮層とを上記積層体両面に接着すると共に所定形状に成形する工程３、
以上の工程１，２，３からなる
ことを特徴とする請求項１に記載の自動車車体アンダーカバーの製造方法。 After heating a web containing 20% by mass or more of low-melting fibers having a melting point of 180 ° C. or lower to a temperature equal to or higher than the melting point of the low-melting fibers to soften the low-melting fibers and bind the fibers constituting the web Step 1 for producing a base material layer that is a thermal bond nonwoven fabric cooled in Step 1,
The base material layer that is the thermal bond nonwoven fabric and the layer that can be thermally contracted in the xy directions are polymerized and bonded by needle punching, and the fibers constituting the thermal bond nonwoven fabric are entangled with each other. Step 2 to make a laminate,
Both sides of the laminate are subjected to water and oil repellency treatments, and the vehicle body side skin layer is a fiber sheet impregnated with a thermosetting resin, and the solid surface tension is 42 dyn / cm or less at 20 ° C. A road surface side skin layer, which is a resin-impregnated fiber sheet containing 10 to 50% by mass of thermoplastic resin fibers and subjected to water / oil repellent treatment, is laminated to form a composite laminate, and the composite laminate is heated. By generating a shrinkage force in the xy two directions in the layer heat shrinkable in the xy two directions to improve the strength of the composite laminate, and the low melting point fibers contained in the base material layer After the softening, the step 3 of bonding the vehicle body side skin layer and the road surface side skin layer to both surfaces of the laminate and forming them into a predetermined shape by cold forming;
The method for manufacturing an automobile body undercover according to claim 1, comprising the steps 1, 2, and 3 described above.
請求項３又は請求項４に記載の自動車車体アンダーカバーの製造方法。 The said vehicle body side skin layer and the said road surface side skin layer are each adhere | attached on the said laminated body both surfaces with the hot melt adhesive and / or the synthetic resin impregnated in both skin layers. Manufacturing method for automobile body undercover.
請求項４に記載の自動車車体アンダーカバーの製造方法。
5. The automobile according to claim 4, wherein at the time of heating in the step 3, means for suppressing shrinkage in both the xy directions of a composite layer in which the vehicle body side skin layer and the road surface side skin layer are laminated on both surfaces of the laminate is applied. A method for manufacturing a vehicle undercover.
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