JP5708342B2 - Valve device and fluid control valve using the same - Google Patents
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Description
本発明は、テーパ形状の弁体と座面からなる弁部が流路を開閉する弁装置、詳しくは、弁部の油密性を高めた弁装置およびそれを用いた流体制御弁に関する。 The present invention relates to a valve device in which a valve portion composed of a tapered valve body and a seating surface opens and closes a flow path, and more particularly to a valve device with improved oil tightness of the valve portion and a fluid control valve using the same.
図16に一例として、内燃機関の燃料噴射弁の弁部構造を示す。図16(b)に示す燃料噴射弁のノズル部100は、図16(a)に拡大して示すように、ボディ101の先端部内周に、テーパ状のボディシート面102を有しており、ニードル103先端のテーパ状のシート面104のなす角度を、ボディシート面102のなす角度よりも大とし傾斜を緩やかにすることで、ニードルエッジ105がボディシート面102に着座してシールする構成となっている。
As an example, FIG. 16 shows a valve portion structure of a fuel injection valve of an internal combustion engine. The
この弁部構造は、ニードルエッジ105が当接する位置での線状シールとなるために、シート面の真円度と面粗度が油密性に大きく影響する。特に近年、車両から排出されるHC量に関する規制がより厳しくなる傾向にあることから、弁部の油密性を向上させて、燃料漏れ量を最小限とすることが要求されている、そこで、一般には、所定のテーパ形状に研削加工した後、さらにシート表面の仕上げ加工により真円度を向上させ、油密性を高めることが行われている。
Since this valve portion structure forms a linear seal at the position where the
例えば、特許文献1には、円錐状砥石を使用して、ボディの弁座に着座するニードル先端のシート部を形成する加工方法が開示されている。特許文献1の方法では、ニードルの上端をフレキシブルチャックにて保持し、ガイドに案内されたニードル先端を円錐状砥石に対向させている。円錐状砥石は、ニードルのシート面に対応する円錐面を有し、スピンドルを回転させてニードルに回転運動を与え、円錐面の凸部でシート面の凸部を除去する。この時、加工中にニードルと円錐状砥石を離間させて、接触状態を変えることにより削り残しを少なくしている。
For example,
一方、弁部形状を改良することによって、シール構造を調整可能としたものがある。例えば、特許文献2には、弁体の円錐形状の弁シール面を、角度の異なる2つの領域に分割し、2つのシール縁部を互いに隣接して配置した燃料噴射弁が開示されている。2つのシール縁部の間には移行域が形成され、弁体閉鎖時の弁座径は、規定されずに移行域に配置されることになる。また、その上流側に形成したアンダカット状の切欠きと角度差によって、弁体の摩耗が増大した時に、弁座径が移行域を移動するようになっている。
On the other hand, there is one that can adjust the seal structure by improving the shape of the valve portion. For example,
また、特許文献3には、ニードルバルブが着座するバルブボディの弁座となる部分を、バルブボディと別体の弁座部材とし、ニードルバルブよりヤング率の小さい材料にて構成することが記載されている。これにより、ニードルバルブのテーパ面に設けたシート部が摩耗するのを抑制し、バルブボディとのシール性を確保しやすくなるようにしている。
しかしながら、特許文献1に開示される方法は、総型砥石を用いた精密仕上げ加工(シートホーニング)であるため、装置構成が大掛かりになりやすい。また、所望の精度を得るために、高度な位置決め制御が必要となるが、真円度や面粗度の改善には限界がある。このように、弁部の加工精度を向上させる方法は、加工に手間がかかり、製造コストが増加する問題がある。
However, since the method disclosed in
特許文献2に開示される弁部構造は、弁体のシール面に、近接する2つのシール縁部とアンダカット状の切欠きを有する複雑な形状であり、加工が容易ではない。特許文献3に開示される弁部構造は、弁ボディ内周の所定位置に段差を設けて、別体の弁座部材を接合する必要があり、部品点数・製造工数が増加する。また、弁座部材のヤング率が低く摩耗しやすいため、例えばニードルバルブの軸ずれや回転等によりシート位置がずれると隙間が生じるおそれがある。
The valve portion structure disclosed in
そこで、本願発明は、弁部を、精密仕上げ加工のための大掛かりな装置が不要であり、弁部形状の複雑化や、部品点数の増加、製造工数の増加等による製造コストの増加を抑制しながら、油密性を向上させ、信頼性の高い弁部構造を実現する弁装置、さらにはそれを用いた燃料噴射弁を提供することを目的とするものである。 Therefore, the present invention does not require a large-scale device for precision finishing of the valve portion, and suppresses an increase in manufacturing cost due to the complicated shape of the valve portion, an increase in the number of parts, an increase in manufacturing man-hours, etc. However, it is an object of the present invention to provide a valve device that improves oil tightness and realizes a highly reliable valve part structure, and further provides a fuel injection valve using the valve device.
本発明の請求項1に記載の弁装置は、円筒状の弁ボディ内を流路とし、上記弁ボディ下端部に設けられたテーパ面状の座面に、上記弁ボディ内を摺動する弁体の先端部に設けられたテーパ面状の弁体シート面が当接して流路を閉鎖する弁部を有しており、該弁部は、上記弁体シート面の上端側に上記座面に着座するエッジ部を設けるとともに、上記弁体シート面外周縁部の全周に形成されて着座時に上記弁ボディの上記座面と上記弁体シート面の隙間が減少するように弾性変形する弾性変形部を設けて、該弾性変形部を、上記エッジ部の上方位置において、上記弁体の本体外周面の全周を径方向に所定深さで切欠いて形成した環状溝によって、該環状溝より先端側に形成され、テーパ面状の下端面が上記弁体シート面の一部をなすフランジ部とし、
上記座面と上記弁体シート面の真円度プロファイルから推定される隙間幅に基づいて上記フランジ部の目標変形量を設定し、
上記フランジ部の半径をa、上記フランジ部直上の小径部の半径をb、上記フランジ部の厚さをhとして、着座時に上記フランジ部に生じるたわみwを下記式(1)、上記フランジ部の曲げ剛性Dを下記式(2)で表し、
たわみw=W/Z1*(Z2+Z3)・・・(1)
ただし、
Z1=8*π*D*((1+ν)+(1‐ν)*(b^2/a^2))
Z2=((3+ν)/2+(1‐ν)/2*b^2/a^2+(1‐ν)*b^2/a^2*LN(b/a))*(a^2−b^2)
Z3=(2*b^2−2*(1+ν)*b^2*LN(b/a)+((1+ν)+(1‐ν)*b^2/a^2)*b^2)LN(b/a)
D=E*h^3/(12*(1‐ν^2))・・・(2)
上記式中、LN=log e 、α^β=α β 、ν;ポアソン比、W;荷重、E;ヤング率
上記式(1)、(2)より、上記フランジ部の厚さhを、下記式(3)で表した時に、
h=(Z4*(Z2+Z3)) ^(1/3) ・・・(3)
ただし、
Z4=12*(1-ν^2)/E/(8*π*((1+ν)+(1‐ν)*b^2/a^2))*W/w*(Z2+Z3)
上記弁部形状を、上記フランジ部のたわみwが上記目標変形量に適合し、上記式(1)〜(3)の関係を満たすように設定することを特徴とする。
The valve device according to
Based on the clearance width estimated from the roundness profile of the seat surface and the valve seat surface, the target deformation amount of the flange portion is set,
When the radius of the flange portion is a, the radius of the small diameter portion immediately above the flange portion is b, and the thickness of the flange portion is h, the deflection w generated in the flange portion when seated is expressed by the following formula (1), The bending stiffness D is represented by the following formula (2),
Deflection w = W / Z1 * (Z2 + Z3) (1)
However,
Z1 = 8 * π * D * ((1 + ν) + (1-ν) * (b ^ 2 / a ^ 2))
Z2 = ((3 + ν) / 2 + (1-ν) / 2 * b ^ 2 / a ^ 2 + (1-ν) * b ^ 2 / a ^ 2 * LN (b / a)) * (a ^ 2- b ^ 2)
Z3 = (2 * b ^ 2-2 * (1 + ν) * b ^ 2 * LN (b / a) + ((1 + ν) + (1-ν) * b ^ 2 / a ^ 2) * b ^ 2) LN (b / a)
D = E * h ^ 3 / (12 * (1-ν ^ 2)) (2)
In the above formula, LN = log e , α ^ β = α β , ν: Poisson's ratio, W: load, E: Young's modulus
From the above formulas (1) and (2), when the thickness h of the flange portion is expressed by the following formula (3),
h = (Z4 * (Z2 + Z3)) ^ (1/3) (3)
However,
Z4 = 12 * (1-ν ^ 2) / E / (8 * π * ((1 + ν) + (1-ν) * b ^ 2 / a ^ 2)) * W / w * (Z2 + Z3)
The shape of the valve portion is set so that the deflection w of the flange portion is adapted to the target deformation amount and satisfies the relationships of the expressions (1) to (3) .
本発明の請求項2に記載の弁装置において、上記弾性変形部は、上記エッジ部の上方位置において、上記弁体の本体外周面の全周を径方向に所定深さで切欠いて形成した環状溝によって、該環状溝の径方向内方に形成される小径軸部とし、該小径軸部の先端側に、上記座面に対して摺動するテーパ面状のフローティング部を形成して、
上記座面と上記弁体シート面の真円度プロファイルから推定される隙間幅に基づいて上記小径軸部の目標変形量を設定し、
上記小径軸部の軸長さをL、上記小径軸部の軸径をd、上記フローティング部の半径をlとして、上記フローティング部の着座時に上記小径軸部に生じるたわみwを下記式(4)、慣性モーメントIを下記式(5)で表し、
たわみw=W*l*L^2/(2*E*I)・・・(4)
I=π*d^4/64・・・(5)
上記式中、α^β=α β 、W;荷重、E;ヤング率
上記式(4)、(5)より、上記小径軸部の軸長さLを下記式(6)で表した時に、
L=(w*2*E*(π*d^4/64)/(W*l))^(1/2)・・・(6)
上記弁部形状を、上記小径軸部のたわみwが上記目標変形量に適合し、上記式(4)〜(6)の関係を満たすように設定する。
In the valve device according to
Based on the gap width estimated from the roundness profile of the seat surface and the valve seat surface, set a target deformation amount of the small diameter shaft portion,
When the shaft length of the small-diameter shaft portion is L, the shaft diameter of the small-diameter shaft portion is d, and the radius of the floating portion is l, the deflection w generated in the small-diameter shaft portion when the floating portion is seated is expressed by the following equation (4). The moment of inertia I is expressed by the following formula (5):
Deflection w = W * l * L ^ 2 / (2 * E * I) (4)
I = π * d ^ 4/64 (5)
In the above formula, α ^ β = α β , W: load, E: Young's modulus
From the above formulas (4) and (5), when the shaft length L of the small diameter shaft portion is expressed by the following formula (6),
L = (w * 2 * E * (π * d ^ 4/64) / (W * l)) ^ (1/2) (6)
The valve portion shape is set so that the deflection w of the small-diameter shaft portion matches the target deformation amount and satisfies the relations of the equations (4) to (6) .
本発明の請求項3に記載の弁装置において、上記フランジ部または上記フローティング部と上記環状溝を挟んで軸方向に対向し、上記弾性変形部の変形量を規定するストッパ部を設ける。
In the valve device according to
本発明の請求項4に記載の弁装置において、上記弾性変形部は、上記エッジ部の形成位置において、上記弁体シート面から先端側に突出形成され、上記弁体シート面の一部をなす環状突起とし、
上記座面と上記弁体シート面の真円度プロファイルから推定される隙間幅に基づいて上記環状突起の目標変形量を設定し、
上記環状突起の断面積をA、上記環状突起の外径をa´、上記環状突起の内径をb´、上記環状突起の縮み変形長さをΔl、上記環状突起の長さをL´として、上記環状突起の着座時に作用する応力σとひずみεを下記式(7)、(8)で表し、
σ=W/A・・・(7)
ε=Δl/L´・・・(8)
ただし、
A=(a´^2−b´^2)/4π
σ=ε*E
上記式中、α^β=α β 、W;荷重、E;ヤング率
上記(7)、(8)より、上記環状突起の長さをL´を下記式(9)で表した時に、
L´=Δl*E/(W/A)・・・(9)
上記弁部形状を、上記環状突起の縮み変形長さΔlが上記目標変形量に適合し、上記式(7)〜(9)の関係を満たすように設定することを特徴とする。
In the valve device according to
Based on the gap width estimated from the roundness profile of the seat surface and the valve seat surface, set a target deformation amount of the annular protrusion,
The cross-sectional area of the annular protrusion is A, the outer diameter of the annular protrusion is a ′, the inner diameter of the annular protrusion is b ′, the contraction deformation length of the annular protrusion is Δl, and the length of the annular protrusion is L ′. The stress σ and strain ε acting when the annular protrusion is seated are represented by the following formulas (7) and (8):
σ = W / A (7)
ε = Δl / L ′ (8)
However,
A = (a '^ 2-b' ^ 2) / 4π
σ = ε * E
In the above formula, α ^ β = α β , W: load, E: Young's modulus
From the above (7) and (8), when the length of the annular projection is expressed by the following formula (9) as L ′,
L ′ = Δl * E / (W / A) (9)
The valve portion shape is set so that the contraction deformation length Δl of the annular protrusion is adapted to the target deformation amount and satisfies the relationships of the expressions (7) to (9) .
本発明の請求項5に記載の弁装置において、上記目標変形量は、上記座面と上記弁体シート面の最大隙間幅の平均より大きい値に設定される。
In the valve device according to
本発明の請求項6に記載の発明は、これら請求項1ないし5の弁装置を用い、高圧流体が流通する流体流路に上記弁部を設置して上記流体流路の開閉を行なうことを特徴とする流体制御弁である。
The invention according to
本発明の請求項1の弁装置によれば、弁体シート面が、弁ボディの座面に着座した時に、両者の間に隙間が生じても、着座時に加わる荷重によって弾性変形部が容易に変形し、隙間を低減する。これにより、弁部の密着性が向上し、油密性を高めることができるので、閉弁時の流体漏れを防止する効果が高い。また、高度な加工精度が要求されず、大掛かりな装置が不要となるので、製作コストを大幅に削減できる。したがって、弁部の油密シール性と生産性を両立させることができ、信頼性の高い弁装置を安価に実現できる。
According to the valve device of
具体的には、弁体シート面を含む外周縁部をたわみ変形または圧縮変形可能な形状に形成して、弾性変形部とすることができる。この時、弾性変形部を外周縁部の全周に形成することで、着座時にその一部が確実に座面に接触し、容易に弾性変形して隙間を小さくすることができる。また、荷重を緩和して塑性変形を防止し、弁部の耐久性を向上させることができる。 In concrete terms, it is possible to form the deformation or compression deformable shape bending an outer peripheral edge portion including a valve seat surface, and the elastic deformation portion. At this time, by forming the elastically deforming portion on the entire circumference of the outer peripheral edge portion, a part of the elastically deforming portion can be surely brought into contact with the seating surface and can be easily elastically deformed to reduce the gap. Further, the load can be relaxed to prevent plastic deformation, and the durability of the valve portion can be improved.
より具体的には、弁体の先端外周縁部をフランジ状に形成して、弾性変形部とすることができる。弁体シート面のエッジ部近傍に、弾性変形可能なフランジ部を設けることで、座面に当接した時に容易にたわみ変形するので、弁体シート面と座面との密着性を良好にすることができる。 The yo Ri Specifically, the distal outer peripheral portion of the valve body is formed in a flange shape, it can be elastically deformed portion. By providing an elastically deformable flange portion in the vicinity of the edge portion of the valve body seat surface, it is easily deformed when it comes into contact with the seat surface, so that the adhesion between the valve body seat surface and the seat surface is improved. be able to.
本発明の請求項2のように、あるいは、弁体本体外周面の全周を径方向に所定深さで切欠いて、環状溝の径方向内方の本体の一部を小径の軸状に形成して、弾性変形部とすることができる。この時、小径軸部に続く先端部はフローティング可能となり、小径軸部が座面に当接してたわみ変形するとともに、先端部が座面に倣うように変位して隙間を低減する。これにより、弁体シート面と座面との密着性を良好にすることができる。
As in
本発明の請求項4のように、あるいは、弁体の先端外周縁部に微細な突起を環状に形成して、弾性変形部とすることができる。弁体シート面のエッジ部近傍に、弾性変形可能な環状突起を設けることで、座面に当接した時に容易に圧縮変形するので、弁体シート面と座面との密着性を良好にすることができる。
As in
本発明の請求項6のように、これら弁装置は高圧流体を制御する流体制御弁、例えば内燃機関の燃料噴射弁の弁部に好適に利用することができ、油密性を向上させる。したがって、燃料の噴射圧力がより高くなる傾向にあっても、燃料漏れを防止して、制御性を向上させることができる。
As in
以下、本発明の具体的な実施形態を、図面により詳細に説明する。図1〜6は、本発明の第1実施形態であり、図1は、第1実施形態における弁装置の主要部構成を示す図、図2は、弁装置が適用される流体制御弁の一例である内燃機関の燃料噴射弁の全体構成図である。図3〜5は、弁部の詳細構成とその設定方法を説明するための図、図6は、第1実施形態における弁装置の効果を説明するための図である。まず、図2により、弁装置が適用される燃料噴射弁Iの弁部1構造について説明する。
Hereinafter, specific embodiments of the present invention will be described in detail with reference to the drawings. FIGS. 1-6 is 1st Embodiment of this invention, FIG. 1 is a figure which shows the principal part structure of the valve apparatus in 1st Embodiment, FIG. 2 is an example of the fluid control valve to which a valve apparatus is applied. 1 is an overall configuration diagram of a fuel injection valve for an internal combustion engine. 3-5 is a figure for demonstrating the detailed structure of a valve part and its setting method, and FIG. 6 is a figure for demonstrating the effect of the valve apparatus in 1st Embodiment. First, the structure of the
図2(a)において、燃料噴射弁Iは、筒状ハウジングHの下端部に固定した筒状部材H1内に、弁体となるニードルNを摺動可能に保持し、筒状部材H1の下端部に、弁ボディとなるボディBを固定して、先端に弁部1を有する弁装置としての燃料噴射ノズルを形成している。ボディBは概略筒状で、その筒内にニードルNの先端部2(図の下端部)が挿通保持されている。ニードルNの基端部(図の上端部)外周には、筒状の電磁コイルH2が配設されており、ハウジングHの上端部外周に突設したコネクタH3を介して外部の通電制御装置に接続される。ハウジングHの筒内は、流路としての燃料流路となっており、外部の燃料供給通路から、上端開口部に装着されるフィルタ部材Fを通過して、燃料が内部に流入する。
2A, the fuel injection valve I slidably holds a needle N serving as a valve body in a cylindrical member H1 fixed to the lower end portion of the cylindrical housing H, and the lower end of the cylindrical member H1. A body B serving as a valve body is fixed to the part, and a fuel injection nozzle as a valve device having the
図2(b)に示すように、筒状のニードルNは、内部をハウジングHの筒内に連通する燃料流路としており、下端部筒壁に設けた複数の開口N1を介して、ボディB内空間と連通している。ニードルNの上端部は、やや肉厚の大径部N2となり、筒状部材H1に対して摺動可能に配置されてニードルNを位置決め保持している。ニードルNの先端部2外周面は、弁体シート面としてのシート面3となるもので、下方へ向けて縮径するテーパ面状に加工されている。このニードルNの先端部2形状は、本発明の特徴部分であり、詳細を後述する。
As shown in FIG. 2 (b), the cylindrical needle N is a fuel flow path that communicates with the inside of the cylinder of the housing H, and the body B passes through a plurality of openings N1 provided in the bottom cylinder wall. It communicates with the interior space. The upper end portion of the needle N is a large-thickness large-diameter portion N2, and is positioned so as to be slidable with respect to the tubular member H1 to position and hold the needle N. The outer peripheral surface of the
一方、図2(c)に示すように、ボディBは、下端部に噴孔プレートB1が溶接固定され、その直上の下端内周面を、座面となるボディシートB2として、下方へ向けて縮径するテーパ面状に加工している。図2(a)において、ニードルNは上端側に配置されるスプリングH4によって下方に付勢され、先端のシート面3が、ボディシートB2に着座して、燃料流路を閉鎖するようになっている。電磁コイルH2に通電すると、ニードルNがスプリングH4のばね力に抗して上方に吸引駆動され、先端のシート面3が、ボディシートB2から離座して、燃料が噴射される。
On the other hand, as shown in FIG.2 (c), as for the body B, the nozzle hole plate B1 is weld-fixed by the lower end part, and the lower end inner peripheral surface of the body B is made into the body seat B2 used as a seating surface toward the downward direction. It is processed into a tapered surface with a reduced diameter. In FIG. 2 (a), the needle N is urged downward by a spring H4 disposed on the upper end side, and the
この時、図1(b)に示すように、ニードルNのシート面3とボディBのボディシートB2は、テーパ面の角度に差を持たせてあり、ニードルNのシート面3を、ボディシートB2に対して傾斜がわずかに緩やかとなるように設定している。これにより、ニードルNのシート面3先端側において、ボディシートB2との間に隙間が形成され、シート面3上端側のエッジ部31全周が、ボディシートB2に密着して、油密シールする構造となっている。すなわち、ニードルNの昇降とともに、シート面3がボディシートB2に着座または離座して燃料流路を開閉する弁部1が形成される。
At this time, as shown in FIG. 1 (b), the
この弁部1からの燃料漏れを防止するために、一般には、エッジ部31近傍のシート面3と、ボディシートB2のエッジ部31着座範囲の加工精度を高めることが行われる。従来、シール部N3の加工は、例えば、ニードルNのシート面3とボディBのボディシートB2を、予め所定の概略形状に切削し、必要により荒研削を行った後、さらに仕上げ加工を行うが、上述したように、総型砥石を用いるシートホーニングは装置が大型で加工に手間がかかる上、真円度や面粗度の向上にも限界がある。
In order to prevent fuel leakage from the
そこで本発明は、ニードルNのシート面3とボディBのボディシートB2からなる弁部1において、ニードルNのシート面3を含む先端部2形状を工夫することにより、ボディBのボディシートB2との密着性を向上させ、油密シールを行うための新たな構造を提案するものである。すなわち、ニードルNの先端部2に弾性変形部を設け、着座時に、この弾性変形部が、ボディBとシート面3の隙間を低減するように弾性変形することで、油密シール性を確保する。具体的には、弾性変形部の構成例として、以下の3つが挙げられる。
1)構成A:ニードルNのシート面3外周縁部のフランジ部4
2)構成B:ニードルN先端部2の小径軸部5
3)構成C:ニードルNのシート面3外周縁部の環状突起6
Therefore, the present invention provides a
1) Configuration A:
2) Configuration B: Small
3) Configuration C:
図1の第1実施形態は、上記1)の構成Aの弾性変形部について説明するものである。図1(a)は、弁部1の拡大図であり、ニードルNの先端部2は、テーパ面状のシート面3が、ボディBのテーパ面状のボディシートB2に着座するようになっている。一方、ニードルNの先端部2は、エッジ部31直上位置において、外周面の全周を所定の一定深さで切り欠いて、微細な環状溝41を形成している。これにより、ニードルNの先端部2は、環状溝41形成位置に対応する一部がやや小径となり、この小径部21より先端側の、エッジ部31を含む薄肉の外周縁部が、弾性変形部としてのフランジ部4を形成する。
The first embodiment of FIG. 1 explains the elastic deformation portion of the configuration A of 1) above. FIG. 1A is an enlarged view of the
図1(b)のように、フランジ部4は、テーパ面状の下端面が、ニードルNのシート面3の一部をなして、対向するボディシートB2に着座するようになっている。ここで、シート面3またはボディシートB2の真円度や面粗度が目標値より低いと、シート面3のエッジ部31とボディシートB2が全周で密着せず、隙間が生じて燃料漏れが生じることになる。また、エッジ部31やボディシートB2の一部に過度の荷重が加わると、摩耗が生じて耐久性を低下させるおそれがある。
As shown in FIG. 1B, the
この時、図1(a)中に点線で示すように、薄肉のフランジ部4を有する本実施形態の構成では、ニードルNの先端部2において、フランジ部4の一部がボディシートB2に押圧されると、容易にたわみ変形してボディシートB2に密着する。すなわち、フランジ部4が、エッジ部31とボディシートB2の隙間を埋めるように弾性変形し、シート面3の全周でボディシートB2に当接して、密着性を向上させる。これにより、エッジ部31とボディシートB2の真円度を向上させるために、高精度な仕上げ加工が不要になり、生産性よく高性能な弁部1構造を実現する。
At this time, as shown by a dotted line in FIG. 1A, in the configuration of the present embodiment having the
具体的には、フランジ部4の形状と材質によって、たわみ量が決まるので、弁部1を構成するニードルNとボディBの仕様に応じて、必要なたわみ量が得られるように、フランジ部4の形状を決定すればよい。一般には、図1(b)に示すフランジ部4の厚さ(フランジ厚さ;h)が薄いほど、また、環状溝41の深さ(溝深さ;p)が深いほどたわみやすくなる。ただし、フランジ部4の厚さhが薄くなると強度が低下し、厚くなると所望のたわみ量とするために環状溝41が深くなって、加工に手間がかかる。したがって、フランジ部4の強度が確保できる範囲で、環状溝41の加工性等を考慮して、フランジ部4を形成するとよい。
Specifically, since the amount of deflection is determined by the shape and material of the
また、図1(b)、(c)に示すように、環状溝41の高さ(溝高さ;t)を比較的小さく設定して、フランジ部4に対向するストッパ部43を形成することができる。ストッパ部43は、フランジ部4がたわみ変形する時に、その先端部42が当接する環状溝41のエッジ部からなる。環状溝41の高さtは、フランジ部4が塑性変形に至らない範囲で、弾性変形により必要なたわみ量が得られるように、適宜設定される。これにより、例えば、ニードルNのエッジ部31の一部に過度の荷重が加わっても、フランジ部4のたわみ量をストッパ部43で規定することで、塑性変形を防止することができる。
Further, as shown in FIGS. 1B and 1C, the height of the annular groove 41 (groove height; t) is set to be relatively small, and the
より具体的には、目標たわみ量に対して、ニードルNの材質と環状溝41の配置によって決まるフランジ部4の弾性変形量が適合するように、フランジ部4の形状を設定するとよい。次に、図3〜5により、この詳細を説明する。図3(a)は、ニードルNのシート面3が、ボディシートB2に着座した時の、当接状態を模式的に示す断面図である。研削加工後の仕上げ加工を行わない場合、シート面3およびボディシートB2の真円度が低いために、両者1の輪郭形状が一致せず、隙間が生じることになる。そこで、この隙間の状態を複数の弁部1について真円度測定器を用いて調べた。
More specifically, the shape of the
図3(b)は、その一例について、ニードルNのシート面3とボディシートB2の真円度プロファイルを組み合わせたもので、図3(a)に示すように、円周の2箇所で当接し、その両側に隙間A、Bが生じている。図3(c)は、この最大隙間幅を、各サンプルについて、それぞれ調査した結果であり、最大隙間幅の平均は、0.23μmであった。この結果から、最大隙間幅の2倍、すなわち、約0.5μmをフランジ部4の目標変形量に設定する。
FIG. 3 (b) shows an example in which the roundness profile of the
図4により、フランジ部4のたわみ量が、この目標変形量となる条件を検討する。図4(a)に示す弁体1の先端部2断面において、フランジ部4の半径をa、フランジ部4の厚さをhとする。また、フランジ部4直上の小径部21の半径をbとすると、フランジ部4の深さ(=環状溝41の深さ;p)は、a−bである。この時、円筒軸(小径部21)の外周に円盤(フランジ部4)が固定され、フランジ部4の外周が、ボディシートB2に接触して支持されているモデルを考える。
With reference to FIG. 4, the conditions under which the deflection amount of the
弁体1の着座により、フランジ部4の外周全体に荷重Wが作用している場合、図4(b)に示すように、フランジ部4に生じるたわみwは、一般に、以下の関係式(1)で表すことができる。
たわみw=W/Z1*(Z2+Z3)・・・(1)
ここで、
Z1=8*π*D*((1+ν)+(1‐ν)*(b^2/a^2))
Z2=((3+ν)/2+(1‐ν)/2*b^2/a^2+(1‐ν)*b^2/a^2*LN(b/a))*(a^2−b^2)
Z3=(2*b^2−2*(1+ν)*b^2*LN(b/a)+((1+ν)+(1‐ν)*b^2/a^2)*b^2)LN(b/a)
とする。
When the load W is applied to the entire outer periphery of the
Deflection w = W / Z1 * (Z2 + Z3) (1)
here,
Z1 = 8 * π * D * ((1 + ν) + (1-ν) * (b ^ 2 / a ^ 2))
Z2 = ((3 + ν) / 2 + (1-ν) / 2 * b ^ 2 / a ^ 2 + (1-ν) * b ^ 2 / a ^ 2 * LN (b / a)) * (a ^ 2- b ^ 2)
Z3 = (2 * b ^ 2-2 * (1 + ν) * b ^ 2 * LN (b / a) + ((1 + ν) + (1-ν) * b ^ 2 / a ^ 2) * b ^ 2) LN (b / a)
And
ただし、Dは円盤(フランジ部4)の曲げ剛性であり、下記式(2)で与えられる。
D=E*h^3/(12*(1‐ν^2))・・・(2)
また、これら式中、
α^β=α β (例えば、a^2=a 2 )
LN=loge
a;フランジ半径
b;軸半径
h;フランジ厚さ
ν;ポアソン比
W;荷重
E;ヤング率
である。
However, D is a bending rigidity of a disk (flange part 4), and is given by the following formula (2).
D = E * h ^ 3 / (12 * (1-ν ^ 2)) (2)
In these formulas,
α ^ β = α β (for example, a ^ 2 = a 2 )
LN = log e
a; flange radius b; shaft radius h; flange thickness ν; Poisson's ratio W; load E; Young's modulus.
さらに、(1)、(2)式より、フランジ部4の厚さhは、以下の(3)式で表される。
h=(Z4*(Z2+Z3))^(1/3) ・・・(3)
ただし、
Z4=12*(1-ν^2)/E/(8*π*((1+ν)+(1‐ν)*b^2/a^2))*W/w*(Z2+Z3)
である。
Furthermore, from the equations (1) and (2), the thickness h of the
h = (Z4 * (Z2 + Z3)) ^ (1/3) (3)
However,
Z4 = 12 * (1-ν ^ 2) / E / (8 * π * ((1 + ν) + (1-ν) * b ^ 2 / a ^ 2)) * W / w * (Z2 + Z3)
It is.
そこで、上記(3)式を用いて、目標たわみ量;w=0.5μmを達成するための、フランジ部4の具体的形状を検討した。本発明の弁装置が適用される燃料噴射弁Iは、図2に示したガソリンエンジンのインジェクタであり、弁部1を構成するニードルNのフランジ部4の半径a=0.0016mとし、その他の条件を以下のように設定した。ニードルNの円筒軸(小径部21)の半径;bを変更した時の、フランジ深さ(フランジ部4を形成する環状溝21の深さ);a−bに対する、フランジ厚さ(フランジ部4の平均の厚さ);hの関係を求めて、図5に示した。
目標たわみ;w=0.5μm
フランジ半径;a=0.0016m
ポアソン比;ν=0.3
荷重;W=6.95N
ヤング率; E=2E+11Pa
Therefore, a specific shape of the
Target deflection; w = 0.5μm
Flange radius; a = 0.016m
Poisson's ratio; ν = 0.3
Load; W = 6.95N
Young's modulus; E = 2E + 11Pa
図5に示すように、フランジ深さ(a−b)とフランジ厚さhは比例関係にあり、例えば、フランジ深さ(a−b)が0.2mm、フランジ厚さ(平均)hが0.06mmとなることで、目標とするたわみw=0.5μmが得られる。また、フランジ深さ(a−b)がより深ければ、目標たわみ量となるフランジ部hはより厚くなる。つまり、フランジ部4および環状溝21の形状を、フランジ深さ(a−b)とフランジ厚さhが、図5の関係を満足するように設定することで、着座時にフランジ部4を弾性変形させることができる。
As shown in FIG. 5, the flange depth (ab) and the flange thickness h are proportional to each other. For example, the flange depth (ab) is 0.2 mm, and the flange thickness (average) h is 0. The target deflection w = 0.5 μm can be obtained by setting to .06 mm. Further, if the flange depth (ab) is deeper, the flange portion h that becomes the target deflection amount becomes thicker. That is, the
図6に、第1実施形態のニードルN形状による効果を示す。図6(a)は、ニードルNがフランジ部4を有する第1実施形態の形状と、フランジ部4を有しない従来形状において、ボディシートB2に着座した時の接触長さを比較して示したものである。図示の例では、第1実施形態の形状における接触長さが、従来形状の接触長さの4/3倍に増大しており、フランジ部4が弾性変形することで、ボディシートB2との密着性が向上していることがわかる。その一方、図6(b)に示すように、ボディシートB2に作用する面圧は低減しており、接触面積の増加により荷重が緩和されることがわかる。
In FIG. 6, the effect by the needle N shape of 1st Embodiment is shown. FIG. 6A shows a comparison of the contact length when the needle N is seated on the body seat B2 in the shape of the first embodiment in which the needle N has the
次に、図7の第2実施形態により、上記2)の構成Bの弾性変形部について説明する。図7(b)は、本実施形態における弁部1の拡大図であり、第1実施形態と同様に、ニードルNの先端部2は、テーパ面状のシート面3が、ボディBのテーパ面状のボディシートB2に着座するようになっている。本実施形態の特徴は、ニードルNの先端部2が、エッジ部31直上位置において、外周面の全周を所定の深さで大きく切り欠いて環状溝44を形成し、その内方に、弾性変形部となる小径軸部5を形成したことにある。これにより、小径軸部5より先端側の、エッジ部31およびシート面3を含むテーパ部全体が、フローティング部51を形成して、小径軸部5の弾性変形に伴って、ボディシートB2上を摺動可能となる。
Next, the elastic deformation part of the structure B of 2) will be described with reference to the second embodiment of FIG. FIG. 7B is an enlarged view of the
図7(a)において、本実施形態のニードルNは、先端部2のフローティング部51下端面が、ニードルNのシート面3として、対向するボディシートB2に当接する。ここで、弁部1の加工精度が低いとシート面3とボディシートB2が密着せずに、隙間が生じることになるが、本実施形態では、フローティング部51の一部がボディシートB2に押圧されると、図7(c)に示すように、小径軸部5が容易にたわみ変形する。この時、図中に矢印で示すように、フローティング部51がボディシートB2上を摺動し、隙間が低減してボディシートB2に密着する位置まで変位する。小径軸部5は、フローティング部51の変位を吸収するように弾性変形するので、弁部1の動作を損なうことなく、密着性を向上することができる。
7A, in the needle N of the present embodiment, the lower end surface of the floating
具体的には、着座時に小径軸部5が弾性変形し、所定のたわみ量が得られるように、弁部1を構成するニードルNとボディBの仕様に応じて、小径軸部5の形状を決定すればよい。一般には、小径軸部5の径(軸径;d)が小さく、また、小径軸部5の長さ(軸長さ;L)が長いほどたわみやすくなるが、強度が低下しやすい。また、小径軸部5の径dが大きければ強度は向上するものの、所望のたわみ量とするために、より長くする必要があるため、環状溝44の加工に手間がかかる。したがって、小径軸部5の強度が確保できる範囲で、その加工性等を考慮して、小径軸部5の形状を決定するとよい。
Specifically, the shape of the small-
また、第1実施形態と同様に、小径軸部5の過度のたわみ変形時に、フローティング部51の外周フランジ部52が当接するストッパ部43を形成するように、環状溝44の形状を設定することもできる。なお、本実施形態では、フローティング部51は弾性変形しないため、フローティング部51は、外周フランジ部52の厚さ(フランジ厚さ;h)を、例えば必要な剛性が得られるように、比較的厚く設定することができる。あるいは、外周フランジ部52を、たわみ変形可能に形成することも可能であり、小径軸部5の弾性変形との組み合わせにより、さらに密着性が向上する。この場合は、外周フランジ部52と小径軸部5との組み合わせで、所望のたわみ量が得られればよい。
Similarly to the first embodiment, the shape of the
より具体的には、目標たわみ量に対して、ニードルNの材質と小径軸部5の形状によって弾性変形量が適合するように、小径軸部5の形状を設定するとよい。次に、図8により、この詳細を説明する。本実施形態においても、図3(c)の結果から、最大隙間幅の2倍、すなわち、約0.5μmを目標変形量に設定する。図8に示すニードルNの先端部2(径D)において、小径軸部5の軸径をd、小径軸部5の軸長さをLとする。円筒軸である小径軸部5に、円盤状のフローティング部51が固定され、その外周の1点が、ボディシートB2に接触して支持された場合について考える。
More specifically, the shape of the small
前提条件として、小径軸部5以外は変形がないものとすると、たわみwは、一般に、下記の関係式(4)により求められる。
たわみw=W*l*L^2/(2*E*I)・・・(4)
式中、Iは慣性モーメントであり、下記式(5)で表される。
I=π*d^4/64・・・(5)
ただし、
α^β=α β (例えば、L^2=L 2 )
d;軸径
L;軸長さ
l;円盤半径
W;荷重
E;ヤング率
である。
As a precondition, if there is no deformation except for the small
Deflection w = W * l * L ^ 2 / (2 * E * I) (4)
In the formula, I is the moment of inertia and is represented by the following formula (5).
I = π * d ^ 4/64 (5)
However,
α ^ β = α β (for example, L ^ 2 = L 2 )
d; shaft diameter L; shaft length l; disc radius W; load E; Young's modulus.
さらに、上記式(4)、(5)より、小径軸部5の長さLは、以下の式(6)で表される。
L=(w*2*E*(π*d^4/64)/(W*l))^(1/2)・・・(6)
そこで、上記第1実施形態と同様のガソリンインジェクタについて、目標たわみ量;w=0.5μmを達成するための、小径軸部5形状を検討した。以下の条件において、小径
軸部5の長さLと小径軸部5の径dの関係を求めて、図9に示した。
フローティング部51(円盤)半径;l=0.0016m
荷重;W=6.95N
ヤング率; E=2E+11Pa
Furthermore, from the above formulas (4) and (5), the length L of the small
L = (w * 2 * E * ( π * d ^ 4/64) / (W * l)) ^ (1/2) (6)
Therefore, for the same gasoline injector as in the first embodiment, the shape of the small-
Floating part 51 (disk) radius; l = 0.016m
Load; W = 6.95N
Young's modulus; E = 2E + 11Pa
図9に示すように、所望のたわみを得るための小径軸部5の長さLは、小径軸部5の径dのほぼ2乗となり、例えば、小径軸部5の長さLを1.0mm、小径軸部5の径dを1.0mmとすることで、目標とするたわみw=0.5μmが得られる。また、小径軸部5の径dが大きくなるほど、目標たわみ量となる小径軸部5の長さLはより長くなる。したがって、これらが図9の関係を満足するように設定することで、着座時に小径軸部5の弾性変形によりフローティング部51を変位させ、密着性を向上させることができる。
As shown in FIG. 9, the length L of the small-
次に、図10の第3実施形態により、上記3)の構成Cの弾性変形部について説明する。図10(b)は、本実施形態における弁部1の拡大図であり、第1実施形態と同様に、ニードルNの先端部2は、テーパ面状のシート面3が、ボディBのテーパ面状のボディシートB2に着座するようになっている。本実施形態の特徴は、シート面3が、エッジ部31近傍の外周縁部から下方に突出する微小突起を全周に形成して、弾性変形部となる環状突起6を形成したことにある。ここでは、エッジ部31を含む外周縁部に、ボディシートB2側へ向けて突出する環状突起6を形成する。
Next, the elastic deformation portion of the configuration C in 3) above will be described with reference to the third embodiment of FIG. FIG. 10B is an enlarged view of the
図10(a)に示すように、本実施形態の環状突起6は、下端面の全周が、ニードルNのシート面3の一部をなすテーパ面をなして、対向するボディシートB2に当接する。この時、シート面3またはボディシートB2の加工精度が低いと、シート面3とボディシートB2が密着せずに、隙間が生じることになる。本実施形態では、環状突起6の一部がボディシートB2に押圧されると、環状突起6が容易に圧縮変形するので、ボディシートB2面に密着して隙間が低減されて、密着性を向上することができる。
As shown in FIG. 10 (a), the
具体的には、着座時に環状突起6が弾性変形し、所定の変形量が得られるように、弁部1を構成するニードルNとボディBの仕様に応じて、環状突起6の形状を決定すればよい。一般には、環状突起6の長さ(突起長さ:L´)が長いほど、また、環状突起6の幅(突起幅)が小さいほど、弾性変形しやすくなるが、強度が低下しやすく加工が難しくなる。したがって、環状突起6の強度が確保できる範囲で、その加工性等を考慮して、環状突起6の形状を決定するとよい。
Specifically, the shape of the
より具体的には、目標変形量に対して、ニードルNの材質と環状突起6の形状によって弾性変形量が適合するように、環状突起6の形状を設定するとよい。次に、図11により、この詳細を説明する。本実施形態においても、図3(c)の結果から、最大隙間幅の2倍、すなわち、約0.5μmを目標変形量に設定する。図11に示すニードルNの先端部2において、環状突起6の長さをL´、環状突起6の外径をa´、内径をb´とすると、環状突起6の幅は(a´−b´)/2である。弁体1の着座により、シート面3の全周に設置された環状突起6が、ボディシートB2に接し、荷重Wにより、環状突起6が弾性変形する場合、環状突起6に作用する応力σとひずみεを考える。
More specifically, the shape of the
環状突起6が弾性変形する範囲において、環状突起6に作用する応力σは、単位面積に作用する力であるから、環状突起6の断面積(突起面積)をAとすれば、一般に、下記関係式(7)で表される。
σ=W/A・・・(7)
A=(a´^2−b´^2)/4*π
ここで、応力σとひずみεは、ヤング率をEとする時、σ=ε*Eである。また、ひずみεは、環状突起6が縮んだ時の変形長さ(縮み長さ)をΔlとすれば、ε=Δl/L´である。
σ=ε*E ε=Δl/L´・・・(8)
In the range where the
σ = W / A (7)
A = (a ′ ^ 2−b ′ ^ 2) / 4 * π
Here, the stress σ and the strain ε are σ = ε * E where E is the Young's modulus. Further, the strain ε is ε = Δl / L ′, where Δl is a deformation length (shrinkage length) when the
σ = ε * E ε = Δl / L ′ (8)
これらの関係を用いると、環状突起6の長さL´は、一般に、下記式(9)により求められる。
突起長さ L´=Δl*E/(W/A)・・・(9)
ただし、
α^β=α β (例えば、a´^2=(a´) 2 )
a´;外径
b´;内径
L´;突起長さ
Δl;突起縮み長さ
σ;応力
ε;ひずみ
W;荷重
E;ヤング率
である。
When these relationships are used, the length L ′ of the
Projection length L ′ = Δl * E / (W / A) (9)
However,
α ^ β = α β (for example, a ′ ^ 2 = (a ′) 2 )
a '; outer diameter b'; inner diameter L '; projection length Δl; projection shrinkage length σ; stress ε; strain W; load E;
そこで、上記第1実施形態と同様のガソリンインジェクタについて、目標とする変形量;Δl=0.5μmを達成するための、環状突起6形状を検討した。以下の条件において、環状突起6の長さL´と環状突起6の幅(a´−b´)/2の関係を求めて、図12に示した。
環状突起6の外径a´=0.0032m
突起縮み長さΔl=0.5μm
荷重;W=6.95N
ヤング率; E=2E+11Pa
Therefore, the shape of the
The outer diameter a ′ of the
Projection shrinkage length Δl = 0.5 μm
Load; W = 6.95N
Young's modulus; E = 2E + 11Pa
図12に示すように、所望の変形量を得るための環状突起6の長さL´は、環状突起6の幅とほぼ比例関係にあり、例えば、環状突起6の長さを0.3mm、突起幅を0.002mmとすることで、目標とする変形量0.5μmが得られる。また、突起幅を大きくするほど、環状突起6をより長くする必要がある。したがって、これらが図12の関係を満足するように設定することで、着座時に環状突起6を圧縮変形させて、密着性を向上させることができる。
As shown in FIG. 12, the length L'is of
図13は、本発明の効果を確認するために、有限要素法でのシミュレーションにより、非線形静解析を行った結果であり、上記関係式による計算結果と比較して示す。図13(b)に示すように、先端部外周に環状溝を形成したニードルN形状において、環状溝形成位置の円筒軸径(X1)と、先端部外周のフランジ高さ(X2)を、上記第1実施形態の形状となるように設定した。このニードルNをボディBと組み合わせたガソリンインジェクタI用の弁部1の軸対象モデルについて、ニードルNに所定の面圧(スプリングセット荷重+燃圧に相当)を作用させた場合の変位分布を図13(a)に示した。
FIG. 13 shows the result of non-linear static analysis performed by simulation using the finite element method in order to confirm the effect of the present invention, which is shown in comparison with the calculation result of the above relational expression. As shown in FIG. 13 (b), in the needle N shape in which an annular groove is formed on the outer periphery of the tip, the cylindrical shaft diameter (X1) at the annular groove formation position and the flange height (X2) of the outer periphery of the tip are It was set to have the shape of the first embodiment. FIG. 13 shows the displacement distribution when a predetermined surface pressure (corresponding to spring set load + fuel pressure) is applied to the needle N for the axial target model of the
また、同様にして、円筒軸径(X1)と、先端部外周のフランジ高さ(X2)を、上記第1実施形態の形状となるように設定したニードルN、環状溝を形成しない従来形状のニードルについても、シミュレーションによる非線形静解析を行った。図14(a)、(b)にそれぞれの結果を、上記関係式による計算結果と比較して示す。図14(b)の従来形状と比較して明らかなように、図13(a)の第1実施形態の弁部1は、ニードルNの中心部が大きく変位しており、外周のフランジ部4との変位差が−0.26μmとなって、ボディシートB2に当接するフランジ部4が弾性変形可能な形状であることを示している。
Similarly, the needle N in which the cylindrical shaft diameter (X1) and the flange height (X2) on the outer periphery of the distal end are set to be the shape of the first embodiment, a conventional shape that does not form an annular groove. The needle was also analyzed by nonlinear static analysis. FIGS. 14 (a) and 14 (b) show the respective results in comparison with the calculation results by the above relational expressions. As apparent from the comparison with the conventional shape shown in FIG. 14B, the center portion of the needle N is greatly displaced in the
図14(a)の第1実施形態の弁部1は、ニードルNの中心部が、さらに大きく変位しており、外周フランジ部52との変位差は−0.48μmで、小径軸部5の弾性変形が可能であることがわかる。このように、本発明の構成によれば、ニードルNの弾性変形により、ボディシートB2との隙間を減少する効果が期待できる。
In the
図15は、上記第1〜3実施形態のニードルNを用いた弁部1を実際に試作し、従来形状のニードルを用いた弁部に対する油密性の向上効果を示したものである。ここで、油密性の測定は、ボディシートB2に対するニードルNを回転位置を変更しながら行い、その振れ幅を矢印で示した。図示するように、従来の弁部は、回転位置によって油密性が大きく変動しており、ニードルNのシート面3またはボディシートB2の真円度、面粗度の影響で品質が安定しないことがわかる。これに対して、本発明の構成では、回転位置によらず、油密性の低減効果が得られ、ニードルNの弾性変形部が、燃料漏れの防止に大きく寄与していることがわかる。
FIG. 15 shows the effect of improving the oil tightness with respect to the valve portion using a conventional needle by actually making a prototype of the
本発明の弁装置は、燃料噴射弁の弁部に限らず、燃料噴射装置、燃料供給装置に用いられる各種油圧制御弁、流量制御弁等、テーパ形状の弁体シート面と座面を有する弁部であれば、いずれにも効果を発揮する。また、燃料以外にも各種高圧流体の流路開閉用の弁装置を備える流体制御弁に利用することができ、弁部の密着性を向上して、閉弁時の漏れを防止する同様の効果が得られる。 The valve device of the present invention is not limited to the valve portion of the fuel injection valve, and includes a valve body seat surface and a seat surface having a tapered shape, such as a fuel injection device, various hydraulic control valves used in the fuel supply device, a flow control valve, and the like. If it is a part, it is effective in any case. In addition to fuel, it can be used for fluid control valves equipped with valve devices for opening and closing various high-pressure fluid flow paths, improving the adhesion of the valve section and preventing leakage when the valve is closed Is obtained.
I 燃料噴射弁
B ボディ(弁ボディ)
B1 噴孔プレート
B2 ボディシート(座面)
N ニードル(弁体)
N1 ニードル(弁体)
N2 大径部
1 弁部
2 先端部
21 小径部
3 シート面
31 エッジ部
4 フランジ部
41 環状溝
42 先端部
43 ストッパ部
5 小径軸部
51 フローティング部
52 外周フランジ部
6 環状突起
I Fuel injection valve B Body (Valve body)
B1 Injection hole plate B2 Body seat (seat surface)
N Needle (Valve)
N1 needle (valve)
N2
Claims (6)
上記座面と上記弁体シート面の真円度プロファイルから推定される隙間幅に基づいて上記フランジ部の目標変形量を設定し、
上記フランジ部の半径をa、上記フランジ部直上の小径部の半径をb、上記フランジ部の厚さをhとして、着座時に上記フランジ部に生じるたわみwを下記式(1)、上記フランジ部の曲げ剛性Dを下記式(2)で表し、
たわみw=W/Z1*(Z2+Z3)・・・(1)
ただし、
Z1=8*π*D*((1+ν)+(1‐ν)*(b^2/a^2))
Z2=((3+ν)/2+(1‐ν)/2*b^2/a^2+(1‐ν)*b^2/a^2*LN(b/a))*(a^2−b^2)
Z3=(2*b^2−2*(1+ν)*b^2*LN(b/a)+((1+ν)+(1‐ν)*b^2/a^2)*b^2)LN(b/a)
D=E*h^3/(12*(1‐ν^2))・・・(2)
上記式中、LN=log e 、α^β=α β 、ν;ポアソン比、W;荷重、E;ヤング率
上記式(1)、(2)より、上記フランジ部の厚さhを、下記式(3)で表した時に、
h=(Z4*(Z2+Z3)) ^(1/3) ・・・(3)
ただし、
Z4=12*(1-ν^2)/E/(8*π*((1+ν)+(1‐ν)*b^2/a^2))*W/w*(Z2+Z3)
上記弁部形状を、上記フランジ部のたわみwが上記目標変形量に適合し、上記式(1)〜(3)の関係を満たすように設定することを特徴とする弁装置。 The cylindrical valve in the body and the flow path, to the valve body lower end portion a tapered face shaped seat surface provided, of the valve body to slide the valve in the body tip to the tapered surface like that provided The valve body seat surface has a valve portion that contacts and closes the flow path. The valve portion includes an edge portion that is seated on the seat surface on the upper end side of the valve body seat surface , and the valve body. An elastic deformation portion is provided that is formed on the entire outer periphery of the seat surface and elastically deforms so as to reduce a gap between the seat surface of the valve body and the valve body seat surface of the valve body when seated . The deformed portion is formed on the tip side of the annular groove by an annular groove formed by cutting the entire circumference of the outer peripheral surface of the main body of the valve body at a predetermined depth in the radial direction at a position above the edge portion, and a tapered surface. The lower end surface of the shape is a flange portion forming a part of the valve body seat surface,
Based on the clearance width estimated from the roundness profile of the seat surface and the valve seat surface, the target deformation amount of the flange portion is set,
When the radius of the flange portion is a, the radius of the small diameter portion immediately above the flange portion is b, and the thickness of the flange portion is h, the deflection w generated in the flange portion when seated is expressed by the following formula (1), The bending stiffness D is represented by the following formula (2),
Deflection w = W / Z1 * (Z2 + Z3) (1)
However,
Z1 = 8 * π * D * ((1 + ν) + (1-ν) * (b ^ 2 / a ^ 2))
Z2 = ((3 + ν) / 2 + (1-ν) / 2 * b ^ 2 / a ^ 2 + (1-ν) * b ^ 2 / a ^ 2 * LN (b / a)) * (a ^ 2- b ^ 2)
Z3 = (2 * b ^ 2-2 * (1 + ν) * b ^ 2 * LN (b / a) + ((1 + ν) + (1-ν) * b ^ 2 / a ^ 2) * b ^ 2) LN (b / a)
D = E * h ^ 3 / (12 * (1-ν ^ 2)) (2)
In the above formula, LN = log e , α ^ β = α β , ν: Poisson's ratio, W: load, E: Young's modulus
From the above formulas (1) and (2), when the thickness h of the flange portion is expressed by the following formula (3),
h = (Z4 * (Z2 + Z3)) ^ (1/3) (3)
However,
Z4 = 12 * (1-ν ^ 2) / E / (8 * π * ((1 + ν) + (1-ν) * b ^ 2 / a ^ 2)) * W / w * (Z2 + Z3)
The valve device is characterized in that the shape of the valve portion is set so that the deflection w of the flange portion matches the target deformation amount and satisfies the relations of the equations (1) to (3) .
上記座面と上記弁体シート面の真円度プロファイルから推定される隙間幅に基づいて上記小径軸部の目標変形量を設定し、
上記小径軸部の軸長さをL、上記小径軸部の軸径をd、上記フローティング部の半径をlとして、上記フローティング部の着座時に上記小径軸部に生じるたわみwを下記式(4)、慣性モーメントIを下記式(5)で表し、
たわみw=W*l*L^2/(2*E*I)・・・(4)
I=π*d^4/64・・・(5)
上記式中、α^β=α β 、W;荷重、E;ヤング率
上記式(4)、(5)より、上記小径軸部の軸長さLを下記式(6)で表した時に、
L=(w*2*E*(π*d^4/64)/(W*l))^(1/2)・・・(6)
上記弁部形状を、上記小径軸部のたわみwが上記目標変形量に適合し、上記式(4)〜(6)の関係を満たすように設定することを特徴とする弁装置。 A tapered valve provided at the tip of a valve body that slides within the valve body on a tapered seat provided at the lower end of the valve body, with the inside of the cylindrical valve body as a flow path A valve portion that contacts the body seat surface and closes the flow path, and the valve portion is provided with an edge portion seated on the seat surface on an upper end side of the valve body seat surface, and the valve body seat An elastic deformation portion that is formed on the entire circumference of the outer peripheral edge portion and elastically deforms so as to reduce a gap between the seat surface of the valve body and the valve body seat surface of the valve body when seated; A small diameter formed radially inward of the annular groove by an annular groove formed by cutting the entire circumference of the outer peripheral surface of the main body of the valve body at a predetermined depth in the radial direction at a position above the edge portion. As a shaft, on the tip side of the small-diameter shaft, a tapered surface-type float To form a ring part,
Based on the gap width estimated from the roundness profile of the seat surface and the valve seat surface, set a target deformation amount of the small diameter shaft portion,
When the shaft length of the small-diameter shaft portion is L, the shaft diameter of the small-diameter shaft portion is d, and the radius of the floating portion is l, the deflection w generated in the small-diameter shaft portion when the floating portion is seated is expressed by the following equation (4). The moment of inertia I is expressed by the following formula (5):
Deflection w = W * l * L ^ 2 / (2 * E * I) (4)
I = π * d ^ 4/64 (5)
In the above formula, α ^ β = α β , W: load, E: Young's modulus
From the above formulas (4) and (5), when the shaft length L of the small diameter shaft portion is expressed by the following formula (6),
L = (w * 2 * E * (π * d ^ 4/64) / (W * l)) ^ (1/2) (6)
The valve device is characterized in that the shape of the valve portion is set so that the deflection w of the small-diameter shaft portion is adapted to the target deformation amount and satisfies the relationships of the equations (4) to (6) .
上記座面と上記弁体シート面の真円度プロファイルから推定される隙間幅に基づいて上記環状突起の目標変形量を設定し、
上記環状突起の断面積をA、上記環状突起の外径をa´、上記環状突起の内径をb´、上記環状突起の縮み変形長さをΔl、上記環状突起の長さをL´として、上記環状突起の着座時に作用する応力σとひずみεを下記式(7)、(8)で表し、
σ=W/A・・・(7)
ε=Δl/L´・・・(8)
ただし、
A=(a´^2−b´^2)/4π
σ=ε*E
上記式中、α^β=α β 、W;荷重、E;ヤング率
上記(7)、(8)より、上記環状突起の長さをL´を下記式(9)で表した時に、
L´=Δl*E/(W/A)・・・(9)
上記弁部形状を、上記環状突起の縮み変形長さΔlが上記目標変形量に適合し、上記式(7)〜(9)の関係を満たすように設定することを特徴とする弁装置。 A tapered valve provided at the tip of a valve body that slides within the valve body on a tapered seat provided at the lower end of the valve body, with the inside of the cylindrical valve body as a flow path A valve portion that contacts the body seat surface and closes the flow path, and the valve portion is provided with an edge portion seated on the seat surface on an upper end side of the valve body seat surface, and the valve body seat An elastic deformation portion that is formed on the entire circumference of the outer peripheral edge portion and elastically deforms so as to reduce a gap between the seat surface of the valve body and the valve body seat surface of the valve body when seated; The part is formed to project from the valve body seat surface to the tip side at the position where the edge portion is formed, and is an annular projection that forms a part of the valve body seat surface,
Based on the gap width estimated from the roundness profile of the seat surface and the valve seat surface, set a target deformation amount of the annular protrusion,
The cross-sectional area of the annular protrusion is A, the outer diameter of the annular protrusion is a ′, the inner diameter of the annular protrusion is b ′, the contraction deformation length of the annular protrusion is Δl, and the length of the annular protrusion is L ′. The stress σ and strain ε acting when the annular protrusion is seated are represented by the following formulas (7) and (8):
σ = W / A (7)
ε = Δl / L ′ (8)
However,
A = (a '^ 2-b' ^ 2) / 4π
σ = ε * E
In the above formula, α ^ β = α β , W: load, E: Young's modulus
From the above (7) and (8), when the length of the annular projection is expressed by the following formula (9) as L ′,
L ′ = Δl * E / (W / A) (9)
The valve device is characterized in that the shape of the valve portion is set so that the contraction deformation length Δl of the annular protrusion is adapted to the target deformation amount and satisfies the relations of the expressions (7) to (9) .
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