JP5669130B2 - Tile carpet manufacturing method with improved use ratio of recycled materials - Google Patents
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Description
本発明は、タイルカーペットの製造方法に関し、より詳しくは接着樹脂層として、塩化ビニル樹脂を主材料とするペーストゾルを用い、加熱ゲル化させた後に、タイルカーペットを構成する各層を積層一体化させたタイルカーペットの製造方法に関する。 The present invention relates to a method for manufacturing a tile carpet, and more specifically, a paste sol mainly composed of a vinyl chloride resin is used as an adhesive resin layer, and after heating and gelling, the layers constituting the tile carpet are laminated and integrated. The present invention relates to a method for manufacturing a tile carpet.
従来からのタイルカーペットの製造方法において、パイル糸の抜糸強度と耐ホツレ性（ファズ強度）をある程度以上に確保する必要のあるタイルカーペットでは、表面パイル層のバックステッチ側に接着樹脂として、浸透性のある樹脂を、タイルカーペットの形状を形成するバッキング層の一部としての機能も兼ねて、多量の接着樹脂を塗布して表面パイル層とバッキング層を積層一体化する方法が採られていた。また、近年、地球環境保護の観点から、カーペット廃材を回収してリサイクル利用することが強く要請されている。このような社会的要請に応えるべく、塩化ビニル樹脂を含むカーペット廃材をリサイクル利用した新たなカーペットが開発されている。 In traditional tile carpet manufacturing methods, tile carpets that require a certain level of pull-out strength and fray resistance (fuzz strength) of the pile yarn should be used as an adhesive resin on the back stitch side of the surface pile layer. A method in which a large amount of an adhesive resin is applied and the surface pile layer and the backing layer are laminated and integrated has been adopted by using a certain resin also as a part of the backing layer that forms the shape of the tile carpet. In recent years, from the viewpoint of protecting the global environment, there is a strong demand for collecting and recycling carpet waste. In order to meet such social demands, new carpets that are recycled from waste carpet materials containing vinyl chloride resin have been developed.
その製造方法として、例えば、特許文献１においては、タイルカーペットの断面の層構造において、敷設状態における下層から上層順に、ガラス繊維集合体布を境にして基材部下層の塩化ビニル混和物軟質シートの層、次層のガラス繊維集合体布の層、次いで基材部上層の塩化ビニル混和物軟質層、次いで基布部を含むカーペット部の層、の順で積層するタイルカーペットが開示されている。 As a manufacturing method thereof, for example, in Patent Document 1, in the layered structure of the tile carpet cross section, the vinyl chloride mixture soft sheet of the base material portion lower layer from the lower layer in the laying state in order of the upper layer with the glass fiber assembly cloth as a boundary The tile carpet is laminated in the order of the following layers: the next layer of the glass fiber aggregate fabric layer, then the vinyl chloride admixture soft layer on the base layer, and then the carpet portion layer including the base fabric portion. .
特許文献２においては、床面に接するハードバック層と、パイルを固定するパイル接着層からなるタイルカーペットにおいて、前記ハードバック層は使用済みのカーペットタイルを粉砕機で細かく粉砕し、ブロック化したものを混練して圧延した、２０重量％以上の塩化ビニル樹脂を含有する、カレンダー圧延方式により作成されたバッキング材からなり、前記パイル接着層は塩化ビニルペーストゾルコートからなり、該ペーストゾルをパイル面、或いはハードバック層面からの加熱によりゲル化させ、積層したタイルカーペットが開示されている。 In Patent Document 2, in a tile carpet composed of a hard back layer in contact with the floor and a pile adhesive layer for fixing the pile, the hard back layer is a block obtained by finely pulverizing a used carpet tile with a pulverizer. A backing material prepared by a calendar rolling method, containing 20% by weight or more of vinyl chloride resin, and the pile adhesive layer is made of a vinyl chloride paste sol coat, and the paste sol is applied to the pile surface. Alternatively, a tile carpet which is gelled by heating from the surface of the hard back layer and laminated is disclosed.
しかしながら、上記技術では、表面パイル層と、バッキング層を強固に接着させるために、接着樹脂層として、多量の接着樹脂を必要とし、当然の事ながら、該多量の接着樹脂をゲル化させるのに、大量の熱エネルギーを必要としていた。さらに特許文献２においてはリサイクル材料を使用しているものの、パイル面、或いはハードバック層面からの加熱する必要があり、また、多量の接着樹脂を使用しているために、リサイクル材料の使用比率を大きくできず、地球環境に貢献する物ではなかった。
本発明は、かかる技術的背景に鑑みてなされたものであって、十分な抜糸強度と耐ホツレ性（ファズ強度）が得られ、低エネルギーで製造でき、さらにはバッキング層にリサイクル材料を大量に使用することが可能となり、地球環境に貢献できるタイルカーペットの製造方法を提供することを目的とする。 The present invention has been made in view of such a technical background, and can provide sufficient yarn removal strength and fray resistance (fuzz strength), can be manufactured with low energy, and a large amount of recycled material is used for the backing layer. An object of the present invention is to provide a tile carpet manufacturing method that can be used and contributes to the global environment.
本発明者らは、このような課題を解決するために鋭意検討の結果、接着樹脂層として、塩化ビニル樹脂からなるペーストゾルをバッキング層表面、及び表面パイル層の裏面にコーティングし、それぞれの該コーティング面を加熱し、ゲル化させた後に、表面パイル層とバッキング層を貼り合わせ、加熱押圧ロールで積層一体化させることにより、十分な抜糸強度と耐ホツレ性（ファズ強度）が得られ、低エネルギーで製造でき、さらにはバッキング層にリサイクル材料を大量に使用することが可能となり、地球環境に貢献できるタイルカーペットの製造できることを見出し本発明に到達した。前記目的を達成するために、本発明は以下の手段を提供する。 As a result of intensive studies to solve such problems, the present inventors coated a paste sol made of a vinyl chloride resin on the backing layer surface and the back surface of the surface pile layer as an adhesive resin layer, After the coating surface is heated and gelled, the surface pile layer and the backing layer are bonded together and laminated and integrated with a heating press roll, so that sufficient pulling strength and fray resistance (fuzz strength) can be obtained. The inventors have found that a tile carpet that can be manufactured with energy and that can use a large amount of recycled material for the backing layer and can contribute to the global environment can be manufactured. In order to achieve the above object, the present invention provides the following means.
［１］基布にパイルが植設されたパイル布帛からなる表面パイル層と、樹脂組成物からなるバッキング層を、接着樹脂層で積層一体化させるタイルカーペットの製造方法において、前記接着樹脂層として、前記バッキング層表面、及び前記表面パイル層の裏面に塩化ビニル樹脂に平均粒径５〜５００ミクロンの炭酸カルシウムからなる充填剤を含む粘度２００００ｃｐｓ以下のペーストゾルを塗布量２００〜７００ｇ／ｍ２でコーティングし、次いで、前記ペーストゾルのそれぞれのコーティング面を加熱ゲル化温度１２０〜１８０℃で加熱し、ゲル化させた後に、前記バッキング層のコーティング面と、前記表面パイル層のコーティング面を貼り合わせ、最後に、前記表面パイル層と前記バッキング層を加熱押圧ロールで積層一体化する、ことを特徴とするタイルカーペットの製造方法。 [1] In the tile carpet manufacturing method in which a surface pile layer made of a pile fabric in which a pile is planted on a base fabric and a backing layer made of a resin composition are laminated and integrated with an adhesive resin layer, as the adhesive resin layer The back surface of the backing layer and the back surface of the surface pile layer are coated with a paste sol having a viscosity of 20000 cps or less containing a filler made of calcium carbonate with an average particle size of 5 to 500 microns in a vinyl chloride resin at a coating amount of 200 to 700 g / m 2. Then, the respective coating surfaces of the paste sol are heated at a gelation temperature of 120 to 180 ° C. for gelation, and then the coating surface of the backing layer and the coating surface of the surface pile layer are bonded together, Finally, integrally laminated the backing layer and the surface pile layer by hot-pressing roll, Method for producing a tile carpet, characterized the door.
［２］前記樹脂組成物からなるバッキング層が、塩化ビニル樹脂を含有してなるカーペット廃材を粉砕して得られたリサイクル樹脂組成物を主成分とすることを特徴とする前項１に記載のタイルカーペットの製造方法。 [2] The backing layer made of the resin composition, tile according to item 1, characterized in that the main component thus obtained recycled resin composition by granulating a discarded carpet material containing a vinyl chloride resin Carpet manufacturing method.
［３］前記樹脂組成物からなるバッキング層の重量が、２０００〜３０００ｇ／ｍ２であることを特徴とする前項１または２に記載のタイルカーペットの製造方法。 [3] The method for producing a tile carpet according to the above item 1 or 2 , wherein the weight of the backing layer made of the resin composition is 2000 to 3000 g / m 2 .
［１］の発明では、接着樹脂層として、表面パイル層の裏面に塩化ビニル樹脂からなるペーストゾルをコーティングすることにより、表面パイル層のバックステッチ部分に樹脂が含浸し、十分な抜糸強度と耐ホツレ性（ファズ強度）を有するタイルカーペットが得られ、またバッキング層表面にも、塩化ビニル樹脂からなるペーストゾルをコーティングし、コーティング面を貼り合わせ、前記表面パイル層と前記バッキング層が強い接着力で積層一体化されたタイルカーペットとなる。さらに、前記塩化ビニル樹脂からなるペーストゾルのそれぞれのーティング面を加熱し、ゲル化させた後に、積層一体化させることにより、低エネルギーの加工方法で貼り合わせが可能となる。また、バッキング層表面に接着樹脂層を設けるために、バッキング層に多量のリサイクル材料を使用することが可能となり、地球環境に貢献できるタイルカーペットとなる。 In the invention of [1], as the adhesive resin layer, the back surface of the surface pile layer is coated with a paste sol made of a vinyl chloride resin so that the resin is impregnated in the back stitch portion of the surface pile layer, so that the sufficient thread pulling strength and A tile carpet with fraying properties (fuzz strength) can be obtained, and the surface of the backing layer is coated with a paste sol made of vinyl chloride resin and the coated surfaces are bonded together. The tile carpet is laminated and integrated. Furthermore, each of the pasting surfaces of the paste sol made of the vinyl chloride resin is heated and gelled, and then laminated and integrated, thereby enabling bonding with a low energy processing method. Further, since the adhesive resin layer is provided on the backing layer surface, a large amount of recycled material can be used for the backing layer, and the tile carpet can contribute to the global environment.
［１］の発明では、接着樹脂層として、粘度が２００００ｃｐｓ以下の塩化ビニル樹脂を主材料とするペーストゾルを用いることにより、表面パイル層に樹脂が含浸し易く、十分な抜糸強度と耐ホツレ性（ファズ強度）を確保できる。また、ゲル化が容易で、貼り合わせ後の接着力も十分に発揮させることができる。 In the invention of [1] , by using a paste sol whose main material is a vinyl chloride resin having a viscosity of 20000 cps or less as the adhesive resin layer, the surface pile layer can be easily impregnated with the resin, and a sufficient yarn pulling strength and frost resistance are obtained. (Fuzz strength) can be secured. Moreover, gelation is easy and it can fully exhibit the adhesive force after bonding.
［１］の発明では、前記塩化ビニル樹脂及び充填材からなるペーストゾルを前記バッキング層表面、及び前記表面パイル層の裏面に、それぞれ２００〜７００ｇ／ｍ２塗布し前記接着樹脂層を形成することにより、軽量な接着樹脂層となり、ゲル化させるのに大きなエネルギーを必要とせず、さらに軽量化された分、バッキング層に多量のリサイクル材料を使用できる。 In the invention of [1], the paste sol composed of the vinyl chloride resin and the filler is applied to the backing layer surface and the back surface of the surface pile layer by coating 200 to 700 g / m 2, respectively, to form the adhesive resin layer. Thus, a light-weight adhesive resin layer is obtained, so that a large amount of energy is not required for gelation, and a large amount of recycled material can be used for the backing layer as the weight is further reduced.
［１］の発明では、前記塩化ビニル樹脂からなるペーストゾルを１２０〜１８０℃で加熱ゲル化させた後に、前記表面パイル層と前記バッキング層を押圧ロールで積層一体化するために、エネルギーコストのかからない加工方法で製造することができる。 In the invention of [1] , since the paste sol made of the vinyl chloride resin is heated and gelled at 120 to 180 ° C., the surface pile layer and the backing layer are laminated and integrated with a pressing roll. It can be manufactured by a processing method that does not take.
［２］の発明では、樹脂組成物からなるバッキング層が、塩化ビニル樹脂を含有してなるカーペット廃材を粉砕して得られたリサイクル樹脂組成物を主成分とすることから、地球環境保護に十分に貢献できるタイルカーペットとなる。 In the invention of [2], the backing layer made of the resin composition is mainly composed of a recycled resin composition obtained by pulverizing a carpet waste material containing a vinyl chloride resin, which is sufficient for protecting the global environment. It becomes a tile carpet that can contribute to.
［３］の発明では、前記樹脂組成物からなるバッキング層の重量が、２０００〜３０００ｇ／ｍ２であることから、タイルカーペットの安定した形状を形成することが可能となり、さらに、バッキング層にリサイクル材料を多量に使用することが可能となる。
In the invention of [3] , since the weight of the backing layer made of the resin composition is 2000 to 3000 g / m 2, it becomes possible to form a stable shape of the tile carpet, and further, a recycling material is used for the backing layer. Can be used in large quantities.
本発明のタイルカーペットの製造方法によって製造されたタイルカーペット（１）は、図１に示すように、基布にパイルが植設されたパイル布帛からなる表面パイル層（２）と、樹脂組成物からなるバッキング層（３）が前記表面パイル層（２）の裏面にコーティングされた第一接着樹脂層（４）と前記バッキング層（３）の表面にコーティングされた第二接着樹脂層（５）により積層一体化されてなるものである。さらに、タイルカーペット（１）の寸法安定性のために、前記バッキング層（３）の層間或いは層上にガラス繊維又はポリエステル繊維の不織布及び織布からなる補強層（６）を挿入することも可能である。 As shown in FIG. 1, a tile carpet (1) produced by the tile carpet production method of the present invention comprises a surface pile layer (2) comprising a pile fabric in which a pile is planted on a base fabric, and a resin composition. A first adhesive resin layer (4) coated with a backing layer (3) comprising a back surface of the surface pile layer (2) and a second adhesive resin layer (5) coated on the surface of the backing layer (3) Are laminated and integrated. Furthermore, for the dimensional stability of the tile carpet (1), it is also possible to insert a reinforcing layer (6) made of a nonwoven fabric and a woven fabric of glass fiber or polyester fiber between or on the backing layer (3). It is.
本発明における前記表面パイル層（２）としては、特に限定されるものではないが、例えばカーペット基材に表面にパイルが植設されたもの、タフテッドカーペット、織カーペット、編カーペット、電着カーペット等を例示できる。 The surface pile layer (2) in the present invention is not particularly limited, but, for example, a carpet base material with piles on the surface, tufted carpet, woven carpet, knitted carpet, electrodeposition carpet Etc. can be illustrated.
前記カーペット基材としては、特に限定されるものではなくどのようなものでも使用できる。例えば、ポリエステル繊維、ナイロン繊維、ポリプロピレン繊維、アクリル繊維等の合成繊維、あるいは麻、綿、羊毛等の天然繊維等の繊維からなる糸を製編織した布地の他、各種の繊維や糸を、ニードリング等により機械的に接結したり、あるいは接着剤等により化学的に接結した不織布等を使用できる。 The carpet substrate is not particularly limited, and any carpet substrate can be used. For example, in addition to fabrics made by knitting and knitting yarns made of synthetic fibers such as polyester fibers, nylon fibers, polypropylene fibers, acrylic fibers, or natural fibers such as hemp, cotton, wool, etc., various fibers and yarns are needed. Nonwoven fabrics that are mechanically bonded by a ring or the like, or chemically bonded by an adhesive or the like can be used.
前記パイル素材としては、特に限定されるものではなく、ポリエステル繊維、ナイロン繊維、ポリプロピレン繊維、アクリル繊維、レーヨン繊維等の繊維からなるもの等を好適に使用でき、その他、麻、綿、羊毛等の天然繊維からなるもの等を使用できる。更にパイル層の形成手段も特に限定されるものではなく、例えばモケット等のように経パイル織、緯パイル織等の製織によりパイル層を形成する手段、タフティングマシン等によりパイル糸を植毛してパイル層を形成する手段、編機によりパイル層を形成する手段、接着剤を用いてパイル糸を接着してパイル層を形成する手段等を例示することができる。パイル形態も特に限定されず、カットパイル、ループパイル等いずれの形態であっても良い。 The pile material is not particularly limited, and materials made of fibers such as polyester fiber, nylon fiber, polypropylene fiber, acrylic fiber, rayon fiber, etc. can be suitably used. In addition, hemp, cotton, wool, etc. Those made of natural fibers can be used. Further, the pile layer forming means is not particularly limited, for example, a means for forming a pile layer by weaving such as warp pile weft, weft pile weave, etc., tufting machine etc. Examples thereof include a means for forming a pile layer, a means for forming a pile layer by a knitting machine, and a means for forming a pile layer by bonding pile yarns using an adhesive. The pile form is not particularly limited, and any form such as a cut pile or a loop pile may be used.
本発明における、前記表面パイル層（２）の裏面にコーティングされた第一接着樹脂層（４）と前記バッキング層（３）の表面にの表面にコーティングされた第二接着樹脂層（５）は共に、粘度２００００ｃｐｓ以下の塩化ビニル樹脂を主材料とするペーストゾルを用いる必要がある。塩化ビニル樹脂は加工性が良く、ゲル化状態で可撓性を呈し、タイルカーペット（１）の接着樹脂層に好適である。この粘度を上回れば、接着樹脂の塗布ムラが発生する恐れがあり、接着性を確保できない。また、前記塩化ビニル樹脂を主材料とするペーストゾルとしては、炭酸カルシウム、水酸化アルミニウム等の充填剤、ＤＯＰ、ＤＩＮＰ等の可塑剤の混入も容易で、さらには必要に応じて更に各種の添加剤等の混入も可能である。 In the present invention, the first adhesive resin layer (4) coated on the back surface of the surface pile layer (2) and the second adhesive resin layer (5) coated on the surface of the backing layer (3) are: In both cases, it is necessary to use a paste sol whose main material is a vinyl chloride resin having a viscosity of 20000 cps or less. The vinyl chloride resin has good processability, exhibits flexibility in a gelled state, and is suitable for the adhesive resin layer of the tile carpet (1). If this viscosity is exceeded, uneven application of the adhesive resin may occur, and adhesion cannot be ensured. The paste sol mainly composed of the vinyl chloride resin can be easily mixed with fillers such as calcium carbonate and aluminum hydroxide, and plasticizers such as DOP and DINP. It is also possible to mix agents.
含有させる充填剤としては、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、硫酸マグネシウム、硫酸バリウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウムあるいはガラス粉末などを使用できる。これらのうち、特に炭酸カルシウムが経済性および加工性の点で好ましい。充填剤の平均粒径は５〜５００ミクロン、好ましくは１０〜１００ミクロンの範囲である。粒径が５ミクロンより小さいと該接着樹脂層の溶融時の粘度が増大し、加工が困難となる。また５００ミクロンより大きいと、得られるゾルの取り扱い温度に於ける粘度を極力低く保つ上で有効であるが、無機化合物の沈降によるゾルの不均質化を生じる可能性がある。 As the filler to be contained, calcium carbonate, magnesium carbonate, magnesium sulfate, barium sulfate, magnesium hydroxide, aluminum hydroxide, glass powder, or the like can be used. Of these, calcium carbonate is particularly preferable from the viewpoints of economy and processability. The average particle size of the filler is in the range of 5 to 500 microns, preferably 10 to 100 microns. If the particle size is smaller than 5 microns, the viscosity of the adhesive resin layer at the time of melting increases, and processing becomes difficult. On the other hand, if it is larger than 500 microns, it is effective for keeping the viscosity at the handling temperature of the resulting sol as low as possible, but there is a possibility that the sol becomes inhomogeneous due to precipitation of the inorganic compound.
また、上記範囲の粘度であれば、公知のコーティング方法で塗布することが可能で、前記表面パイル層（２）に樹脂が含浸し、十分な抜糸強度と耐ホツレ性（ファズ強度）を確保できる。この範囲を上回れば、接着樹脂の塗布ムラが発生する恐れがある。 If the viscosity is in the above range, it can be applied by a known coating method, and the surface pile layer (2) is impregnated with a resin, so that sufficient pulling strength and fray resistance (fuzz strength) can be secured. . If this range is exceeded, uneven application of the adhesive resin may occur.
本発明における、前記表面パイル層（２）の裏面の第一接着樹脂層（４）と前記バッキング層（３）の表面の第二接着樹脂層（５）を形成する方法として、公知のコーティング方法で塗布することができる。また本発明において、第一接着樹脂層（４）及び前記第二接着樹脂層（５）の塗布量は２００〜７００ｇ／ｍ２と非常に軽量で機能を果たすことができる。この範囲であれば、ゲル化に大きなエネルギーを必要とせず加工が可能となり、また、軽量化された分、バッキング層（３）に重量を乗せる事が可能となり、即ちリサイクル材料の使用比率を高めることができる。さらに、表面パイル層（２）とバッキング層（３）を強固に接着させることができ、この範囲を下回れば、第一接着樹脂層（４）及び前記第二接着樹脂層（５）の形成が困難で接着力が低下する可能性がある。また、この範囲を上回れば、接着樹脂の塗布ムラが発生し、経済的にも不利である。 As a method for forming the first adhesive resin layer (4) on the back surface of the surface pile layer (2) and the second adhesive resin layer (5) on the surface of the backing layer (3) in the present invention, a known coating method is used. Can be applied. Moreover, in this invention, the application quantity of a 1st adhesive resin layer (4) and said 2nd adhesive resin layer (5) is 200-700 g / m < 2 >, and it can fulfill | perform a function with very light weight. If it is this range, it will become possible to process without requiring large energy for gelation, and it will be possible to put weight on the backing layer (3) by the weight reduction, that is, increase the use ratio of recycled materials. be able to. Furthermore, the surface pile layer (2) and the backing layer (3) can be firmly bonded, and if below this range, the first adhesive resin layer (4) and the second adhesive resin layer (5) can be formed. Difficult and may reduce adhesion. Further, if it exceeds this range, uneven application of the adhesive resin occurs, which is economically disadvantageous.
次に、第一接着樹脂層（４）及び前記第二接着樹脂層（５）として塗布した塩化ビニル樹脂を主材料とするペーストゾルのコーティング面を１２０〜１８０℃、より望ましくは、１４０〜１６０℃の温度に加熱すれば、ペーストゾルをゲル化させ前記表面パイル層（２）と、前記バッキング層（３）を強い接着力で積層することができる。１２０℃を下回れば樹脂が完全にキュアせずに、樹脂の強度が発揮出ない。また、１８０℃を超えればペーストゾルが劣化し、接着強度が発揮できない。 Next, the coating surface of the paste sol mainly composed of vinyl chloride resin applied as the first adhesive resin layer (4) and the second adhesive resin layer (5) is 120 to 180 ° C., more preferably 140 to 160. When heated to a temperature of 0 ° C., the paste sol is gelled, and the surface pile layer (2) and the backing layer (3) can be laminated with a strong adhesive force. If the temperature is lower than 120 ° C., the resin is not completely cured and the strength of the resin is not exhibited. Moreover, if it exceeds 180 degreeC, paste sol will deteriorate and adhesive strength cannot be exhibited.
前記ペーストゾルを加熱雰囲気下で熱処理を施して、即ち、前記ペーストゾル表面に直接加熱することにより、樹脂組成物をゲル化して連続的に前記表面パイル層（２）と、前記バッキング層（３）を効率よく押圧ロールで積層一体化させることができる。前記加熱温度は１２０〜１８０℃で加熱ゲル化させることが可能で、結果、低消費エネルギーで、積層一体化させることができる。 The paste sol is heat-treated in a heated atmosphere, that is, by directly heating the paste sol surface, the resin composition is gelled to continuously form the surface pile layer (2) and the backing layer (3 ) Can be efficiently laminated and integrated with a pressure roll. The heating temperature can be heated to gel at 120 to 180 ° C., and as a result, it can be laminated and integrated with low energy consumption.
従来のプレコート加工及び接着方法では、プレコート加工で乾燥に多大なエネルギーを消費し、さらに接着方法においては前記バッキング層（３）を多大な熱量を与えてゲル化させ接着していた。また、前記バッキング層（３）にリサイクル材料を用いた場合、さらに多大な熱量を必要とする結果になっていた。本発明の加工方法は、この従来の加工方法に比べて約半分以下の消費エネルギーで加工することが可能となり、前記バッキング層（３）にリサイクル材料を用いた場合でも、生成品と同等もしくは同等以下の消費エネルギーで加工することができる。 In the conventional pre-coating process and adhesion method, a great amount of energy is consumed for drying in the pre-coating process. Further, in the adhesion method, the backing layer (3) is gelled by applying a great amount of heat and bonded. In addition, when a recycled material was used for the backing layer (3), a larger amount of heat was required. The processing method of the present invention can be processed with less than half the energy consumption compared to the conventional processing method, and even when a recycled material is used for the backing layer (3), it is equivalent to or equivalent to the product. It can be processed with the following energy consumption.
本発明における樹脂組成物からなるバッキング層（３）はタイルカーペットの形状を形成するもので、塩化ビニル樹脂を含有してなるカーペット廃材を粉砕して得られたリサイクル樹脂組成物を主成分とすることを特徴とする。塩化ビニル樹脂が含有してなるカーペット廃材としては、特に限定されるものではないが、例えばカーペット製造時の裁断端材、一般家庭やオフィス等から出た廃棄処分に供されるカーペットなどが挙げられ、中でも塩化ビニル樹脂が裏打ちされたタイルカーペットが好適に用いられる。 The backing layer (3) made of the resin composition in the present invention forms a tile carpet shape, and is mainly composed of a recycled resin composition obtained by pulverizing a carpet waste material containing a vinyl chloride resin. It is characterized by that. The carpet waste material containing the vinyl chloride resin is not particularly limited, and examples thereof include cut end materials at the time of carpet production, carpets for disposal from general households and offices, and the like. Of these, a tile carpet lined with a vinyl chloride resin is preferably used.
本発明における前記樹脂組成物からなるバッキング層（３）の重量は、第一接着樹脂層（４）及び前記第二接着樹脂層（５）が軽量のため、２０００〜３０００ｇ／ｍ２とすることができる。この範囲であれば、タイルカーペットの安定した形状を形成することが可能となり、結果として多量のリサイクル材料を使用することができる。タイルカーペット総重量に対してのカーペット廃材を粉砕して得られた塩化ビニル樹脂組成物の含有重量比率でいえば６０％以上が可能となる。該範囲を下回れば、タイルカーペットの形状を形成することが困難となり、上回れば取り扱いが難しい重量となり、経済的にも不利である。 The weight of the backing layer (3) made of the resin composition in the present invention is 2000 to 3000 g / m 2 because the first adhesive resin layer (4) and the second adhesive resin layer (5) are lightweight. Can do. If it is this range, it will become possible to form the stable shape of a tile carpet, and as a result, a lot of recycling materials can be used. If the content ratio of the vinyl chloride resin composition obtained by pulverizing the carpet waste with respect to the total weight of the tile carpet is 60% or more. Below this range, it becomes difficult to form the shape of the tile carpet, and above this range, the weight becomes difficult to handle, which is economically disadvantageous.
本発明において補強層（６）を挿入する場合、補強層（６）としてガラス繊維又はポリエステル繊維の不織布及び織布を用いることができる。前記補強層（６）は前記バッキング層（３）の層間、或いは層上に積層する事により、カーペットの形状安定性を向上させるものである。即ち、ガラス繊維又はポリエステル繊維の不織布及び織布は、高い強度及び耐熱性により、経時変化が少なく、樹脂層との接触面積が大であるので、有効にカーペットの形状を安定化することが可能である。この点から最も好適なものとしてガラス繊維からなる不織布が挙げられる。前記ガラス繊維からなる不織布の目付け量は、好ましくは１５〜６０ｇ／ｍ２の範囲である。この範囲より低い目付け量では、寸法安定性の効果が不足し、またこの範囲を超える高い目付け量では、いずれも樹脂層と不織布間の層間剥離が生じ易く好ましくない。 When inserting a reinforcement layer (6) in this invention, the nonwoven fabric and woven fabric of glass fiber or a polyester fiber can be used as a reinforcement layer (6). The reinforcing layer (6) is laminated on or on the backing layer (3) to improve the shape stability of the carpet. That is, non-woven fabrics and woven fabrics of glass fiber or polyester fiber have little change over time due to high strength and heat resistance, and have a large contact area with the resin layer, so that the shape of the carpet can be effectively stabilized. It is. In this respect, a nonwoven fabric made of glass fiber is most preferable. The basis weight of the nonwoven fabric made of glass fiber is preferably in the range of 15 to 60 g / m 2 . When the basis weight is lower than this range, the effect of dimensional stability is insufficient, and when the basis weight exceeds this range, any delamination between the resin layer and the nonwoven fabric is likely to occur.
本発明のタイルカーペットの製造方法は、第一接着樹脂層（４）がコーティングされた前記表面パイル層（２）と第二接着樹脂層（５）がコーティングされた前記バッキング層（３）を貼り合わせる工程を含むものであれば、公知の加工方法を用いることができる。さらには、前記バッキング層（３）を形成する加工方法と組み合わせることが好ましく、パウダー散布加工、コーティング加工、カレンダー加工等の公知の加工技術を用いることができる。 The tile carpet manufacturing method of the present invention includes the surface pile layer (2) coated with the first adhesive resin layer (4) and the backing layer (3) coated with the second adhesive resin layer (5). A known processing method can be used as long as it includes a step of matching. Furthermore, it is preferable to combine with the processing method which forms the said backing layer (3), and well-known processing techniques, such as powder spraying processing, coating processing, and calendar processing, can be used.
例えばパウダー散布加工の方法として、まず、カーペット廃材を粉砕して得られたリサイクル樹脂組成物を主成分とする樹脂組成物をスキャッターに投入する。この投入前に、必要に応じて可塑剤、滑剤、充填剤、顔料等をブレンドしておくことも可能である。次に、連続走行する無端離型性ベルト上に、上方に配置されたスキャッターから前記粉砕物を散布する。このスキャッターは、その下側の散布口において、表面にゴルフボールのようなディンプル（窪み）が多数形成されたローラーが配置されており、該ローラーを回転させることによりディンプルに入り込んだ前記粉砕物を順次下方に散布する装置であり、貯留された前記粉砕物を所望の一定量で散布することができる。次いで、加熱装置を用いて、無端離型性ベルト上に散布された前記粉砕物を加熱溶融させ、加圧ロールで加圧することによって、バッキング層（３）に形成することができる。 For example, as a method of powder dispersion processing, first, a resin composition mainly composed of a recycled resin composition obtained by pulverizing carpet waste is put into a scatter. Prior to the addition, it is possible to blend a plasticizer, a lubricant, a filler, a pigment, and the like, if necessary. Next, the pulverized material is sprayed from a scatter disposed above on an endless releasable belt that continuously runs. In this scatter, a roller having a surface on which a large number of dimples (dents) such as golf balls are formed is arranged at the lower spraying port, and the pulverized material that has entered the dimples by rotating the roller is removed. This is a device that sequentially sprays downward, and can store the stored pulverized material in a desired amount. Next, the pulverized product dispersed on the endless releasable belt is heated and melted by using a heating device, and is pressed with a pressure roll to form the backing layer (3).
さらに、前記バッキング層（３）表面に塩化ビニル樹脂を主材料とするペーストゾルをコーティングし、該塩化ビニル樹脂からなるペーストゾルのコーティング面を加熱し、ゲル化させ、その上に、裏面に塩化ビニル樹脂を主材料とするペーストゾルをコーティングし、そのコーティング面を加熱し、ゲル化させた前記表面パイル層（２）のコーティング面を貼り合わせ、前記表面パイル層（２）と前記バッキング層（３）を押圧ロールで積層一体化し、最後に所定形状、例えば５００ｍｍ角の正方形に裁断すれば、最終製品としてのタイルカーペット（１）が得られる。また連続走行する離型性ベルトの上方に前記スキャッターを縦に複数個並べることにより、複数層のバッキング層（３）を形成することができ、該複数層のバッキング層（３）の間に前記補強層（６）を挿入することが可能となる。 Furthermore, the surface of the backing layer (3) is coated with a paste sol containing vinyl chloride resin as a main material, and the coating surface of the paste sol made of the vinyl chloride resin is heated and gelled, and then the back surface is chlorinated. A paste sol mainly composed of a vinyl resin is coated, the coating surface is heated, and the gelled surface pile layer (2) is bonded to the surface pile layer (2) and the backing layer ( 3) is laminated and integrated with a pressure roll, and finally cut into a predetermined shape, for example, a square of 500 mm square, the tile carpet (1) as the final product is obtained. Further, by arranging a plurality of the scatters vertically above the releasable belt that continuously runs, a plurality of backing layers (3) can be formed, and between the plurality of backing layers (3), It becomes possible to insert the reinforcing layer (6).
なお、この発明のタイルカーペット（１）は、上記製造方法で製造されるものに特に限定されるものではない。 In addition, the tile carpet (1) of this invention is not specifically limited to what is manufactured with the said manufacturing method.
以下、本発明の実施例について説明する。 Examples of the present invention will be described below.
＜実施例１＞表面パイル層として目付９０ｇ／ｍ２ のポリエステル繊維の不織布（カーペット基材）に、ナイロン繊維からなるパイル糸をループパイルにタフティング（パイル目付６１０ｇ／ｍ2 ）し、さらに、裏面に粘度５００ｃｐｓの塩化ビニル樹脂を主材料とするペーストゾルを５００ｇ／ｍ２コーティングしたものを用意し、次にパウダー散布加工機において、塩化ビニル樹脂を含有してなるカーペット廃材を粉砕して得られたリサイクル樹脂組成物を主成分とする樹脂組成物を無端離型性ベルトの上方に位置するスキャッターに投入し、無端離型性ベルトの上に散布量２０００ｇ／ｍ２ で散布し、次いで加熱装置により１７０℃で前記微粉砕物を加熱溶融せしめた後、水冷式の冷却加圧ロールで加圧した。次に、目付が３５ｇ／ｍ２のガラスの不織布からなる補強層を重ね合わせ、さらに、その上に、塩化ビニル樹脂を含有してなるカーペット廃材を粉砕して得られたリサイクル樹脂組成物を主成分とする樹脂組成物を無端離型性ベルトの上方に位置するスキャッターに投入し、無端離型性ベルトの上に散布量１０００ｇ／ｍ２ で散布し、次いで加熱装置により１７０℃で前記微粉砕物を加熱溶融せしめ、水冷式の冷却加圧ロールで加圧し、補強層が挿入されたバッキング層を作成した。さらに、その上に粘度５００ｃｐｓの塩化ビニル樹脂からなるペーストゾルを５００ｇ／ｍ２コーティングした。 <Example 1> As a surface pile layer, a polyester yarn nonwoven fabric (carpet base material) having a basis weight of 90 g / m 2 is tufted (pile basis weight 610 g / m 2 ) with a pile yarn made of nylon fibers, Prepared by coating 500 g / m 2 of paste sol with a viscosity of 500 cps as the main material on the back, and then pulverizing the waste carpet material containing vinyl chloride resin in a powder spraying machine. The resin composition containing the recycled resin composition as a main component is put into a scatter positioned above the endless releasable belt, sprayed on the endless releasable belt at a spraying amount of 2000 g / m 2 , and then heated. The finely pulverized product was heated and melted at 170 ° C. with an apparatus, and then pressurized with a water-cooled cooling and pressing roll. Next, a recycled resin composition obtained by superposing a reinforcing layer made of a glass nonwoven fabric having a basis weight of 35 g / m 2 and further pulverizing a carpet waste material containing a vinyl chloride resin thereon is mainly used. The resin composition as a component is put into a scatter positioned above the endless releasable belt, sprayed on the endless releasable belt at a spraying amount of 1000 g / m 2 , and then finely pulverized at 170 ° C. with a heating device The product was melted by heating and pressurized with a water-cooled cooling and pressurizing roll to create a backing layer in which a reinforcing layer was inserted. Further, 500 g / m 2 of a paste sol made of a vinyl chloride resin having a viscosity of 500 cps was coated thereon.
次に、前記表面パイル層裏面にコーティングされたペーストゾル、及びバッキング層表面にコーティングされたペーストゾルを１５０℃で加熱ゲル化し、積層し、ついでロール圧着して、最後に５００ｍｍ角の正方形に裁断し、タイルカーペットを製造した。 Next, the paste sol coated on the back surface of the surface pile layer and the paste sol coated on the surface of the backing layer are heated and gelled at 150 ° C., stacked, then roll-bonded, and finally cut into a square of 500 mm square. The tile carpet was manufactured.
＜実施例２＞加熱ゲル化する温度を１３０℃としたこと以外は実施例１と全く同様にしてタイルカーペットを得た。 <Example 2> A tile carpet was obtained in the same manner as in Example 1 except that the temperature for gelation by heating was 130 ° C.
＜実施例３＞加熱ゲル化する温度を１７０℃としたこと以外は実施例１と全く同様にしてタイルカーペットを得た。 <Example 3> A tile carpet was obtained in exactly the same manner as in Example 1 except that the temperature for gelation by heating was 170 ° C.
＜比較例１＞表面パイル層裏面にプレコート層として、ＳＢＲ共重合体のラテックスを５００ｇ／ｍ２塗布した後に、乾燥したものを用意し、ＥＶＡ共重合体の接着樹脂５００ｇ／ｍ２で、表面パイル層とバッキング層を積層したこと以外は実施例１と全く同様にしてタイルカーペットを得た。 <Comparative Example 1> As a precoat layer on the backside of the surface pile layer, after applying SBR copolymer latex at 500 g / m 2 , a dried one was prepared, and an EVA copolymer adhesive resin 500 g / m 2 was used. A tile carpet was obtained in exactly the same manner as in Example 1 except that the pile layer and the backing layer were laminated.
＜比較例２＞加熱ゲル化する温度を１００℃としたこと以外は実施例１と全く同様にしてタイルカーペットを得た。 <Comparative Example 2> A tile carpet was obtained in exactly the same manner as in Example 1 except that the temperature for heating and gelation was 100 ° C.
＜比較例３＞加熱ゲル化する温度を２００℃としたこと以外は実施例１と全く同様にしてタイルカーペットを得た。 <Comparative Example 3> A tile carpet was obtained in exactly the same manner as in Example 1 except that the temperature for gelation by heating was 200 ° C.
上記のようにして得られた各タイルカーペットに対して下記評価法に基づいてタイルカーペットのパイル糸の抜糸強度、耐ホツレ性（ファズ強度）、消費エネルギーの多少による加工性、カーペット廃材のリサイクル比率を調べた。その結果を表１に示す。 For each tile carpet obtained as described above, the pulling strength of the pile yarn of the tile carpet, fray resistance (fuzz strength), workability depending on the amount of energy consumption, and the recycling ratio of the waste carpet material I investigated. The results are shown in Table 1.
（パイル糸の抜糸強度）ＪＩＳ Ｌ １０２１の規定に準じ、パイル糸の抜糸強度（Ｎ）を測定した。２５Ｎ以上を合格とした。 (Peeling strength of pile yarn) According to JIS L 1021, the pulling strength (N) of the pile yarn was measured. 25N or more was accepted.
（耐ホツレ性
―ファズ強度）テーバー型摩耗試験機（ＪＩＳ Ｌ １０９６．１７．３に規定）に準じた。針布状摩耗輪を使用し、それぞれの摩耗輪に片輪３００ｇの荷重をかけ試験台を２０回回転して試験片を引掻き、そのパイル糸の毛羽立ち状態を目視により評価した。毛羽立ちの非常に少ないものを（◎）、毛羽立ちの少ないものを（○）、毛羽立ちがある程度あるものを（△）、毛羽立ちが多いものを（×）とした。
(Scratch resistance-fuzz strength) According to a Taber type abrasion tester (specified in JIS L 1096.17.3). Using a garment-like wear wheel, a load of 300 g was applied to each wear wheel, the test stand was rotated 20 times, the test piece was scratched, and the fluffing state of the pile yarn was visually evaluated. A sample with very little fuzz was marked with (◎), a sample with little fuzz (◯), a sample with some fuzz (△), and a sample with much fuzz (x).
（消費エネルギーの多少による加工性）表面パイル層における、パイル糸の抜糸強度と耐ホツレ性（ファズ強度）を得るための加工、及びバッキング層との接着に要する消費エネルギーに関し、少量の消費で加工できたものを○とし、著しく消費したものを×とした。 (Processability depending on the amount of energy consumption) Processing to obtain the removal strength and fray resistance (fuzz strength) of the pile yarn in the surface pile layer, and the energy consumption required for adhesion to the backing layer, processing with a small amount of consumption What was made was set as (circle) and what was consumed significantly was set as x.
（カーペット廃材のリサイクル比率）タイルカーペット総重量に対してのカーペット廃材を粉砕して得られた塩化ビニル樹脂組成物の含有重量比率。 (Recycle ratio of carpet waste material) The content ratio of the vinyl chloride resin composition obtained by pulverizing the carpet waste material relative to the total weight of the tile carpet.
表１から明らかなように、実施例１〜３のタイルカーペットは、いずれも十分な抜糸強度と耐ホツレ性（ファズ強度）が得られ、低エネルギーで製造でき、さらにはバッキング層にリサイクル材料が使用することが可能なタイルカーペットを得た。 As is clear from Table 1, all of the tile carpets of Examples 1 to 3 have sufficient thread removal strength and fray resistance (fuzz strength), can be manufactured with low energy, and a recycled material is used for the backing layer. A tile carpet that could be used was obtained.
これに対し、比較例１のタイルカーペットは高い消費エネルギーを必要とし、比較例２，３のタイルカーペットは抜糸強度と耐ホツレ性（ファズ強度）が満足のいく物ではなかった。 On the other hand, the tile carpet of Comparative Example 1 required high energy consumption, and the tile carpets of Comparative Examples 2 and 3 were not satisfactory in terms of the yarn removal strength and the fray resistance (fuzz strength).
１・・・タイルカーペット ２・・・表面パイル層２-1・・・パイル糸２-2・・・基布 ３・・・バッキング層 ４・・・第一接着樹脂層５・・・第二接着樹脂層 ６・・・補強層 DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 ... Tile carpet 2 ... Surface pile layer 2-1 ... Pile yarn 2-2 ... Base cloth 3 ... Backing layer 4 ... First adhesive resin layer 5 ... Second Adhesive resin layer 6 ... Reinforcing layer
Claims (3)
前記接着樹脂層として、前記バッキング層表面、及び前記表面パイル層の裏面に塩化ビニル樹脂に平均粒径５〜５００ミクロンの炭酸カルシウムからなる充填剤を含む粘度２００００ｃｐｓ以下のペーストゾルを塗布量２００〜７００ｇ／ｍ２でコーティングし、次いで、前記ペーストゾルのそれぞれのコーティング面を加熱ゲル化温度１２０〜１８０℃で加熱し、ゲル化させた後に、前記バッキング層のコーティング面と、前記表面パイル層のコーティング面を貼り合わせ、最後に、前記表面パイル層と前記バッキング層を加熱押圧ロールで積層一体化する、ことを特徴とするタイルカーペットの製造方法。 In a tile carpet manufacturing method in which a surface pile layer made of a pile fabric in which a pile is planted on a base fabric and a backing layer made of a resin composition are laminated and integrated with an adhesive resin layer,
As the adhesive resin layer, a paste sol having a viscosity of 20000 cps or less containing a filler made of calcium carbonate having an average particle diameter of 5 to 500 microns in a vinyl chloride resin on the backing layer surface and the back surface of the surface pile layer is applied 200 to After coating at 700 g / m 2, each coating surface of the paste sol is heated at a gelation temperature of 120 to 180 ° C. for gelation , then the coating surface of the backing layer and the coating of the surface pile layer A method for producing a tile carpet, characterized in that the surfaces are bonded together, and finally, the surface pile layer and the backing layer are laminated and integrated with a heat pressing roll.
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