JP5631408B2 - 耐熱電線用樹脂組成物及び耐熱電線 - Google Patents
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Description
すなわち、本発明は下記(1)〜(3)の耐熱電線用樹脂組成物及び耐熱電線に関する。
(1) 樹脂成分が、ポリフェニレンエーテルを25重量部以上60重量部以下、ポリプロピレン系樹脂を15重量部以上42重量部以下、スチレン系エラストマーを8重量部以上27重量部以下、ポリアミドを5重量部以上15重量部以下、及び、酸変性ポリオレフィンを1重量部以上10重量部以下の合計100重量部からなり、
前記ポリアミドの融点が201℃以上であり、
前記樹脂成分100重量部に対し、臭素系難燃剤を8重量部以上20重量部以下、または臭素系難燃剤と難燃助剤とを合計量で8重量部以上20重量部以下含む、耐熱電線用樹脂組成物。
(2) 前記ポリアミドの融点が220℃以下である上記(1)に記載の耐熱電線用樹脂組成物。
(3) 上記(1)または(2)に記載の耐熱電線用樹脂組成物により形成されてなる被覆層を備える耐熱電線。
本発明の耐熱電線用樹脂組成物(「本発明の樹脂組成物」とも略記する。)は、ポリフェニレンエーテル、ポリプロピレン系樹脂、スチレン系エラストマー、ポリアミド及び酸変性ポリオレフィンを含む。
スチレン比が12重量%未満では硬度や押出加工性が低下し、43重量%を超えると引張破断伸び及び柔軟性が低下するので好ましくない。
さらに、難燃性を高めるために臭素系難燃性と共に難燃助剤を併用してもよい。難燃助剤としては、三酸化アンチモン、四酸化アンチモン、五酸化アンチモン、硝酸亜鉛、錫酸亜鉛、硫化亜鉛等が挙げられる。
安定剤としては、リン系化合物等の酸化防止剤、光安定剤等が挙げられる。
これら各種部品としては、電気機器の内外装部品としても好適に使用でき、具体的には各種コンピューターおよびその周辺機器、その他のOffice Automation(OA)機器、テレビ、ビデオ、各種ディスクプレーヤー等のキャビネット等の部品用途に適し、そしてさらには、各種ガスケット類、屈曲性チューブ、電線被覆、ウェザストリップ、屈曲性バンパー、クッションパネル等の部品用途に適している。さらに、本発明の耐熱電線用樹脂組成物は、耐油性、耐熱老化性、耐衝撃性、耐高温溶融特性及び耐バッテリー液性に優れるため、特に自動車用の電線・ケーブル被覆材に好適である。
押出成形による電線の被覆層の厚みは、通常0.1〜2.0mmの範囲にあることが好ましい。
(実施例1〜5及び比較例1〜4)
<耐熱電線用樹脂組成物の調製>
表1に示す原料を用いて表2に示す配合量(重量部)で各種成分を270℃で溶融混合し二軸押出機を用いて熱電線用樹脂組成物の調製を行った。
実施例及び比較例の耐熱電線用樹脂組成物を被覆層に用いて、それぞれ被覆電線を得た。
すなわち、直径が0.15mmの芯線(19本の撚線)に被覆層の外径が1.3mm、厚さが0.25mmとなるように270℃の条件下、単軸押出機で押出成形を行い、被覆電線を得た。
得られた被覆電線の評価を耐高温溶融特性、耐バッテリー液性、耐熱老化性、及び耐軽油性についてそれぞれ行った。
1)耐高温溶融特性の評価方法
耐高温溶融性は自動車用電線として求められるエンジンルームにおける瞬間耐熱の目安としてJASO−618(2008年度)に準拠して評価を行った。
上記で得られた被覆電線を、自己径巻きした後、200℃で30分間加熱後、解いて、被覆層同士が融着していないかを調べ、被覆層に融着の発生がない場合を耐高温耐溶融性が高いとして“○”、融着していた場合は不充分であるとして“×”として評価した。
耐バッテリー液特性は自動車用電線として求められるエンジンルームにおける耐酸性の目安としてISO−6722(2006年度)に準拠して評価を行った。
上記で得られた被覆電線に、少量のバッテリー酸をかけた後90℃のオーブンで8時間保ち、これをオーブンから取り出し酸をもう一度かけ、これを90℃のオーブンで16時間(トータルで24時間)保ち、これをオーブンから取り出した。これで1サイクルが完了する。この手順を計2サイクル繰り返した後、直径6.5mmのマンドレルに巻き付け、電圧(1kV×1min)に耐えることができた場合は合格として“○”、耐えられない場合は不合格として“×”として評価した。
耐熱老化性は自動車用電線において、エンジンルームにおける10年後、もしくは10万km走行後の機械特性の目安であり、エンジン直上に配策される場合は125℃の環境で、エンジン周りに配策される場合は100℃の環境下で、10000時間の耐久性があれば充分であるとされるが、その加速実験として、140℃で2時間の耐熱老化性試験を行った。具体的には、上記で得られた被覆電線の導体を引き抜き得られた絶縁体を、140℃のオーブンで2時間保ち、これをオーブンから取り出し200mm/min の速度で引張り、伸び率が150%以上の場合はエンジン直上で耐熱老化性が高いとして“◎”、150%未満120%以上の場合はエンジン周りで耐熱老化性が高いとして“○”、120%未満の場合は耐熱老化性が低いとして“×”として評価した。
耐軽油性は自動車電線として求められるエンジンルームにおける耐油性の目安としてISO−6722(2006年度)に準拠して評価を行った。
上記で得られた被覆電線を、23℃の混合液(ISO−1817規定の3号オイル90%、P−キシレン10%)に20時間浸漬し、電線の外径変化率を測定し、変化率が15%以下の場合は合格として“○”、15%より高い場合は不合格として“×”として評価した。
<耐熱電線用樹脂組成物の調製>
表1に示す原料を用いて表3に示す配合量(重量部)で、実施例1と同様に熱電線用樹脂組成物の調製を行った。
得られた被覆電線の評価を、耐高温溶融特性、耐バッテリー液性、耐熱老化性、及び耐軽油性について上記実施例1と同様に行い、さらに、難燃性について下記のように評価を行った。
5)難燃性の評価方法
被覆電線をISO−6722に準拠して垂直方向に対して斜め45°に張り、この電線に15秒間、還元炎を接触させた。着火した炎が70秒以内に消炎した場合には、自動車用電線としての難燃性が十分であるとして“○”、消炎しなかった場合には難燃性が不十分であるとして“×”として評価した。
表2より、本発明の実施例1〜5に係る耐熱電線は、耐高温溶融特性、耐バッテリー液特性、耐熱老化性及び耐軽油性のすべての評価において優れた被覆電線であることが分かる。また、表3より、臭素系難燃剤と難燃助剤をさらに含有する本発明の実施例6〜11に係る耐熱電線は、耐高温溶融特性、耐バッテリー液特性、耐熱老化性及び耐軽油性に加えて、難燃性にも優れた被覆電線であることが分かる。
一方、比較例1〜8で作成した電線の被覆層は耐高温溶融特性、耐バッテリー液特性、耐熱老化性または耐軽油性のいずれかの評価項目で目標値に届かないことが認められた。
Claims (3)
- 樹脂成分が、ポリフェニレンエーテルを25重量部以上60重量部以下、ポリプロピレン系樹脂を15重量部以上42重量部以下、スチレン系エラストマーを8重量部以上27重量部以下、ポリアミドを5重量部以上15重量部以下、及び、酸変性ポリオレフィンを1重量部以上10重量部以下の合計100重量部からなり、
前記ポリアミドの融点が201℃以上であり、
前記樹脂成分100重量部に対し、臭素系難燃剤を8重量部以上20重量部以下、または臭素系難燃剤と難燃助剤とを合計量で8重量部以上20重量部以下含む、耐熱電線用樹脂組成物。 - 前記ポリアミドの融点が220℃以下である請求項1に記載の耐熱電線用樹脂組成物。
- 請求項1または2に記載の耐熱電線用樹脂組成物により形成されてなる被覆層を備える耐熱電線。
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