JP5537885B2 - Molding method of resin molded products - Google Patents

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本発明は、溶融状態で押し出した非晶性熱可塑性樹脂シートと表皮材を一対のローラ間で挟圧して貼合一体化し、表皮材が金型のキャビティ側となるように金型間に配置して樹脂成形品を成形する樹脂成形品の成形方法に関するものである。   In the present invention, the amorphous thermoplastic resin sheet extruded in a molten state and the skin material are bonded and integrated by pressing between a pair of rollers, and arranged between the molds so that the skin material is on the cavity side of the mold. The present invention relates to a method for molding a resin molded product.

従来、シート状のパリソンを用いてブロー成形を行う方法として特許文献１または特許文献２に記載のものが知られていた。特許文献１記載の成形方法にあっては、環状パリソンに比べてドローダウンが生じやすいシート状のパリソンを用いる場合に、シート状のパリソンを環状の流路が２つに分岐された形状の樹脂押出路を有する押出ヘッドより横断面形状が半弦状の一対のシート状パリソンを押出すことでドローダウンを防止することが開示されている。具体的には、押出しヘッドより押出垂下される２枚のシート状パリソンがローラ状の案内部材にて対向間隔が広がる方向に案内され、このときの案内抵抗により押出ヘッドから案内部材間におけるパリソンのドローダウンを防止しながら分割金型の合わせ面近傍に垂下し、ついで分割金型を締めて上記一対のシート状パリソンの周囲を密着すると共にシート状パリソン内に圧力流体を導入して中空体を形成する。また、特許文献２記載の成形方法にあっては、押し出されたシートを一対の挟持ローラで挟持し、各シートの少なくとも表面を加熱して、光沢出しされたシートをけん引してブロー成形金型内に供給することでドローダウンの異なるシートであっても光沢されたシートを金型間に供給し、ブロー成形することができることが開示されている。   Conventionally, a method described in Patent Document 1 or Patent Document 2 has been known as a blow molding method using a sheet-like parison. In the molding method described in Patent Document 1, in the case of using a sheet-like parison that is more likely to be drawn down than the annular parison, the resin having a shape in which the annular passage is branched into two in the sheet-like parison It is disclosed that a draw-down is prevented by extruding a pair of sheet-like parisons whose cross-sectional shape is a half string from an extrusion head having an extrusion path. Specifically, two sheet-like parisons extruded and lowered from the extrusion head are guided by the roller-shaped guide member in a direction in which the opposing interval is widened, and at this time, the parison between the extrusion head and the guide member is guided by the guide resistance. While hanging down near the mating surface of the split mold while preventing drawdown, the split mold is then tightened to closely contact the periphery of the pair of sheet-shaped parisons, and a pressure fluid is introduced into the sheet-shaped parison to form a hollow body. Form. Further, in the molding method described in Patent Document 2, the extruded sheet is sandwiched between a pair of sandwiching rollers, at least the surface of each sheet is heated, and the glossed sheet is pulled to form a blow molding die. It is disclosed that a glossy sheet can be supplied between molds and blow-molded even if the sheet has a different drawdown by being supplied inside.

特開昭６１−２６１０２１号公報Japanese Patent Laid-Open No. 61-261021 特開平１１−５２４８号公報Japanese Patent Laid-Open No. 11-5248

従来技術のようにローラを用いた場合であっても、金型への転写性、追随性を良好とするため流動性の高い非晶性熱可塑性樹脂材料を用いる場合には、押し出されたシートの自重によって下方へ垂れ下がる所謂ドローダウン現象を十分に解消することは困難であるとともに、流動性の高い樹脂材料は押し出されたシートの幅が押し出し方向中央で狭くなる所謂ネックイン現象も生じ、成形品の肉厚にバラツキが生じてしまうため、成形品の偏肉、破れ等が発生する虞がある。   Even when a roller is used as in the prior art, when an amorphous thermoplastic resin material with high fluidity is used in order to improve transferability to a mold and followability, an extruded sheet It is difficult to sufficiently eliminate the so-called drawdown phenomenon that hangs downward due to the weight of the resin, and the resin material with high fluidity also causes a so-called neck-in phenomenon in which the width of the extruded sheet becomes narrow at the center in the extrusion direction. Since the thickness of the product varies, there is a risk of uneven thickness and tearing of the molded product.

そこで本発明は、ダイより押し出した溶融状態の非晶性熱可塑性樹脂製シートと表皮材とを一対のローラ間で挟圧して貼合一体化し、表皮材が金型のキャビティ側となるように金型間に垂下状に配置される溶融状態の非晶性熱可塑性樹脂製シートと表皮材とを一体化して非晶性熱可塑性樹脂製シートのダウンロード現象に起因する偏肉、破れ等の発生および非晶性熱可塑性樹脂製シートと表皮材との貼合歪みの発生を確実に防止することができる樹脂成形品の成形方法を提供するものである。   In view of this, the present invention is such that the melted amorphous thermoplastic resin sheet extruded from the die and the skin material are pressed and integrated between a pair of rollers so that the skin material is on the cavity side of the mold. Occurrence of uneven thickness, tearing, etc. due to the download phenomenon of the amorphous thermoplastic resin sheet by integrating the molten amorphous thermoplastic resin sheet and the skin material arranged in a hanging manner between the molds The present invention also provides a method for molding a resin molded product that can reliably prevent the occurrence of bonding distortion between an amorphous thermoplastic resin sheet and a skin material.

本発明における樹脂成形品の成形方法は、溶融状態の非晶性熱可塑性樹脂製シートを分割金型間に配置して、型締めすることにより非晶性熱可塑性樹脂製シートを挟み込むとともに分割金型間の空気を加圧および／または減圧することによって金型形状に沿った形状に成形する樹脂成形品の製造方法であって、ダイより押し出した溶融状態の非晶性熱可塑性樹脂製シートと表皮材とを間隔を開けて配置された一対のローラ間に垂下させ、少なくとも非晶性熱可塑性樹脂製シートおよび表皮材の下端が一対のローラ間を通過した後に一対のローラ間の間隔を閉じて溶融状態で押し出した非晶性熱可塑性樹脂シートと表皮材を一対のローラ間で挟圧して貼合一体化し、一対のローラで溶融状態の非晶性熱可塑性樹脂製シートと表皮材を挟圧しながら下方へ向かって送り出して表皮材が金型のキャビティ側となるように金型間に配置することを特徴とし、前記非晶性熱可塑性樹脂製シートの２３０℃におけるメルトテンションが５０ｍＮ以上、２００℃におけるＭＦＲが３．０〜６０ｇ／１０分であり、前記表皮材の引張強度が１５ｋｇ／ｃｍ ２ 以上であることを特徴とするものである。 In the molding method of the resin molded product in the present invention, the amorphous thermoplastic resin sheet in a molten state is placed between the split molds and clamped to sandwich the amorphous thermoplastic resin sheet and the split mold. A method for producing a resin molded product that is molded into a shape along a mold shape by pressurizing and / or depressurizing air between molds, and a molten amorphous thermoplastic resin sheet extruded from a die, The skin material is suspended between a pair of rollers arranged at intervals, and at least the amorphous thermoplastic resin sheet and the lower end of the skin material pass between the pair of rollers, and then the space between the pair of rollers is closed. The amorphous thermoplastic resin sheet extruded in a molten state and the skin material are pressed and integrated between a pair of rollers, and the melted amorphous thermoplastic resin sheet and the skin material are sandwiched between the pair of rollers. Pressure Skin material is characterized in that disposed between the molds so that the cavity side of the mold feeding downward a melt tension at 230 ° C. of the amorphous thermoplastic resin sheet is more than 50 mN, 200 ° C. The MFR is 3.0 to 60 g / 10 min, and the tensile strength of the skin material is 15 kg / cm 2 or more.

そして、本発明に係る樹脂成形品の成形方法においては、熱可塑性樹脂を押出機で溶融混練した後、アキューム室に貯留して一定間隔でプランジャーを用いてＴダイに供給することで、Ｔダイのスリット開口面積１ｃｍ２当り５０ｋｇ／時以上の押出し速度で、かつ０．６〜６．０ｍｍの厚さのシートとして間欠的に押出し、さらに溶融状態で押し出した熱可塑性樹脂シートと表皮材をローラ間で挟圧して貼合一体化し、表皮材が金型のキャビティ側となるように金型間に垂下させ、金型のキャビティに密着させて表面透明性、表面光沢性またはシボ模様等を有する外観意匠性の高い樹脂成形品を成形することが好適であり、さらに樹脂成形品はＴダイより押し出された１枚の熱可塑性樹脂シートから形成し、溶融状態で押し出した熱可塑性樹脂シートと表皮材をローラ間で挟圧して貼合一体化し、外観意匠性の高い多層単壁構造の樹脂成形品を成形することが好適である。   And in the molding method of the resin molded product according to the present invention, after melt-kneading the thermoplastic resin with an extruder, the thermoplastic resin is stored in the accumulation chamber and supplied to the T die using a plunger at regular intervals. A thermoplastic resin sheet and skin material extruded at a speed of 50 kg / hour or more per 1 cm 2 of slit opening area of the die and intermittently extruded as a sheet having a thickness of 0.6 to 6.0 mm, and extruded in a molten state are rolled. Bonded and integrated with each other, suspended between the molds so that the skin material is on the cavity side of the mold, and in close contact with the cavity of the mold, has surface transparency, surface gloss or texture pattern It is preferable to mold a resin molded product having a high appearance design, and the resin molded product is formed from a single thermoplastic resin sheet extruded from a T die and is extruded in a molten state. Clamping pressure by laminating integrally a fat sheet and the skin material between the rollers, it is preferable to mold the resin molded article appearance design highly multilayered single-walled structure.

シボ模様は、梨地、線シボ、皮シボ、ヘアライン調、木目調などの凹凸模様であり、そのシボ模様の十点平均深さＲｚ（μｍ）が２〜５００、十点平均深さ２〜５００、好ましくは１０〜８０のものである。   The wrinkle pattern is a concavo-convex pattern such as pear texture, line wrinkle, leather wrinkle, hairline tone, wood grain tone, etc. , Preferably 10-80.

本発明において、溶融状態で押し出した熱可塑性樹脂シートを、一端冷却させることなく、そのまま直接金型で成形する。さらに、溶融状態で押し出した熱可塑性樹脂シートと表皮材はローラ間で挟圧して貼合一体化させることで、表皮材は熱変形温度以上に温められ、表皮材を金型のキャビティ側となるように金型間に垂下させ、金型のキャビティに圧接密着するので、キャビティの微小凹凸形状を再現することが可能となる。特に、このような理由から、本発明は、２３０℃におけるメルトテンションが５０ｍＮ以上、好ましくは１２０ｍＮ以上であり、２００℃におけるＭＦＲが３．０〜６０ｇ／１０分、好ましくは１０〜４０ｇ／１０分の流動性に優れた熱可塑性樹脂を押し出し、表皮材と貼合一体化させて平均肉厚０．６〜６．０ｍｍ、好ましくは１．５〜３．０ｍｍの立体形状に成形された電子機器、住宅設備のハウジングパネル、浴室ユニットパネル、バスエプロン、防水パンなどを成形する方法として好適である。   In the present invention, the thermoplastic resin sheet extruded in a molten state is directly molded by a mold as it is without being cooled once. Furthermore, the thermoplastic resin sheet extruded in the molten state and the skin material are sandwiched and integrated between the rollers so that the skin material is warmed to a temperature higher than the thermal deformation temperature, and the skin material becomes the cavity side of the mold. As described above, the micro concavo-convex shape of the cavity can be reproduced because it hangs down between the molds and press-contacts with the cavity of the mold. In particular, for this reason, the present invention has a melt tension at 230 ° C. of 50 mN or more, preferably 120 mN or more, and an MFR at 200 ° C. of 3.0 to 60 g / 10 minutes, preferably 10 to 40 g / 10 minutes. Equipment that is extruded into a three-dimensional shape having an average thickness of 0.6 to 6.0 mm, preferably 1.5 to 3.0 mm by extruding a thermoplastic resin having excellent fluidity and bonding and integrating with a skin material It is suitable as a method for molding a housing panel, a bathroom unit panel, a bath apron, a waterproof pan, etc. of a housing facility.

本発明によれば、ダイより押し出した溶融状態の非晶性熱可塑性樹脂製シートと表皮材とを一対のローラ間で挟圧して貼合一体化し、表皮材が金型のキャビティ側となるように金型間に配置して樹脂成形品を成形することにより、金型内に配置した熱可塑性樹脂シートを再加熱することなくその温度を十分に保持して微細な凹凸であるシボ模様を鮮明に転写することができるとともに、金型間に垂下状に配置される溶融状態の非晶性熱可塑性樹脂製シートと表皮材とを一体化して非晶性熱可塑性樹脂製シートのダウンロード現象に起因する偏肉、破れ等の発生および非晶性熱可塑性樹脂製シートと表皮材との貼合歪みの発生を確実に防止することができる効果が得られるものである。   According to the present invention, the molten amorphous thermoplastic resin sheet extruded from the die and the skin material are bonded and integrated by pressing between a pair of rollers so that the skin material becomes the cavity side of the mold. By molding the resin molded product by placing it between the molds, the thermoplastic resin sheet placed in the mold can be maintained at a sufficient temperature without reheating, and the textured patterns that are fine irregularities can be clearly seen. Due to the download phenomenon of a non-crystalline thermoplastic resin sheet by integrating the molten amorphous thermoplastic resin sheet and the skin material, which are arranged in a hanging manner between the molds. The effect of reliably preventing the occurrence of uneven thickness, tearing and the like, and the occurrence of bonding distortion between the amorphous thermoplastic resin sheet and the skin material can be obtained.

本発明の一実施の形態に係る樹脂成形品の成形方法を実施する成形装置の一例を示す全体正面図である。It is a whole front view which shows an example of the shaping | molding apparatus which implements the shaping | molding method of the resin molded product which concerns on one embodiment of this invention. 図１の成形装置において金型内に熱可塑性樹脂シートを配置した工程を示す断面図である。It is sectional drawing which shows the process which has arrange | positioned the thermoplastic resin sheet in a metal mold | die in the shaping | molding apparatus of FIG. 図１の成形装置において図２に示す態様から熱可塑性樹脂シートと金型のキャビティ間を型枠により閉じた工程を示す断面図である。It is sectional drawing which shows the process of closing between the cavity of a thermoplastic resin sheet and a metal mold | die from the aspect shown in FIG. 2 in the shaping | molding apparatus of FIG. 図１の成形装置において図３に示す態様から金型を閉じて成形する工程を示す断面図である。FIG. 4 is a cross-sectional view showing a process of closing and molding a mold from the embodiment shown in FIG. 3 in the molding apparatus of FIG. 1. 図１の成形装置において成形された樹脂成形品の裏面側および正面側から見たそれぞれの斜視図である。It is each perspective view seen from the back side and front side of the resin molded product shape | molded in the shaping | molding apparatus of FIG. 本発明の他の実施の形態に係る樹脂成形品の成形方法を実施する成形装置の断面図である。It is sectional drawing of the shaping | molding apparatus which implements the shaping | molding method of the resin molded product which concerns on other embodiment of this invention. 図６の態様から一対の熱可塑性樹脂シートと金型のキャビティ間を型枠により閉じた工程を示す断面図である。It is sectional drawing which shows the process of closing between a pair of thermoplastic resin sheets and the cavity of a metal mold | die from the aspect of FIG. 図７の態様から一対の熱可塑性樹脂シートをそれぞれ対応する金型のキャビティに真空吸着した工程を示す断面図である。It is sectional drawing which shows the process of carrying out the vacuum suction of a pair of thermoplastic resin sheet from the aspect of FIG. 図８の態様から金型を閉じて成形する工程を示す断面図である。It is sectional drawing which shows the process of closing a metal mold | die from the aspect of FIG. 図９の態様から金型を開いて成形品を取り出す工程を示す断面図である。It is sectional drawing which shows the process of opening a metal mold | die and taking out a molded article from the aspect of FIG. 一対のローラおよびその関連構造を示す斜視図である。It is a perspective view which shows a pair of roller and its related structure. 図１１に示す態様から一対のローラを開いた態様を示す斜視図である。It is a perspective view which shows the aspect which opened a pair of roller from the aspect shown in FIG.

図１ないし図５において、１はアキュムレータ、２はプランジャー、３はＴダイ、４は押出機、５は熱可塑性樹脂供給ホッパ、６，６は一対のローラ、７，８は金型、９はキャビティ、１０は真空吸引室、１１は吸引孔、１２は圧力流体導入孔、１３は非晶性熱可塑性樹脂シートである。金型８のキャビティ９はシボ模様の転写面を有している。１４，１５は型枠であって金型７，８の外周に位置している。１６は樹脂成形品、１７は表皮層であってシボ模様が形成されている。   1 to 5, 1 is an accumulator, 2 is a plunger, 3 is a T die, 4 is an extruder, 5 is a thermoplastic resin supply hopper, 6 and 6 are a pair of rollers, 7 and 8 are molds, 9 Is a cavity, 10 is a vacuum suction chamber, 11 is a suction hole, 12 is a pressure fluid introduction hole, and 13 is an amorphous thermoplastic resin sheet. The cavity 9 of the mold 8 has a textured transfer surface. Reference numerals 14 and 15 denote mold frames, which are located on the outer periphery of the molds 7 and 8. Reference numeral 16 denotes a resin molded product, and 17 denotes a skin layer on which a wrinkle pattern is formed.

押出機４により熱可塑性樹脂を溶融混練した後、アキュムレータ１内のアキュム室に一時的に貯留し、一定間隔ごとにプランジャー２によってＴダイ３に供給する。Ｔダイ３より押出された溶融状態の熱可塑性樹脂シート１３は一対のローラ６，６間にＴダイ３より押し出された溶融状態の非晶性熱可塑性樹脂製シートと表皮材１８とを間隔を開けて配置された一対のローラ６，６間に垂下させ、少なくとも非晶性熱可塑性樹脂製シート１３および表皮材１８の下端が一対のローラ６，６間を通過した後に一対のローラ６，６間の間隔を閉じて溶融状態で押し出された非晶性熱可塑性樹脂シート１３と表皮材１８を一対のローラ６，６間で挟圧して貼合一体化され、一対のローラ６．６で溶融状態の非晶性熱可塑性樹脂製シート１３と表皮材１８を挟圧しながら下方へ向かって送り出して表皮材１８が金型８のキャビティ９側となるように金型７，８間に配置される（図２）。この際、熱可塑性樹脂シート１３の厚み、肉厚分布などを調整することができる。続いて、金型７，８の外周に位置する型枠１４，１５を金型７，８に対して相対的に前進させて前記垂下させた溶融状態の熱可塑性樹脂シート１３と密着させ（図３）、金型８から真空吸引することにより金型８のキャビティ９に吸着させて概ねキャビティ９の形状に沿った形状とする。次いで、熱可塑性樹脂シート１３をキャビティ９に沿わせた後に型締めを行い、金型７，８内に加圧流体を吹き込み熱可塑性樹脂シート１３を金型のキャビティ９に沿った形状に加圧形成するとともに、その表面層１７に凹凸形状からなるシボ模様を転写させる。その後、金型７，８内で冷却された樹脂成形品１６は、金型７．８を開いて離型した後に外周のバリを切除して完成する。   After melt-kneading the thermoplastic resin by the extruder 4, the thermoplastic resin is temporarily stored in the accumulator 1 in the accumulator 1 and supplied to the T die 3 by the plunger 2 at regular intervals. The molten thermoplastic resin sheet 13 extruded from the T die 3 has a gap between the pair of rollers 6 and 6 and the melted amorphous thermoplastic resin sheet extruded from the T die 3 and the skin material 18. A pair of rollers 6, 6 is hung between a pair of rollers 6, 6 that are opened and arranged so that at least the lower ends of the amorphous thermoplastic resin sheet 13 and the skin material 18 pass between the pair of rollers 6, 6. The amorphous thermoplastic resin sheet 13 and the skin material 18 extruded in a molten state with a close interval are sandwiched between the pair of rollers 6 and 6 and bonded and integrated, and melted by the pair of rollers 6.6. The amorphous thermoplastic resin sheet 13 and the skin material 18 in a state of being in a state are sent downward while being sandwiched between them, and the skin material 18 is disposed between the molds 7 and 8 so as to be on the cavity 9 side of the mold 8. (FIG. 2). At this time, the thickness, thickness distribution, and the like of the thermoplastic resin sheet 13 can be adjusted. Subsequently, the molds 14 and 15 located on the outer circumferences of the molds 7 and 8 are moved forward relative to the molds 7 and 8 and brought into close contact with the dripped molten thermoplastic resin sheet 13 (see FIG. 3) By vacuum suction from the mold 8, it is adsorbed to the cavity 9 of the mold 8 so that the shape substantially follows the shape of the cavity 9. Next, the mold is clamped after the thermoplastic resin sheet 13 is placed along the cavity 9, and a pressurized fluid is blown into the molds 7 and 8 to press the thermoplastic resin sheet 13 into a shape along the cavity 9 of the mold. At the same time as forming, the surface layer 17 is transferred with a textured pattern having an uneven shape. After that, the resin molded product 16 cooled in the molds 7 and 8 is completed by opening the mold 7.8 and releasing the mold, and then removing the outer burr.

具体的には、まずアキュムレータ１、Ｔダイ３により押出速度が設定される。アキュムレータ１に接続される押出機４の押出し能力は樹脂成形品の大きさにより適宜選択することが可能であるが、１００Ｋｇ／時以上であることが成形サイクルを短縮させる観点から好ましい。このため、アキュムレータ１のアキュム室に貯留された熱可塑性樹脂はＴダイ３のスリットの開口から１ｃｍ２当り５０Ｋｇ／時以上、好ましくは６０Ｋｇ／時以上で押出される。   Specifically, the extrusion speed is first set by the accumulator 1 and the T die 3. The extrusion capacity of the extruder 4 connected to the accumulator 1 can be appropriately selected depending on the size of the resin molded product, but is preferably 100 kg / hour or more from the viewpoint of shortening the molding cycle. For this reason, the thermoplastic resin stored in the accumulator 1 of the accumulator 1 is extruded from the opening of the slit of the T die 3 at 50 Kg / hour or more, preferably 60 Kg / hour or more per 1 cm 2.

Ｔダイ３に供給された熱可塑性樹脂は図示しないＴダイ３本体のマニホールドから樹脂流路を通ってスリットから熱可塑性樹脂シート１３として押出される。Ｔダイ３本体は、一対のダイを重ね合わせてなり、Ｔダイ３本体の先端部分において一方のダイリップおよび他方のダイリップがスリット隙間をもって対向しており、スリット隙間の間隔はスリット隙間調製装置１９により設定される。スリット隙間により押出される熱可塑性樹脂シート１３の厚みが決定される。具体的には、Ｔダイ３から０．６〜６．０ｍｍの厚さの熱可塑性樹脂シート１３として押し出される。   The thermoplastic resin supplied to the T die 3 is extruded as a thermoplastic resin sheet 13 from a slit through a resin flow path from a manifold of the T die 3 main body (not shown). The T die 3 main body is formed by superposing a pair of dies, and one die lip and the other die lip are opposed to each other with a slit gap at the tip portion of the T die 3 main body. Is set. The thickness of the thermoplastic resin sheet 13 extruded by the slit gap is determined. Specifically, it is extruded from the T die 3 as a thermoplastic resin sheet 13 having a thickness of 0.6 to 6.0 mm.

Ｔダイ３本体のスリット隙間調整装置１９としては熱膨張式または機械式があり、その両方の機能を併せ持つ装置を用いることが好ましい。スリット隙間調整装置１９はスリットの幅方向に沿って等間隔に複数配置され、スリット隙間調整装置１９によってスリット隙間を狭くしたり、広くしたりすることで幅方向における熱可塑性樹脂シート１３の厚みを均一なものとする。   As the slit gap adjusting device 19 of the T die 3 main body, there is a thermal expansion type or a mechanical type, and it is preferable to use a device having both functions. A plurality of slit gap adjusting devices 19 are arranged at equal intervals along the width direction of the slit, and the slit gap adjusting device 19 narrows or widens the slit gap to increase the thickness of the thermoplastic resin sheet 13 in the width direction. It should be uniform.

機械式の調整手段として具体的には、図示しない一方のダイリップに向けて進退自在に設けたダイボルトを有し、その先端に圧力伝達部を介して調整軸が配置されている。調整軸には締結ボルトにより係合片が結合されており、係合片は一方のダイリップに連結されている。ダイボルトを前進させると圧力伝達部を介して調整軸が先端方向に押出されて一方のダイリップが押圧される。これにより、ダイリップは凹溝の部位で変形されてスリット隙間が狭くなる。スリット隙間を広くするにはこれと逆にダイボルトを後退させる。さらに、上記機械式の調整手段に合わせて熱膨張式の調整手段を用いることで精度良くスリット隙間を調整することができる。具体的には、図示しない電熱ヒーターにより調整軸を加熱して熱膨張させることで一方のダイリップが押圧され、スリット隙間が狭くなる。また、スリット隙間を広くするには電熱ヒーターを停止させ、図示しない冷却手段により調整軸を冷却して収縮させる。   Specifically, the mechanical adjustment means has a die bolt provided so as to be able to advance and retreat toward one die lip (not shown), and an adjustment shaft is disposed at the tip thereof via a pressure transmission portion. An engagement piece is coupled to the adjustment shaft by a fastening bolt, and the engagement piece is connected to one die lip. When the die bolt is moved forward, the adjustment shaft is pushed out in the distal direction through the pressure transmission portion, and one die lip is pressed. As a result, the die lip is deformed at the portion of the concave groove, and the slit gap is narrowed. To widen the slit gap, the die bolt is moved backward. Furthermore, the slit gap can be adjusted with high accuracy by using a thermal expansion type adjusting means in accordance with the mechanical adjusting means. Specifically, one die lip is pressed by heating the adjustment shaft by an electric heater (not shown) to cause thermal expansion, thereby narrowing the slit gap. In order to widen the slit gap, the electric heater is stopped, and the adjusting shaft is cooled and contracted by a cooling means (not shown).

Ｔダイ３のスリットの開口から押し出された熱可塑性樹脂シート１３は、ドローダウン、ネックインなどにより肉厚のバラツキが発生することを防止するため表皮材とを一対のローラ間で挟圧して貼合一体化される。   The thermoplastic resin sheet 13 extruded from the opening of the slit of the T-die 3 is stuck with a skin material sandwiched between a pair of rollers in order to prevent thickness variations due to drawdown, neck-in, etc. Combined.

Ｔダイ３のスリットの開口から押し出される熱可塑性樹脂シート１３は金型への転写性、追随性を良好とするため流動性の高い非晶性熱可塑性樹脂材料を用いることが好ましい。具体的には、２３０℃におけるメルトテンション（株式会社東洋精機製作所製メルトテンションテスターを用い、余熱温度２３０℃、押出速度５．７ｍｍ／分で、直径２．０９５ｍｍ、長さ８ｍｍのオリフィスからストランドを押し出し、このストランドを直径５０ｍｍのローラに巻き取り速度１００ｒｐｍで巻き取ったときの張力を示す）が５０ｍＮ以上であり、２００℃におけるＭＦＲ（ＪＩＳ Ｋ−７２１０に準じて試験温度２００℃、試験荷重２．１６ｋｇにて測定）が３．０〜６０ｇ／１０分、さらに好ましくは３０〜５０ｇ／１０分の樹脂材料を用いる。例えば、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合体、ポリスチレン、高衝撃ポリスチレン（ＨＩＰＳ樹脂）、アクリロニトリル・スチレン共重合体（ＡＳ樹脂）またはその混合物を使用することができる。   For the thermoplastic resin sheet 13 extruded from the opening of the slit of the T die 3, it is preferable to use an amorphous thermoplastic resin material having high fluidity in order to improve the transferability to the mold and followability. Specifically, a melt tension at 230 ° C. (using a melt tension tester manufactured by Toyo Seiki Seisakusho Co., Ltd., a preheating temperature of 230 ° C., an extrusion rate of 5.7 mm / min, and a strand from an orifice of 2.095 mm in diameter and 8 mm in length) Extruded, and the strand is wound on a roller having a diameter of 50 mm at a winding speed of 100 rpm. The tension is 50 mN or more, MFR at 200 ° C. (test temperature 200 ° C. according to JIS K-7210, test load 2) The resin material is 3.0 to 60 g / 10 min, more preferably 30 to 50 g / 10 min. For example, acrylonitrile / butadiene / styrene copolymer, polystyrene, high impact polystyrene (HIPS resin), acrylonitrile / styrene copolymer (AS resin) or a mixture thereof can be used.

図６および７図に示すように、本発明に係る製造方法により形成される樹脂成形品１６は単壁構造であり、表皮層１７シボ模様が転写されている。そしてこの樹脂成形品１６はバスエプロンなどの浴室パネル、各種機器のハウジングパネルなどとして用いることができる。   As shown in FIGS. 6 and 7, the resin molded product 16 formed by the manufacturing method according to the present invention has a single-wall structure, and the skin layer 17 texture pattern is transferred. The resin molded product 16 can be used as a bathroom panel such as a bath apron or a housing panel of various devices.

樹脂成形品１６には表皮材１８により表皮層１７を施すことにより複数の異なる樹脂からなる多層構造とすることができる。表皮材１８はドローダウン、ネックインなどにより肉厚のバラツキが発生することを防止する目的として構成されるものであり、あわせて外観性向上、装飾性、成形品と接触する物の保護機能を有することが好ましい。表皮材の形態はシート、フィルムなどであり、印刷層が外面に付された樹脂シート、透明または着色した樹脂シート、合成皮革等の厚みが０．１〜３．０ｍｍのものが使用できる。表皮材の厚み大き過ぎると金型形状に追従せず成形が困難となり、厚みが小さ過ぎると非晶性熱可塑性樹脂製シートのドローダウン、ネックインを好適に防止することができなくなる。表皮材の素材としては、ポリエステル、ポリプロピレン、ポリアミド、ポリウレタン、アクリル樹脂、熱可塑性エラストマーが挙げられる。表皮材を樹脂成形品の表面に貼着させるには、溶融状態で押し出された熱可塑性樹脂シート１３を一対のローラ６，６間で挟圧して送り出す際に表皮材を同時にローラ６，６間に送り込む。これにより、熱可塑性樹脂シート１３と表皮材とを熱溶着により貼合一体化することができ、その後は前記成形工程と同様に表皮材をラミネートした熱可塑性樹脂シート１３を表皮材がシボ模様の転写面を有する金型８のキャビティ９側となるように金型７，８間に垂下させて、キャビティ９に真空吸着させるとともに加圧流体によって押圧して樹脂成形品の表皮材を貼着した側にシボ模様を転写することができる。なお、表皮材１８は熱可塑性樹脂シート１３と一対のローラ６，６によって熱溶着される際に軟化点温度まで昇温されたものと考えられる。表皮材１８の引張強度は、ドローダウン発生防止の観点から、１５ｋｇ／ｃｍ２以上であることが好ましく、伸度は、３０％以上であることが好ましい。なお、かかる引張強度及び伸度の値は、温度２０℃においてＪＩＳ−Ｋ−７１１３に準拠して測定したものである。   The resin molded product 16 can be formed into a multilayer structure made of a plurality of different resins by applying the skin layer 17 with the skin material 18. The skin material 18 is configured for the purpose of preventing the occurrence of thickness variation due to drawdown, neck-in, etc., and also has an improved appearance, decorativeness, and protection function for objects that come into contact with the molded product. It is preferable to have. The form of the skin material is a sheet, a film or the like, and a resin sheet having a printed layer attached to the outer surface, a transparent or colored resin sheet, a synthetic leather or the like having a thickness of 0.1 to 3.0 mm can be used. If the thickness of the skin material is too large, it will be difficult to follow the mold shape and molding will be difficult. If the thickness is too small, it will be impossible to suitably prevent the amorphous thermoplastic resin sheet from being drawn down or necked in. Examples of the material for the skin material include polyester, polypropylene, polyamide, polyurethane, acrylic resin, and thermoplastic elastomer. In order to adhere the skin material to the surface of the resin molded product, the thermoplastic material sheet 13 extruded in a molten state is sandwiched between a pair of rollers 6 and 6 and sent out, and the skin material is simultaneously placed between the rollers 6 and 6. To send. As a result, the thermoplastic resin sheet 13 and the skin material can be bonded and integrated by thermal welding, and thereafter, the skin material of the thermoplastic resin sheet 13 laminated with the skin material is a textured pattern as in the molding step. The mold 8 having the transfer surface is suspended between the molds 7 and 8 so as to be on the cavity 9 side, and is vacuum-adsorbed to the cavity 9 and pressed with a pressurized fluid to adhere the skin material of the resin molded product. A texture pattern can be transferred to the side. In addition, it is thought that the skin material 18 was heated up to the softening point temperature when being thermally welded by the thermoplastic resin sheet 13 and the pair of rollers 6 and 6. The tensile strength of the skin material 18 is preferably 15 kg / cm 2 or more, and the elongation is preferably 30% or more from the viewpoint of preventing the occurrence of drawdown. In addition, the value of this tensile strength and elongation is measured based on JIS-K-7113 at the temperature of 20 degreeC.

一対のローラ６，６は内部に温水を循環させることにより５０〜１１０℃の範囲に調整されている。また、一対のローラ６，６は、図１１および図１２に詳細を示すように、ギアによる回転同調機構２０により回転速度が同一となるように構成されている。一対のローラ６，６はその一方が位置固定され、かつ他方が開閉機構２１により開閉自在となっている。   The pair of rollers 6 and 6 are adjusted in the range of 50 to 110 ° C. by circulating hot water therein. Further, as shown in detail in FIGS. 11 and 12, the pair of rollers 6 and 6 are configured to have the same rotational speed by the gear rotation tuning mechanism 20. One of the pair of rollers 6 and 6 is fixed in position, and the other can be opened and closed by an opening / closing mechanism 21.

本発明に係る樹脂成形品の成形方法は、図６ないし図１０に示すように、一対の熱可塑性樹脂シート１３，１３により中空二重壁構造の樹脂成形品を前記成形態様と同様に成形することができる。この場合において中空二重壁構造の樹脂成形品にはその両方の壁の表面に表皮層１７，１７が積層される。そして、その表皮層１７，１７の両方またはいずれか一方にシボ模様を転写することも可能である。なお、図１に示す構成と同等の箇所には同符号を付して説明を省略する。   As shown in FIGS. 6 to 10, the method for molding a resin molded product according to the present invention is to mold a resin molded product having a hollow double wall structure by a pair of thermoplastic resin sheets 13, 13 in the same manner as the above-described molding mode. be able to. In this case, skin layers 17 are laminated on the surfaces of both walls of the hollow double-walled resin molded product. And it is also possible to transfer a wrinkle pattern to both or one of the skin layers 17 and 17. In addition, the same code | symbol is attached | subjected to the location equivalent to the structure shown in FIG. 1, and description is abbreviate | omitted.

１ アキュムレータ
２ プランジャー
３ Ｔダイ
４ 押出機
５ 熱可塑性樹脂供給ホッパ
６，６ 一対のローラ
７，８ 金型
９ キャビティ
１０ 真空吸引室
１１ 吸引孔
１２ 圧力流体導入孔
１３ 熱可塑性樹脂シート
１４，１５ 型枠
１６ 樹脂成形品
１７ 表皮層
１８ 表皮材
１９ スリット隙間調整装置
２０ 回転同調機構
２１ 開閉機構 DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Accumulator 2 Plunger 3 T die 4 Extruder 5 Thermoplastic resin supply hopper 6,6 A pair of rollers 7,8 Mold 9 Cavity 10 Vacuum suction chamber 11 Suction hole 12 Pressure fluid introduction hole 13 Thermoplastic resin sheet 14,15 Formwork 16 Resin molded product 17 Skin layer 18 Skin material 19 Slit gap adjusting device 20 Rotation tuning mechanism 21 Opening / closing mechanism

Claims (4)

溶融状態の非晶性熱可塑性樹脂製シートを分割金型間に配置して、型締めすることにより非晶性熱可塑性樹脂製シートを挟み込むとともに分割金型間の空気を加圧および／または減圧することによって金型形状に沿った形状に成形する樹脂成形品の製造方法であって、
ダイより押し出した溶融状態の非晶性熱可塑性樹脂製シートと表皮材とを間隔を開けて配置された一対のローラ間に垂下させ、
少なくとも非晶性熱可塑性樹脂製シートおよび表皮材の下端が一対のローラ間を通過した後に一対のローラ間の間隔を閉じて溶融状態で押し出した非晶性熱可塑性樹脂シートと表皮材を一対のローラ間で挟圧して貼合一体化し、
一対のローラで溶融状態の非晶性熱可塑性樹脂製シートと表皮材を挟圧しながら下方へ向かって送り出して表皮材が金型のキャビティ側となるように金型間に配置することを特徴とし、
前記非晶性熱可塑性樹脂製シートの２３０℃におけるメルトテンションが５０ｍＮ以上、２００℃におけるＭＦＲが３．０〜６０ｇ／１０分であり、前記表皮材の引張強度が１５ｋｇ／ｃｍ ２ 以上であることを特徴とする樹脂成形品の製造方法。 A non-crystalline thermoplastic resin sheet in a molten state is placed between the divided molds and clamped to sandwich the amorphous thermoplastic resin sheet and pressurize and / or depressurize the air between the divided molds. It is a manufacturing method of a resin molded product that is molded into a shape along the mold shape,
The molten amorphous thermoplastic resin sheet extruded from the die and the skin material are suspended between a pair of rollers arranged at intervals,
A pair of the amorphous thermoplastic resin sheet and the skin material, which are extruded in a molten state by closing the space between the pair of rollers after the lower end of at least the amorphous thermoplastic resin sheet and the skin material passes between the pair of rollers. Squeezing between rollers and bonding and integrating,
The molten amorphous thermoplastic resin sheet and the skin material are sandwiched between a pair of rollers and sent out downward, and placed between the molds so that the skin material is on the mold cavity side. ,
The amorphous thermoplastic resin sheet has a melt tension at 230 ° C. of 50 mN or more, an MFR at 200 ° C. of 3.0 to 60 g / 10 minutes, and a tensile strength of the skin material of 15 kg / cm 2 or more. A method for producing a resin molded product characterized by the above . 前記一対のローラは、回転同調機構により回転速度が同一となるように構成されていることを特徴とする請求項１記載の樹脂成形品の製造方法。The method of manufacturing a resin molded product according to claim 1, wherein the pair of rollers are configured to have the same rotation speed by a rotation tuning mechanism. 熱可塑性樹脂をアキュムレータを介してダイに供給することを特徴とする請求項１または２記載の樹脂成形品の製造方法。The method for producing a resin molded product according to claim 1 or 2, wherein a thermoplastic resin is supplied to the die through an accumulator. 熱可塑性樹脂をダイのスリットの開口から１ｃｍ1 cm from the opening of the die slit ２2 当たり５０ｋｇ／時以上で押し出すことを特徴とする請求項１から３のいずれか１項記載の樹脂成形品の製造方法。The method for producing a resin molded product according to any one of claims 1 to 3, wherein the extrusion is performed at a rate of 50 kg / hour or more.
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