JP5417648B2 - 高純度βTCP微粉末の製造方法 - Google Patents
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Description
1. 高純度βTCP微粉末を製造する方法であって、
1)水中でリン酸イオンとカルシウム塩とを反応させることによりリン酸三カルシウムを含むスラリーを生成させる第1工程、
2)前記スラリー又はそれより得られる湿潤固形分を平均粒子径2.1〜3μm及び最大粒子径10μm以下となるように湿式粉砕することによって、固形分として微粉末を含む湿式粉砕処理物を調製する第2工程、
3)前記湿式粉砕処理物を焼成することによりβTCP微粉末を得る第3工程
を含む、高純度βTCP微粉末の製造方法。
2. 前記スラリー又はそれより得られる湿潤固形分の水分含有量が60重量%以上である、前記項1に記載の製造方法。
3. 湿式粉砕の溶媒が水及びアルコールの少なくとも1種である、前記項1に記載の製造方法。
4. 湿式粉砕の溶媒が水である、前記項1に記載の製造方法。
5. 第3工程に先立って、前記湿式粉砕処理物に対して乾燥処理を施す、前記項1に記載の製造方法。
6. 乾燥処理を施した後にさらに乾式解砕処理を行う、前記項5に記載の製造方法。
7. 高純度βTCP微粉末が平均粒子径2.1〜3μm及び最大粒子径10μm以下であり、かつ、塩酸不溶解分が100重量ppm以下である、前記項1に記載の製造方法。
8. 前記スラリー又はそれより得られる湿潤固形分の固形分の結晶化度が75%以下である、前記項1に記載の製造方法。
9. 高純度βTCP微粉末の前駆体を製造する方法であって、
1)水中でリン酸イオンとカルシウム塩とを反応させることによりリン酸三カルシウムを含むスラリーを生成させる第1工程、
2)前記スラリー又はそれより得られる湿潤固形分を平均粒子径2.1〜3μm及び最大粒子径10μm以下となるように湿式粉砕することによって、固形分として微粉末を含む湿式粉砕処理物を調製する第2工程、
を含む、高純度βTCP微粉末の前駆体の製造方法。
10. 前記スラリー又はそれより得られる湿潤固形分の水分含有量が60重量%以上である、前記項9に記載の製造方法。
11. 湿式粉砕の溶媒が水及びアルコールの少なくとも1種である、前記項9に記載の製造方法。
12. 前駆体が、スラリー、湿潤固形分又は乾燥粉末の形態である、前記項9に記載の製造方法。
13. 前記スラリー又はそれより得られる湿潤固形分の固形分の結晶化度が75%以下である、前記項9に記載の製造方法。
14. 平均粒子径2.1〜3μm及び最大粒子径10μm以下であり、かつ、塩酸不溶解分が100重量ppm以下であることを特徴とする高純度βTCP微粉末。
15. Fe含有量が4重量ppm以下、Cr含有量が2重量ppm以下である、前記項14に記載の高純度βTCP微粉末。
16. 比表面積が5m2/g以下である、前記項14に記載の高純度βTCP微粉末。
本発明の高純度βTCP微粉末の製造方法(本発明製造方法)は、
1)水中でリン酸イオンとカルシウムイオンとを反応させることによりリン酸三カルシウムを含むスラリーを生成させる第1工程、
2)前記スラリー又はそれより得られる湿潤固形分を湿式粉砕することによって、固形分として微粉末を含む湿式粉砕処理物を調製する第2工程、
3)前記湿式粉砕処理物を焼成することによりβTCP微粉末を得る第3工程
を含むことを特徴とする。
第1工程では、水中でリン酸イオンとカルシウム塩とを反応させることによりリン酸三カルシウムを含むスラリーを生成させる。
第2工程では、前記スラリー又はそれより得られる湿潤固形分を湿式粉砕することによって、固形分として微粉末を含む湿式粉砕処理物を調製する。すなわち、βTCPへの結晶化に先立って、その前駆体(反応生成物)であるリン酸三カルシウムを含むスラリー又はそれにより得られる湿潤固形分に対して湿式粉砕処理を施すことが本発明の特徴の一つである。本発明では、第2工程の湿式粉砕が高純度βTCP微粉末を製造するのに必須である。また、このタイミングにおける湿式粉砕が最も生産効率(粉砕効率)が高く、粉砕設備への衝撃が最も小さくできるという利点も兼ね備えている。
第3工程では、前記湿式粉砕処理物を焼成することによりβTCP微粉末を得る。すなわち、焼成することにより、リン酸三カルシウムをβTCPに結晶化させる。
本発明の高純度βTCP微粉末(本発明微粉末)は、微細化されているにもかかわらず、従来品よりも高純度であるという特徴を有する。
本発明は、高純度βTCP微粉末の前駆体の製造方法も包含する。すなわち、高純度βTCP微粉末の前駆体を製造する方法であって、
1)水中でリン酸イオンとカルシウム塩とを反応させることによりリン酸三カルシウムを含むスラリーを生成させる第1工程、
2)前記スラリー又はそれより得られる湿潤固形分を湿式粉砕することによって、固形分として微粉末を含む湿式粉砕処理物を調製する第2工程、
を含む、高純度βTCP微粉末の前駆体の製造方法も包含する。
JIS試薬硝酸カルシウム4水塩(和光純薬社製)50kgを精製水に溶解し全液量を120Lとした。液温を30℃に調整した後、充分な撹拌を確保しながらJIS試薬アンモニア水(和光純薬社製)を9.0kgを加え、さらにこの液の中にリン酸水素二アンモニウム(米山化学工業社製)19.5kgを精製水65Lに溶かした液を1分間に1Lの割合で供給し、液の白濁化を進行させた。さらに充分な撹拌を続けながら45℃に加温し、60分間この状態を維持した後、硝酸希釈水溶液でpHを5.8に調整した。液温を30℃に冷却した後、フィルタープレスに投入し、固液分離した後、圧縮ケーキに500Lの精製水を通水してケーキ洗浄を行った。得られたケーキはウェットで75kg(水分含有量72重量%)であった。
超高純度炭酸カルシウム(宇部マテリアル社製、CSグレード)を900℃で12時間焼成後、ハンマーミルで粗砕し、11.2kgを精製水30Lに懸濁し、発熱が終わるまで撹拌した。発熱が終了した後、精製水30Lを加えて粘性を下げた後、85%オルトリン酸(トーソー社製)14.84kgの精製水で希釈した液20Lを1分間に70mLの割合で供給し、約80Lの反応スラリー(水分含有量81重量%)を得た。
合成例1で得られた圧縮ケーキ8.8kgを採取し、精製水3.2Lを加え、撹拌分散して固形分約20重量%の均一スラリー(水分含有量80重量%)を調製した。スラリーは20L容器内で撹拌しながら、DYNOミル(スイス ウィリー・エ・バッコーフェン社(WAB)製)マルチラボ型で(メディア材質:ジルコニア、ジルコニア強化アルミナ、ビーズ直径1.0mm、ギャップ幅0.3mm、コンテナサイズ1.4L)給液速度25L/H、回転速度10m/s(周速)の条件でコンテナ内を精製水で置換した後、連続湿式粉砕を行った。粉砕処理液の初流1.5Lは回収せず、全スラリー処理終了後2.0Lの精製水で追い粉砕を行って湿式粉砕スラリー12.6kgを得た。粉砕スラリーのうち6.0kgを25cm×50cm×深さ10cm角型ステンレス容器2枚にポリプロピレンシートを敷いた上に移しこみ、棚段式乾燥器(エスペック社製PH201)にて105℃で20時間乾燥を行った(水分量:0.8重量%)。乾燥した塊は乳棒で軽く叩いて小片にした後、バンタムミル(ホソカワミクロン社製APB)で粉砕し、乾燥粉末1150gを得た。粉末は緻密性の高いアルミナ製の20cm×20cm×10cm角型容器2枚に粉末を取り分け、電気炉(北村電気炉社製 KSO―35型)にて昇温速度70℃/H、温度900℃において3時間保持のプログラムにて焼成を行った。放冷後、電気炉から取り出した粉末の収量は1070gであった。
合成例2で得られた反応スラリー13L(水分含有量81%)を採取し、撹拌しながら実施例1と同条件で湿式粉砕し、棚段乾燥を行った(水分量:0.9重量%)。乾燥した塊は乳棒で軽く叩いて小片にした後、バンタムミル(ホソカワミクロン社製APB)で粉砕し、乾燥粉末3180gを得た。その後、さらに実施例1と同条件で焼成を行って粉末を得た。得られた粉末の収量は3000gであった。
合成例1で得られた圧縮ケーキ10.6kgを採取し、精製水1.3Lを加え、撹拌分散して固形分25重量%の均一スラリー(水分含有量75重量%)を調製した。実施例1と同様に粉砕を行い、湿式粉砕スラリー12.5kgを得た。粉砕スラリーの全量を25cm×50cm×深さ10cm角型ステンレス容器3枚にポリプロピレンシートを敷いた上に移しこみ、棚段式乾燥器(エスペック社製PH201)にて105℃で20時間乾燥を行った(水分量:1.1重量%)。乾燥した塊は乳棒で軽く叩いて小片にした後、バンタムミル(ホソカワミクロン社製APB)で粉砕し、乾燥粉末2900gを得た。粉末は緻密性の高いアルミナ製の20cm×20cm×10cm角型容器3枚に粉末を取り分け、電気炉(北村電気炉社製 KSO―35型)にて昇温速度70℃/H、最高温度900℃において3時間保持のプログラムにて焼成を行った。放冷後、電気炉から取り出した粉末の収量は2790gであった。
合成例1で得られた圧縮ケーキ4.4kgを採取し、精製水7.9Lを加え、撹拌分散して固形分約10重量%の均一スラリー(水分含有量90重量%)を調製した。実施例1と同様に粉砕を行い、湿式粉砕スラリー13.0kgを得た。粉砕スラリーの全量を25cm×50cm×深さ10cm角型ステンレス容器3枚にポリプロピレンシートを敷いた上に移しこみ、棚段式乾燥器(エスペック社製PH201)にて105℃で20時間乾燥を行った(水分量:0.9重量%)。乾燥した塊は乳棒で軽く叩いて小片にした後、バンタムミル(ホソカワミクロン社製APB)で粉砕し、乾燥粉末1220gを得た。粉末は緻密性の高いアルミナ製の20cm×20cm×10cm角型容器2枚に粉末を取り分け、電気炉(北村電気炉社製 KSO―35型)にて昇温速度70℃/H、最高温度900℃において3時間保持のプログラムにて焼成を行った。放冷後、電気炉から取り出した粉末の収量は1140gであった。
合成例1の圧縮ケーキ8.8kgを採取し、エチルアルコール20Lを加え、撹拌分散後、フィルタープレスに投入し、0.2MPaで加圧充填を行った。この充填状態のケーキに対して試薬99.5度エチルアルコール60Lを通液し、溶媒置換を行った。さらに1.2MPaで10分間圧搾を行い、充分脱液を行い、ウェット固形として4.2kg(固形分量59重量%、溶媒含有量41重量%)を回収した。これを99.5度エチルアルコール2Lを加えて懸濁し、約5.8kgのアルコールスラリーとした(固形分量42重量%、溶媒含有量58重量%)。スラリーは撹拌しながら99.5度エチルアルコールに溶媒置換済みDYNOミル(スイス ウィリー・エ・バッコーフェン社(WAB)製)マルチラボ型で(メディア材質:ジルコニア、ジルコニア強化アルミナ、ビーズ直径1.0mm、ギャップ幅0.3mm、コンテナサイズ1.4L)給液速度25L/H、回転速度10m/s(周速)の条件で湿式粉砕を行い、粉砕スラリーは25cm×50cm×深さ10cm角型ステンレス容器2枚にポリプロピレンシートを敷いた上に移しこみ、充分換気を行いながら棚段式乾燥器(エスペック社製PH201)にて105℃で2時間乾燥を行った。乾燥した塊はフェザーミル(ホソカワミクロン社製)で解砕し、乾燥粉末2230g(水分量:0.3重量%)を得た。粉末は緻密性の高いアルミナ製の20cm×20cm×10cm角型容器2枚に粉末を取り分け、電気炉(北村電気炉社製 KSO―35型)にて昇温速度70℃/H、最高温度900℃において3時間保持のプログラムにて焼成を行った。放冷後、電気炉から取り出した粉末の収量は2190gであった。
合成例1の残りの圧縮ケーキを25cm×50cm×深さ10cm角型ステンレス容器5枚にポリプロピレンシートを敷いた均等に盛り、棚段式乾燥器(エスペック社製PH201)で105℃で20時間乾燥を行った(水分量:1.1重量%)。乾燥物をフェザーミル(ホソカワミクロン社製)で粗砕し、10.1kgの粗粉末試料を得た。このうちの4.0kgを、粗粉末は実施例1と同条件にて焼成を行い、放冷した後、電気炉から取り出した粗粉末の収量は3750gであった。この粗粉末をカウンター式ジェットミル(ホソカワミクロン社製;200FG型)で1時間あたり10kgの供給速度にて粉砕を行い、微粉末3350gを得た。
合成例2のスラリー40Lを25cm×50cm×深さ10cm角型ステンレス容器5枚にポリプロピレンシートを敷いた均等に盛り棚段式乾燥器(エスペック社製PH201)にて105℃で20時間乾燥を行った(水分量:1.7重量%)。乾燥物をフェザーミル(ホソカワミクロン社製)で粗砕し、9.9kgの粗粉末試料を得た。粗粉末のうちの4.0kgは実施例1と同条件にて焼成を行い、放冷した後、電気炉から取り出した粗粉末の収量は3860gであった。この粗粉末をカウンター式ジェットミル(ホソカワミクロン社製;200FG型)で1時間あたり10kgの供給速度にて粉砕を行い、微粉末3590gを得た。
比較例1の残りのフェザーミル粗砕品のうち2.0kgを、緻密性の高いアルミナ製の20cm×20cm×10cm角型容器2枚に粉末を取り分け、電気炉(北村電気炉社製 KSO―35型)にて昇温速度70℃/H、最高温度900℃において3時間保持のプログラムにて焼成を行った。放冷後、電気炉から取り出した粉末の収量は1920gであった。焼成粉末は、エチルアルコールに3.5Lに懸濁し、スラリーとした後、スラリーは撹拌しながらDYNOミル(スイス ウィリー・エ・バッコーフェン社(WAB)製)マルチラボ型で(メディア材質:ジルコニア、ジルコニア強化アルミナ、ビーズ直径1.0mm、ギャップ幅0.3mm、コンテナサイズ1.4L)給液速度12L/H、回転速度10m/s(周速)の条件で湿式粉砕を行い、粉砕スラリーは25cm×50cm×深さ10cm角型ステンレス容器2枚にポリプロピレンシートを敷いた上に移しこみ、棚段式乾燥器(エスペック社製PH201)にて60℃で20時間乾燥を行った。乾燥した塊はフェザーミル(ホソカワミクロン社製)で解砕し、粉末品1850gを得た。
比較例2の残りのフェザーミル粗砕品のうち2.0kgを、比較例3と同条件で焼成し、焼成粉末の1950gを得た。焼成粉末は、エチルアルコールに3.5Lに懸濁し、スラリーとした後、比較例3と同条件で湿式粉砕を行い、粉砕スラリーは25cm×50cm×深さ10cm角型ステンレス容器2枚にポリプロピレンシートを敷いた上に移しこみ棚段式乾燥器(エスペック社製PH201)で60℃、20H乾燥を行った。乾燥した塊はフェザーミル(ホソカワミクロン社製)で解砕し、粉末1800gを得た。
比較例3のフェザーミル粗砕品4.0kgをACMパルベライザー(ホソカワミクロン社製)で、分級60Hz、バグフィルター捕集、ハンマー;バー使用微粉砕後、電気炉(北村電気炉社製 KSO―35型)にて昇温速度70℃/H、最高温度900℃において3時間保持のプログラムにて焼成を行った。放冷後、電気炉から取り出した粉末の収量は3470gであった。
比較例4のフェザーミル粗砕品3.9kgをACMパルベライザー(ホソカワミクロン社製)で、分級60Hz、バグフィルター捕集、ハンマー;バー使用微粉砕後、電気炉(北村電気炉社製 KSO―35型)にて昇温速度70℃/H、最高温度900℃において3時間保持のプログラムにて焼成を行った。放冷後、電気炉から取り出した粉末の収量は3320gであった。
ヒドロキシアパタイト(富田製薬社製)190g及び無水リン酸水素カルシウム(富田製薬社製)60gを混合後、7L容量のボウルミル(アルミナ製)に入れ、12時間運転させて平均粒子径2.3μmの粉末品217gを得た(水分量:1.5重量)。粉末は緻密性の高いアルミナ製の1.6L容量のルツボに粉末を入れ、電気炉(北村電気炉社製 KSO―35型)にて昇温速度70℃/H、最高温度900℃において3時間保持のプログラムにて焼成を行った。放冷後、電気炉から取り出した粉末の収量は194gであった。粉末品は再度7Lボウルミル(アルミナ製)に入れ12時間運転させて平均粒子径2.3μmのβTCP粉末品160gを得た。
実施例及び比較例で得られた粉末について、下記の物性をそれぞれ調べた。その結果を表1及び表2に示す。なお、比較のため、市販品(他社品)についても同様に物性を調べた。その結果も併せて表2に示す。
試料を粉末X線回折装置「RINT 2100V」 Rigaku社製を用いて、X線回折分析を行った。得られたピークについてJCPDS No.9-169 Whitlockiteと一致することを確認した。
また、ヒドロキシアパタイト含有量(HA(%))は、X線回折で得られた測定結果から、βTCPのメインピーク及びHAのメインピークの面積比率を求め、その積分強度比率からHA(%)を求めた。国際規格参照ISO 13779-3:2008(E)「Implants for surgery−Hydroxyapatite」
(2)ピロリン酸カルシウム(CPP)
試料をFTIR「AVATAR 360」サーモフィッシャー社製にてピロリン酸カルシウム由来のシグナルの確認を行った。
(3)平均粒子径及び最大粒子径
試料を超音波攪拌(周波数400Hz)した後に水中に分散させてレーザー回折法により水溶媒中にて測定を行った。測定装置として「MICROTRAC HRA Model
No.9320-X100」Honeywell社製を用いた。累積頻度が50%の値を平均粒子径、累積頻度が100%になった粒子径を最大粒子径とした。
(4)比表面積
試料0.5gを前処理し(減圧下、105℃、1時間)、窒素ガス吸着法にて比表面積を測定した。測定装置として「高速比表面積・細孔分布測定装置 NOVA 4000e」ユアサアイオニクス社製を用いた。
(5)塩酸不溶解分
試料10.0gを30mLの塩酸と水に溶解し、予め少数点以下4桁まで秤量した口径4.7mm 目開き0.45μmのメンブランフィルターにろ過し、精製水100mL以上で充分洗浄した後、ろ紙を40℃にて乾燥させた後の重量を測定する。塩酸不溶分は下記式により計算する。
塩酸不溶解分(重量ppm)=(ろ過使用後のフィルター重量(g)―使用前のフィルター重量(g))÷10.0×1000000
(6)クロム及び鉄の含有量
試料1.0gに6M塩酸5mLを加えて溶解させ、正確に50mLとした。プラズマ誘導発光装置「Vista Pro」エスアイアイ・ナノテクノロジーズ社製を用い、標準添加法にて、クロムと鉄の濃度を算出した。
(7)ハンター白度
試料を色差計「Z−300A」日本電色工業社製を用いて完全な白を100%とし、波長457μmにおける反射率を測定し、次式により計算した。
W=100−〔(100−L)2+(a2+b2)〕1/2
(8)水分量
試料2.0gを赤外性水分計にて105℃、30分にて測定した。
実施例1で得られたスラリー(湿式粉砕前のスラリー)をろ別し、スラリーに含まれる固形分の結晶化度について調べた。その結果、その結晶化度は66%であった。比較のため、前記スラリーをオートクレーブ(150℃、3時間)にて処理して得られたスラリーについても同様にして調べたところ、その結晶化度は77%であった(参考品1)。参考品1のスラリーを実施例1と同条件にしてβTCP粉末を得た。得られた粉末を試験例1(5)と同様にして塩酸不溶解分を測定したところ、参考品1は140ppmであり、100ppmを超えていた。これに対し、結晶化度が66%の実施例1で塩酸不溶解分は50ppmであり、結晶化度の低いスラリー又は湿潤固形分を湿式粉砕することによって所定のβTCP粉末が得られることがわかる。
装置 : 株式会社リガク製X線回折装置(RINT2000)
X線 : Cu−Kα
フィルター : 使用しない
カウンター : シンチレーションカウンター
電圧 : 40kV
電流 : 20mA
走査モード : 連続
スキャンスピード : 4.00°/分
スキャンステップ: 0.020°
発散スリット : 1deg
散乱スリット : 1deg
受光スリット : 0.15mm
Claims (16)
- 高純度βTCP微粉末を製造する方法であって、
1)水中でリン酸イオンとカルシウム塩とを反応させることによりリン酸三カルシウムを含むスラリーを生成させる第1工程、
2)前記スラリー又はそれより得られる湿潤固形分を平均粒子径2.1〜3μm及び最大粒子径10μm以下となるように湿式粉砕することによって、固形分として微粉末を含む湿式粉砕処理物を調製する第2工程、
3)前記湿式粉砕処理物を焼成することによりβTCP微粉末を得る第3工程
を含む、高純度βTCP微粉末の製造方法。 - 前記スラリー又はそれより得られる湿潤固形分の水分含有量が60重量%以上である、請求項1に記載の製造方法。
- 湿式粉砕の溶媒が水及びアルコールの少なくとも1種である、請求項1に記載の製造方法。
- 湿式粉砕の溶媒が水である、請求項1に記載の製造方法。
- 第3工程に先立って、前記湿式粉砕処理物に対して乾燥処理を施す、請求項1に記載の製造方法。
- 乾燥処理を施した後にさらに乾式解砕処理を行う、請求項5に記載の製造方法。
- 高純度βTCP微粉末が平均粒子径2.1〜3μm及び最大粒子径10μm以下であり、かつ、塩酸不溶解分が100重量ppm以下である、請求項1に記載の製造方法。
- 前記スラリー又はそれより得られる湿潤固形分の固形分の結晶化度が75%以下である、請求項1に記載の製造方法。
- 高純度βTCP微粉末の前駆体を製造する方法であって、
1)水中でリン酸イオンとカルシウム塩とを反応させることによりリン酸三カルシウムを含むスラリーを生成させる第1工程、
2)前記スラリー又はそれより得られる湿潤固形分を平均粒子径2.1〜3μm及び最大粒子径10μm以下となるように湿式粉砕することによって、固形分として微粉末を含む湿式粉砕処理物を調製する第2工程、
を含む、高純度βTCP微粉末の前駆体の製造方法。 - 前記スラリー又はそれより得られる湿潤固形分の水分含有量が60重量%以上である、請求項9に記載の製造方法。
- 湿式粉砕の溶媒が水及びアルコールの少なくとも1種である、請求項9に記載の製造方法。
- 前駆体が、スラリー、湿潤固形分又は乾燥粉末の形態である、請求項9に記載の製造方法。
- 前記スラリー又はそれより得られる湿潤固形分の固形分の結晶化度が75%以下である、請求項9に記載の製造方法。
- 平均粒子径2.1〜3μm及び最大粒子径10μm以下であり、かつ、塩酸不溶解分が100重量ppm以下であることを特徴とする高純度βTCP微粉末。
- Fe含有量が4重量ppm以下、Cr含有量が2重量ppm以下である、請求項14に記載の高純度βTCP微粉末。
- 比表面積が5m2/g以下である、請求項14に記載の高純度βTCP微粉末。
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JPS6287406A (ja) * | 1985-10-11 | 1987-04-21 | Agency Of Ind Science & Technol | β−リン酸三カルシウムの製造方法 |
JP2000169121A (ja) * | 1998-11-27 | 2000-06-20 | Sekisui Plastics Co Ltd | 非晶質リン酸カルシウムスラリーとその製造方法 |
JP2004026648A (ja) * | 2002-06-20 | 2004-01-29 | Merck Patent Gmbh | α−およびβ−リン酸三カルシウム粉末の製造方法 |
JP2004224620A (ja) * | 2003-01-22 | 2004-08-12 | National Institute Of Advanced Industrial & Technology | 湿式粉砕法により得られるリン酸カルシウム前駆体からのリン酸カルシウム微粉末の製造方法 |
-
2011
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