JP5398137B2

JP5398137B2 - Winding core for winding sheet

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Publication number: JP5398137B2
Application number: JP2007329729A
Authority: JP
Inventors: 尚之奈雲; 敏美森下; 栄一小暮; 浩新井; 利夫小熊
Original assignee: Riken Technos Corp
Current assignee: Riken Technos Corp
Priority date: 2007-12-21
Filing date: 2007-12-21
Publication date: 2014-01-29
Anticipated expiration: 2027-12-21
Also published as: JP2009149420A

Description

この発明は、製造されたシート状物を巻き取るための芯材となる巻取用の巻芯体に関するものであり、特に、シート状物として印刷用化粧フィルム等の合成樹脂フィルムを巻き取るのに適した巻芯体に関する。 The present invention relates to a winding core used as a core for winding up a manufactured sheet-like material, and in particular, a synthetic resin film such as a decorative film for printing is wound up as a sheet-like material. It is related with the winding core suitable for.

例えば、シート状物である印刷用化粧フィルム等の合成樹脂フィルムは、Ｔダイ押出成形等により連続して製膜した長尺フィルムを所定の幅に断裁し、紙管や樹脂管、スチール管等の巻芯体に巻き取らせて、巻取として完成される。このとき、フィルムが主としてポリプロピレン系樹脂等の結晶性樹脂である場合には、経時変化が生じて巻取の幅方向の両端部に巻締まりが生じ、特に巻取の内周部側に波打ち現象が生じ、フィルムの平面性が損なわれてしまい、印刷の際に印刷抜けが生じるおそれがある。このような巻締まりは、フィルムの幅方向の両端部が迅速に冷却されるのに対して、中央部では蓄熱により冷却の進行が遅く、この冷却時間の差による収縮差に起因するものである。この波打ち現象により印刷適性が阻害されるため、波打ち現象が生じた巻取は不良品として出荷できないおそれがある。 For example, a synthetic resin film such as a decorative film for printing in the form of a sheet is formed by cutting a long film continuously formed by T-die extrusion or the like into a predetermined width, a paper tube, a resin tube, a steel tube, etc. It is made to wind up to the core body of this, and is completed as winding. At this time, when the film is mainly a crystalline resin such as a polypropylene resin, a change with time occurs, and the winding is tightened at both ends in the width direction of the winding. Occurs, the flatness of the film is impaired, and printing may be lost during printing. Such winding tightening is caused by the difference in shrinkage due to the difference in cooling time while the both ends in the width direction of the film are rapidly cooled while the progress of cooling is slow in the center due to heat storage. . Since the printability is hindered by this undulation phenomenon, there is a possibility that the winding with the undulation phenomenon cannot be shipped as a defective product.

前述した巻締まり現象を回避するための対策として、例えば、スチール管からなる巻芯体に製膜したフィルムを緩く巻き取らせ、恒温雰囲気中に置いた状態に適宜時間維持するエージング処理を行って巻締まりを抑制し、その後に紙管にリワインドしながら小幅の巻取、いわゆる小巻を形成する方法による場合がある。 As a countermeasure for avoiding the above-described winding tightening phenomenon, for example, an aging treatment is performed in which a film formed on a steel core made of a steel tube is loosely wound and maintained in a constant temperature atmosphere for an appropriate time. There is a case in which the tightening is suppressed, and then a narrow winding, that is, a so-called small winding is formed while rewinding the paper tube.

また、特許文献１には、合成樹脂シートをロール状に巻き取ってもロール両端部が盛り上がるようなことがなく、巻ほぐした際にもシート幅方向両端部に波打ち現象が現れない長尺合成樹脂シートを提供しようとするものとして、合成樹脂組成物を厚さ０.５〜３.０mmの一定幅の連続するシート状に形成し、ロール状に巻き取られてなる長尺合成樹脂シートであって、シート幅方向両端面がシート表面に対して一定角度（但し、90°を除く）をなす斜面を形成してなるものが開示されている。 Further, Patent Document 1 discloses that a long synthetic material in which both ends of a roll do not swell even when a synthetic resin sheet is wound up in a roll shape and no wavy phenomenon appears at both ends in the sheet width direction even when unwound. In order to provide a resin sheet, a synthetic resin composition is formed into a continuous sheet having a constant width of 0.5 to 3.0 mm and wound into a roll. A sheet is disclosed in which both end surfaces in the sheet width direction form slopes that form a certain angle (except 90 °) with respect to the sheet surface.

特開平８−１８７７９０号JP-A-8-187790

製膜したフィルムをスチール管製の巻芯体に巻き取らせる前述の方法による場合には、エージング工程やリワインド工程等のための設備や手間がかかってしまい、製造コストの点で不利となるおそれがある。 In the case of the above-described method of winding the formed film on a steel tube core, there is a risk that it may be disadvantageous in terms of manufacturing cost because it takes time and facilities for the aging process and rewind process. There is.

また、特許文献１に開示された長尺合成樹脂シートでは、幅方向両端部に形成された斜面により肉薄となるため、端部近傍における印刷性が低下するとともに、強度が低下して破損しやすくなるおそれがあり、印刷用化粧フィルムに適さないものとなるおそれがある。 In addition, the long synthetic resin sheet disclosed in Patent Document 1 is thin due to the slopes formed at both end portions in the width direction, so that printability in the vicinity of the end portion is deteriorated and strength is easily lowered and easily damaged. There is a risk of becoming unsuitable for a decorative film for printing.

そこで、この発明は、シート状物の巻取の幅方向の両端部における波打ち現象の発生や、フィルムの中ダルミやフィルムに筋跡が生じることを極力抑制したシート状物の巻取用巻芯体を提供することを目的としている。 Therefore, the present invention provides a winding core for sheet-like material that suppresses the occurrence of undulations at both ends in the width direction of the winding of the sheet-like material, and the occurrence of streak in the film in the film. The purpose is to provide a body.

前記目的を達成するための技術的手段として、この発明に係るシート状物の巻取用巻芯体は、ポリプロピレン系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリエチレン系樹脂または、ポリエチレンテレフタレート系樹脂により製膜されたフィルム厚さが５０〜２００μmの長尺のシート状物を巻き取って円筒状の巻取を形成するためのシート状物の巻取用巻芯体において、前記巻芯体の外周面であって、巻き取られた前記シート状物の幅方向両端部が位置する部分のそれぞれから中央部に向かって１０〜２０cmの範囲にある部分を基部として、前記巻芯体のそれぞれの端縁側が小径となる状態に角度が０．３〜１．５°のテーパー部を、前記シート状物の幅方向両端部を通過する位置まで形成したことを特徴としている。 As technical means for achieving the above object, a winding core for sheet-like material according to the present invention is formed from a polypropylene resin, a polyvinyl chloride resin, a polyethylene resin, or a polyethylene terephthalate resin. In a winding core for sheet-like material for winding a long sheet-like material having a film thickness of 50 to 200 μm to form a cylindrical winding, on the outer peripheral surface of the core And each edge side of each of the winding cores with a portion in the range of 10 to 20 cm from the portion where the widthwise both ends of the wound sheet-like material are located toward the center. The taper portion having an angle of 0.3 to 1.5 ° is formed in a state where the diameter becomes a small diameter up to a position passing through both end portions in the width direction of the sheet-like material .

すなわち、巻芯体の両端部を、端縁側を小径にしたテーパー状に形成したものである。このテーパー部は巻芯体に巻き取られたシート状物の幅方向の端部から１０〜２０cmの位置から縮径が開始して、巻芯体の端縁まで連続させてある。したがって、巻芯体の端縁がシート状物の幅方向端部から突出した状態で形成される巻取の場合には、この突出した部分もテーパー状に形成されている。そして、テーパー部の角度は０.３〜１．５°で形成されている。なお、テーパー部の角度は、該テーパー部の母線と巻芯体の軸線とのなす角度とする。 That is, both end portions of the core body are formed in a tapered shape with a small diameter on the edge side. The taper portion starts from the position of 10 to 20 cm from the end in the width direction of the sheet-like material wound around the core body and continues to the edge of the core body. Therefore, in the case of winding that is formed in a state in which the edge of the winding core protrudes from the end in the width direction of the sheet-like material, the protruding portion is also formed in a taper shape. And the angle of a taper part is formed at 0.3-1.5 degree. The angle of the tapered portion is an angle formed by the bus bar of the tapered portion and the axis of the winding core.

また、前記シート状物としては熱可塑性樹脂により製膜されたフィルムであって、ポリプロピレン系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリエチレン系樹脂または、ポリエチレンテレフタレート系樹脂により製膜されたフィルム厚さが５０〜２００μmのものである。 The sheet-like material is a film formed from a thermoplastic resin, and the film thickness formed from a polypropylene resin, a polyvinyl chloride resin, a polyethylene resin, or a polyethylene terephthalate resin is 50. ~ 200 μm.

シート状物が熱可塑性樹脂である場合には、幅方向端部と中央部との冷却速度に差があるから、幅方向端部の巻締まりが生じやすい。このため、熱可塑性樹脂フィルムによるシート状物の巻芯体に用いることとしたものである。 In the case where the sheet-like material is a thermoplastic resin, there is a difference in the cooling rate between the end portion in the width direction and the center portion, so that winding of the end portion in the width direction tends to occur. For this reason, it will be used for the core of the sheet-like material by a thermoplastic resin film.

建材や包装用として広く用いられ、製品としての汎用性が高く、熱可塑性が高く成形性に富み、経時変化が生じて巻取の幅方向の両端部に巻締まりが生じやすいポリプロピレン系樹脂フィルムの巻芯体としたものである。 Widely used as a building material and packaging, it has a high versatility as a product, has high thermoplasticity and excellent moldability, changes with time, and tends to cause tightening at both ends in the winding width direction. It is a core body.

合成樹脂フィルムの厚さが４０〜４００μmのものとしたものである。 The synthetic resin film has a thickness of 40 to 400 μm.

この発明に係るシート状物の巻取用巻芯体によれば、幅方向両端部において発生するおそれがある巻締まりとそれに起因する波打ち現象を極力抑制することができる。したがって、例えば全幅にわたって印刷を施す場合に、端部に至るまで適正な印刷を行えることになり、製品の歩留まりを向上させて、製造コストの削減を図ることができる。 According to the winding core for winding a sheet-like material according to the present invention, it is possible to suppress as much as possible the tightening that may occur at both ends in the width direction and the wavy phenomenon resulting therefrom. Therefore, for example, when printing is performed over the entire width, it is possible to perform proper printing up to the end portion, thereby improving the yield of the product and reducing the manufacturing cost.

以下、図示した好ましい実施の形態に基づいて、この発明に係るシート状物の巻取用巻芯体を具体的に説明する。 Hereinafter, the winding core for winding a sheet-like material according to the present invention will be specifically described based on the illustrated preferred embodiment.

図１に、合成樹脂フィルムによる長尺のシート状物２が、巻芯体３に巻き取られて形成された巻取１を示している。巻芯体３は中空の筒形に形成されており、紙管や合成樹脂管、スチール管や、これらの混合体が用いられる。なお、紙管等の場合には、必要に応じて端部を保護し、巻芯体３を回転支持するための口金４が端部の内周部に設けられているものがある。また、巻芯体３の両端部は、シート状物２の幅方向の両端面2aよりも突出している。なお、巻芯体３のそれぞれの端部がシート状物２の両端面2aと一致している巻取であっても構わない。 FIG. 1 shows a winding 1 formed by winding a long sheet-like material 2 made of a synthetic resin film around a core body 3. The core body 3 is formed in a hollow cylindrical shape, and a paper tube, a synthetic resin tube, a steel tube, or a mixture thereof is used. In the case of a paper tube or the like, there is one in which a base 4 for protecting the end portion and rotatingly supporting the core body 3 is provided on the inner peripheral portion of the end portion as necessary. Further, both end portions of the core body 3 protrude from both end surfaces 2 a in the width direction of the sheet-like object 2. Note that winding may be performed in which the respective end portions of the core body 3 coincide with the both end surfaces 2a of the sheet-like material 2.

前記巻芯体３のそれぞれの端部外周面であって、巻き取られたシート状物２の幅方向の端面2aから巻芯体３の中央側に至る長さＬの範囲にある部分を基部として、巻芯体３の端縁側に向かって角度θで徐々に小径となるようにテーパー部3aが形成されている。また、このテーパー部3aは、巻芯体３の端縁まで延長されており、したがって、このテーパー部3aはシート状物２の端面2aを横切る状態で形成されている。なお、このテーパー部3aを巻芯体３の端部まで形成するのは加工の簡便性を考慮したものであり、シート状物２の端面2aから外側に突出した部分の外周面は同一径となる形状で形成しても構わない。また、形成される巻取１によっては、巻芯体３の両端面とシート状物２の両端面2aとが一致するものがあり、この種の巻取１ではテーパー部3aは巻芯体３の端部まで形成されることになる。 The outer peripheral surface of each end portion of the core body 3, and a portion in the range of the length L from the end surface 2 a in the width direction of the wound sheet-like material 2 to the center side of the core body 3 is a base portion. As shown, the taper portion 3a is formed so as to gradually decrease in diameter toward the end edge side of the core body 3 at an angle θ. The tapered portion 3a extends to the end edge of the core body 3, and therefore, the tapered portion 3a is formed so as to cross the end surface 2a of the sheet-like object 2. The taper portion 3a is formed up to the end of the core body 3 in consideration of ease of processing, and the outer peripheral surface of the portion protruding outward from the end surface 2a of the sheet-like material 2 has the same diameter. You may form with the shape which becomes. Further, depending on the winding 1 to be formed, both end faces of the core body 3 and the both end faces 2a of the sheet-like material 2 may coincide with each other. In this type of winding 1, the tapered portion 3a is provided on the core body 3. It will be formed to the edge part.

以上により構成された巻芯体３にシート状物２を巻き取らせて巻取１を形成し、その場合のシート状物２の両端部の波打ち現象と、中ダルミ、フィルムの筋跡について性能の評価を行った。評価は、巻芯体３の種類やテーパー部3aの範囲の長さＬ、テーパーの角度θ、巻き取られるシート状物２の材質等を変更して行った。また、この評価は、巻芯体３に巻き取られたシート状物２の中心部で、約300mの範囲について行った。その結果を図２〜図５の表１〜表４に示す。 The winding core 3 configured as described above is wound around the sheet-like material 2 to form the winding 1, and in this case, the wavy phenomenon at both ends of the sheet-like material 2, the inside darumi, and the traces of the film performance Was evaluated. The evaluation was performed by changing the type of the core body 3, the length L of the range of the tapered portion 3 a, the taper angle θ, the material of the sheet-like material 2 to be wound up, and the like. In addition, this evaluation was performed for a range of about 300 m at the center of the sheet-like material 2 wound around the core body 3. The results are shown in Tables 1 to 4 in FIGS.

(１) 実施例１
巻芯体３に、内径77mm、外径110mm、長さ1360mmの紙管であって、端部内周部に前記口金４が嵌合されている紙管（表中において「紙管(１)で示す。」）を用いて、シート状物２として、厚さ70μm、幅1310mm、全長3000mのポリプロピレン系樹脂フィルム（リケンテクノス株式会社製、ＰＰ（１）（品名：ＸＰ１００８１））を巻き取らせた。フィルムの製膜には、三菱重工株式会社製Ｔダイ押出成形機を用いた。巻芯体３は、テーパー部3aの長さＬが15cm、テーパーの角度θが０.７°のものを用いた。なお、シート状物２の端部におけるテーパー部3aの高さｈは１.８mmであった。この結果を、図２の表１に実施例１として示す。表において、性能の評価結果を、優（巻き芯から300ｍまでのフィルムが全て良好）を「◎」で、良（巻き芯から100ｍまでのフィルムが不良）を「○」、可（巻き芯から200ｍまでのフィルムが不良）を「△」、不可（巻き芯から300ｍまでのフィルムが全て不良）を「×」で示している。なお、以下の実施例においても、同様の記号で性能評価している。すなわち、この実施例１における巻芯体３では、波打ち現象、中ダルミ、筋跡のいずれにおいても「◎」となって良好な結果を得られた。
(２) 実施例２
実施例１におけるテーパー角度θを０.４°とした紙管(１)の巻芯体３を用いたものである。なお、テーパー部3aの高さｈは１.０mmであった。この場合にも波打ち現象と中ダルミ、筋跡がいずれも「◎」となった。
(３) 実施例３
実施例１におけるテーパー角度θを１.０°とした紙管(１)の巻芯体３を用いたものである。なお、テーパー部3aの高さｈは２.６mmであった。この場合にも波打ち現象と中ダルミ、筋跡がいずれも「◎」となった。
(４) 実施例４
実施例１におけるテーパー角度θを１.５°とした紙管(１)の巻芯体３を用いたものである。なお、テーパー部3aの高さｈは３.９mmであった。実施例１〜実施例３における巻芯体３では、波打ち現象、中ダルミ、筋跡のいずれにおいても最も良好な「◎」である結果を得られたのに対して、実施例４では、波打ち現象と中ダルミが「○」となり、筋跡が「◎」の結果となった。
(５) 実施例５
実施例１におけるテーパー角度θを０.３°とした紙管(１)の巻芯体３を用いたものである。なお、テーパー部3aの高さｈは０.８mmであった。中ダルミが「◎」の結果が得られ、波打ち現象と筋跡では「○」となった。
(６) 実施例６
実施例１におけるテーパー角度θを１.８°とした紙管(１)の巻芯体３を用いたものである。なお、テーパー部3aの高さｈは４.７mmであった。波打ち現象が「○」、中ダルミが「△」、筋跡が「◎」となった。
(７) 実施例７
実施例１におけるテーパー角度θを０.１５°とした紙管(１)の巻芯体３を用いたものである。なお、テーパー部3aの高さｈは０.４mmであった。波打ち現象が「△」、中ダルミが「◎」、筋跡が「△」となった。
(８) 実施例８
実施例１におけるテーパー部3aの長さＬを10cm、テーパー角度θを０.７°とした紙管(１)の巻芯体３を用いたものである。なお、テーパー部3aの高さｈは１.２mmであった。波打ち現象が「○」、中ダルミが「◎」、筋跡が「◎」となった。
(９) 実施例９
実施例１におけるテーパー部3aの長さＬを10cm、テーパー角度θを１.０°とした紙管(１)の巻芯体３を用いたものである。なお、テーパー部3aの高さｈは１.７mmであった。波打ち現象が「○」、中ダルミが「◎」、筋跡が「◎」となった。
(10) 実施例10
実施例１におけるテーパー部3aの長さＬを20cm、テーパー角度θを０.７°とした紙管(１)の巻芯体３を用いたものである。なお、テーパー部3aの高さｈは２.４mmであった。波打ち現象が「◎」、中ダルミが「○」、筋跡が「◎」となった。
(11) 実施例11
実施例１におけるテーパー部3aの長さＬを20cm、テーパー角度θを１.０°とした紙管(１)の巻芯体３を用いたものである。なお、テーパー部3aの高さｈは３.５mmであった。波打ち現象が「◎」、中ダルミが「○」、筋跡が「◎」となった。
(12) 実施例12
実施例１におけるテーパー部3aの長さＬを６cm、テーパー角度θを０.７°とした紙管(１)の巻芯体３を用いたものである。なお、テーパー部3aの高さｈは０.７mmであった。波打ち現象が「△」、中ダルミが「◎」、筋跡が「△」となった。
(13) 実施例13
実施例１におけるテーパー部3aの長さＬを６cm、テーパー角度θを１.０°とした紙管(１)の巻芯体３を用いたものである。なお、テーパー部3aの高さｈは１.０mmであった。波打ち現象が「△」、中ダルミが「◎」、筋跡が「△」となった。
(14) 実施例14
実施例１におけるテーパー部3aの長さＬを24cm、テーパー角度θを０.７°とした紙管(１)の巻芯体３を用いたものである。なお、テーパー部3aの高さｈは２.９mmであった。波打ち現象が「◎」、中ダルミが「△」、筋跡が「◎」となった。
(15) 実施例15
実施例１におけるテーパー部3aの長さＬを24cm、テーパー角度θを１.０°とした紙管(１)の巻芯体３を用いたものである。なお、テーパー部3aの高さｈは４.２mmであった。波打ち現象が「◎」、中ダルミが「△」、筋跡が「◎」となった。
(16) 実施例16
実施例１におけるテーパー部3aの長さＬを15cm、テーパー角度θを０.７°とした紙管(１)の巻芯体３を用いたものであり、シート状物２であるＰＰ(１)は厚さ90μmのものを巻き取らせた。なお、テーパー部3aの高さｈは１.８mmであった。波打ち現象が「◎」、中ダルミが「◎」、筋跡が「◎」となった。
(17) 実施例17
実施例１におけるテーパー部3aの長さＬを15cm、テーパー角度θを０.７°とした紙管(１)の巻芯体３を用いたものであり、シート状物２であるＰＰ(１)は厚さ120μmのものを巻き取らせた。なお、テーパー部3aの高さｈは１.８mmであった。波打ち現象が「○」、中ダルミが「○」、筋跡が「○」となった。
(18) 実施例18
実施例１におけるテーパー部3aの長さＬを15cm、テーパー角度θを０.７°とした紙管(１)の巻芯体３を用いたものであり、シート状物２であるＰＰ(１)は厚さ200μmのものを巻き取らせた。なお、テーパー部3aの高さｈは１.８mmであった。波打ち現象が「○」、中ダルミが「○」、筋跡が「○」となった。
(19) 実施例19
実施例１におけるテーパー部3aの長さＬを15cm、テーパー角度θを０.７°とした紙管(１)の巻芯体３を用いたものであり、シート状物２であるＰＰ(１)は厚さ50μmのものを巻き取らせた。なお、テーパー部3aの高さｈは１.８mmであった。波打ち現象が「○」、中ダルミが「○」、筋跡が「○」となった。
（20）実施例20
実施例１におけるテーパー部3aの長さＬを15cm、テーパー角度θを０.７°とした紙管(１)の巻芯体３を用いたものであり、シート状物２であるＰＰ(１)は厚さ30μmのものを巻き取らせた。なお、テーパー部3aの高さｈは１.８mmであった。波打ち現象が「△」、中ダルミが「△」、筋跡が「△」となった。
(21) 実施例21
実施例１におけるテーパー部3aの長さＬを15cm、テーパー角度θを０.７°とした紙管(１)の巻芯体３を用いたものであり、シート状物２であるＰＰ(１)は厚さ420μmのものを巻き取らせた。なお、テーパー部3aの高さｈは１.８mmであった。波打ち現象が「△」、中ダルミが「△」、筋跡が「△」となった。
(22) 実施例22
実施例１におけるテーパー部3aの長さＬを15cm、テーパー角度θを０.７°とした紙管(１)の巻芯体３を用いたものであり、シート状物２には実施例１〜20のものとは異なるグレードのＰＰ(２)（リケンテクノス株式会社製、品名：ＸＰ５００７１）とし、厚さ70μmのものを巻き取らせた。なお、テーパー部3aの高さｈは１.８mmであった。波打ち現象が「◎」、中ダルミが「◎」、筋跡が「◎」となった。
(23) 実施例23
巻芯体３に、内径77mm、外径110mm、長さ1070mmの紙管（表中において「紙管(２)で示す。」）を用いて、シート状物２として、厚さ70μm、幅1030mm、全長3000mのＰＰ（１）を巻き取らせた。また、巻芯体３は、テーパー部3aの長さＬが15cm、テーパーの角度θが０.７°のものを用いた。なお、シート状物２の端部におけるテーパー部3aの高さｈは１.８mmであった。波打ち現象と中ダルミ、筋跡のいずれも「◎」となった。
(24) 実施例24
巻芯体３に紙管(１)を用いて、シート状物２として、厚さ70μm、幅1310mm、全長1500mのＰＰ（１）を巻き取らせた。また、巻芯体３は、テーパー部3aの長さＬが15cm、テーパーの角度θが０.７°のものを用いた。なお、シート状物２の端部におけるテーパー部3aの高さｈは１.８mmであった。波打ち現象と中ダルミ、筋跡のいずれも「◎」となった。
(25) 実施例25
巻芯体３に紙管(１)を用いて、シート状物２として、厚さ70μm、幅1310mm、全長3000mのポリ塩化ビニル（リケンテクノス株式会社製、ＰＶＣ（１）（品名：Ｈ、ＦＣ１３１２））を巻き取らせた。また、巻芯体３は、テーパー部3aの長さＬが15cm、テーパーの角度θが０.７°のものを用いた。なお、シート状物２の端部におけるテーパー部3aの高さｈは１.８mmであった。波打ち現象と中ダルミ、筋跡のいずれも「◎」となった。
(26) 実施例26
巻芯体３に紙管(１)を用いて、シート状物２として、厚さ70μm、幅1310mm、全長3000mのポリエチレン（リケンテクノス株式会社製、ＰＥ（１）（品名：ＸＰ７０２３））を巻き取らせた。また、巻芯体３は、テーパー部3aの長さＬが15cm、テーパーの角度θが０.７°のものを用いた。なお、シート状物２の端部におけるテーパー部3aの高さｈは１.８mmであった。波打ち現象と中ダルミ、筋跡のいずれも「◎」となった。
(27) 実施例27
巻芯体３に紙管(１)を用いて、シート状物２として、厚さ70μm、幅1310mm、全長3000mのポリエチレンテレフタレート（リケンテクノス株式会社製、ＰＥＴＧ（１）（品名：リベスターＸＴ１００７３））を巻き取らせた。また、巻芯体３は、テーパー部3aの長さＬが15cm、テーパーの角度θが０.７°のものを用いた。なお、シート状物２の端部におけるテーパー部3aの高さｈは１.８mmであった。波打ち現象と中ダルミ、筋跡のいずれも「◎」となった。
(28) 実施例28
巻芯体３に、内径77mm、外径110mm、長さ1360mmの樹脂管（表中において「樹脂管(１)で示す。」）を用いて、シート状物２として、厚さ70μm、幅1310mm、全長3000mのＰＰ（１）を巻き取らせた。また、巻芯体３は、テーパー部3aの長さＬが15cm、テーパーの角度θが０.７°のものを用いた。なお、シート状物２の端部におけるテーパー部3aの高さｈは１.８mmであった。波打ち現象と中ダルミ、筋跡のいずれも「◎」となった。
(29) 実施例29
巻芯体３に、内径77mm、外径110mm、長さ1360mmのスチール管（表中において「スチール(１)で示す。」）を用いて、シート状物２として、厚さ70μm、幅1310mm、全長3000mのＰＰ（１）を巻き取らせた。また、巻芯体３は、テーパー部3aの長さＬが15cm、テーパーの角度θが０.７°のものを用いた。なお、シート状物２の端部におけるテーパー部3aの高さｈは１.８mmであった。波打ち現象と中ダルミ、筋跡のいずれも「◎」となった。 (1) Example 1
A paper tube having an inner diameter of 77 mm, an outer diameter of 110 mm, and a length of 1360 mm, and a paper tube in which the base 4 is fitted to the inner peripheral portion of the end (in the table, “paper tube (1) The sheet-like product 2 was wound up with a polypropylene resin film (PP (1) (product name: XP10081), manufactured by Riken Technos Co., Ltd.) having a thickness of 70 μm, a width of 1310 mm, and a total length of 3000 m. A T-die extruder manufactured by Mitsubishi Heavy Industries, Ltd. was used for film formation. As the winding core 3, a taper portion 3a having a length L of 15 cm and a taper angle θ of 0.7 ° was used. In addition, the height h of the taper part 3a in the edge part of the sheet-like article 2 was 1.8 mm. The results are shown as Example 1 in Table 1 of FIG. In the table, the evaluation result of the performance is excellent (all films from the core to 300 m from the core are good) with “◎”, good (film from the core to 100 m is bad) is “○”, acceptable (from the core) “△” indicates that the film up to 200 m is defective, and “×” indicates that it is not possible (all films from the core to 300 m are defective). In the following examples, performance evaluation is performed with the same symbols. That is, in the core body 3 in Example 1, “◎” was obtained in any of the wavy phenomenon, the middle dharmi, and the traces, and good results were obtained.
(2) Example 2
The winding core 3 of the paper tube (1) having a taper angle θ of 0.4 ° in Example 1 is used. The height h of the tapered portion 3a was 1.0 mm. Also in this case, the wavy phenomenon, middle dharmi, and trace were all “◎”.
(3) Example 3
The core 3 of the paper tube (1) having a taper angle θ of 1.0 ° in Example 1 is used. The height h of the tapered portion 3a was 2.6 mm. Also in this case, the wavy phenomenon, middle dharmi, and trace were all “◎”.
(4) Example 4
The core 3 of the paper tube (1) having a taper angle θ of 1.5 ° in Example 1 is used. The height h of the tapered portion 3a was 3.9 mm. In the core body 3 in Examples 1 to 3, the most favorable “」 ”results were obtained in any of the wavy phenomenon, middle dharmi, and trace, whereas in Example 4, the wavy phenomenon was Phenomenon and middle dharmi were “◯”, and the trace was “◎”.
(5) Example 5
The core 3 of the paper tube (1) having a taper angle θ of 0.3 ° in Example 1 is used. The height h of the tapered portion 3a was 0.8 mm. The result was “◎” for Nakadharmi, and “○” for wavy phenomena and traces.
(6) Example 6
The core 3 of the paper tube (1) having a taper angle θ of 1.8 ° in Example 1 is used. The height h of the tapered portion 3a was 4.7 mm. The wavy phenomenon was “◯”, the middle dharmi was “△”, and the trace was “◎”.
(7) Example 7
In this example, the core 3 of the paper tube (1) having a taper angle θ of 0.15 ° is used. The height h of the tapered portion 3a was 0.4 mm. The undulation phenomenon was “△”, the middle dharmi was “◎”, and the trace was “△”.
(8) Example 8
In the first embodiment, the core 3 of the paper tube (1) is used in which the length L of the tapered portion 3a is 10 cm and the taper angle θ is 0.7 °. The height h of the tapered portion 3a was 1.2 mm. The wavy phenomenon was “◯”, the inner dharmi was “◎”, and the trace was “◎”.
(9) Example 9
In the first embodiment, the winding core 3 of the paper tube (1) in which the length L of the tapered portion 3a is 10 cm and the taper angle θ is 1.0 ° is used. The height h of the tapered portion 3a was 1.7 mm. The wavy phenomenon was “◯”, the inner dharmi was “◎”, and the trace was “◎”.
(10) Example 10
In this embodiment, the core 3 of the paper tube (1) in which the length L of the tapered portion 3a in Example 1 is 20 cm and the taper angle θ is 0.7 ° is used. The height h of the tapered portion 3a was 2.4 mm. The wavy phenomenon was “◎”, the middle dharmi was “◯”, and the trace was “◎”.
(11) Example 11
In the first embodiment, the winding core 3 of the paper tube (1) in which the length L of the tapered portion 3a is 20 cm and the taper angle θ is 1.0 ° is used. The height h of the tapered portion 3a was 3.5 mm. The wavy phenomenon was “◎”, the middle dharmi was “◯”, and the trace was “◎”.
(12) Example 12
In this embodiment, the core 3 of the paper tube (1) in which the length L of the tapered portion 3a in Example 1 is 6 cm and the taper angle θ is 0.7 ° is used. The height h of the tapered portion 3a was 0.7 mm. The undulation phenomenon was “△”, the middle dharmi was “◎”, and the trace was “△”.
(13) Example 13
In the first embodiment, the winding core 3 of the paper tube (1) in which the length L of the tapered portion 3a is 6 cm and the taper angle θ is 1.0 ° is used. The height h of the tapered portion 3a was 1.0 mm. The undulation phenomenon was “△”, the middle dharmi was “◎”, and the trace was “△”.
(14) Example 14
In this embodiment, the core 3 of the paper tube (1) in which the length L of the tapered portion 3a in Example 1 is 24 cm and the taper angle θ is 0.7 ° is used. The height h of the tapered portion 3a was 2.9 mm. The wavy phenomenon was “◎”, the middle dharmi was “△”, and the trace was “◎”.
(15) Example 15
In the first embodiment, the winding core 3 of the paper tube (1) in which the length L of the tapered portion 3a is 24 cm and the taper angle θ is 1.0 ° is used. The height h of the tapered portion 3a was 4.2 mm. The wavy phenomenon was “◎”, the middle dharmi was “△”, and the trace was “◎”.
(16) Example 16
In Example 1, the length L of the taper portion 3a is 15 cm, the taper angle θ is 0.7 °, and the core 3 of the paper tube (1) is used. PP (1 ) Was wound up with a thickness of 90 μm. The height h of the tapered portion 3a was 1.8 mm. The wavy phenomenon was “◎”, the middle dharmi was “◎”, and the trace was “◎”.
(17) Example 17
In Example 1, the length L of the taper portion 3a is 15 cm, the taper angle θ is 0.7 °, and the core 3 of the paper tube (1) is used. PP (1 ) Was wound up with a thickness of 120 μm. The height h of the tapered portion 3a was 1.8 mm. The undulation phenomenon was “○”, the inside Dharmi was “○”, and the trace was “○”.
(18) Example 18
In Example 1, the length L of the taper portion 3a is 15 cm, the taper angle θ is 0.7 °, and the core 3 of the paper tube (1) is used. PP (1 ) Was wound up with a thickness of 200 μm. The height h of the tapered portion 3a was 1.8 mm. The undulation phenomenon was “○”, the inside Dharmi was “○”, and the trace was “○”.
(19) Example 19
In Example 1, the length L of the taper portion 3a is 15 cm, the taper angle θ is 0.7 °, and the core 3 of the paper tube (1) is used. PP (1 ) Was wound up with a thickness of 50 μm. The height h of the tapered portion 3a was 1.8 mm. The undulation phenomenon was “○”, the inside Dharmi was “○”, and the trace was “○”.
(20) Example 20
In Example 1, the length L of the taper portion 3a is 15 cm, the taper angle θ is 0.7 °, and the core 3 of the paper tube (1) is used. PP (1 ) Was wound up with a thickness of 30 μm. The height h of the tapered portion 3a was 1.8 mm. The wavy phenomenon was “△”, the middle dharmi was “△”, and the trace was “△”.
(21) Example 21
In Example 1, the length L of the taper portion 3a is 15 cm, the taper angle θ is 0.7 °, and the core 3 of the paper tube (1) is used. PP (1 ) Was wound up with a thickness of 420 μm. The height h of the tapered portion 3a was 1.8 mm. The wavy phenomenon was “△”, the middle dharmi was “△”, and the trace was “△”.
(22) Example 22
In this example, the core 3 of the paper tube (1) in which the length L of the tapered portion 3a in Example 1 is 15 cm and the taper angle θ is 0.7 ° is used. PP (2) of a grade different from that of -20 (made by Riken Technos Co., Ltd., product name: XP50071) was wound up with a thickness of 70 μm. The height h of the tapered portion 3a was 1.8 mm. The wavy phenomenon was “◎”, the middle dharmi was “◎”, and the trace was “◎”.
(23) Example 23
Using a paper tube (indicated as “paper tube (2)” in the table) having an inner diameter of 77 mm, an outer diameter of 110 mm, and a length of 1070 mm for the core 3, the sheet-like material 2 has a thickness of 70 μm and a width of 1030 mm. A PP (1) having a total length of 3000 m was wound up. As the winding core 3, a taper portion 3a having a length L of 15 cm and a taper angle θ of 0.7 ° was used. In addition, the height h of the taper part 3a in the edge part of the sheet-like article 2 was 1.8 mm. Both the wavy phenomenon and the inside Dharmi and the trace were “◎”.
(24) Example 24
A paper tube (1) was used as the core 3 and a PP (1) having a thickness of 70 μm, a width of 1310 mm, and a total length of 1500 m was wound up as a sheet-like material 2. As the winding core 3, a taper portion 3a having a length L of 15 cm and a taper angle θ of 0.7 ° was used. In addition, the height h of the taper part 3a in the edge part of the sheet-like article 2 was 1.8 mm. Both the wavy phenomenon and the inside Dharmi and the trace were “◎”.
(25) Example 25
Using a paper tube (1) for the core body 3 and forming a sheet-like material 2 into a polyvinyl chloride having a thickness of 70 μm, a width of 1310 mm, and a total length of 3000 m (PVC (1) manufactured by Riken Technos Co., Ltd. (product names: H, FC1312)) ). As the winding core 3, a taper portion 3a having a length L of 15 cm and a taper angle θ of 0.7 ° was used. In addition, the height h of the taper part 3a in the edge part of the sheet-like article 2 was 1.8 mm. Both the wavy phenomenon and the inside Dharmi and the trace were “◎”.
(26) Example 26
A paper tube (1) is used as the core 3 and a polyethylene sheet (PE (1) (product name: XP7023) manufactured by Riken Technos Co., Ltd.) having a thickness of 70 μm, a width of 1310 mm, and a total length of 3000 m is wound as the sheet-like material 2. Let As the winding core 3, a taper portion 3a having a length L of 15 cm and a taper angle θ of 0.7 ° was used. In addition, the height h of the taper part 3a in the edge part of the sheet-like article 2 was 1.8 mm. Both the wavy phenomenon and the inside Dharmi and the trace were “◎”.
(27) Example 27
Using a paper tube (1) for the core 3 and a sheet-like material 2, polyethylene terephthalate (PETG (1) (product name: Libester XT10073) manufactured by Riken Technos Co., Ltd.) having a thickness of 70 μm, a width of 1310 mm, and a total length of 3000 m is used. I wound it up. As the winding core 3, a taper portion 3a having a length L of 15 cm and a taper angle θ of 0.7 ° was used. In addition, the height h of the taper part 3a in the edge part of the sheet-like article 2 was 1.8 mm. Both the wavy phenomenon and the inside Dharmi and the trace were “◎”.
(28) Example 28
Using a resin tube (indicated as “resin tube (1)” in the table) with an inner diameter of 77 mm, an outer diameter of 110 mm, and a length of 1360 mm for the core 3, the sheet-like material 2 has a thickness of 70 μm and a width of 1310 mm. A PP (1) having a total length of 3000 m was wound up. As the winding core 3, a taper portion 3a having a length L of 15 cm and a taper angle θ of 0.7 ° was used. In addition, the height h of the taper part 3a in the edge part of the sheet-like article 2 was 1.8 mm. Both the wavy phenomenon and the inside Dharmi and the trace were “◎”.
(29) Example 29
Using a steel tube having an inner diameter of 77 mm, an outer diameter of 110 mm, and a length of 1360 mm for the winding core 3 (indicated in the table as “steel (1)”), the sheet-like material 2 has a thickness of 70 μm, a width of 1310 mm, PP (1) with a total length of 3000 m was taken up. Further, as the winding core 3, a taper portion 3a having a length L of 15 cm and a taper angle θ of 0.7 ° was used. In addition, the height h of the taper part 3a in the edge part of the sheet-like article 2 was 1.8 mm. Both the wavy phenomenon and the inside Dharmi and the trace were “◎”.

次に、テーパー部3aの長さＬや角度θ、シート状物２の材質、巻芯体３の材質等を変更して行って巻取１の性能評価を、比較例として示す。巻芯体３の寸法は、内径77mm、外径110mm、長さ1360mmとし、厚さ70μm、幅1310mm、全長3000mのシート状物２を巻き取らせた。その結果を、図６及び図７の表５及び表６に示す。 Next, performance evaluation of the winding 1 will be shown as a comparative example by changing the length L and the angle θ of the tapered portion 3a, the material of the sheet-like material 2, the material of the winding core 3, and the like. The core body 3 had dimensions of an inner diameter of 77 mm, an outer diameter of 110 mm, a length of 1360 mm, and a sheet-like material 2 having a thickness of 70 μm, a width of 1310 mm, and a total length of 3000 m was wound. The results are shown in Table 5 and Table 6 in FIGS.

(30) 比較例１
巻芯体３に紙管(１)を用いて、シート状物２としてＰＰ（１）を巻き取らせた。また、巻芯体３には、テーパー部3aが形成されていないものを用いた。波打ち現象が「×」、中ダルミが「◎」、筋跡が「×」となった。
(31) 比較例２
巻芯体３に紙管(１)を用いて、シート状物２としてＰＰ（１）を巻き取らせた。また、巻芯体３は、テーパー部3aの長さＬが15cm、テーパーの角度θが０.０５°のものを用いた。なお、シート状物２の端部におけるテーパー部3aの高さｈは０.１３mmであった。波打ち現象が「×」、中ダルミが「◎」、筋跡が「×」となった。
(32) 比較例３
巻芯体３に紙管(１)を用いて、シート状物２としてＰＰ（１）を巻き取らせた。また、巻芯体３は、テーパー部3aの長さＬが15cm、テーパーの角度θが２.３°のものを用いた。なお、シート状物２の端部におけるテーパー部3aの高さｈは６.０mmであった。波打ち現象が「△」、中ダルミが「×」、筋跡が「△」となった。
(33) 比較例４
巻芯体３に紙管(１)を用いて、シート状物２としてＰＰ（１）を巻き取らせた。また、巻芯体３は、テーパー部3aの長さＬが４cm、テーパーの角度θが０.７°のものを用いた。なお、シート状物２の端部におけるテーパー部3aの高さｈは０.５mmであった。波打ち現象が「×」、中ダルミが「◎」、筋跡が「×」となった。
(34) 比較例５
巻芯体３に紙管(１)を用いて、シート状物２としてＰＰ（１）を巻き取らせた。また、巻芯体３は、テーパー部3aの長さＬが27cm、テーパーの角度θが０.７°のものを用いた。なお、シート状物２の端部におけるテーパー部3aの高さｈは３.３mmであった。波打ち現象が「△」、中ダルミが「×」、筋跡が「△」となった。
(35) 比較例６
巻芯体３に紙管(１)を用いて、シート状物２としてＰＶＣ（１）を巻き取らせた。また、巻芯体３には、テーパー部3aが形成されていないものを用いた。波打ち現象が「△」、中ダルミが「◎」、筋跡が「×」となった。
(36) 比較例７
巻芯体３に紙管(１)を用いて、シート状物２としてＰＥ（１）を巻き取らせた。また、巻芯体３には、テーパー部3aが形成されていないものを用いた。波打ち現象が「△」、中ダルミが「◎」、筋跡が「×」となった。
(37) 比較例８
巻芯体３に紙管(１)を用いて、シート状物２としてＰＥＴＧ（１）を巻き取らせた。また、巻芯体３には、テーパー部3aが形成されていないものを用いた。波打ち現象が「△」、中ダルミが「◎」、筋跡が「×」となった。
(38) 比較例９
巻芯体３に樹脂管(１)を用いて、シート状物２としてＰＰ（１）を巻き取らせた。また、巻芯体３には、テーパー部3aが形成されていないものを用いた。波打ち現象が「×」、中ダルミが「◎」、筋跡が「×」となった。
(39) 比較例10
巻芯体３にスチール管(１)を用いて、シート状物２としてＰＰ（１）を巻き取らせた。また、巻芯体３には、テーパー部3aが形成されていないものを用いた。波打ち現象が「×」、中ダルミが「◎」、筋跡が「×」となった。 (30) Comparative Example 1
The paper core (1) was used as the core 3 and the PP (1) was wound up as the sheet-like material 2. In addition, as the winding core 3, one having no taper portion 3a was used. The wavy phenomenon was “x”, the inner dharmi was “◎”, and the trace was “x”.
(31) Comparative Example 2
The paper core (1) was used as the core 3 and the PP (1) was wound up as the sheet-like material 2. Further, the core body 3 having a taper portion 3a having a length L of 15 cm and a taper angle θ of 0.05 ° was used. In addition, the height h of the taper part 3a in the edge part of the sheet-like article 2 was 0.13 mm. The wavy phenomenon was “x”, the inner dharmi was “◎”, and the trace was “x”.
(32) Comparative Example 3
The paper core (1) was used as the core 3 and the PP (1) was wound up as the sheet-like material 2. Further, as the winding core 3, a taper portion 3a having a length L of 15 cm and a taper angle θ of 2.3 ° was used. In addition, the height h of the taper part 3a in the edge part of the sheet-like article 2 was 6.0 mm. The undulation phenomenon was “△”, the middle dharmi was “×”, and the trace was “△”.
(33) Comparative Example 4
The paper core (1) was used as the core 3 and the PP (1) was wound up as the sheet-like material 2. Further, as the winding core 3, a taper portion 3a having a length L of 4 cm and a taper angle θ of 0.7 ° was used. In addition, the height h of the taper part 3a in the edge part of the sheet-like article 2 was 0.5 mm. The wavy phenomenon was “x”, the inner dharmi was “◎”, and the trace was “x”.
(34) Comparative Example 5
The paper core (1) was used as the core 3 and the PP (1) was wound up as the sheet-like material 2. Further, as the winding core 3, a taper portion 3a having a length L of 27 cm and a taper angle θ of 0.7 ° was used. In addition, the height h of the taper part 3a in the edge part of the sheet-like article 2 was 3.3 mm. The undulation phenomenon was “△”, the middle dharmi was “×”, and the trace was “△”.
(35) Comparative Example 6
The paper core (1) was used for the core 3 and the PVC (1) was wound up as the sheet 2. In addition, as the winding core 3, one having no taper portion 3a was used. The wavy phenomenon was “△”, the middle dharmi was “◎”, and the trace was “×”.
(36) Comparative Example 7
The paper core (1) was used for the core 3 and the PE (1) was wound up as the sheet-like material 2. In addition, as the winding core 3, one having no taper portion 3a was used. The wavy phenomenon was “△”, the middle dharmi was “◎”, and the trace was “×”.
(37) Comparative Example 8
The paper core (1) was used as the core 3 and the PETG (1) was wound up as the sheet-like material 2. In addition, as the winding core 3, one having no taper portion 3a was used. The wavy phenomenon was “△”, the middle dharmi was “◎”, and the trace was “×”.
(38) Comparative Example 9
PP (1) was wound up as the sheet-like material 2 using the resin tube (1) on the winding core 3. In addition, as the winding core 3, one having no taper portion 3a was used. The wavy phenomenon was “x”, the inner dharmi was “◎”, and the trace was “x”.
(39) Comparative Example 10
The steel core (1) was used for the core body 3, and PP (1) was wound up as the sheet-like object 2. In addition, as the winding core 3, one having no taper portion 3a was used. The wavy phenomenon was “x”, the inner dharmi was “◎”, and the trace was “x”.

前述したように、比較例１〜10では、その性能の評価では、波打ち現象と中ダルミ、筋跡のいずれかに「×」（不可）とされるものがあり、用途が限定されてしまうおそれがある。これに対して、実施例１〜29に示す巻芯体３では、波打ち現象と中ダルミ、筋跡のいずれも「△」（可）以上の性能が得られ、用途の範囲が広くなる。特に、実施例１〜３、16、22〜29の巻芯体３については、波打ち現象と中ダルミ、筋跡のいずれも「◎」（優）の評価が得られて平面性が十分に確保されており、全面に印刷が施される印刷用化粧フィルムとしての用途に適応するものとなっている。 As described above, in Comparative Examples 1 to 10, in the evaluation of the performance, there is a case where the rippling phenomenon, the middle darumi, or the trace is “x” (impossible), and the use may be limited. There is. On the other hand, in the core body 3 shown in Examples 1 to 29, the undulation phenomenon, the middle darumi, and the traces all have a performance of “Δ” (possible) or more, and the range of applications is widened. In particular, with respect to the core bodies 3 of Examples 1 to 3, 16, and 22 to 29, the evaluation of “◎” (excellent) was obtained for all of the wavy phenomenon, the inside darumi, and the trace, and sufficient flatness was ensured. Therefore, it is adapted for use as a decorative film for printing on which printing is performed on the entire surface.

この発明に係るシート状物の巻取用巻芯体によれば、巻き取られたシート状物に生じる波打ち現象や中ダルミ、筋跡等の不良品となる現象の発生が極力減じられて、用途が限定されることがないため、特に製膜された合成樹脂フィルムの巻取を形成するのに適した巻芯体に使用されるのに適している。 According to the winding core of the sheet-like material according to the present invention, the occurrence of a rippling phenomenon occurring in the wound-up sheet-like material, a phenomenon of defective products such as middle darumi, traces, etc. is reduced as much as possible, Since the application is not limited, it is particularly suitable for use in a winding core suitable for forming a wound synthetic resin film.

この発明係る巻取用巻芯体の形状を説明する正面図で、巻き取られるシート状物を想像線で示してある。It is a front view explaining the shape of the winding core body concerning this invention, and the sheet-like thing wound up is shown with the imaginary line. この発明に係る巻芯体について行った実施例１〜９に関する性能の評価の結果を示す表１である。It is Table 1 which shows the result of the evaluation of the performance regarding Examples 1-9 performed about the core body which concerns on this invention. この発明に係る巻芯体について行った実施例10〜18に関する性能の評価の結果を示す表２である。It is Table 2 which shows the result of the evaluation of the performance regarding Examples 10-18 performed about the core body which concerns on this invention. この発明に係る巻芯体について行った実施例19〜27に関する性能の評価の結果を示す表３である。It is Table 3 which shows the result of the evaluation of the performance regarding Examples 19-27 performed about the core body which concerns on this invention. この発明に係る巻芯体について行った実施例28、29に関する性能の評価の結果を示す表４である。6 is a table 4 showing the results of performance evaluations on Examples 28 and 29 performed on the core according to the present invention. 従来の巻芯体およびこの発明に係る巻芯体の形状と異なる形状の巻芯体について、本願発明に係る巻芯体の性能の比較を行った比較例１〜８の結果を示す表５である。Table 5 showing the results of Comparative Examples 1 to 8 in which the performance of the core body according to the present invention was compared for the core body having a shape different from that of the conventional core body and the core body according to the present invention. is there. 従来の巻芯体およびこの発明に係る巻芯体の形状と異なる形状の巻芯体について、本願発明に係る巻芯体の性能の比較を行った比較例９、10の結果を示す表５である。Table 5 shows the results of Comparative Examples 9 and 10 in which the performance of the core body according to the present invention was compared for the core body having a shape different from that of the conventional core body and the core body according to the present invention. is there.

Explanation of symbols

１巻取
２シート状物
2a 端面
３巻芯体
3a テーパー部
４口金
Ｌテーパー部の長さ
θ テーパーの角度 1 Winding 2 Sheet
2a End face 3 Winding core
3a Taper part 4 Base L Length of taper part θ Taper angle

Claims

A long sheet-like material having a film thickness of 50 to 200 μm formed by a polypropylene resin, a polyvinyl chloride resin, a polyethylene resin, or a polyethylene terephthalate resin is wound to form a cylindrical winding. In the winding core for sheet-like material for
Based on the outer peripheral surface of the core body, a portion in the range of 10 to 20 cm from each of the portions where the widthwise both ends of the wound sheet-like material are located toward the center, A taper portion having an angle of 0.3 to 1.5 ° is formed in a state in which each end edge side of the core body has a small diameter, up to a position passing through both widthwise end portions of the sheet-like material. A winding core for winding a sheet.