JP5238916B1 - 車両の塗膜厚さ算定システム、塗膜厚さ算定方法及びコンピュータプログラム - Google Patents

Abstract

検出装置（１２）により検出された車両における複数部位の外板の複数箇所の塗膜厚さデータを入力部としての通信部（１６）から入力する。演算部としての制御部（１３）において、各外板の複数ポイントの塗膜厚さデータから外板ごとのポイント平均塗膜厚さを演算するとともに、全外板の外板平均塗膜厚さを演算する。比較部としての制御部（１３）において、ポイント平均塗膜厚さと外板平均塗膜厚さとを比較する。その比較結果は表示部（１７）において表示される。

Description

この発明は、自動車等の車両の修復歴を検査する際に用いられる塗膜厚さ算定システム、塗膜厚さ算定方法、及びその塗膜厚さ算定システムとしてコンピュータを機能させるためのコンピュータプログラムに関するものである。

一般に、中古車両が売買される際には、その車両の修復歴が査定価格や売買価格に大きな影響を及ぼす。この場合、車体に対して衝突事故等により大きな衝撃エネルギが加わって、その衝撃が車体の骨格部に達し、その骨格部が変形したり、変形の痕跡を残していたりする。そのような車両は、部品交換及び修理後であったとしても、事故歴を有する修復歴車として取り扱われる。これに対して、衝撃が骨格部に達することなく外板のみの変形や傷つきの場合には、修復歴車としては取り扱われない。

すなわち、車両の骨格部は、車両の走行中に発生する振動やねじれ等の変形荷重を常に受けることになる。修復歴車の場合には、骨格部が変形履歴を経ているため、修理後であっても本来の設計性能が低下している可能性がある。例えば、車両の骨格部は車両強度を保持する反面、事故時の衝撃を吸収する機能を持っているが、変形履歴を有する骨格部は新車時の性能を下回っている場合が多い。従って、修復歴車の判定を適正に行うことが従来から望まれていた。

そして、従来、この種の車両の修復歴を検査する検査システムとしては、特許文献１に開示されるような技術が提案されている。この従来技術においては、車両の外板の塗膜厚さの基準値が、車両の車種、年式、走行距離、および地域ごとに設定されている。そして、検査対象の車両における外板の実際の塗膜厚さが測定装置により測定されて、その測定結果と塗膜厚さの基準値とが比較され、その比較結果に基づいて外板の修理箇所が確定されて、修復歴の有無の判定が行われるようになっている。

特許第３９７７８６７号公報

ところが、車両メーカーは、一般には基準値となる塗膜厚さを公表することが少ない。従って、前記従来技術を採用する場合、中古車の査定や売買に関与する業者、車両修理業者等が車両の塗膜厚さを実際に測定して、その測定データを蓄積したものを塗膜厚さの基準値として用いざるを得ないケースがほとんどである。このため、販売直後の新規モデル車や流通量の少ない輸入車等では、車両数が少ないために、塗膜厚さの測定データを確保することが困難であった。また、大量流通車であっても、前記の車種ごと、年式ごと、走行距離ごと、地域ごとに細分化した測定データを収集することは困難であった。

仮に、これらの測定データを収集することができたとしても、それらの測定データは多数の異なった業者から寄せ集められたものとなる。このため、測定器や測定作業者等の測定環境が様々に異なる条件下の測定データとなることは回避できない。従って、これらの測定データは、一元的な基準のもとに収集されたものではない。このため、特許文献１の技術においては、測定データ及びそれを基準とした基準値の信頼性に乏しいという結果をもたらす。

このように、基準値の信頼性が乏しい条件下において、車種や年式ごとに基準値を細分化しようとすることは、基準値のさらなる信頼性の低下を招くことになる。しかも、特許文献１においては、走行距離の長短や地域の相違に応じた基準値を設定しようとしているが、これらの条件の違いによる塗膜厚さの差は、それほど顕著ではなく、その差が認められない場合が多い。従って、走行距離の長短や地域の相違に応じた基準値の設定は、無意味な可能性が高い。

以上のように、特許文献１における基準値というものは、信頼性が乏しいために、特許文献１の技術を採用した場合、車両の外板の修理の有無や修理箇所の特定が不正確になって、修復歴車の判定を適正に行うことが困難であるという問題が多分にあった。

この発明は、このような従来の技術に存在する問題点に着目してなされたものである。その目的は、修復歴車の判定を適正に行うことができる車両の塗膜厚さ算定システム、塗膜厚さ算定方法及びコンピュータプログラムを提供することにある。

上記の目的を達成するために、本発明は、中古車両の骨格部における修復歴の有無を判定するために使用される車両の塗膜厚さ算定システムを提供する。その車両の塗膜厚さ算定システムは、車両の複数部位の外板の塗膜厚さデータを入力する入力部と、前記複数部位の外板の前記塗膜厚さデータの値を平均して外板平均塗膜厚さを演算する演算部と、その外板平均塗膜厚さと一つの外板の塗膜厚さとを比較する比較部と、その比較部の比較結果を表示部において表示させるように動作する表示駆動部とを備えている。前記演算部は、前記一つの外板における複数ポイントの塗膜厚さデータの値を平均して外板ごとのポイント平均塗膜厚さを演算し、前記比較部は、前記ポイント平均塗膜厚さと外板平均塗膜厚さとを比較し、前記比較部の比較結果に従って、ポイント平均塗膜厚さの値が所定レベルより高い異常塗膜厚さの外板を判別する判別部を備え、前記表示駆動部は、前記判別部の判別結果を前記表示部に表示させ、前記判別部により異常塗膜厚さの外板の存在が判別された場合、前記表示駆動部は、その外板に関連する部分の追及検査をガイドするためのガイド画面を表示させ、外板に膜厚異常が認められない場合、その車両には修復歴がないと判断するように構成されている。

従って、この発明の塗膜厚さ算定システムを用いて、車両の外板を検査する場合には、複数部位の外板の塗膜厚さデータが入力部から入力される。そして、演算部において、外板の塗膜厚さデータから、複数部位の外板の平均塗膜厚さが演算されるとともに、比較部において塗膜厚さの値と外板平均塗膜厚さの値とが比較される。さらに、その比較結果が表示駆動部の動作により、表示部に表示される。よって、従来構成とは異なり、信頼性の乏しい塗膜厚さの基準値を用いることなく、複数部位の外板の実測塗膜厚さデータに基づいて、外板の修理の有無を正確に特定することができて、修復歴車の判定を適正に行うことができる。

車両の塗膜厚さ算定方法においては、車両の複数部位の外板の塗膜厚さを検出して、その塗膜厚さデータの値を平均することにより、前記複数部位の外板の外板平均塗膜厚さを演算し、前記塗膜厚さ及び演算結果を画面表示することを特徴としている。従って、前記車両の塗膜厚さ算定システムと同様な効果を得ることができる。

コンピュータプログラムは、コンピュータを、上記の車両の塗膜厚さ算定システムとして機能させることが望ましい。このようなコンピュータプログラムは、上記の発明と同様な効果を得ることができる。

一実施形態の車両の塗膜厚さ算定システムを示すブロック図。 図１の実施形態のプログラムの動作を示すフローチャート。 図２の外板塗膜厚さの算定動作において表示部に表示される第１画面を示す図。 同外板塗膜厚さの算定動作において表示部に表示される第２（Ａ）画面を示す図。 同外板塗膜厚さの算定動作において表示部に表示される第２（Ｂ）画面を示す図。 同外板塗膜厚さの算定動作において表示部に表示される第３画面を示す図。 追及検査をガイドする第４画面を示す図。 追及検査をガイドする第５画面を示す図。 追及検査をガイドする第６画面を示す図。 車両検査の評価結果が表示された第７画面を示す図。

以下に、この発明を具体化した実施形態を図面に従って説明する。

図１に示すように、この実施形態の塗膜厚さ算定システムは、コンピュータ機能を有する多機能携帯端末であるタブレット型の携帯電話，すなわちスマートフォンよりなる携帯情報端末装置（以下、端末装置という）１１を備えている。車両の外板の塗膜厚さの測定に際しては、検出装置１２が用いられる。

端末装置１１は装置全体の動作を制御する制御部１３を備える。また、端末装置１１は記憶部１４を備え、この記憶部１４には制御部１３を塗膜厚さ算定システムとして機能させるためのコンピュータプログラムが記憶されている。さらに、記憶部１４には、作業者の作業にともなって発生するワーキングデータ，例えば塗膜厚さの測定データが一時的に記憶される。端末装置１１には、複数の操作キーを有する操作部１５、外板の塗膜厚さデータ等を入力したり出力したりするための入力部及び出力部としての通信部１６、外板の塗膜厚さデータの処理結果等の各種データや画像を表示するための表示部１７が設けられている。なお、操作部１５は表示部１７上に表示されるキー等よりなり、表示部１７と兼用されている。

図１に示すように、前記検出装置１２には、車両の複数部位の外板におけるそれぞれ複数箇所の塗膜厚さを測定して検出するための検出部１８、その検出部１８からの検出データを処理する制御部１９、処理された検出データを端末装置１１の通信部１６に対し、ブルートゥース(Bluetooth登録商標）等の通信技術を用いて無線送信する送信部２０が設けられている。前記検出部１８は、ペン状のプローブよりなり、前記外板に生じる渦電流や磁力を検出することにより、外板上の塗膜の厚さを検出する。

そして、前記端末装置１１の通信部１６は、検出装置１２の送信部２０から送信された外板の塗膜厚さの検出データを受信して、制御部１３に転送する。

前記端末装置１１の制御部１３は、各外板における複数位置のポイントの塗膜厚さデータの値を平均して外板ごとにポイント平均塗膜厚さを演算するとともに、外板ごとのポイント平均塗膜厚さの値をさらに平均して外板全体の外板平均塗膜厚さを演算する演算部を構成している。また、制御部１３は、各外板のポイント平均塗膜厚さと外板平均塗膜厚さとを比較する比較部、その比較部の比較結果に従ってポイント平均塗膜厚さの値が所定レベル以上となった外板を判別する判別部を構成している。また、制御部１３は、ポイント平均塗膜厚さと外板平均塗膜厚さとの比較結果や、ポイント平均塗膜厚さの値が大きい外板を判別するための判別結果を表示部１７において表示させるように動作する表示駆動部を構成している。

前記通信部１６は、ポイント平均塗膜厚さと外板平均塗膜厚さとの比較結果及びポイント平均塗膜厚さの値が大きい外板の判別結果等の諸情報を基地局２１に対して送信する。中古車情報を管理する例えば全国統一の管理センター２２は、基地局２１からインターネット２３を介してサーバー２４に前記諸情報を取り込んで、車両ごとに情報管理を行う。そして、サーバー２４に取り込まれた諸情報は、データベースとして管理される。そのデータベース内のデータは、インターネット２３を介して外部のパーソナルコンピュータ等の情報端末２５で閲覧できる。

なお、前記通信部１６には、例えば車両検査を実行する業者のパーソナルコンピュータ（図示しない）が有線または無線を介して接続されており、塗膜厚さの検出結果等の諸情報がそのパーソナルコンピュータにおいても確認できる。

次に、前記のように構成された車両の塗膜厚さ算定システムを用いて車両を検査する場合の作用について説明する。

この塗膜厚さ算定システムにおいては、端末装置１１の記憶部１４に記憶されたコンピュータプログラムを実行させる制御部１３の制御によって図２のフローチャートに示す各ステップ（図面においてはＳと表記する）の動作が順に進行する。

すなわち、システムが起動されると、ステップ１において、表示部１７に図３に示す第１画面２７が表示される。この第１画面２７には、車両における左前ドア、左フェンダ、ボンネット、右フェンダ、右前ドア、ルーフ等の複数部位の外板２７１が略図的に表示される。各外板２７１の図形中には、外板２７１の種類を示す番号２７２と、各外板２７１における塗膜厚さの検出ポイントを示す複数の「×」のポイントマーク２７３とが表示される。

次のステップ２において、端末装置１１の操作部１５から検出対象の外板２７１が作業者によって指定されると、ステップ３において、図３に示すように表示部１７の第１画面２７中で、指定された外板２７１の番号２７２が点滅表示されるとともに、最初の検出ポイントのポイントマーク２７３が点滅表示される。続いて、ステップ４において、作業者により検出装置１２の検出部１８を用いて、指定された外板の検出ポイントにおける塗膜厚さが検出されると、その検出データが検出装置１２の送信部２０から端末装置１１の通信部１６に送信される。そして、ステップ５において、塗膜厚さの検出データが通信部１６から制御部１３に転送されて、記憶部１４に記憶される。

次に、ステップ６では、指定された外板２７１において、全ての検出ポイントのポイントマーク２７３について塗膜厚さの検出が終了したか否かが判別される。このステップ６の判別において、全ての検出ポイントの検出が終了していない場合には、ステップ７において、表示部１７の第１画面２７中の指定外板２７１中で、検出ポイントのポイントマーク２７３の点灯表示が次の位置のポイントマーク２７３に切り替えられる。その後、前記ステップ４に戻って、ステップ４〜ステップ６の動作が繰り返し行われ、指定外板２７１の複数の検出ポイントにおける塗膜厚さの検出データが記憶部１４に取り込まれる。

そして、前記ステップ６の判別において、全ての検出ポイントの検出が終了した場合には、プログラムがステップ８に進行して、記憶部１４に記憶された指定外板２７１の複数箇所の塗膜厚さデータの値から、指定外板２７１におけるポイント平均塗膜厚さが演算されて、そのポイント平均塗膜厚さデータが記憶部１４に記憶される。続いて、ステップ９においては、表示部１７の第１画面２７に表示された全ての外板２７１について、複数箇所の塗膜厚さの検出及びその検出データの処理が終了したか否かが判別される。このステップ９の判別において、全ての外板２７１について塗膜厚さの検出及び検出データの処理が終了していない場合には、プログラムが前記ステップ２に戻って、ステップ２〜ステップ９の動作が繰り返し行われ、各外板２７１に対して複数箇所の塗膜厚さの検出及び検出データの演算処理が順に実行される。なお、全ての外板２７１に対して塗膜厚さの検出を行う必要はなく、作業能率を考慮すれば、車両骨格の検査に必要な外板２７１の塗膜厚さを検出するだけでもよい。

前記ステップ９の判別において、全ての外板２７１に対する塗膜厚さの検出及び検出データの演算処理が終了すると、プログラムがステップ１０に進行して、記憶部１４に記憶された各外板２７１のポイント平均塗膜厚さデータの値から、全外板の外板平均塗膜厚さが演算されて、その外板平均塗膜厚さデータが記憶部１４に記憶される。続くステップ１１においては、各外板２７１のポイント平均塗膜厚さデータの値が全外板の外板平均塗膜厚さデータの値とそれぞれ比較される。そして、次のステップ１２において、各外板２７１のポイント平均塗膜厚さデータの値に異常があるか否か、つまり各外板２７１のポイント平均塗膜厚さデータの値が全外板の外板平均塗膜厚さデータの値の所定倍（例えば、１．７倍）の範囲を超えている異常レベルか否かが判別される。なお、車両メーカーにおいては、外板の塗装が静電塗装によって行なわれるため、未修理車ではその塗膜が薄い。これに対し、修理工場における修理は、修理部位にパテを塗り込めて平滑にした後に噴霧塗装が行なわれる。また、交換部品もその周りの色に合わせるため、噴霧塗装が行なわれる。このため、修理済み車では塗膜が厚くなる。

前記ステップ１２の判別において、外板２７１のポイント平均塗膜厚さデータの値が異常レベルである場合には、ステップ１３において、表示部１７に図４に示す第２（Ａ）画面２８が表示される。この第２（Ａ）画面２８には、前記第１画面２７と同様に、車両の各外板２８１が略図的に表示される。各外板２８１の図形中には、外板ごとのポイント平均塗膜厚さデータの値２８２が表示されるとともに、ポイント平均塗膜厚さデータに異常値を示した外板２７１については、指差しマーク２８３が付けられる。また、第２（Ａ）画面２８の上部には、全外板の外板平均塗膜厚さデータの値２８４、及びポイント平均塗膜厚さデータの異常レベルを示す異常値２８５が表示される。

一方、前記ステップ１２の判別において、外板２７１のポイント平均塗膜厚さデータに異常値が存在しない場合には、ステップ１４において、表示部１７に図５に示す第２（Ｂ）画面２９が表示される。この第２（Ｂ）画面２９には、前記第２（Ａ）画面２８とほぼ同様に、車両の各外板２９１が略図的に表示されるとともに、各外板２９１の図形中には、外板ごとのポイント平均塗膜厚さデータの値２９２が表示される。また、第２（Ｂ）画面２９の上部には、全外板の外板平均塗膜厚さデータの値２９３、及びポイント平均塗膜厚さデータの異常値２９４が表示されるとともに、第２（Ｂ）画面２９の下部には、確定の指差しマーク２９５が表示される。

そして、前記ステップ１３において表示部１７に第２（Ａ）画面２８が表示された後、次のステップ１５において、作業者により指差しマーク２８３が付けられた異常値を示す外板２７１について、操作部１５から再塗装箇所の特定が行われると、続くステップ１６において、表示部１７に図６に示す第３画面３０が表示される。この第３画面３０には、前記第２（Ａ）画面２８とほぼ同様に、車両の各外板３０１が略図的に表示されるとともに、各外板３０１の図形中には、外板ごとのポイント平均塗膜厚さデータの値３０２が表示される。この場合、再塗装箇所の特定が行われた異常値を示す外板３０１については、赤色等の着色表示３０３が行われる。また、第３画面３０の上部には、全外板の外板平均塗膜厚さデータの値３０４、及び平均塗膜厚さデータの異常値３０５が表示されるとともに、第３画面３０の下部には、確定のキー及び指差しマーク３０６が表示される。

さらに、前記ステップ１４において表示部１７に第２（Ｂ）画面２９が表示された状態、前記ステップ１６において表示部１７に第３画面３０が表示された状態で、次のステップ１７において、作業者により操作部１５から画面２９，３０の表示確定が指示されると、ステップ１８に進行する。そして、このステップ１８においては、各外板のポイント平均塗膜厚さの比較結果、ポイント平均塗膜厚さの値が大きい外板の判別結果等の諸情報が記憶部１４に記憶される。

次いで、プログラムはステップ１９に進行し、追及検査が必要か否かが判断される。外板に膜厚異常が認められない場合は、車両は修復歴車でないことになる。つまり、第３画面３０上で、着色表示３０３がなされない場合は、車両に修理歴が認められないために、それ以上の追求検査は不要である。その後、ステップ２０において記憶部１４に記憶された前記諸情報が端末装置１１の通信部１６から基地局２１及びインターネット２３を介して、管理センター２２に転送されて、車両ごとに情報管理される。

ここで、追求検査とは、車両の外板の塗膜厚さのデータが前記の異常値を示して異常レベルに達した場合に、異常塗膜厚さの外板に関連する車両の部位の検査を追求して、車両骨格等の異常を発見するためのものである。例えば、フェンダの外板の塗膜厚さが異常値を示した場合は、修理後であってもエンジンルーム内の部品や、ボルト等の部位に痕跡が残るため、それらを確認することによって修復歴車であるか否かを判断できる。塗膜厚さが異常値を示した場合であっても、骨格に異常が認められない場合は、修復歴車として扱われない。

そして、この実施形態の装置は、追求検査をガイドするための機能を有する。

前記ステップ１９において追及検査が必要と判断された場合は、プログラムがステップ２１のサブルーチンに進行する。

このサブルーチンにおいては、まず、表示部１７において図７に示すガイド画面としての第４画面３１が表示される。その第４画面３１においては、第３画面３０の確定キー及び確定マーク３０６を除いた図形，すなわち車両の各外板３０１の模式図が上部に表示される。そして、それに加えて、ダメージの小中大を示すダメージ程度キー３１１,３１２,３１３と、コメント欄３１４とが表示される。ダメージの小中大は、作業者による判断によってダメージの程度が入力されるものである。なお、このダメージ程度キー３１１,３１２,３１３は、小中大の文字表示に変えて、青，黄，赤等の着色表示に変えてもよい。コメント欄３１４は、作業者がその部分をタップすることにより、作業者によって何らかのコメントが記入されるものである。

ダメージ程度キー３１１,３１２,３１３のいずれかがオン操作されると、図８に示すように、表示部１７にガイド画面としての第５画面３２が表示される。この第５画面３２は、上下３段表示になっており、上端に記憶キー３２１が配置され、上段には指定部としての指定欄３２２,中段にはイラスト欄３２３,下段には写真欄３２４が配置されている。指定欄３２２には、複数のダメージの種類を示すキー３２５，３２６が設けられる。また、指定欄３２２には、前記各外板３０１の模式図の縮小図形が表示される。イラスト欄３２３には、該当外板のイラストが表示され、そのイラストには、注目箇所が表示される。写真欄３２４には、追求検査のための注目箇所の部分の写真３２７が表示される。

このため、作業者は、該当外板のイラスト及び写真に従ってダメージの種類を特定し、ダメージの種類のキー３２５，３２６によりその有無を指定する。そして、記憶キー３２１をオン操作すれば、操作内容が記憶部１４に記憶されるとともに、ダメージの種類に対応して、図９に示すようにガイド画面としての３段構成の第６画面３３が表示される。なお、記憶キー３２１を省略し、ダメージの種類のキー３２５，３２６のオン操作によって操作内容が記憶部１４に記憶されるとともに、第６画面３３が表示されるようにしてもよい。

その第６画面３３には、記憶キー３３１が配置され、上段,中段及び下段には、ダメージ種類と外板の縮小模式図を示す指定欄３３２、外板のイラストが表示されるイラスト欄３３３、注目箇所の写真３３７が表示される写真欄３３４が配置されている。このため、この表示に従って追及検査をさらに実行することができる。

以上のようにして、塗膜厚さ異常を示す外板が認識された場合は、その外板の種類及びダメージの種類に従い、作業者の追求検査を誘導するガイド画面が表示される。従って、作業者は画面表示に従って追求作業を実行すれば、その作業結果が記憶部１４に記憶される。この実施形態においては、車両の外板ごとに、そして、外板のダメージ種類ごとにガイド画面が表示される。

このようにして、追求検査の最終のガイド画面の記憶キーがオン操作されると、前記ステップＳ２０において記憶部１４に記憶された前記諸情報が端末装置１１の通信部１６から基地局２１及びインターネット２３を介して、管理センター２２に転送されて、車両ごとの情報管理に供される。従って、外板に塗膜厚さ異常が認められた場合、その外板近傍の部位等の塗膜厚さ異常の外板に関連した車両部位を簡単かつ短時間に追及検査して、修復歴車であるか否かを査定できる。

また、これと同時に、図１０に示すように、評価画面としての第７画面３４が表示される。この第７画面３４においては、検査結果の評価を示すレーダーチャート３４１及び対象車種の写真３４２が表示され、作業者は検査結果を確認することができる。なお、この第７画面３４は、前記ステップ２１のサブルーチンを経過しないステップ２０においても表示される。また、前記各画面は、記憶や状態指定等のキーの操作に基づいて遷移されたが、画面遷移専用のキーを画面中に設定してもよい。また、図８〜図１０に示すキー３２８，３３８，３４８をオン操作すれば、ひとつ前の画面に戻ることができる。

従って、この実施形態によれば、以下のような効果を得ることができる。

（１） 外板の修理箇所の有無を検査する際に、車両の複数部位の外板における複数ポイントのポイント塗膜厚さデータが入力部としての通信部１６から制御部１３に入力される。そして、演算部としての制御部１３において、各外板におけるポイント塗膜厚さデータから外板ごとのポイント平均塗膜厚さが演算されるとともに、全外板の外板平均塗膜厚さが算出される。そして、比較部としての制御部１３において、各外板のポイント平均塗膜厚さと全外板の外板平均塗膜厚さとが比較される。さらに、その比較結果が表示駆動部としての制御部１３の動作により、表示部１７に表示される。

よって、従来構成とは異なり、多数の業者等による膜厚データの収集というような手間を要する必要はない。そして、信頼性の乏しい塗膜厚さの基準値を用いることなく、複数の外板における複数ポイントの実測塗膜厚さデータに基づいて、外板の修理箇所を正確に特定することができて、修復歴車の判定を適正に行うことができる。

（２） 前記比較部の比較結果に従ってポイント平均塗膜厚さの値が大きい外板が判別部によって判別される。そして、前記表示駆動部としての制御部１３が、判別部の判別結果を表示部１７において表示させる。このため、表示部１７の表示により平均塗膜厚さの値が大きい外板を簡単に視認することができて、外板の修理箇所の特定を容易に行うことができ、修復歴車の正確な認定の容易化に寄与する。

（３） 前記外板の塗膜厚さを検出する検出部１８及びその検出部１８の検出データを送信する送信部２０を設けた検出装置１２が備えられている。そして、前記入力部として通信部１６が、送信部２０からの検出データを受信して前記演算部としての制御部１３に転送するようになっている。このため、検出装置１２を用いて複数の外板における複数ポイントの塗膜厚さを簡単に実測することができて、外板の修理箇所の検査を能率よく行うことができる。

（４） 外板の塗膜厚さに異常が認められた場合、その外板に関連した車両部位の追及検査が画面表示によってガイドされるため、特別な専門知識や熟練を持たない作業者であっても、車両検査を簡単に、短時間で行うことができる。

（変更例）
なお、この実施形態は、次のように変更して具体化することも可能である。

・ 塗膜厚さ算定システムから検出装置１２を除外し、そして、塗膜厚さ算定システムから切り離された検出装置によって塗膜厚さを検出し、その検出結果を作業者が操作部１５において手入力する構成及び方法を採用すること。この場合、操作部１５が算出システムの入力部となる。

・ ポイント平均塗膜厚さを算出することなく、ポイント塗膜厚さの検出において測定された少なくともひとつの測定値と外板平均塗膜厚さとを比較して、異常値を判別すること。

・ 外板平均塗膜厚さの算出は、外板ごとに平均するのではなく、外板の全測定ポイントを一括して平均すること。

・ 図２のフローチャートにおいて、ポイントの点滅表示や、外板の点滅表示を省略すること。

・ 検出装置１２からのデータ送信を有線を介して行なうようにすること。

・ 端末装置１１を携帯端末に換えて、パーソナルコンピュータを用いること。

・ この発明を自動車以外の車両、例えば建設機械の塗膜厚さ検出において具体化すること。

１１…端末装置、１２…検出装置、１３…演算部、比較部、判別部及び表示駆動部を構成する制御部、１４…記憶部、１６…入力部としての通信部、１７…表示部、１８…検出部、２０…送信部、２７１、２８１、２９１、３０１…外板。

Claims (6)

1. 中古車両の骨格部における修復歴の有無を判定するために使用される車両の塗膜厚さ算定システムにおいて、
   車両の複数部位の外板の塗膜厚さデータを入力する入力部と、
   前記複数部位の外板の前記塗膜厚さデータの値を平均して外板平均塗膜厚さを演算する演算部と、
   その外板平均塗膜厚さと一つの外板の塗膜厚さとを比較する比較部と、
   その比較部の比較結果を表示部において表示させるように動作する表示駆動部とを備え、
   前記演算部は、前記一つの外板における複数ポイントの塗膜厚さデータの値を平均して外板ごとのポイント平均塗膜厚さを演算し、
   前記比較部は、前記ポイント平均塗膜厚さと外板平均塗膜厚さとを比較し、
   前記比較部の比較結果に従って、ポイント平均塗膜厚さの値が所定レベルより高い異常塗膜厚さの外板を判別する判別部を備え、
   前記表示駆動部は、前記判別部の判別結果を前記表示部に表示させ、
   前記判別部により異常塗膜厚さの外板の存在が判別された場合、前記表示駆動部は、その外板に関連する部分の追及検査をガイドするためのガイド画面を表示させ、外板に膜厚異常が認められない場合、その車両には修復歴がないと判断するように構成したことを特徴とする車両の塗膜厚さ算定システム。
2. 前記表示部は、作業者による操作入力が可能なタブレット型であって、諸情報を外部へ出力可能であることを特徴とした請求項１に記載の車両の塗膜厚さ算定システム。
3. 前記ガイド画面には、ダメージの種類を表示する表示欄及びそのダメージの種類を指定する指定する指定部と、追及検査の対象部位を示す図と、その対象部位を示す写真とが表示されるようにしたことを特徴とする請求項２に記載の車両の塗膜厚さ算定システム。
4. 前記外板の塗膜厚さを検出する検出部及びその検出部の検出データを送信する送信部を設けた検出装置を備え、
   前記入力部は前記送信部からの検出データを受信して前記演算部に転送することを特徴とする請求項１乃至３のいずれか一項に記載の車両の塗膜厚さ算定システム。
5. 請求項１に記載の車両の塗膜厚さ算定システムを使用して車両の塗膜厚さを算定する方法であって、
   車両の複数部位の外板の塗膜厚さデータを入力し、
   入力された一つの外板における複数ポイントの塗膜厚さデータの値を平均して外板ごとのポイント平均塗膜厚さを演算し、
   前記複数部位の外板の前記塗膜厚さデータの値を平均して外板平均塗膜厚さを演算し、
   前記ポイント平均塗膜厚さと外板平均塗膜厚さとを比較し、その比較結果に従って、ポイント平均塗膜厚さの値が所定レベルより高い異常塗膜厚さの外板を判別し、
   異常塗膜厚さの外板の存在が判別された場合、その外板に関連する部分の追及検査をガイドするためのガイド画面を表示させ、外板に膜厚異常が認められない場合には車両は修復歴車ではないと判断する
   ことを特徴とした車両の塗膜厚さ算定方法。
6. コンピュータを請求項１乃至４のいずれか一項に記載の車両の塗膜厚さ算定システムとして機能させるためのコンピュータプログラム。

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