JP5171043B2 - 押出成形機 - Google Patents
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Description
押出成形では、粘性を有する坏土に対してスクリューによる残留応力が発現したり、変形応力が加えられることにより、セラミツクス成形体に微小な歪や亀裂あるいは僅かなねじれ等が生じることがあった。
さらに、セラミツクスハニカム触媒等の成形体であれば、肉薄の微細な断面形状になればなるほど、押出成形時の僅かな応力の残留によって完全な寸法精度を維持することが困難となるばかりか乾燥時に歪や反り等の変形が発生するという課題が残されている。
しかしながら、前記筒状整流部の直管群にあっては、隣り合う直管同士との間に上流側から下流側にかけて谷部が形成されており、この谷部に微粒成分が集まり易く、ハニカム成形体を製造する場合、谷部に対応する部分に肉厚部やクラックが発生することのあることが確認された。
前記拡散部材は、複数の棒状部材が放射状に突出した海星状部材からなることが好ましい。
前記直管群は、4〜16本のいずれか複数本の直管群により前記整流部内に軸対象に形成されてなることが好ましい。
また、本発明の押出成形機によれば、整流部近辺の内圧を低く設定して押出成形することができ、捏和物への圧力負荷が軽減されるので、特に圧力負荷に対し離水して固化し易い可塑性材料の押出成形に有効である。即ち、押し出された捏和物の回転履歴や層状構造を、圧力負荷が小さい状態で解消することができ、この結果、成形物の曲りや反り、内部欠陥を防止することができるものである。
図1は本発明に係る押出成形機10の要部縦断側面図であり、可塑性材料は図面左方に位置する供給用スクリュー11が設けられた供給部12から、筒状の整流部20を経由して、成形ダイス13が設置された押出部14へと流れるようになっている。供給部12、整流部20、押出部14はフランジ接続されている。
直管22の本数は、整流部20に導入される可塑性材料中心部の微粒成分の分散性および押出方向垂直面の均質性の点から出来る限り多い方が好ましいが、整流部の製造にかかるコストや技術的な点および可塑性材料への負荷低減の点において4〜16本、特に、4本、8本、または16本として、筒状整流部20内に軸対象となるように配置することが好ましい。
直管22の断面は略ホームベース形状とし、直管22、22同士の間隙25は、可塑性材料の流れを入口中心部から出口周縁部に変更すると共に、整流部入口(a−a)の周縁部に流入した可塑性材料の一部は、間隙25をほぼ直線的に流れて整流部出口(b−b)の周縁部に排出されるようになっている。
本発明では、谷部24に前記可塑性材料の流れを乱流とする拡散部材を設けたものである。
棒状部材32には、所定の間隔で段33が形成されており、この段33に可塑性材料が接触することにより、一層、谷部での乱流が促進され、微粒成分を拡散させることができる。
段の高さは、成形する可塑性材料や、成形機の大きさにより異なるが、一般には1〜3mmの範囲が好ましい。1mm未満では前記効果が得られ難く、他方、3mmを超えると可塑性材料の流れが悪くなる。
段付きの棒状部材32は、加工し易く、製作、取付けも容易である。また、表面にリブ、節と呼ばれる凹凸の突起を設けた異形鉄筋を用いても良い。
また、拡散部材30は前記海星状の棒状部材に限られず、単純な突起物でも良い。
また、図示してないが、海星状拡散部材30の放射端部35に螺子を切り、ナットを嵌合させることにより、直管22の出口端22b付近における拡散を促進させることが可能となる。
ナットの形状は、球状、円錐状、角錐状とすることが考えられる。
以下、実施例を示して本発明を更に具体的に説明する。
硫酸法による酸化チタンの製造工程より得られる硫酸チタン溶液を熱加水分解してメタチタン酸スラリーを得た。このメタチタン酸スラリーを酸化チタンとして22.5kg取り出し、還流器付撹拌槽に仕込み、これにパラタングステン酸アンモニウム2.82kgを添加混合した後、15重量%アンモニア水30.5kgを加えてpHを9.5に調整した後、95℃で1時間に亘り十分な撹拌を行いつつ加熱熟成した。その後、冷却して該スラリーを取り出し、濾過、脱水、洗浄して、SO4が0.3wt%、Na2Oが0.01wt%の洗浄ケーキを得た。該洗浄ケーキを110℃で20時間乾燥した後、これを550℃で5時間焼成して、TiO2/WO3重量比が90/10の複合酸化物(a)を調製した。
次いで、複合酸化物(a)21.25kgに、モノエタノールアミン0.81kgにメタバナジン酸アンモニウム1.61kgを溶解した溶液を加え、次いでアンモニア水を加えてこの混合スラリーのpHを9とし、ニーダーにて加熱混練した。さらに、水およびグラスファイバー(以下、GFと略記することがある。)1.94kgと粘土0.83kgを添加し、60分間混練して捏和物(a−1)を調製した。
得られた成形物を60℃で24時間乾燥後、500℃で3時間焼成して、重量比でTiO2−WO3/V2O5/GF/粘土が85/5/7/3の組成をもつハニカム触媒(A−1)を調製した。
ハニカム触媒(A−1)の目開きは整っており、肉厚部や肉薄部は観察されなかった。また、ハニカム触媒(A−1)を貫通孔と平行に中心部で切断し内部を目視観察したが、クラック(割れ)は認められなかった。
ハニカム触媒(B−1)を貫通孔と平行に中心部を切断し、内部を目視観察したところ、クラックは認められなかったが、隣接する直管の間に形成される谷部に対応する部分に4箇所の肉厚部が確認された。
11 供給用スクリュー
12 供給部
13 成形ダイス
14 押出部
20 整流部
22 直管
22a 直管の入口端
22b 直管の出口端
24 谷部
30 拡散部材
32 棒状部材
33 段
35 放射端部
Claims (4)
- 供給用スクリューと成形ダイスの間に可塑性材料の流れを整えるための筒状整流部を有し、該整流部内に入口と出口を結ぶ直管群を備えて可塑性材料の流れを分割し、整流部入口において該直管群の入口端を整流部の内壁に接触させて分散配置し、かつ、整流部出口において該直管群の出口端を整流部の中心部に集合配置することにより、整流部入口において周縁部に流入する可塑性材料を整流部出口において中心部に変更し、一方、整流部入口において中心部に流入する可塑性材料を整流部出口において周縁部に変更する押出成形機において、隣接する直管同士の壁によって形成される谷部に、前記可塑性材料の流れを乱流とする拡散部材を設けたことを特徴とする押出成形機。
- 前記拡散部材が段付きの棒状部材からなる請求項1記載の押出成形機。
- 前記拡散部材が、複数の棒状部材が放射状に突出した海星状部材からなる請求項1または2記載の押出成形機。
- 前記直管群が、4〜16本のいずれか複数本の直管群により前記整流部内に軸対象に形成されてなる請求項1〜3いずれか記載の押出成形機。
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