JP5072181B2

JP5072181B2 - Dyeing method using reactive dye

Info

Publication number: JP5072181B2
Application number: JP2004515504A
Authority: JP
Inventors: 純三郎情野
Original assignee: 純三郎情野
Priority date: 2002-06-21
Filing date: 2003-06-18
Publication date: 2012-11-14
Anticipated expiration: 2023-06-18
Also published as: AU2003242455A1; TW200401065A; CN1330825C; TWI349726B; CN1662701A; JPWO2004001123A1; WO2004001123A1

Description

【技術分野】
【０００１】
本発明は、略すべての繊維からなる複合素材などを、一浴方式で、同色系に、堅牢かつ高品質で染色でき、更に経済性にも優れた染色システムおよび該システムに基づく染色法に関する。
【０００２】
更に詳しくは、本発明は、繊維と共有結合する反応染料を、ポリアミド繊維の反応染料による染着性の難易や染色条件などに基づいて分類し、これら分類された反応染料により、又は該反応染料と酸性含金属染料、カチオン染料及び分散染料から適切に選択された染料との組合せにより、反応染料と共有結合し得る単独の繊維素材又は略すべての繊維からなる複合素材を、一浴方式で、同色系に、堅牢かつ高品質に染色することができ、かつ経済性に優れた新規な染色システムおよび該システムに基づく染色法に関する。
【背景技術】
【０００３】
近年、健康衣料、機能性衣料や、吸水、速乾および冷感衣料などに、多繊維からなる複合素材が用いられている。そして、繊維染色加工業界は、多繊維からなる複合素材の、高品質、高性能の加工により、競争力の向上を計っている。中でも合成ポリアミド繊維とセルローズ繊維からなる機能性衣料の商品化が、大きな課題とされている。
多繊維からなる複合素材の加工は、複雑で困難を伴うものである。染色工場では、この複合素材を、反応染料と酸性染料、直接染料などを使用して、一浴又は一浴二段染色方式での染色する方法が検討されたが、安定した同色性と堅牢な染色物が得られず、家庭洗濯にも耐えないものしか得られなかった。
【０００４】
このため染色工場では、まず綿側を、反応染料を用いて染色し、ソーピングなど後処理を行った後、ポリアミド側を酸性染料、酸性媒染染料を用いて酸性浴で染色するという完全な二浴二段方式で、この染色を実施せざるを得なかった。しかし、この方法は、長時間と多くの操作を要し経済性に乏しい。しかもこの二浴二段方式による染色によっても、染色物の湿潤堅牢度において不充分であり、商品化に限界があった。
本発明者らは、先に、反応染料によるポリアミド系材料の堅牢な染色方法を提案している（特開平７−９７７７７号公報）。この方法は、硫酸ナトリウムを多量に含有する酸性浴又は中性浴で染色することを特徴し、この方法によりポリアミド系材料を、セルローズ繊維と共有結合することができる反応染料を用いて染色することを可能とした。
【０００５】
本発明者らは、更に、合成ポリアミド、羊毛、絹及びセルローズ繊維の単独の素材並びに合成ポリアミド、羊毛、絹、セルローズ及び他繊維からなる複合素材を、反応染料を用いて吸尽染色する方法であって、６−ナイロンを染色する場合の染浴ｐＨの影響に基づき、反応染料を酸性反応染料と中性反応染料とに分類し、両者を混合して使用し、同色性を得る均染色方法を提案している（特願２０００−３８８４９７号）。
しかしながら、その後、難染色性の合成ポリアミドや、逆に吸汗性の合成ポリアミドなど綿よりも染まり易い合成ポリアミドを含有する複合素材の染色が強く要請されるようになり、このように分類された反応染料だけではすべての対応は困難であることが判った。
【０００６】
更に、合成ポリアミドの比率が１５％以下との非常に低い素材や、染色濃度が０．５ｏ．ｗ．ｆ（被染物重量に対する重量％）以下との極淡色の場合には、合成ポリアミド側が濃く染色されて、同色系の色相が得られても、複合素材表面の均一性に欠けることも判った。更には、ポリエステル繊維、特にポリトリメチレンテレフタレート（ＰＴＴ）との複合素材やポリアクリル繊維との複合素材など、多数の複合素材が試作され、現実に開発、検討されており、この分野での一浴二段方式での堅牢な染色方法も渇望されている。
そこで、どのような複雑な複合素材についても、堅牢で高品質な染色が達成され、かつ経済性のある合理的な染色方式が望まれていた。
【０００７】
本発明者らは、上記事情に鑑み、染色の困難な多くの複合素材においてもすぐれた染色ができる方法を開発するべく、鋭意研究、検討した。その結果、反応染料を、セルローズ繊維へと合成ポリアミド繊維への染色性の差違により分類し、この分類に基づき、被染色素材に適合した一種又は二種以上の反応染料またはその組合せを選択することにより、または該反応染料と酸性含金属染料、カチオン染料もしくは分散染料などの他の染料とを組合せることにより、用いられるすべての染料を一浴に調整して染色する方式で、多くの複合素材について、同色で、堅牢で、かつ高品質の染色物を工業的に有利に得ることができる染色システムを見出し、本発明を完成した。
【発明の開示】
【０００８】
本発明は、合成ポリアミド、天然ポリアミド繊維及びセルローズ繊維から選らばれる単独の素材、又は合成ポリアミド及び天然ポリアミド繊維から選らばれる素材及びセルローズ、ポリアクリル及びポリエステル繊維から選ばれる素材を含有する複合素材を染色する吸尽染色方法であって、
セルローズ繊維と合成ポリアミド繊維とを同浴で染色したときの、セルローズ繊維に対する合成ポリアミド繊維の染色物の濃度比及び補正色差による反応染料の分類に基づいて、反応染料の一種又は二種以上を選択し、
該反応染料により、または該反応染料と、酸性含金属染料、カチオン染料及び分散染料から選ばれる染料の組合せにより、かつ用いる染料のすべてを一浴に溶解して、
前記単独の素材又は複合素材を染色することを特徴とする反応染料を用いる染色法である（請求項１）。
【０００９】
ここで、セルローズ繊維に対する合成ポリアミド繊維の染色物の濃度比及び補正色差は、６−ナイロンジャージと綿ニット（未シルケット）を、それぞれ約５０％づつの重量比率で、硫酸ナトリウム４０〜８０ｇ／Ｌを加えたｐＨ６．３〜７．０の染浴（酸無添加の染色）、又は硫酸ナトリウム４０〜８０ｇ／Ｌを加え酢酸１％ｏ．ｗ．ｆを加えた染浴（酸添加の染色）で染色し、得られた染色物を側色したときの、綿染色物に対する６−ナイロンジャージ染色物の色の濃度比、補正色差から求めたものである。
本発明において、反応染料の分類は、この濃度比、補正色差に基づき行われる。本発明は又、上記の方法により濃度比、補正色差を求めることを特徴とする反応染料の分類法をも提供する（請求項１５）。
【００１０】
また、上記において、天然ポリアミド繊維としては、羊毛や絹が例示される。
含有するとは、列挙された素材以外を含んでいてもよいことを意味する。
染料の組合せとは、二種以上の染料を混合して染浴に加える場合と、二種以上の染料を別個染浴に加えて組合せる場合の両方を意味する。
また、本発明は、前記の反応染料を用いる染色法であって、前記の濃度比及び補正色差による反応染料の分類が、
セルローズ繊維と合成ポリアミド繊維を同浴で、硫酸ナトリウムを添加し、酢酸無添加で染色したときの、
セルローズ繊維に対する合成ポリアミド繊維の染色物の濃度比が１５０〜６００％であり、かつ補正色差が、Ｂｌａｃｋ以外の場合は５．０以下、Ｂｌａｃｋの場合は８．０以下である染料をＡ類、
濃度比が８５％以下であり、かつ補正色差が、Ｂｌａｃｋ以外の場合は５．０以下、Ｂｌａｃｋの場合は８．０以下である染料をＣ類、
濃度比が８５〜１３５％、かつ補正色差が、Ｂｌａｃｋ以外の場合は５．０以下、Ｂｌａｃｋの場合は８．０以下である染料をＳＮＣ類、
濃度比が６００％以上、かつ補正色差が３．０以下である染料をＳＮ類、
及び濃度比３０％以下、補正色差が３．０以下である染料をＳＣ類とするものであり、
または
セルローズ繊維と合成ポリアミド繊維を同浴で、硫酸ナトリウムを添加し、酢酸添加で染色したときの、
セルローズ繊維に対する合成ポリアミド繊維の染色物の濃度比が１００〜３００％であり、補正色差が、Ｂｌａｃｋ以外の場合は５．０以下、Ｂｌａｃｋの場合は８．０以下である染料をＨＰ類、及び
濃度比が５０〜１２０％、補正色差が、Ｂｌａｃｋ以外の場合は５．０以下、Ｂｌａｃｋの場合は８．０以下である染料をＨＱ類とするものであり、
Ａ類、Ｃ類、ＳＮＣ類、ＨＰ類又はＨＱ類に属する染料を染色の主体に用い、ＳＮ類、ＳＮＣ類、ＳＣ類に属する染料を調整用染料として用いることを特徴とする反応染料を用いる染色法である（請求項２）。
【００１１】
ここで染色の主体とは、繊維の染色において、染色の主要部分を担う染料であり、また、調整用染料とは、染色の主体により染色された後、色相などの調整をするために用いられる染料である。
【００１２】
本発明は更に、各種の被染色素材のそれぞれについて、反応染料の分類に基づき適切に選択された反応染料、またはこれと他の染料との組合せによる、以下の染色法を提供する。すなわち、本発明は、前記の反応染料を用いる染色法であって、吸水率１０％未満の合成ポリアミド繊維とセルローズ繊維との複合素材を、前記Ａ類に属する染料より選択された一種又は二種以上を使用して染色することを特徴とする反応染料を用いる染色法である。（請求項３）
ここで、吸水率とは、繊維を１００％ＲＨの環境におき、繊維内に水分を飽和させた場合の、繊維内の水分の重量％を表す。
【００１３】
また、本発明は、前記の反応染料を用いる染色法であって、吸水率１０％以上の合成ポリアミド繊維単独の素材、または吸水率１０％以上の合成ポリアミド繊維とセルローズ繊維との複合素材を、前記Ａ類に属する染料より選択された一種又は二種以上を使用して染色することを特徴とする反応染料を用いる染色法である。（請求項４）。
【００１４】
請求項４の染色法は、染色温度（染浴の温度）４０〜９０℃の温度範囲で行うことが可能である。すなわち、本発明は、この染色法であって、染色を、４０〜９０℃の温度範囲で行うことを特徴とする反応染料を用いる染色法である。（請求項５）。
【００１５】
従来、合成ポリアミド繊維の染色においては、９０℃以上の高温での染色が行われており、又合成ポリアミド繊維とセルローズ繊維との複合素材の染色においては、９０℃以上と９０℃未満の染色が別浴で、行われていた。上記の染色法においては、染色温度が４０〜９０℃の範囲の１浴で行えるので、エネルギーコストの節約になるばかりでなく、複合素材の場合には、染色温度の管理が容易になり、しわの発生防止等にもなり、工業的に好ましい。上記の染色法では、ポリアミドを染めやすいＡ類の染料を用いて、易染色性のポリアミドを染めることになるが、染色温度をこのような低い温度とすることにより、優れた染色が得られることを本発明者が見出したものである。染色温度としては、６０〜８０℃がより好ましい。
【００１６】
また、本発明は、前記の反応染料を用いる染色法であって、前記Ａ類又はＳＮＣ類に属する染料より選択された一種又は二種以上の染料、及び、前記Ｃ類に属する染料より選択された一種又は二種以上の染料との組合せを使用して、合成ポリアミド繊維とセルローズ繊維との複合素材を染色することを特徴とする反応染料を用いる染色法である（請求項６）。組合せ中の、Ａ類の比率は、１０〜９０重量％の範囲が好ましい。
【００１７】
また、本発明は、前記の反応染料を用いる染色法であって、吸水率１０％以上の合成ポリアミド繊維及び天然ポリアミド繊維から選ばれる繊維とセルローズ繊維との複合素材、又は、合成ポリアミド繊維を含有しその比率が約１５重量％以下の複合素材を、前記Ｃ類に属する染料より選択された一種又は二種以上を使用して染色することを特徴とする反応染料を用いる染色法である。（請求項７）。
【００１８】
また、本発明は、前記の反応染料を用いる染色法であって、合成ポリアミド繊維及び天然ポリアミド繊維から選ばれる繊維とセルローズ繊維との複合素材を、
前記Ｃ類に属する染料より選択された一種又は二種以上を使用し染色濃度が約０．５％ｏ．ｗ．ｆ程度以下で染色することを特徴とする反応染料を用いる染色法である。（請求項８）。
【００１９】
また、本発明は、前記の反応染料を用いる染色法であって、セルローズ繊維及び／又はポリアミド繊維を、
三原色染料、Ｎａｖｙ色の染料又はＢｌａｃｋ色の染料であり、かつ前記Ｃ類に属する染料より選択された一種又は二種以上を使用して染色することを特徴とする反応染料を用いる染色法である。（請求項９）。
また、本発明は、前記の反応染料を用いる染色法であって、合成ポリアミド繊維単独の素材、吸水率１０％未満の合成ポリアミド繊維とセルローズ繊維との複合素材、又は羊毛等の天然ポリアミド繊維からなる素材を、
前記Ａ類、Ｃ類又はＳＮＣ類に属する染料より選択された一種又は二種以上の反応染料と２５℃での溶解度が５ｇ／Ｌ以上又は８０℃での溶解度が５０ｇ／Ｌ以上であり、かつ合成ポリアミド繊維に染着させた後、無水硫酸ナトリウム３０ｇ／Ｌ、炭酸ナトリウム１０ｇ／Ｌ、温度７０℃、浴比１：２０の染浴条件で３０分間処理しても該合成ポリアミド繊維より脱落しない酸性含金属染料より選択された一種又は二種以上との組合せを使用して染色することを特徴とする反応染料を用いる染色法である。（請求項１０）。
ここで用いられる反応染料としては、Ａ類に属する染料より選択された一種又は二種以上、又はこれと、Ｃ類又はＳＮＣ類に属する染料より選択された一種又は二種以上との組合せが好ましい。
【００２０】
また、本発明は、前記の反応染料を用いる染色法であって、ポリアクリル繊維とセルローズ繊維の複合素材、又はポリアクリル繊維、合成ポリアミド繊維及びセルローズ繊維との複合素材を、
前記ＨＰ類又はＨＱ類に属する染料より選択された一種又は二種以上の反応染料と、
分散化されたカチオン染料または染浴中で分散化するカチオン染料より選択された一種又は二種以上との組合せを使用して染色することを特徴とする反応染料を用いる染色法である。（請求項１１）。
【００２１】
また、本発明は、前記の反応染料を用いる染色法であって、ポリエステル繊維とセルローズ繊維との複合素材、又はポリエステル繊維、合成ポリアミド繊維及びセルローズ繊維との複合素材を、
三原色染料、Ｎａｖｙ色の染料又はＢｌａｃｋ色の染料であって、前記ＨＰ類又はＨＱ類に属する染料より選択された一種又は二種以上の反応染料と、
移染性が良く、合成ポリアミド繊維と綿との複合素材の染色において、同色性がよく、綿汚染が少なく、かつ合成ポリアミド繊維に染着して耐光性の良い分散染料から選択された一種又は二種以上との組合せを使用して染色することを特徴とする請求項２に記載の反応染料を用いる染色法である。（請求項１２）。
【００２２】
上記の請求項１０〜１２の染色法において、組合せ中の反応染料の比率は１０〜８０重量％の範囲が好ましい。
前記の反応染料を用いる染色法の全てにおいて、染色工程の最後に、アルカリ処理を行うことが、堅牢度の向上のために好ましく、多くの場合、非常に重要である。すなわち、セルローズ繊維を含有する複合素材の場合は、セルローズ繊維側のアルカリを含有する染色、セルローズ繊維を含有しない場合であっても、アルカリ処理を染色工程の最後に行い、優れた堅牢度を得る。
【００２３】
このように、本発明はまた、前記の染色法であって、セルローズ繊維側のアルカリを含有する染色、又は、アルカリ処理を、染色工程の最後に行うことを特徴とする反応染料を用いる染色法である（請求項１３）。
【００２４】
前記の反応染料を用いる染色法の全てにおいて、前記の分類に基づいて選択された適切な染料や染料の適切な組合せで染色しても、若干色相、濃度を調整することが好ましい場合がある。その場合は、前記の分類において、ＳＮ類、ＳＮＣ類及びＳＣ類に属する染料から選択された染料（調整用染料）を用いて、色相、濃度の調整や補正を行うことが好ましい。
【００２５】
すなわち、本発明はまた、前記の染色法であって、合成ポリアミド繊維側、セルローズ繊維側又は合成ポリアミド繊維側及びセルローズ繊維側の両側の染色を、ＳＮ類、ＳＮＣ類及びＳＣ類の調整用染料を加えて行うことを特徴とする反応染料を用いる染色法である（請求項１４）。
【００２６】
前記Ａ類に属する反応染料としては以下の染料が例示される。
ＳｕｍｉｆｉｘＹｅｌｌｏｗ２ＧＬ（住友化学工業社製）
ＳｕｍｉｆｉｘＹｅｌｌｏｗＧＮ（住友化学工業社製）
ＳｕｍｉｆｉｘＹｅｌｌｏｗＧＲ（住友化学工業社製）
ＳｕｍｉｆｉｘＧｏｌｄ．ＹｅｌｌｏｗＧＧ（住友化学工業社製）
ＳｕｍｉｆｉｘＢｒｉｌｌ．Ｏｒａｎｇｅ３Ｒ（住友化学工業社製）
ＳｕｍｉｆｉｘＢｒｉｌｌ．ＲｅｄＧ（住友化学工業社製）
ＳｕｍｉｆｉｘＳｕｐｒａＢｒｉｌｌ．ＲｅｄＢＳＦ（住友化学工業社製）
ＳｕｍｉｆｉｘＳｕｐｒａＢｌｕｅＢＲＦ（住友化学工業社製）
ＳｕｍｉｆｉｘＢｒｉｌｌ．ＢｌｕｅＲ（住友化学工業社製）
ＳｕｍｉｆｉｘＢｌａｃｋＢ（住友化学工業社製）
ＳｕｍｉｆｉｘＢｌａｃｋＥＸ（住友化学工業社製）
ＲｅａｌａｎＹｅｌｌｏｗＧ（ダイスター社製）
ＲｅａｌａｎＧｏｌｄ．ＹｅｌｌｏｗＲＣ（ダイスター社製）
ＲｅａｌａｎＢｌｕｅＲＣ（ダイスター社製）
ＲｅａｌａｎＲｅｄＲＣ（ダイスター社製）
ＬｅｖａｆｉｘＲｏｙａｌＢｌｕｅＥ−ＦＲ（ダイスター社製）
ＳｕｍｉｆｉｘＳｕｐｒａＢｒｉｌｌ．ＲｅｄＧＦ（住友化学工業社製）
ＣｉｂａｃｒｏｎＯｒａｎｇｅＣ−３Ｒ（チバ・スペシャルティー・ケミカルズ社製）
ＣｉｂａｃｒｏｎＮａｖｙＦＮ−Ｂ（チバ・スペシャルティー・ケミカルズ社製）
Ａ類の反応染料を使用する場合は、上記の例示から選択された染料を、Ａ類中に、少なくとも６０％以上を含有することが好ましい。
【００２７】
前記Ｃ類に属する反応染料としては以下の染料が例示される。
ＳｕｍｉｆｉｘＳｕｐｒａＢｒｉｌｌ．Ｙｅｌｌｏｗ３ＧＦ（住友化学工業社製）
ＳｕｍｉｆｉｘＳｕｐｒａＹｅｌｌｏｗＧＲＮＦ（住友化学工業社製）
ＳｕｍｉｆｉｘＳｕｐｒａＢｒｉｌｌ．Ｒｅｄ３ＢＦ（住友化学工業社製）
ＳｕｍｉｆｉｘＢｒｉｌｌ．ＢｌｕｅＧＬ（住友化学工業社製）
ＳｕｍｉｆｉｘＳｕｐｒａＢｌｕｅ２ＢＮＦ（住友化学工業社製）
ＳｕｍｉｆｉｘＳｕｐｒａＮａｖｙＢｌｕｅ３ＧＦ（住友化学工業社製）
ＳｕｍｉｆｉｘＨＦＲｅｄ２Ｂ（住友化学工業社製）
ＳｕｍｉｆｉｘＨＦＢｌｕｅ２Ｒ（住友化学工業社製）
ＳｕｍｉｆｉｘＨＦＮａｖｙ２Ｇ（住友化学工業社製）
ＳｕｍｉｆｉｘＳｕｐｒａＭａｒｉｎｅＢＮＦ（住友化学工業社製）
ＳｕｍｉｆｉｘＳｕｐｒａＴｕｒｑ．ＢｌｕｅＢＧＦ（住友化学工業社製）
ＣｉｂａｃｒｏｎＹｅｌｌｏｗＬＳ−Ｒ（チバ・スペシャルティー・ケミカルズ社製）
ＣｉｂａｃｒｏｎＹｅｌｌｏｗＣ−２Ｒ（チバ・スペシャルティー・ケミカルズ社製）
ＣｉｂａｃｒｏｎＳｃａｒｌｅｔＬＳ−２Ｇ（チバ・スペシャルティー・ケミカルズ社製）
ＣｉｂａｃｒｏｎＲｅｄＬＳ−Ｂ（チバ・スペシャルティー・ケミカルズ社製）
ＣｉｂａｃｒｏｎＢｌｕｅＬＳ−３Ｒ（チバ・スペシャルティー・ケミカルズ社製）
ＣｉｂａｃｒｏｎＢｌａｃｋＦ−２Ｂ（チバ・スペシャルティー・ケミカルズ社製）
ＰｒｏｃｉｏｎＴｕｒｑ．ＢｌｕｅＨ−Ａ（クラリアント社製）
ＫａｙａｃｉｏｎＹｅｌｌｏｗＥ−ＳＮ４Ｇ（日本化薬社製）
Ｃ類の反応染料を使用する場合は、上記の例示から選択された染料を、Ｃ類中に、少なくとも６０％以上を含有することが好ましい。
【００２８】
前記ＨＰ類に属する反応染料としては以下の染料が例示される。
ＳｕｍｉｆｉｘＳｕｐｒａＹｅｌｌｏｗ３ＲＦ（住友化学工業社製）
ＳｕｍｉｆｉｘＳｕｐｒａＢｒｉｌｌ．ＲｅｄＢＳＦ（住友化学工業社製）
ＳｕｍｉｆｉｘＢｒｉｌｌ．ＢｌｕｅＧＬ（住友化学工業社製）
ＳｕｍｉｆｉｘＨＦＳｃａｒｌｅｔ２Ｇ（住友化学工業社製）
ＫａｙａｃｉｏｎＢｌａｃｋＥ−Ｈ（日本化薬社製）
【００２９】
前記ＨＱ類に属する反応染料としては以下の染料が例示される。
ＳｕｍｉｆｉｘＳｕｐｒａＹｅｌｌｏｗＧＲＮＦ（住友化学工業社製）
ＳｕｍｉｆｉｘＨＦＳｃａｒｌｅｔ２Ｇ（住友化学工業社製）
ＳｕｍｉｆｉｘＨＦＲｅｄ２Ｂ（住友化学工業社製）
ＳｕｍｉｆｉｘＢｒｉｌｌ．ＢｌｕｅＧＬ（住友化学工業社製）
ＳｕｍｉｆｉｘＳｕｐｒａＢｌｕｅ２ＢＮＦ（住友化学工業社製）
ＳｕｍｉｆｉｘＳｕｐｒａＮａｖｙＢｌｕｅ３ＧＦ（住友化学工業社製）
ＳｕｍｉｆｉｘＳｕｐｒａＮａｖｙＢｌｕｅＧＮＦ（住友化学工業社製）
ＳｕｍｉｆｉｘＨＦＮａｖｙ２Ｇ（住友化学工業社製）
ＳｕｍｉｆｉｘＳｕｐｒａＭａｒｉｎｅＢＮＦ（住友化学工業社製）
ＣｉｂａｃｒｏｎＢｌａｃｋＦ−２Ｂ（チバ・スペシャルティー・ケミカルズ社製）
ＫａｙａｃｉｏｎＢｌａｃｋＥ−Ｈ（日本化薬社製）
ＲｅａｌａｎＢｌａｃｋＧ（ダイスター社製）
ＲｅａｎｏｖａＮａｖｙＣＡ（ダイスター社製）
ＳｕｍｉｆｉｘＳｕｐｒａＹｅｌｌｏｗＧＲＮＦ（住友化学工業社製）
ＳｕｍｉｆｉｘＳｕｐｒａＲｅｄ２Ｂ（住友化学工業社製）
ＳｕｍｉｆｉｘＳｕｐｒａＢｌｕｅ２ＢＮＦ（住友化学工業社製）
ＳｕｍｉｆｉｘＨＦＮａｖｙ２Ｇ（住友化学工業社製）
ＣｉｂａｃｒｏｎＢｌａｃｋＦ−２Ｂ（チバ・スペシャルティー・ケミカルズ社製）
ＨＰ類、ＨＱ類の反応染料を使用する場合は、上記の例示から選択された染料を、ＨＰ類、ＨＱ類中に、少なくとも６０％以上を含有することが好ましい。
【００３０】
前記ＳＮＣ類に属する反応染料としては以下の染料が例示される。
ＳｕｍｉｆｉｘＨＦＹｅｌｌｏｗ３Ｒ（住友化学工業社製）
ＳｕｍｉｆｉｘＳｕｐｒａＹｅｌｌｏｗ３ＲＦ（住友化学工業社製）
ＳｕｍｉｆｉｘＳｕｐｒａＹｅｌｌｏｗＥ−ＸＦ（住友化学工業社製）
ＳｕｍｉｆｉｘＳｕｐｒａＳｃａｒｌｅｔ２ＧＦ（住友化学工業社製）
ＳｕｍｉｆｉｘＳｕｐｒａＲｕｂｉｎｅＥ−ＸＦ（住友化学工業社製）
ＳｕｍｉｆｉｘＨＦＳｃａｒｌｅｔ２Ｇ（住友化学工業社製）
ＳｕｍｉｆｉｘＨＦＢｌｕｅ２Ｒ（住友化学工業社製）
ＳｕｍｉｆｉｘＨＦＢｌｕｅＢＧ（住友化学工業社製）
ＳｕｍｉｆｉｘＢｌａｃｋＢ（住友化学工業社製）
ＳｕｍｉｆｉｘＢｌａｃｋＥＮＳ（住友化学工業社製）
ＳｕｍｉｆｉｘＴｕｒｇ．ＢｌｕｅＧ（Ｎ）（住友化学工業社製）
ＣｉｂａｃｒｏｎＹｅｌｌｏｗＣ−Ｒ（チバ・スペシャルティー・ケミカルズ社製）
ＣｉｂａｃｒｏｎＢｌａｃｋＣ−２Ｒ（チバ・スペシャルティー・ケミカルズ社製）
ＤｒｉｍａｌｅｎＹｅｌｌｏｗ３ＧＬ（クラリアント社製）
ＤｒｉｍａｌｅｎＮａｖｙＫ−ＢＮＮ（クラリアント社製）
ＲｅａＮｏｖａＹｅｌｌｏｗＣＡ（ダイスター社製）
ＲｅａＮｏｖａＮａｖｙＣＡ（ダイスター社製）
ＲｅａｌａｎＢｌａｃｋＧ（ダイスター社製）
ＳＮＣ類の反応染料を使用する場合は、上記の例示から選択された染料を、ＳＮＣ類中に、少なくとも６０％以上を含有することが好ましい。
【００３１】
前記ＳＮ類に属する反応染料としては以下の染料が例示される。
ＳｕｍｉｆｉｘＹｅｌｌｏｗ２Ｇｌ（住友化学工業社製）
ＳｕｍｉｆｉｘＧｏｌｄ．ＹｅｌｌｏｗＧＧ（住友化学工業社製）
ＳｕｍｉｆｉｘＢｒｉｌｌ．Ｏｒａｎｇｅ３Ｒ（住友化学工業社製）
ＳｕｍｉｆｉｘＢｒｉｌｌ．ＲｅｄＧ（住友化学工業社製）
ＳｕｍｉｆｉｘＢｒｉｌｌ．ＢｌｕｅＲ（住友化学工業社製）
ＲｅａｌａｎＢｌｕｅＲＣ（ダイスター社製）
ＲｅａｌａｎＹｅｌｌｏｗＧ（ダイスター社製）
前記ＳＣ類に属する反応染料としては以下の染料が例示される。
ＫａｙａｃｉｏｎＹｅｌｌｏｗＥ−ＳＮ４Ｇ（日本化薬社製）
ＣｉｂａｃｒｏｎＳｃａｒｌｅｔＬＳ−２Ｇ（チバ・スペシャルティー・ケミカルズ社製）
ＣｉｂａｃｒｏｎＢｌｕｅＬＳ−３Ｒ（チバ・スペシャルティー・ケミカルズ社製）
ＰｒｏｃｉｏｎＴｕｒｑ．ＢｌｕｅＨ−Ａ（クラリアント社製）
ＳｕｍｉｆｉｘＨＦＮａｖｙ２Ｇ（住友化学工業社製）
【００３２】
２５℃での溶解度が５ｇ／Ｌ以上又は８０℃での溶解度が５０ｇ／Ｌ以上であり、かつ合成ポリアミド繊維に染着させた後、無水硫酸ナトリウム３０ｇ／Ｌ、炭酸ナトリウム１０ｇ／Ｌ、温度７０℃、浴比１：２０の染浴条件で３０分間処理しても該合成ポリアミド繊維より脱落しない酸性含金属染料としては以下の染料が例示される。
【００３３】
ｌａｎｙｌＢｒｉｌｌ．Ｙｅｌｌｏｗ３Ｇ（住友化学工業社製）
ｌａｎｙｌＹｅｌｌｏｗＧ（住友化学工業社製）
ｌａｎｙｌＯｒａｎｇｅＲ（住友化学工業社製）
ｌａｎｙｌＲｅｄＢ（住友化学工業社製）
ｌａｎｙｌＢｌｕｅ３Ｇ（住友化学工業社製）
ｌａｎｙｌＢｒｉｌｌ．ＢｌｕｅＧ（住友化学工業社製）
ｌａｎｙｌＯｌｉｖｅＢＧ（住友化学工業社製）
ｌａｎｙｌＫｈａｋｉＧ（住友化学工業社製）
ｌａｎｙｌＢｒｏｗｎＢＧ（住友化学工業社製）
ｌａｎｙｌＢｒｏｗｎＧＲ（住友化学工業社製）
ｌａｎｙｌＢｒｏｗｎＲ（住友化学工業社製）
ｌａｎｙｌＧｒｅｙＢ（住友化学工業社製）
ｌａｎｙｌＧｒｅｙＢＧ（住友化学工業社製）
ｌａｎｙｌＢｌａｃｋＢＧ（住友化学工業社製）
ｌａｎｙｌＮａｖｙＢｌｕｅＴＷ（住友化学工業社製）
ｌａｎｙｌＢｌａｃｋＲＷ（住友化学工業社製）
ＡｍｉｎｙｌＢｌａｃｋＦ−ＧＬ（住友化学工業社製）
【００３４】
前記、移染性が良く、合成ポリアミド繊維と綿との複合素材の染色において、同色性がよく、綿汚染が少なく、かつ合成ポリアミド繊維に染着して耐光性の良い分散染料としては以下の染料が例示される。
【００３５】
淡色用として
ＳｕｍｉｋａｒｏｎＹｅｌｌｏｗＳＥ−３ＧＬ（住友化学工業社製）
ＳｕｍｉｋａｒｏｎＹｅｌｌｏｗＥ−ＲＰＤ（住友化学工業社製）
ＳｕｍｉｋａｒｏｎＲｅｄＥ−ＲＰＤ（住友化学工業社製）
ＳｕｍｉｋａｒｏｎＢｌｕｅＥ−ＲＰＤ（住友化学工業社製）
ＳｕｍｉｋａｒｏｎＢｌｕｅＥ−ＧＲＬ（住友化学工業社製）
ＳｕｍｉｋａｒｏｎＢｌｕｅＥ−ＦＢＬ（住友化学工業社製）
【００３６】
中・濃色用として
ＳｕｍｉｋａｒｏｎＹｅｌｌｏｗＳＥ−ＲＰＤ（住友化学工業社製）
ＳｕｍｉｋａｒｏｎＹｅｌｌｏｗＳＥ−４Ｇ（住友化学工業社製）
ＳｕｍｉｋａｒｏｎＲｅｄＳＥ−ＲＰＤ（住友化学工業社製）
ＳｕｍｉｋａｒｏｎＲｅｄＳ−ＲＰＤ（住友化学工業社製）
ＳｕｍｉｋａｒｏｎＢｒｉｌｌ．ＲｅｄＳ−ＢＷＦ（住友化学工業社製）
ＳｕｍｉｋａｒｏｎＢｌｕｅＳＥ−ＲＰＤ（住友化学工業社製）
ＳｕｍｉｋａｒｏｎＢｌｕｅＳＥ−２ＲＦ（住友化学工業社製）
ＳｕｍｉｋａｒｏｎＴｕｒｑ．ＢｌｕｅＳ−ＧＬ（住友化学工業社製）
ＳｕｍｉｋａｒｏｎＹｅｌｌｏｗＢｒｏｗｎＳ−ＢＲＦ（住友化学工業社製）
ＳｕｍｉｋａｒｏｎＢｌｕｅＳ−３ＲＦ（住友化学工業社製）
ＳｕｍｉｋａｒｏｎＢｌａｃｋＳ−ＸＥ３００％（住友化学工業社製）
ＳｕｍｉｋａｒｏｎＮａｖｙＢｌｕｅＳ−ＧＬ（住友化学工業社製）
ＳｕｍｉｋａｒｏｎＮａｖｙＢｌｕｅＳＥ−ＲＰＤ（住友化学工業社製）
【００３７】
合成ポリアミド染色用として
ＳｕｍｉｋａｒｏｎＹｅｌｌｏｗＳＥ−３ＧＬ（住友化学工業社製）
ＳｕｍｉｋａｒｏｎＲｅｄＳ−ＢＬＦ（住友化学工業社製）
ＳｕｍｉｋａｒｏｎＵＬＢｌｕｅＲＦ（住友化学工業社製）
ＳｕｍｉｋａｒｏｎＵＬＴｕｒｑ．ＢｌｕｅＧＦ（住友化学工業社製）
ＳｕｍｉｋａｒｏｎＢｌｕｅＥ−ＦＢＬ（住友化学工業社製）
【発明を実施するための最良の形態】
【００３８】
以下に、本発明について更に詳細に説明する。
本発明者は、複合素材における、合成ポリアミド繊維とセルローズ繊維についての、反応染料の染色性の差異により生じる問題は、両繊維の同浴における染色挙動の解析により反応染料を系統的に分類し、該分類に基づく染料の適切な選択により解決できると想定した。
そして、両繊維の同浴における染色挙動の解析、反応染料の系統的分類は、供せられた被染物のビーカースケールの試し染色によって迅速、適切に決定することができることを見出し、更にこの反応染料の系統的な分類として前記の分類を開発し、又前記の分類法を見出した。より具体的には、前記の反応染料の系統的分類、及び本発明の反応染料の分類法は、例えば、以下の方法により行うことができる。
【００３９】
市販の精練された６−ナイロンジャージ（＊７０ｄ、２４Ｆ、双糸）５ｇ及び市販の精練された未シルケット加工の綿ニット（＊４０ｄ、単糸）５ｇを一緒に、９３〜９７℃の熱湯１００ｍｌ中に５分間浸漬し、更にイオン変換水５００ｍｌを加えて、十分に浸潤する。これを家庭用遠心脱水機で５分間脱水した後、両者の重量を秤量する。
その重量は、６−ナイロンジャージ６．９３±０．１４ｇ、綿ニット８．９±０．３１ｇ程度となる。
【００４０】
この脱水された両者を、２００ｍｌの染浴で、常圧回転式の染色機で染色する。染色濃度を、各染料２．０％ｏ．ｗ．ｆ、（生地重量に対する染料の重量％）（ただし、Ｎａｖｙ染料の場合は５．０％ｏ．ｗ．ｆ、Ｂｌａｃｋ染料の場合は１０．０％ｏ．ｗ．ｆ）とし、無水硫酸ナトリウム４０ｇ／ｌ、（Ｎａｖｙ染料の場合は６０ｇ／ｌ、Ｂｌａｃｋ染料の場合は８０ｇ／ｌ）、温度１００℃で４０分間染色した後、７０℃に冷却し、炭酸ナトリウム２０ｇ／ｌを加えて、更に４０分間染色する。そして、排液し、水洗し、８０℃で３分間湯洗し、ポリカルボン酸系のソーピング剤２ｇ／ｌ、浴比１：４０、９５〜１００℃で５分間ソーピングし、水洗したのち、乾燥して仕上げる。得られ両者の染色物を、ＳｌＣＯＭＵＣ−２０システム（住化分析センター社製）で測色し、綿染色物に対する６−ナイロンジャージの染色物の色の濃度比、補正色差を得る。そして、この濃度比、補正色差により、反応染料を、前記のように分類する。
【００４１】
この反応染料の分類で、Ａ類に属する反応染料は合成ポリアミド繊維が明らかに濃く染まる染料で、難染色性の合成ポリアミド繊維とセルローズ繊維との複合素材又は易染色性の合成ポリアミド繊維の堅牢な染色に有利に適用される。ここで、難染色性の合成ポリアミド繊維とは、吸水率が約１０％未満の合成ポリアミド繊維を言い、特に吸水率が約８％以下のものを言い、吸水率が約７％の６，６−ナイロン、緻密な組織の６−ナイロンなどが例示される。
【００４２】
Ｃ類に属する反応染料は綿側が濃く染まる染料で、
易染色性の合成又は天然ポリアミド繊維とセルローズ繊維の複合素材、
０．５％ｏ．ｗ．ｆ以下の淡色分野や合成ポリアミド繊維の含有比率が１５％以下の複合素材などに有利に適用できる。
ここで易染色性の合成ポリアミドとは、吸水率が約１０％以上の合成ポリアミド繊維を言い、吸汗性の合成ポリアミドが例示され、易染色性の合成ポリアミド繊維とセルローズ繊維の複合素材としては、該合成ポリアミドと綿からなるリバーシブル素材が例示される。
【００４３】
また、市販の三原色染料、Ｎａｖｙ染料又はＢｌａｃｋ染料による、綿単独の染色で、塩素と耐光堅牢度が共に良好な染料が得られていないが、Ｃ類に属する染料により、耐光を同等に維持して塩素堅牢度（有効塩素２０ｐｐｍ）を少なくとも１級以上の大きく向上させることができる。また、汗耐光も向上させることができる。前記のポリアミド繊維の場合（優れた堅牢度が得られる）も同様であるが、本発明は、ポリアミド繊維やセルローズ繊維などの単独の素材においても、上記のような優れた効果を発揮する。
【００４４】
ＳＮＣ類に属する染料は、合成ポリアミド繊維とセルローズ繊維の両方が略同等に染まる染料で、両側を同色に均等に染色するのに適しており、染色の主体とともに、合成ポリアミド繊維とセルローズ繊維の両者の色相調整用染料としても用いることができる。
ＳＮ類に属する染料は、合成ポリアミドに特に濃く染まり、セルローズ繊維側は僅かしか染色されないので、合成ポリアミド側のみの色相、濃度を調整するのに必要である。
ＳＣ類に属する染料は、セルローズ繊維側が著しく濃く染まり、合成ポリアミドは殆んど染まらない染料で、セルローズ繊維側の色相、濃度を調整するのに貴重な染料である。
【００４５】
多品種の複合素材を同色に染め得るか否かにとって、どのような染料の組合せを用いるのかの設計が極めて重要であるが、試し染めにより得ることができる前記の分類と用途に従って、適切な種属の染料を選択し、適切な染色処方を容易に決定することができる。
これまではこの様な染料選択方法が無かったために、同色を得る確かな染色処方が組めず、トラブルが多く、二浴二段法で実施せざるを得なかったと思われる。
【００４６】
本発明において、前記のように選択される反応染料は、酸性含金属染料等の他の染料と組合せても、用いることができ、以下に述べるような有利な効果が得られる。
【００４７】
例えば、Ａ類に属する染料及び適切に選択された酸性含金属染料、必要に応じてＣ類、ＳＮ類、ＳＣ類に属する染料との組合せで、ポリアミド繊維、ポリアミド繊維とセルロース繊維の複合素材などの、６０〜９０℃程度の低温での一浴染色が可能となる。例えば、非常に困難な染色物の例として、反応染料では殆んど染着しない合成ポリアミドからの複合素材、例えばシェープアップパンツ等があるが、これらをこの組合せにより、好適に染色することができる。
【００４８】
選択される酸性含金属染料は、相当量の硫酸ナトリウムを含有する染浴で染色するので溶解性が良いこと、綿汚染が少ないこと、そして重要な性能として綿側の染色条件である炭酸ナトリウム１０ｇ／Ｌ、７０℃、３０分の処理でポリアミド繊維に染着している酸性含金属染料が脱着しないものであり、１０％程度以下しか脱落しないものが好ましい。溶解性については、２５℃で５ｇ／Ｌ以上、又は、８０℃で５０ｇ／Ｌ以上の溶解度が必要である。
選択された酸性含金属染料と反応染料との混合又は組合せは、繊維素材の染色性によって任意に決定できるが、酸性含金属染料で染色速度の近似した三原色染料を組めないので、単独染料又は色相の近似する二原色染料と、前記反応染料の三原色による組合せが有利である。
【００４９】
特に酸性含金属染料の、鮮明なＹｅｌｌｏｗ染料、Ｂｌｕｅ染料及び比較的鮮明なＲｅｄ染料と、Ａ類に属する反応染料のＹｅｌｌｏｗ染料、Ｂｌｕｅ染料及びＲｅｄ染料との混合は、６−ナイロンの染色で濃度と鮮明度を向上する効果が得られる。また、羊毛の染色においても均染、湿潤堅牢度の向上に効果的である。
【００５０】
本発明はまた、ポリアクリル繊維又はポリエステル繊維を含有する複合素材、特に合成ポリアミド繊維、セルローズ繊維との三者の複合素材の一浴での染色加工に適用することができる。このポリエステル繊維には、最近開発されたポリトリメチレンテレフタレート繊維等も含まれる。
これらポリアクリル繊維やポリエステル繊維の、カチオン染料又は分散染料による染色は、酸性浴で行う必要がある。従って、反応染料との組合せで、一浴で染色する場合においても酸性浴が必要である。
そこで、適切な反応染料の選択も、酸添加での染色性による分類に基づくが必要である。前記の反応染料の分類における、ＨＰ類、ＨＱ類はこの分類に該当する。
すなわち、前記の反応染料の分類方法に従って６−ナイロンジャージ（東レ社製）５０％、綿ニット（未シルケット）５０％の重量比率で両者を酢酸１％ｏ．ｗ．ｆを加えた染浴で染色し、得られた染色物をＳＩＣＯＭＵＣ−２０システム（住化分析センター社製）で側色し、綿染色物に対する６−ナイロンジャージ染色物の色の濃度差、補正色差に基づいて分類されたものである。
【００５１】
ＨＰ類、ＨＱ類に属する染料は、染浴で分散化されたカチオン染料又は分散染料との組合せでポリアクリル繊維及びポリエステル繊維とセルローズ繊維などの複合素材を一浴で同色に染色する方法に特に適する。ＨＱ類として好ましい染料は、前記の濃度比が５５〜９５％の範囲にあるものである。
ここで、ポリアミド繊維を、ＨＰ類は濃く、ＨＱ類は淡く染める染料である。
酸を加えるとナイロン側が濃く染まる反応染料が多いことと、分散染料との組合せでは分散染料がポリアミド側にも一部染まることから、実際の染色では、ポリアミド側を淡く染める染料を用いることが好ましい場合が多い。
ここで用いられるカチオン染料としては、染料の凝集を起こさない分散化されたカチオン染料が望ましい。また、必要に応じて、前記Ａ類、Ｃ類から選択された反応染料なども併用できる。
【００５２】
また、ポリエステル繊維を染める分散染料としては、移染性が大きく、セルロース繊維に残らない分散染料、合成ポリアミド繊維に一部染着してもその耐光堅牢度が良い分散染料が特に好ましい。本発明の一浴に調整される染料は単独の染料又は混合染料で用いられるが、所定の混合比は、染色浴で調整することも出来る。
【００５３】
染色物の堅牢度は、その商品化において、重要であり、少なくとも家庭洗濯に耐える湿潤堅牢度を必要としている。特に新商品では３０回の洗濯に耐えることが重視されている。
前記のように、湿潤堅牢度には、染色工程の順序が重要な影響を与え、先ず合成ポリアミド繊維の染色をし、最後に綿等のセルローズ繊維の染色をすることが効果的である。
すなわち、綿の染色は炭酸ナトリウムなどアルカリ浴で処理されるが、これによって綿が膨潤されて綿を汚染している染料や合成繊維表面の未染着染料を除去される効果がある。引き続いて水洗、湯洗、そしてソーピング工程により、堅牢度が向上する。つまり、この工程は、綿と染料の化学結合による固着と不用な汚染染料除去という二つの役割をなしている。これが逆に綿の染色から始めると、この効果が得られないので、やむを得ずこの順序が採れない場合であっても、炭酸ナトリウム２〜１０ｇ／Ｌ、無水硫酸ナトリウム２０〜１００ｇ／Ｌからなる浴で６０〜７０℃で５〜３０分程度のアルカリ処理を行うことが好ましい。
【産業上の利用可能性】
【００５４】
本発明の染色システム、染色法により、ほぼすべての繊維からなる複合素材の染色、特に従来は２回（二浴方式）、３回（三浴方式）の染色を順に行っても十分な染色が得られない複雑で困難な染色においても、１回（一浴方式）で高品質、高堅牢度の染色が可能となる。
一浴方式での染色が可能であるので、これまでの二浴二段の染色方式より染色廃水の削減、省エネルギー、省力化となり、工場スケールの標準的な染色で比較して、少なくとも約３０％のコスト削減と約４０％の時間短縮が可能となり、その経済的効果は計りしれないものがある。
しかも一浴方式の本発明による染色物の諸堅牢度は極めて優秀である。すなわち、二浴方式では、ポリアミド繊維と酸性染料がイオン結合しているのに対し、本発明の一浴方式では、反応染料は、ポリアミド繊維のアミノ其と化学結合（共有結合）しており、諸堅牢度の向上に寄与している。特に、染色工程の最後に、アルカリ処理を行い不用な汚染染料を除去した場合、洗濯堅牢度が大きく向上する。従って、本発明は、画期的で、実用的価値が大きいものである。
【００５５】
以下、実施例によって本発明のシステムについて更に詳細に説明するが、本発明の範囲は実施例により限定されない。
【００５６】
参考例１
Ａ類に属する反応染料の中から選ばれたＳｕｍｉｆｉｘＹｅｌｌｏｗ２ＧＬ（住友化学工業社製）１５０％ｇｒａｎ５０部、ＳｕｍｉｆｉｘＹｅｌｌｏｗＧＮ（住友化学工業社製）Ｓｐｅｃｉａｌ５０部からなる混合染料０．５％ｏ．ｗ．ｆと、ＳｕｍｉｆｉｘＢｒｉｌｌ．ＢｌｕｅＲ（住友化学工業社製）１５０％ｇｒａｎ５０部、ＬｅｖａｆｉｘＲｏｙａｌＢｌｕｅＥ−ＦＲ（ダイスター社製）５０部からなる混合染料０．５％ｏ．ｗ．ｆで、６−ナイロンジャージ（東レ社製）を、浴比１：２０、無水硫酸ナトリウム３０ｇ／Ｌを含む染浴で、１００℃で５０分間染色した。その後、７０℃まで冷却し、炭酸ナトリウム１０ｇ／Ｌを加えて３０分間処理した後、水洗、湯洗し、通常のソーピングを行い、さらに水洗、湯洗して仕上げた。鮮明なグリーンの染色物が得られ、この染色濃度を１／２及び２倍に変化させても同色系の鮮明な染色物が得られた。そしてこれら染色物のＪＩＳＡ−２による洗濯堅牢度試験で全く白布汚染がなく、極めて良好であった。
【００５７】
参考例２
参考例１に記載のＹｅｌｌｏｗ及びＢｌｕｅの混合染料のそれぞれ０．５％ｏ．ｗ．ｆに、ｌａｎｙｌＢｒｉｌｌ．Ｙｅｌｌｏｗ３Ｇ（住友化学工業社製）０．５％ｏ．ｗ．ｆ及びｌａｎｙｌＢｒｉｌｌ．ＢｌｕｅＧ（住友化学工業社製）ｅｘｔｒａｃｏｎｃ０．５％ｏ．ｗ．ｆを加えた染浴で、６，６−ナイロンジャージを、参考例１と同様に染色して仕上げた。鮮明で濃厚なグリーンの染色物が得られた。染色濃度を、参考例１と同様に変化させても色割れすることなく同色系に良好に染色された。それら染色物のＪＩＳＡ−２による洗濯堅牢度試験で全く白布汚染がなく、極めて良好であった。
【実施例１】
【００５８】
Ａ類に属する反応染料の中からＳｕｍｉｆｉｘＹｅｌｌｏｗ２ＧＬ（住友化学工業社製）１５０％ｇｒａｎ５０％、ＳｕｍｉｆｉｘＧｏｌｄ．ＹｅｌｌｏｗＧＧ（住友化学工業社製）１５０％ｇｒａｎ５０％の混合染料からなるＹｅｌｌｏｗ染料、ＳｕｍｉｆｉｘＢｒｉｌｌ．ＲｅｄＧ（住友化学工業社製）Ｓｐｅｃｉａｌ３０％、ＳｕｍｉｆｉｘＳｕｐｒａＢｒｉｌｌ．ＲｅｄＧＦ（住友化学工業社製）１５０％ｇｒａｎ３５％及びＳｕｍｉｆｉｘＳｕｐｒａＢｒｉｌｌ．ＲｅｄＢＳＦ（住友化学工業社製）１５０％ｇｒａｎ３５％の混合染料からなるＲｅｄ染料及びＳｕｍｉｆｉｘＢｒｉｌｌ．ＢｌｕｅＲ（住友化学工業社製）１５０％ｇｒａｎ３５％、ＬｅｖａｆｉｘＲｏｙａｌＢｌｕｅＥ−ＦＲ（ダイスター社製）６５％の混合染料からなるＢｌｕｅ染料の三原色染料を構成した。これら染料の任意の配合染色で、６，６−ナイロンジャージ７０部と綿ニット（未シルケット）３０部を、同浴で、参考例１と同様に染色した。染色濃度、染料比率及び浴比を変化させても、両繊維が同色系に均等に染色された。それら染色物のＪＩＳＡ−２による洗濯堅牢度試験も５級で非常に良好であった。
【実施例２】
【００５９】
ｌａｎｙｌＯｒａｎｇｅＲ（住友化学工業社製）０．２％ｏ．ｗ．ｆと色相が隣接するｌａｎｙｌＲｅｄＢ（住友化学工業社製）０．８％ｏ．ｗ．ｆ及び、実施例１に記載のＹｅｌｌｏｗ染料０．１５％ｏ．ｗ．ｆと実施例１に記載のＲｅｄ染料０．８５％ｏ．ｗ．ｆによる組合せで、６，６−ナイロンを含む難染色性の合成ポリアミドとセルローズ繊維からなる複合素材であるシェープアップパンツを、参考例１と同様に染色した結果、やや黄味のＲｅｄ色で、同色で堅牢な染色製品が得られた。
【実施例３】
【００６０】
Ｃ類に属するＣｉｂａｃｒｏｎＹｅｌｌｏｗＬＳ−Ｒ（チバ・スペシャルティー・ケミカルズ社製）８０部、ＫａｙａｃｉｏｎＹｅｌｌｏｗＥ−ＳＮ４Ｇ（日本化薬社製）２０部からなるＹｅｌｌｏｗ系の混合染料、ＣｉｂａｃｒｏｎＳｃａｒｌｅｔＬＳ−２Ｇ（チバ・スペシャルティー・ケミカルズ社製）８０部、ＳｕｍｉｆｉｘＳｕｐｒａＳｃａｒｌｅｔ２ＧＦ（住友化学工業社製）２０部からなるＳｃａｒｌｅｔ系の混合染料及びＳｕｍｉｆｉｘＨＦＢｌｕｅ２Ｒ（住友化学工業社製）５部、ＳｕｍｉｆｉｘＨＦＮａｖｙ２Ｇ（住友化学工業社製）１０部、ＳｕｍｉｆｉｘＳｕｐｒａＢｌｕｅ２ＢＮＦ（住友化学工業社製）４０部、ＳｕｍｉｆｉｘＳｕｐｒａＭａｒｉｎｅＢＮＦ（住友化学工業社製）１５部及びＣｉｂａｃｒｏｎＢｌｕｅＬＳ−３Ｒ（チバ・スペシャルティー・ケミカルズ社製）３０部からなるＢｌｕｅ系の混合染料を三原色染料として用いて、６−ナイロンジャージ３０部、綿ニット（未シルケット）７０部を同浴で、無水硫酸ナトリウム４０ｇ／Ｌを加えて、１００℃で４０分間染色した。その後、冷却して７０℃で炭酸ソーダ２０ｇ／Ｌを加えて４０分間処理した。この三原色染料を用いて、０．３％ｏ．ｗ．ｆの淡色から３％ｏ．ｗ．ｆの濃色まで、また、Ｏｌｉｖｅ、Ｂｒｏｗｎ、Ｖｉｏｌｅｔの広い色相範囲まで両繊維とも同色系に染色できた。
得られた染色物の堅牢度はＪＩＳＡ−２による洗濯堅牢度、２０時間の耐光堅牢度、汗耐光堅牢度、塩素堅牢度ともに極めて良好であった。
【００６１】
更に、上記三原色染料中のＹｅｌｌｏｗ染料０．５％ｏ．ｗ．ｆ、Ｓｃａｒｌｅｔ染料０．５％ｏ．ｗ．ｆ及びＢｌｕｅ染料０．５％ｏ．ｗ．ｆで、合成ポリアミド染料１５％、綿８５％からなる複合素材を同様の染色条件で染色した結果、両繊維の濃度、色相が略同等で同色性も優れた染色が達成された。
なお、Ａ類に属する三原色染料だけでは、合成ポリアミド側が著しく濃く染まり、色相が類似しても均等な染色が全く得られない。
【実施例４】
【００６２】
実施例３に記載した混合三原色染料それぞれの０．５％ｏ．ｗ．ｆで、吸汗性合成ポリアミドが表面に、綿が裏面のリバーシブル複合素材をビーカースケールで試し染めしたところ、表面の合成ポリアミドが相当に黄味に染着された。そこで、ＳＣ類に属するＫａｙａｃｉｏｎＹｅｌｌｏｗＥ−ＳＮ４Ｇ（日本化薬社製）０．１％ｏ．ｗ．ｆを加えて染色すると両繊維側とも同色に良好に染色され、一浴での色相調整を可能にした。これまではこの色相の修正は非常に困難であった。
【実施例５】
【００６３】
ＨＱ類に属するＲｅａｎｏｖａＮａｖｙＣＡ（ダイスター社製）１．６％ｏ．ｗ．ｆ、ＳｕｍｉｆｉｘＳｕｐｒａＭａｒｉｎｅＢＮＦ（住友化学工業社製）０．４％ｏ．ｗ．ｆで、ポリエステル繊維であるポリトリメチレンテレフタレート（ＰＴＴ・旭化成社製）３３．３部、６−ナイロンジャージ（東レ社製）３３．３部及び綿ニット（未シルケット）３３．３部を同浴で、無水硫酸ナトリウム３０ｇ／Ｌと酢酸１％ｏ．ｗ．ｆを加えて、昇温し、９５℃で５０分間染色した後、７０℃まで冷却し、炭酸ソーダ１０ｇ／Ｌを加えて４０分間染色した。水洗し、８０℃で湯洗２回の後、通常のソーピングを行って、水洗して仕上げた。色相は三者とも同色系で良好に染色され、三者混合の複合素材の一浴染色を可能とした。【Technical field】
[0001]
  The present invention relates to a dyeing system and a dyeing method based on the system that can dye a composite material or the like composed of almost all fibers in a single-bath system in the same color system, with robustness and high quality, and excellent in economic efficiency.
[0002]
  More specifically, the present invention classifies reactive dyes that are covalently bonded to fibers based on the difficulty of dyeing with polyamide fiber reactive dyes, dyeing conditions, and the like. In combination with a dye appropriately selected from acid-containing metal dyes, cationic dyes and disperse dyes, a single fiber material that can be covalently bonded to a reactive dye or a composite material consisting of almost all fibers, in a one-bath system, The present invention relates to a novel dyeing system capable of dyeing the same color system firmly and with high quality and excellent in economic efficiency, and a dyeing method based on the system.
[Background]
[0003]
  In recent years, composite materials composed of multiple fibers have been used for health clothing, functional clothing, water absorption, quick-drying, and cool clothing. The textile dyeing industry is seeking to improve competitiveness through high-quality, high-performance processing of multi-fiber composite materials. In particular, commercialization of functional clothing made of synthetic polyamide fibers and cellulose fibers is a major issue.
  Processing of composite materials composed of multiple fibers is complicated and difficult. In dyeing factories, a method of dyeing this composite material with a one-bath or one-bath two-stage dyeing method using reactive dyes, acid dyes, direct dyes, etc. was studied. Dyeings could not be obtained and only those that could not withstand household washing were obtained.
[0004]
  For this reason, the dyeing factory first dyes the cotton side with reactive dyes, performs post-treatment such as soaping, and then dyes the polyamide side with acid dyes and acid mordant dyes in an acid bath. This dyeing had to be carried out in a two-stage manner. However, this method requires a long time and many operations and is not economical. Moreover, even by dyeing by this two-bath two-stage method, the wet fastness of the dyed product is insufficient, and there is a limit to commercialization.
  The present inventors have previously proposed a robust method for dyeing polyamide-based materials with reactive dyes (Japanese Patent Laid-Open No. 7-97777). This method is characterized by dyeing in an acidic bath or a neutral bath containing a large amount of sodium sulfate, and by this method, a polyamide-based material is dyed with a reactive dye capable of covalently bonding to cellulose fibers. Made possible.
[0005]
  Further, the present inventors have carried out exhaust dyeing of a single material of synthetic polyamide, wool, silk and cellulose fibers and a composite material of synthetic polyamide, wool, silk, cellulose and other fibers using reactive dyes. Based on the effect of dye bath pH when dyeing 6-nylon, reactive dyes are classified into acidic reactive dyes and neutral reactive dyes, and both are used in combination to obtain the same color. (Japanese Patent Application No. 2000-388497).
However, since then, there has been a strong demand for dyeing composite materials containing synthetic polyamides that are difficult to dye, and synthetic polyamides that are more easily dyed than cotton, such as sweat-absorbing synthetic polyamides. It turns out that it is difficult to deal with everything with dye alone.
[0006]
  Furthermore, a very low material with a synthetic polyamide ratio of 15% or less, and a dyeing concentration of 0.5 o.m. w. In the case of an extremely light color of f (% by weight with respect to the weight of the object to be dyed) or less, even when the synthetic polyamide side is dyed deeply and a hue of the same color system is obtained, it has been found that the surface of the composite material is not uniform. In addition, a number of composite materials such as polyester fibers, especially composite materials with polytrimethylene terephthalate (PTT) and composite materials with polyacrylic fibers, have been experimentally developed and studied. There is also a craving for a robust dyeing method using a two-stage bath.
  Therefore, there has been a demand for a rational dyeing method that achieves robust and high-quality dyeing for any complex composite material and is economical.
[0007]
  In view of the above circumstances, the present inventors have intensively studied and studied in order to develop a method capable of excellent dyeing even for many composite materials that are difficult to dye. As a result, reactive dyes are classified according to the difference in dyeability between cellulose fibers and synthetic polyamide fibers, and based on this classification, one or more reactive dyes or combinations thereof that are suitable for the material to be dyed are selected. By combining the reactive dye with other dyes such as acid metal-containing dyes, cationic dyes or disperse dyes, all the dyes used can be dyed by adjusting them in one bath. As a result, the inventors have found a dyeing system capable of industrially advantageously obtaining a dyeing product having the same color, robustness and high quality, and completed the present invention.
DISCLOSURE OF THE INVENTION
[0008]
  The present invention dyes a single material selected from synthetic polyamide, natural polyamide fiber and cellulose fiber, or a composite material containing a material selected from synthetic polyamide and natural polyamide fiber and a material selected from cellulose, polyacrylic and polyester fibers. An exhaust dyeing method,
Select one or more reactive dyes based on the concentration ratio of the dyed product of the synthetic polyamide fiber to the cellulose fiber and the classification of the reactive dye when the cellulose fiber and the synthetic polyamide fiber are dyed in the same bath. And
Either by the reactive dye or by a combination of the reactive dye and a dye selected from acidic metal-containing dyes, cationic dyes and disperse dyes, and dissolving all of the dyes used in one bath;
A dyeing method using a reactive dye characterized by dyeing the single material or the composite material (Claim 1).
[0009]
  Here, the density ratio and the correction color difference of the dyed product of synthetic polyamide fiber to cellulose fiber are 6-50 nylon jersey and cotton knit (non-silquette) at a weight ratio of about 50% each, sodium sulfate 40-80 g / L. PH 6.3-7.0 dye bath (dye without addition of acid) or sodium sulfate 40-80 g / L and acetic acid 1% o. w. Obtained from the color density ratio of the 6-nylon jersey dyed product to the cotton dyed product and the corrected color difference when dyed in a dye bath with acid addition (acid-added dyeing) and the obtained dyed product is side-colored It is.
  In the present invention, the reactive dyes are classified based on the density ratio and the corrected color difference. The present invention also provides a method for classifying reactive dyes characterized in that a density ratio and a corrected color difference are obtained by the above method (claim 15).
[0010]
  In the above, examples of natural polyamide fibers include wool and silk.
“Contains” means that materials other than those listed may be included.
  The combination of dyes means both when two or more dyes are mixed and added to the dye bath, and when two or more dyes are added to a separate dye bath and combined.
  Further, the present invention is a staining method using the reactive dye, wherein the reactive dye classification based on the density ratio and the corrected color difference is as follows:
Cellulose fiber and synthetic polyamide fiber in the same bath, when sodium sulfate is added and dyed without acetic acid,
  A dye having a dyeing ratio of 150 to 600% of the dyed product of synthetic polyamide fiber to cellulose fiber and a correction color difference of 5.0 or less in the case of other than Black, or 8.0 or less in the case of Black is class A.
  A dye having a density ratio of 85% or less and a correction color difference of 5.0 or less in the case of other than Black, or 8.0 or less in the case of Black;
  When the density ratio is 85 to 135% and the correction color difference is other than Black, the dye is 5.0 or less, and in the case of Black, the dye is SNC or the like
  SNs having a density ratio of 600% or more and a corrected color difference of 3.0 or less,
And a dye having a density ratio of 30% or less and a corrected color difference of 3.0 or less as SCs.
Or
  Cellulose fiber and synthetic polyamide fiber in the same bath, when sodium sulfate is added and dyed with acetic acid,
  The concentration ratio of the dyed product of the synthetic polyamide fiber to the cellulose fiber is 100 to 300%, and the correction color difference is 5.0 or less in the case of other than Black, and 8.0 or less in the case of Black.
  In the case where the density ratio is 50 to 120% and the correction color difference is other than Black, 5.0 or less, and in the case of Black, a dye having 8.0 or less is used as HQ.
  Use reactive dyes characterized in that dyes belonging to A, C, SNC, HP, or HQ are mainly used for dyeing, and dyes belonging to SNs, SNCs, and SCs are used as adjustment dyes This is a staining method (claim 2).
[0011]
  Here, the main dyeing is a dye responsible for the main part of the dyeing in the fiber, and the adjustment dye is used to adjust the hue after dyeing by the main dyeing. It is a dye.
[0012]
  The present invention further provides the following dyeing method for each of various materials to be dyed by using a reactive dye appropriately selected based on the classification of the reactive dye or a combination thereof with another dye. That is, the present invention is a dyeing method using the reactive dye described above, wherein a composite material of synthetic polyamide fiber and cellulose fiber having a water absorption of less than 10% is selected from one or two selected from the dyes belonging to Class A A dyeing method using a reactive dye characterized by dyeing using the above. (Claim 3)
  Here, the water absorption rate represents the weight% of moisture in the fiber when the fiber is placed in an environment of 100% RH and moisture is saturated in the fiber.
[0013]
  Further, the present invention is a dyeing method using the reactive dye described above, wherein a synthetic polyamide fiber alone material having a water absorption rate of 10% or more, or a composite material of a synthetic polyamide fiber and cellulose fiber having a water absorption rate of 10% or more, It is a dyeing method using a reactive dye, characterized in that dyeing is performed using one or more selected from the dyes belonging to Group A. (Claim 4).
[0014]
  The dyeing method of claim 4 can be carried out at a dyeing temperature (dye bath temperature) of 40 to 90 ° C. That is, this invention is this dyeing | staining method, Comprising: It is a dyeing | staining method using the reactive dye characterized by performing dyeing | staining in the temperature range of 40-90 degreeC. (Claim 5).
[0015]
  Conventionally, in the dyeing of synthetic polyamide fibers, dyeing at a high temperature of 90 ° C. or higher is performed, and in the dyeing of composite materials of synthetic polyamide fibers and cellulose fibers, dyeing at 90 ° C. or higher and lower than 90 ° C. is performed. It was done in a separate bath. In the above dyeing method, since one dye bath having a dyeing temperature in the range of 40 to 90 ° C. can be used, not only energy cost is saved, but in the case of a composite material, the dyeing temperature can be easily controlled and wrinkles are made. This is also industrially preferable. In the above-mentioned dyeing method, easy dyeing polyamide is dyed using a class A dye which is easy to dye polyamide. By setting the dyeing temperature to such a low temperature, excellent dyeing can be obtained. Was found by the present inventors. The dyeing temperature is more preferably 60 to 80 ° C.
[0016]
  Further, the present invention is a dyeing method using the reactive dye, wherein the dye is selected from one or more dyes selected from the dyes belonging to the class A or SNCs and the dyes belonging to the class C. A dyeing method using a reactive dye characterized by dyeing a composite material of synthetic polyamide fiber and cellulose fiber using one or a combination of two or more dyes. The ratio of Class A in the combination is preferably in the range of 10 to 90% by weight.
[0017]
  Further, the present invention is a dyeing method using the reactive dye, comprising a composite material of a fiber selected from a synthetic polyamide fiber having a water absorption of 10% or more and a natural polyamide fiber and a cellulose fiber, or a synthetic polyamide fiber However, this is a dyeing method using a reactive dye, characterized in that a composite material having a ratio of about 15% by weight or less is dyed by using one or two or more kinds selected from the dyes belonging to the class C. (Claim 7).
[0018]
  Further, the present invention is a dyeing method using the reactive dye, a composite material of cellulose fiber and fiber selected from synthetic polyamide fiber and natural polyamide fiber,
Using one or two or more dyes selected from the dyes belonging to Class C, the dyeing density is about 0.5% o. w. It is a dyeing method using a reactive dye characterized by dyeing at about f or less. (Claim 8).
[0019]
  Further, the present invention is a dyeing method using the reactive dye, cellulose fiber and / or polyamide fiber,
It is a dyeing method using a reactive dye characterized in that it is dyed by using one or two or more of three primary color dyes, a Navy dye or a Black dye and selected from the dyes belonging to Class C. . (Claim 9).
Further, the present invention is a dyeing method using the reactive dye described above, from a synthetic polyamide fiber alone material, a composite material of a synthetic polyamide fiber having a water absorption of less than 10% and cellulose fiber, or a natural polyamide fiber such as wool. The material
One or two or more reactive dyes selected from the dyes belonging to Group A, Class C or SNC, and a solubility at 25 ° C. of 5 g / L or more, or a solubility at 80 ° C. of 50 g / L or more, and After dyeing on synthetic polyamide fiber, it does not fall off from the synthetic polyamide fiber even if it is treated for 30 minutes under dye bath conditions of anhydrous sodium sulfate 30g / L, sodium carbonate 10g / L, temperature 70 ° C, bath ratio 1:20. It is a dyeing method using a reactive dye characterized by dyeing using one or a combination of two or more selected from acidic metal-containing dyes. (Claim 10).
  As the reactive dye used here, one or two or more selected from dyes belonging to Class A, or a combination thereof with one or two or more selected from dyes belonging to Class C or SNCs is preferable. .
[0020]
  Further, the present invention is a dyeing method using the reactive dye, a composite material of polyacryl fiber and cellulose fiber, or a composite material of polyacryl fiber, synthetic polyamide fiber and cellulose fiber,
One or more reactive dyes selected from the dyes belonging to the HPs or HQs;
It is a dyeing method using a reactive dye characterized by dyeing using one or a combination of two or more selected from a dispersed cationic dye or a cationic dye dispersed in a dye bath. (Claim 11).
[0021]
  Further, the present invention is a dyeing method using the reactive dye, a composite material of polyester fiber and cellulose fiber, or a composite material of polyester fiber, synthetic polyamide fiber and cellulose fiber,
One or two or more reactive dyes selected from among the three primary color dyes, Navy color dyes or Black color dyes belonging to the HPs or HQs;
One dye selected from disperse dyes having good dye transfer property, dyeing of composite material of synthetic polyamide fiber and cotton, good color matching, less cotton contamination, and dyeing on synthetic polyamide fiber The dyeing method using a reactive dye according to claim 2, wherein the dyeing is performed using a combination of two or more kinds. (Claim 12).
[0022]
  In the dyeing method according to claims 10 to 12, the ratio of the reactive dye in the combination is preferably in the range of 10 to 80% by weight.
  In all of the dyeing methods using the reactive dye, it is preferable to carry out an alkali treatment at the end of the dyeing process in order to improve fastness, and in many cases very important. That is, in the case of a composite material containing cellulose fibers, the alkali treatment is performed at the end of the dyeing process to obtain excellent fastness even if the cellulose fibers are dyed containing alkali or not containing cellulose fibers. .
[0023]
  Thus, the present invention is also the above-mentioned dyeing method, wherein the dye containing alkali on the cellulose fiber side or the alkali treatment is performed at the end of the dyeing step, and the dyeing method using the reactive dye (Claim 13).
[0024]
  In all of the dyeing methods using the reactive dyes described above, it may be preferable to slightly adjust the hue and density even when dyeing with an appropriate dye selected based on the above classification or an appropriate combination of dyes. In that case, in the above classification, it is preferable to adjust or correct hue and density using a dye (adjustment dye) selected from dyes belonging to SNs, SNCs, and SCs.
[0025]
  That is, the present invention is also the dyeing method described above, wherein the dyeing on the synthetic polyamide fiber side, the cellulose fiber side or both sides of the synthetic polyamide fiber side and the cellulose fiber side is performed as a dye for adjusting SNs, SNCs and SCs. The dyeing method using a reactive dye, characterized in that it is carried out by adding (Claim 14).
[0026]
  Examples of reactive dyes belonging to Group A include the following dyes.
Sumifix Yellow 2GL (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
Sumifix Yellow GN (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
Sumifix Yellow GR (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
Sumifix Gold. Yellow GG (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
Sumifix Brill. Orange 3R (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
Sumifix Brill. Red G (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
Sumifix Supra Brill. Red BSF (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
Sumifix Supra Blue BRF (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
Sumifix Brill. Blue R (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
Sumifix Black B (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
Sumifix Black EX (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
Realan Yellow G (Dystar)
Realan Gold. Yellow RC (Dystar)
Realan Blue RC (Dystar)
Realan Red RC (Dystar)
Levafix Royal Blue E-FR (Dystar)
Sumifix Supra Brill. Red GF (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
Cibacron Orange C-3R (Ciba Specialty Chemicals)
Cibacron Navy FN-B (Ciba Specialty Chemicals)
  When using a class A reactive dye, it is preferable that at least 60% or more of the dye selected from the above examples is contained in class A.
[0027]
  Examples of the reactive dye belonging to the C class include the following dyes.
Sumifix Supra Brill. Yellow 3GF (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
Sumifix Supra Yellow GRNF (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
Sumifix Supra Brill. Red 3BF (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
Sumifix Brill. Blue GL (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
Sumifix Supra Blue 2BNF (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
Sumifix Supra Navy Blue 3GF (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
Sumifix HF Red 2B (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
Sumifix HF Blue 2R (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
Sumifix HF Navy 2G (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
Sumifix Supra Marine BNF (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
Sumifix Supra Turq. Blue BGF (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
Cibacron Yellow LS-R (Ciba Specialty Chemicals)
Cibacron Yellow C-2R (Ciba Specialty Chemicals)
Cibacron Scallet LS-2G (Ciba Specialty Chemicals)
Cibacron Red LS-B (Ciba Specialty Chemicals)
Cibacron Blue LS-3R (Ciba Specialty Chemicals)
Cibacron Black F-2B (Ciba Specialty Chemicals)
Procion Turq. Blue HA (manufactured by Clariant)
Kayacion Yellow E-SN4G (Nippon Kayaku Co., Ltd.)
  In the case of using a reactive dye of class C, it is preferable that at least 60% or more of the dye selected from the above examples is contained in class C.
[0028]
  Examples of reactive dyes belonging to the HPs include the following dyes.
Sumifix Supra Yellow 3RF (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
Sumifix Supra Brill. Red BSF (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
Sumifix Brill. Blue GL (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
Sumifix HF Scallet 2G (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
Kayacion Black EH (Nippon Kayaku Co., Ltd.)
[0029]
  Examples of reactive dyes belonging to the HQs include the following dyes.
Sumifix Supra Yellow GRNF (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
Sumifix HF Scallet 2G (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
Sumifix HF Red 2B (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
Sumifix Brill. Blue GL (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
Sumifix Supra Blue 2BNF (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
Sumifix Supra Navy Blue 3GF (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
Sumifix Supra Navy Blue GNF (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
Sumifix HF Navy 2G (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
Sumifix Supra Marine BNF (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
Cibacron Black F-2B (Ciba Specialty Chemicals)
Kayacion Black EH (Nippon Kayaku Co., Ltd.)
Realan Black G (Dystar)
Reanova Navy CA (Dystar)
Sumifix Supra Yellow GRNF (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
Sumifix Supra Red 2B (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
Sumifix Supra Blue 2BNF (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
Sumifix HF Navy 2G (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
Cibacron Black F-2B (Ciba Specialty Chemicals)
  When using reactive dyes of HPs and HQs, it is preferable that at least 60% or more of the dyes selected from the above examples are contained in the HPs and HQs.
[0030]
  Examples of reactive dyes belonging to the SNCs include the following dyes.
Sumifix HF Yellow 3R (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
Sumifix Supra Yellow 3RF (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
Sumifix Supra Yellow E-XF (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
Sumifix Supra SCARlet 2GF (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
Sumifix Supra Rubin E-XF (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
Sumifix HF Scallet 2G (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
Sumifix HF Blue 2R (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
Sumifix HF Blue BG (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
Sumifix Black B (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
Sumifix Black ENS (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
Sumifix Turg. Blue G (N) (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
Cibacron Yellow CR (Ciba Specialty Chemicals)
Cibacron Black C-2R (Ciba Specialty Chemicals)
Drimalen Yellow 3GL (manufactured by Clariant)
Dreamalen Navy K-BNN (Clariant)
ReaNova Yellow CA (Dystar)
ReaNova Navy CA (Dystar)
Realan Black G (Dystar)
  When using reactive dyes of SNCs, it is preferable that at least 60% or more of the dyes selected from the above examples are contained in the SNCs.
[0031]
  Examples of reactive dyes belonging to the SNs include the following dyes.
Sumifix Yellow 2Gl (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
Sumifix Gold. Yellow GG (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
Sumifix Brill. Orange 3R (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
Sumifix Brill. Red G (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
Sumifix Brill. Blue R (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
Realan Blue RC (Dystar)
Realan Yellow G (Dystar)
Examples of reactive dyes belonging to the SCs include the following dyes.
Kayacion Yellow E-SN4G (Nippon Kayaku Co., Ltd.)
Cibacron Scallet LS-2G (Ciba Specialty Chemicals)
Cibacron Blue LS-3R (Ciba Specialty Chemicals)
Procion Turq. Blue HA (manufactured by Clariant)
Sumifix HF Navy 2G (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
[0032]
  The solubility at 25 ° C. is 5 g / L or more, or the solubility at 80 ° C. is 50 g / L or more, and after dyeing on synthetic polyamide fiber, anhydrous sodium sulfate 30 g / L, sodium carbonate 10 g / L, temperature 70 The following dyes are exemplified as acidic metal-containing dyes that do not fall off from the synthetic polyamide fiber even when treated for 30 minutes under dye bath conditions of 1 ° C. and a bath ratio of 1:20.
[0033]
lanyl Brill. Yellow 3G (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
lanyl Yellow G (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
lanyard Orange R (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
lanyl Red B (manufactured by Sumitomo Chemical)
lanyl Blue 3G (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
lanyl Brill. Blue G (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
lanyl Olive BG (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
lanyl Khaki G (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
lanyl Brown BG (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
lanyl Brown GR (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
lanyl Brown R (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
lanley Gray B (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
lanley Gray BG (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
lanyl Black BG (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
lanyl Navy Blue TW (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
lanyl Black RW (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
Aminyl Black F-GL (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
[0034]
  In the dyeing of the composite material of the synthetic polyamide fiber and cotton, the disperse dye having the same color characteristics, little cotton contamination, and dyed on the synthetic polyamide fiber and having good light fastness is as follows. Examples are dyes.
[0035]
  For light color
Sumikaron Yellow SE-3GL (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
Sumikaron Yellow E-RPD (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
Sumikaron Red E-RPD (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
Sumikaron Blue E-RPD (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
Sumikaron Blue E-GRL (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
Sumikaron Blue E-FBL (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
[0036]
  For medium and dark colors
Sumikaron Yellow SE-RPD (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
Sumikaron Yellow SE-4G (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
Sumikaron Red SE-RPD (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
Sumikaron Red S-RPD (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
Sumikaron Brill. Red S-BWF (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
Sumikaron Blue SE-RPD (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
Sumikaron Blue SE-2RF (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
Sumikaron Turq. Blue S-GL (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
Sumikaron Yellow Brown S-BRF (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
Sumikaron Blue S-3RF (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
Sumikaron Black S-XE 300% (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
Sumikaron Navy Blue S-GL (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
Sumikaron Navy Blue SE-RPD (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
[0037]
  For dyeing synthetic polyamide
Sumikaron Yellow SE-3GL (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
Sumikaron Red S-BLF (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
Sumikaron UL Blue RF (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
Sumikaron UL Turq. Blue GF (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
Sumikaron Blue E-FBL (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
[0038]
  Hereinafter, the present invention will be described in more detail.
  The present inventor systematically classifies reactive dyes by analyzing the dyeing behavior in the same bath of both fibers, the problem caused by the difference in dyeing properties of reactive dyes for synthetic polyamide fibers and cellulose fibers in composite materials, It was assumed that this could be solved by appropriate selection of dyes based on the classification.
  Then, it was found that the analysis of the dyeing behavior of both fibers in the same bath and the systematic classification of reactive dyes can be determined promptly and appropriately by the beaker scale test dyeing of the supplied dyestuffs. The above classification was developed as a systematic classification, and the above classification method was found. More specifically, the above systematic classification of reactive dyes and the reactive dye classification method of the present invention can be performed, for example, by the following method.
[0039]
  Commercially refined 6-nylon jersey (* 70d, 24F, twin yarn) 5g and commercially refined unsilted cotton knit (* 40d, single yarn) 5g together, 100ml hot water at 93-97 ° C Immerse it for 5 minutes and add 500 ml of ion-converted water. This is dehydrated with a household centrifugal dehydrator for 5 minutes, and then the weight of both is weighed.
  The weight is about 6.93 ± 0.14 g of 6-nylon jersey and 8.9 ± 0.31 g of cotton knit.
[0040]
  The dehydrated both are dyed in a 200 ml dye bath with a normal pressure rotating dyeing machine. The dyeing concentration was adjusted to 2.0% o. w. f, (% by weight of the dye based on the weight of the fabric) (however, in the case of the Navy dye, 5.0% owf, in the case of the Black dye, 10.0% owf), and 40 g of anhydrous sodium sulfate / L, (60 g / l for Navy dye, 80 g / l for Black dye), dyed for 40 minutes at 100 ° C., cooled to 70 ° C., added 20 g / l sodium carbonate, and added 40 Stain for minutes. Then drained, washed with water, washed with hot water at 80 ° C. for 3 minutes, soaped with polycarboxylic acid based soap 2 g / l, bath ratio 1:40, at 95-100 ° C. for 5 minutes, washed with water and dried. And finish. The obtained both dyeings are measured with the SICOMUC-20 system (manufactured by Sumika Chemical Analysis Center) to obtain the color density ratio of the 6-nylon jersey dyeing to the cotton dyeing and the corrected color difference. The reactive dyes are classified as described above based on the density ratio and the corrected color difference.
[0041]
  In this reactive dye class, reactive dyes belonging to Class A are dyes that are clearly dyed with synthetic polyamide fibers, which are solid materials of hard-dyeing synthetic polyamide fibers and cellulose fibers or easy-dyeing synthetic polyamide fibers. It is advantageously applied to dyeing. Here, the hardly dyeable synthetic polyamide fiber refers to a synthetic polyamide fiber having a water absorption of less than about 10%, particularly a fiber having a water absorption of about 8% or less, and a water absorption of 6,6. -Nylon, dense 6-nylon, etc. are exemplified.
[0042]
  Reactive dyes belonging to class C are dyes that are dyed deeply on the cotton side.
A composite material of easily dyeable synthetic or natural polyamide fiber and cellulose fiber,
0.5% o. w. The present invention can be advantageously applied to a light-colored field of f or less or a composite material having a synthetic polyamide fiber content of 15% or less.
Here, the easily dyeable synthetic polyamide refers to a synthetic polyamide fiber having a water absorption of about 10% or more, and examples include a sweat-absorbing synthetic polyamide. As a composite material of an easily dyeable synthetic polyamide fiber and cellulose fiber, The reversible material which consists of this synthetic polyamide and cotton is illustrated.
[0043]
  In addition, dyeing of cotton alone with commercially available three primary color dyes, Navy dyes or Black dyes has not yielded dyes that have both good chlorine and light fastness. Thus, the fastness of chlorine (effective chlorine 20 ppm) can be greatly improved by at least the first grade or more. Moreover, sweat light resistance can also be improved. The same applies to the case of the above-mentioned polyamide fiber (excellent fastness is obtained), but the present invention exhibits the above-described excellent effects even in a single material such as polyamide fiber or cellulose fiber.
[0044]
  Dyes belonging to SNCs are dyes in which both synthetic polyamide fibers and cellulose fibers are dyed approximately equally, and are suitable for dyeing both sides equally with the same color. It can also be used as a hue adjusting dye.
  The dyes belonging to SNs are dyed particularly deeply in the synthetic polyamide, and the cellulose fiber side is only slightly dyed, so that it is necessary to adjust the hue and density only on the synthetic polyamide side.
  The dyes belonging to the SCs are dyed extremely deep on the cellulose fiber side, and the synthetic polyamide is hardly dyed, and is a valuable dye for adjusting the hue and density on the cellulose fiber side.
[0045]
  The design of what kind of dye combination is used is very important for whether or not a wide variety of composite materials can be dyed in the same color, but according to the above classification and use that can be obtained by trial dyeing, the appropriate species A genus dye can be selected and an appropriate dyeing recipe can be readily determined.
  Until now, since there was no such dye selection method, it was impossible to make a reliable dyeing prescription for obtaining the same color, and there were many troubles, and it was thought that the two-bath two-stage method had to be carried out.
[0046]
  In the present invention, the reactive dye selected as described above can be used in combination with other dyes such as acidic metal-containing dyes, and the advantageous effects described below can be obtained.
[0047]
  For example, polyamide fiber, composite material of polyamide fiber and cellulose fiber, etc. in combination with dye belonging to class A and appropriately selected acidic metal-containing dye, dyes belonging to class C, SN, SC The one-bath dyeing at a low temperature of about 60 to 90 ° C. becomes possible. For example, examples of very difficult dyeings include composite materials made of synthetic polyamide, which are hardly dyed with reactive dyes, such as shape-up pants, and these can be suitably dyed by this combination. .
[0048]
  The selected acid metal-containing dye is dyed in a dye bath containing a considerable amount of sodium sulfate, so that it has good solubility, less cotton contamination, and important performance is 10 g of sodium carbonate, which is a dyeing condition on the cotton side. / L, 70 ° C., 30 minutes at 30 minutes, the acidic metal-containing dyes dyed on the polyamide fibers are not desorbed, and those that are not more than about 10% are preferred. For solubility, a solubility of 5 g / L or more at 25 ° C. or 50 g / L or more at 80 ° C. is required.
  The mixing or combination of the selected acidic metal-containing dye and reactive dye can be arbitrarily determined depending on the dyeability of the fiber material.However, since the three primary color dyes with similar dyeing speeds cannot be combined with the acidic metal-containing dye, a single dye or hue The combination of the two primary color dyes of the above and the three primary colors of the reactive dye is advantageous.
[0049]
  In particular, a mixture of the acid metal-containing dyes, such as clear yellow dye, blue dye and relatively bright red dye, and reactive dyes yellow dye, blue dye and red dye belonging to class A, has a concentration of 6-nylon dyeing. And the effect of improving the sharpness. It is also effective in improving leveling and wet fastness in wool dyeing.
[0050]
  The present invention can also be applied to a dyeing process in one bath of a three-component composite material including a polyacrylic fiber or a polyester fiber, particularly a synthetic polyamide fiber and cellulose fiber. The polyester fiber includes polytrimethylene terephthalate fiber that has been recently developed.
  It is necessary to dye these polyacrylic fibers and polyester fibers with a cationic dye or a disperse dye in an acidic bath. Therefore, an acidic bath is necessary even when dyeing in one bath in combination with a reactive dye.
  Therefore, it is necessary to select an appropriate reactive dye based on the classification based on the dyeability with acid addition. The HPs and HQs in the reactive dye classification correspond to this classification.
  That is, according to the classification method of reactive dyes, the weight ratio of 6-nylon jersey (manufactured by Toray Industries Inc.) 50% and cotton knit (non-silquette) 50% is 1% o. w. Dyeing in a dye bath with f added, and the resulting dyed product is side-colored with a SICOMUC-20 system (manufactured by Sumika Chemical Analysis Center Co., Ltd.). They are classified based on the color difference.
[0051]
  The dyes belonging to HPs and HQs are particularly suitable for the method of dyeing composite materials such as polyacrylic fibers and polyester fibers and cellulose fibers in the same color in a single bath in combination with cationic dyes or disperse dyes dispersed in a dye bath. Suitable. Preferred dyes as HQs are those having the concentration ratio in the range of 55 to 95%.
  Here, the polyamide fiber is a dye that dyes HPs darkly and HQs lightly.
  It is preferable to use a dye that dyes the polyamide side lightly in actual dyeing because there are many reactive dyes that dye the nylon side darkly when acid is added, and in combination with disperse dyes, the disperse dye also partially dyes on the polyamide side. There are many cases.
The cationic dye used here is preferably a dispersed cationic dye that does not cause aggregation of the dye. Moreover, the reactive dye selected from the said A class and C class etc. can be used together as needed.
[0052]
  Disperse dyes for dyeing polyester fibers are particularly preferably disperse dyes that have high dye transfer properties and do not remain on cellulose fibers, and disperse dyes that have good light fastness even when partially dyed on synthetic polyamide fibers. Although the dye adjusted to one bath of the present invention is used as a single dye or a mixed dye, the predetermined mixing ratio can also be adjusted with a dye bath.
[0053]
  The fastness of dyeings is important in commercialization and requires at least wet fastness that can withstand household washing. In particular, it is important for new products to withstand 30 washings.
  As described above, the order of the dyeing process has an important influence on the wet fastness, and it is effective to dye the synthetic polyamide fiber first and finally the cellulose fiber such as cotton.
  That is, the dyeing of cotton is treated with an alkali bath such as sodium carbonate, which has the effect of removing the dye that swells cotton and contaminates the cotton or the undyed dye on the surface of the synthetic fiber. Subsequent water washing, hot water washing, and soaping processes improve fastness. In other words, this process has two roles of fixing by cotton-dye chemical bond and removing unwanted dye. On the contrary, since this effect cannot be obtained if cotton dyeing is started, even in the case where this order is unavoidable, a bath composed of sodium carbonate 2 to 10 g / L and anhydrous sodium sulfate 20 to 100 g / L. It is preferable to perform alkali treatment at 60 to 70 ° C. for about 5 to 30 minutes.
[Industrial applicability]
[0054]
  With the dyeing system and dyeing method of the present invention, it is possible to dye a composite material composed of almost all the fibers, and in particular, sufficient dyeing can be achieved even in the case of two times (two bath method) and three times (three bath method). Even complex and difficult dyeing that cannot be obtained can be dyed with high quality and high fastness by one time (one bath system).
  Because it is possible to dye in one bath, dyeing wastewater is reduced, energy saving, and labor saving compared to the conventional two-bath two-stage dyeing method, and at least about 30% compared to standard dyeing at the factory scale. Cost reduction and about 40% of time reduction are possible, and the economic effect is not measurable.
  Moreover, the fastnesses of the dyed product according to the present invention of the one-bath system are extremely excellent. That is, in the two-bath system, the polyamide fiber and the acid dye are ion-bonded, whereas in the one-bath system of the present invention, the reactive dye is chemically bonded (covalently bonded) to the amino fiber of the polyamide fiber. Contributes to improved fastness. In particular, when an alkali treatment is performed at the end of the dyeing process to remove unnecessary staining dyes, the fastness to washing is greatly improved. Therefore, the present invention is innovative and has great practical value.
[0055]
  Hereinafter, the system of the present invention will be described in more detail by way of examples, but the scope of the present invention is not limited by the examples.
[0056]
Reference example 1
  Sumifix Yellow 2GL (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.) 150% gran 50 parts selected from reactive dyes belonging to class A, mixed dye consisting of 50 parts Sumifix Yellow GN (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.) 0.5% o . w. f, Sumifix Brill. Blue R (Sumitomo Chemical Co., Ltd.) 150% gran 50 parts, Levafix Royal Blue E-FR (Dystar Co., Ltd.) 50 parts mixed dye 0.5% o. w. 6-Nylon jersey (manufactured by Toray Industries, Inc.) was dyed at 100 ° C. for 50 minutes in a dye bath containing a bath ratio of 1:20 and anhydrous sodium sulfate of 30 g / L. Then, after cooling to 70 degreeC, adding sodium carbonate 10g / L and processing for 30 minutes, it washed with water and hot water, performed normal soaping, and also washed with water and hot water and finished. A clear green dyed product was obtained, and a clear dyed product of the same color was obtained even when the dyeing density was changed to 1/2 or 2 times. These dyed products were very good with no white cloth contamination in the washing fastness test according to JIS A-2.
[0057]
Reference example 2
  Each of the yellow and blue mixed dyes described in Reference Example 1 is 0.5% o. w. f, lanyl Brill. Yellow 3G (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.) 0.5% o. w. f and lanyl Brill. Blue G (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.) extra conc 0.5% o.d. w. A 6,6-nylon jersey was dyed and finished in the same manner as in Reference Example 1 in a dye bath to which f was added. A clear and dense green dyeing was obtained. Even when the dyeing concentration was changed in the same manner as in Reference Example 1, the same color system was satisfactorily dyed without color breakup. In the washing fastness test according to JIS A-2 of these dyed products, there was no white cloth contamination and it was very good.
[Example 1]
[0058]
  Among reactive dyes belonging to Class A, Sumifix Yellow 2GL (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.) 150% gran 50%, Sumifix Gold. Yellow GG (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.) 150% gran Yellow dye composed of 50% mixed dye, Sumifix Brill. Red G (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.) Special 30%, Sumifix Supra Brill. Red GF (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.) 150% gran 35% and Sumifix Supra Brill. Red BSF (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.) 150% gran 35% Red dye consisting of 35% mixed dye and Sumifix Brill. A blue primary dye composed of a mixed dye of Blue R (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.) 150% gran 35% and Levafix Royal Blue E-FR (manufactured by Dystar) 65% was constructed. In any combination dyeing of these dyes, 70 parts of 6,6-nylon jersey and 30 parts of cotton knit (non-silquet) were dyed in the same bath as in Reference Example 1. Even when the dyeing density, dye ratio and bath ratio were changed, both fibers were evenly dyed in the same color system. The washing fastness test of these dyeings according to JIS A-2 was also very good at grade 5.
[Example 2]
[0059]
  lanyard Orange R (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.) 0.2% o. w. f and hue adjacent lanyl Red B (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.) 0.8% o. w. f and the Yellow dye 0.15% o. w. f and the Red dye described in Example 1 0.85% o.d. w. As a result of dyeing the shape-up pants, which is a composite material composed of hard-dyeing synthetic polyamide containing 6-6-nylon and cellulose fibers, in the same manner as in Reference Example 1, with a combination of f, in a slightly yellowish red color, A robust dyed product of the same color was obtained.
[Example 3]
[0060]
  Cibacron Yellow LS-R (manufactured by Ciba Specialty Chemicals) belonging to class C, yellow mixed dye consisting of 20 parts of Kayacion Yellow E-SN4G (manufactured by Nippon Kayaku Co., Ltd.), Cibacron Scallet LS-2G ( Ciba Specialty Chemicals) 80 parts, Sumifix Super Scarlet 2GF (Sumitomo Chemical Co., Ltd.) 20 parts Scarlet mixed dye and Sumifix HF Blue 2R (Sumitomo Chemical Co., Ltd.) 5 parts, Sumifix HF Navy 10 parts of 2G (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.), 40 parts of Sumifix Supra Blue 2BNF (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.), 1 part of Sumifix Supra Marine BNF (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.) 1 3 parts Cibacron Blue LS-3R (manufactured by Ciba Specialty Chemicals) using a blue mixed dye as the three primary color dyes, 30 parts of 6-nylon jersey and 70 parts of cotton knit (unsilkette) In a bath, 40 g / L of anhydrous sodium sulfate was added and dyed at 100 ° C. for 40 minutes. Then, it cooled and added sodium carbonate 20g / L at 70 degreeC, and processed for 40 minutes. Using these three primary color dyes, 0.3% o.d. w. From light color of f, 3% o. w. Both fibers could be dyed in the same color system up to a deep color of f and a wide hue range of Olive, Brown and Violet.
  The fastness of the dyed product obtained was very good in terms of fastness to washing according to JIS A-2, light fastness for 20 hours, light fastness to sweat, and fastness to chlorine.
[0061]
  Further, in the above three primary color dyes, Yellow dye 0.5% o. w. f, Scarlet dye 0.5% o. w. f and Blue dye 0.5% o. w. As a result of dyeing a composite material consisting of 15% synthetic polyamide dye and 85% cotton under the same dyeing conditions, the dyeing with the same density and hue of both fibers and excellent color uniformity was achieved.
  It should be noted that with the three primary color dyes belonging to class A, the synthetic polyamide side is dyed extremely dark, and even if the hue is similar, uniform dyeing cannot be obtained at all.
[Example 4]
[0062]
  0.5% of each of the mixed three primary color dyes described in Example 3 o. w. At f, a reversible composite material having a sweat-absorbing synthetic polyamide on the surface and cotton on the back surface was test-dyed on a beaker scale. As a result, the surface synthetic polyamide was dyed considerably yellow. Therefore, Kaycation Yellow E-SN4G (manufactured by Nippon Kayaku Co., Ltd.) 0.1% o. w. When dyed with f added, both fibers were dyed well in the same color, making it possible to adjust the hue in one bath. Until now, it has been very difficult to correct this hue.
[Example 5]
[0063]
  Reanova Navy CA (Dystar Co., Ltd.) 1.6% o. w. f, Sumifix Supra Marine BNF (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.) 0.4% o. w. f, 33.3 parts of polyester fiber polytrimethylene terephthalate (PTT / Asahi Kasei), 33.3 parts of 6-nylon jersey (Toray Industries) and 33.3 parts of cotton knit (non-silquet) Anhydrous sodium sulfate 30 g / L and acetic acid 1% o. w. f was added, the temperature was raised, and the mixture was dyed at 95 ° C. for 50 minutes, then cooled to 70 ° C., 10 g / L of sodium carbonate was added, and dyed for 40 minutes. After washing with water and washing with hot water twice at 80 ° C., normal soaping was performed, followed by washing with water and finishing. The hues were all well dyed in the same color system, enabling one-bath dyeing of the composite material mixed with the three.

Claims

An exhaust dyeing method for dyeing a composite material containing synthetic polyamide and cellulose fibers having a water absorption of less than 10% and having a ratio of the synthetic polyamide of 70% by weight or more,
6 Nylon and un mercerized cotton knit are each 2.0% to 10.0% o. w. In step f, dyeing is carried out at 100 ° C. for 40 minutes or more in a dye bath of pH 6.3 to 7.0 to which 40 to 80 g / L of anhydrous sodium sulfate is added. Classify the dyes according to the density ratio and correction color difference,
A dye having a density ratio of 6-nylon dyed to cotton of 150 to 600% and a corrected color difference of 5.0 or less in cases other than Black and 8.0 or less in the case of Black When
The dye used for dyeing is one or more reactive dyes selected from the dyes belonging to Class A , and
A dyeing method using a reactive dye, characterized in that all the dyes used are dissolved in one bath to dye the material.

An exhaust dyeing method for dyeing a composite material containing synthetic polyamide and cellulose fibers having a water absorption of less than 10% and having a ratio of the synthetic polyamide of 70% by weight or more,
6 Nylon and un mercerized cotton knit are each 2.0% to 10.0% o. w. In step f, dyeing is carried out at 100 ° C. for 40 minutes or more in a dye bath of pH 6.3 to 7.0 to which 40 to 80 g / L of anhydrous sodium sulfate is added. Classify the dyes according to the density ratio and correction color difference,
A dye having a density ratio of 6-nylon dyed to cotton of 150 to 600% and a corrected color difference of 5.0 or less in cases other than Black and 8.0 or less in the case of Black When
One or more reactive dyes selected from dyes belonging to Class A , and
The solubility at 25 ° C. is 5 g / L or more, or the solubility at 80 ° C. is 50 g / L or more, and after dyeing on synthetic polyamide fiber, anhydrous sodium sulfate 30 g / L, sodium carbonate 10 g / L, temperature 70 Dyeing using one or a combination of two or more acidic metal-containing dyes selected from acid-containing dyes that do not fall off from the synthetic polyamide fiber even if treated for 30 minutes under dye bath conditions of 1 ° C. and a bath ratio of 1:20 Dyeing method using the characteristic reactive dye.

An exhaust dyeing method for dyeing a composite material containing a synthetic polyamide and cellulose fibers having a water absorption of less than 10% , wherein the ratio of the synthetic polyamide is more than 30% by weight and less than 70% by weight,
6 Nylon and un mercerized cotton knit are each 2.0% to 10.0% o. w. In step f, dyeing is carried out at 100 ° C. for 40 minutes or more in a dye bath of pH 6.3 to 7.0 to which 40 to 80 g / L of anhydrous sodium sulfate is added. Classify the dyes according to the density ratio and correction color difference,
SNCs are dyes in which the density ratio of 6-nylon dyed to cotton is 85 to 135% and the correction color difference is 5.0 or less in cases other than Black, and 8.0 or less in Black. When
Using one or more reactive dyes selected from dyes belonging to SNCs, and
A dyeing method using a reactive dye, characterized in that all the dyes used are dissolved in one bath to dye the material.

An exhaust dyeing method for dyeing a composite material containing a synthetic polyamide having a water absorption rate of less than 10% and cellulose fibers, and the ratio of the synthetic polyamide being 30 wt% or less,
6 Nylon and un mercerized cotton knit are each 2.0% to 10.0% o. w. In step f, dyeing is carried out at 100 ° C. for 40 minutes or more in a dye bath of pH 6.3 to 7.0 to which 40 to 80 g / L of anhydrous sodium sulfate is added. Classify the dyes according to the density ratio and correction color difference,
When the density ratio of 6-nylon dyed to cotton is 85% or less, and the correction color difference is 5.0 or less in the case of other than Black, and 8.0 or less in the case of Black, the dye is C ,
Using one or more reactive dyes selected from dyes belonging to class C, and
A dyeing method using a reactive dye, characterized in that all the dyes used are dissolved in one bath to dye the material.

5. The dyeing method using a reactive dye according to claim 4, wherein the dyeing method comprises an exhaust dyeing method for dyeing a composite material containing synthetic polyamide and cellulose fibers and the proportion of the synthetic polyamide being 15% by weight or less.

The staining density is 0.5% o. w. The dyeing method using the reactive dye according to claim 4 or 5, wherein dyeing is performed at f or less.

An exhaust dyeing method for dyeing a composite material containing synthetic polyamide and cellulose fibers having a water absorption of less than 10% , and polyacrylic fibers or polyester fibers,
6 Nylon and un mercerized cotton knit are each 2.0% to 10.0% o. w. f, anhydrous sodium sulfate 40-80 g / L was added and acetic acid 1% o. w. In a dye bath to which f is added, dye it at 100 ° C. for 40 minutes or more, measure the color of the dyed product, classify the dyes according to the density ratio and the corrected color difference obtained by color measurement,
A dye having a density ratio of 6-nylon dyed to cotton of 50 to 120% and a corrected color difference of 5.0 or less in cases other than Black and 8.0 or less in Black is defined as HQ. When
Using one or more reactive dyes selected from dyes belonging to HQs, and
A dyeing method using a reactive dye, characterized in that the material is dyed in an acid bath in which all of the dye to be used is dissolved in one bath.

6-Nylon jersey and cotton knit (not mercerized) were dyed at a weight ratio of 50% each in a dye bath of pH 6.3-7.0 to which sodium sulfate 40-80 g / L was added. Side color the product, and determine the color density ratio of the 6-nylon jersey dyed product to the cotton dyed product, the corrected color difference,
A dye having a dyeing ratio of 150 to 600% of the dyed product of synthetic polyamide fiber to cellulose fiber and a correction color difference of 5.0 or less in the case of other than Black, or 8.0 or less in the case of Black is class A. And a reactive dye characterized in that a dye having a density ratio of 85% or less and a correction color difference of 5.0 or less in the case of other than Black and 8.0 or less in the case of Black is defined as Class C. Taxonomy.

6-Nylon jersey and cotton knit (un mercerized) were added at a weight ratio of 50%, sodium sulfate 40-80 g / L, and acetic acid 1% o.d. w. Dyeing in a dye bath to which f is added, color the resulting dyed product, determine the color density ratio of the 6-nylon jersey dyed product to the cotton dyed product, and the corrected color difference.
The concentration ratio of the dyed product of the synthetic polyamide fiber to the cellulose fiber is 100 to 300%, and the correction color difference is 5.0 or less in the case of other than Black, and 8.0 or less in the case of Black. Classification of reactive dyes characterized in that dyes having a density ratio of 50 to 120% and a corrected color difference of 5.0 or less in cases other than Black and 8.0 or less in Black are HQs. Law.