JP5051060B2 - Method for producing polyester fiber - Google Patents
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Description
本発明は、耐加水分解性に優れたポリエステル系繊維の製造方法に関するものである。 The present invention relates to a method for producing a polyester fiber excellent in hydrolysis resistance.
近年は環境意識の高まりから、プラスチック廃棄物が問題となり、酵素や微生物による分解が期待される生分解性プラスチックが注目されている。また、地球温暖化の観点から、二酸化炭素の大気中への排気を抑制することが重要になっており、カーボンニュートラルという概念で表されるように、天然資源から作られる材料の使用が推奨される様になってきている。上記の問題から、特に非石油原料のポリ乳酸が脚光を浴びているが、ポリ乳酸は室温や高温の水中における加水分解性が非常に高く、さらには空気中の水分によっても分解されるという性質を持っている。これはポリ乳酸繊維だけの問題ではなく、ポリエステル系繊維に共通の問題であり、末端カルボキシル基から放出されるプロトンがエステルの加水分解の自己触媒として働くために促進される。この性質のため、熱水の存在下、高温、高湿度条件化で分解による強度低下が著しく、その使用が制限されてきた。 In recent years, due to increasing environmental awareness, plastic waste has become a problem, and biodegradable plastics that are expected to be decomposed by enzymes and microorganisms have attracted attention. In addition, from the viewpoint of global warming, it is important to suppress the emission of carbon dioxide into the atmosphere, and the use of materials made from natural resources is recommended as represented by the concept of carbon neutral. It is becoming like this. Due to the above problems, polylactic acid, which is a non-petroleum raw material, is in the spotlight, but polylactic acid has a very high hydrolyzability in room temperature and high temperature water, and is also decomposed by moisture in the air. have. This is not only a problem for polylactic acid fibers but also a problem common to polyester fibers, and is promoted because protons released from terminal carboxyl groups act as autocatalysts for ester hydrolysis. Due to this property, the strength is greatly reduced due to decomposition under high temperature and high humidity conditions in the presence of hot water, and its use has been limited.
これを解決する方法として、末端封鎖剤を添加することより末端カルボキシル基濃度を低下させる方法が特開2001-261797や特開2002-30208で開示されている。これらの方法はポリマーチップに末端封鎖剤を混練・添加して製造するが、繊維を紡糸した後衣料用途等に使用する場合、繊維は染色して審美性を高めた後使用されることが多い。水浴中で行われる染色工程において、ポリエステル系繊維は高温高湿環境に曝されるため、末端封鎖剤が添加されていない繊維に比べると程度は小さいが、それでも染色工程における加水分解の発生は避けられず、末端カルボキシル基が増加し加水分解が進行するため、添加した末端封鎖剤の効果が損なわれ繊維強度が低下するという欠点があった。
本発明は、かかる従来の背景に鑑み、あらかじめ繊維内に末端封鎖剤を含むポリエステル系繊維を末端封鎖剤により処理する耐加水分解性に優れたポリエステル系繊維の製造方法を提供せんとするものである。 In view of the conventional background, the present invention is intended to provide a method for producing a polyester fiber excellent in hydrolysis resistance, in which a polyester fiber containing a terminal blocking agent in the fiber is treated in advance with a terminal blocking agent. is there.
本発明は、上記目的を達成するために下記の構成を有する。
（１）予め末端封鎖剤を含有するポリエステル系繊維に対し、繊維内部に末端封鎖剤を吸尽させることを特徴とするポリエステル系繊維の製造方法。
（２）上記（１）の繊維内部に末端封鎖剤を吸尽させる工程を染色工程において染色と同時に行うことを特徴とするポリエステル系繊維の製造方法。
（３）上記（１）または（２）のポリエステル系繊維が含有する末端封鎖剤と、吸尽させる末端封鎖剤がカルボジイミド化合物、オキサゾリン化合物およびエポキシ化合物から選ばれる少なくとも１種の化合物であることを特徴とするポリエステル系繊維の製造方法。
（４）上記（１）〜（３）のいずれかのポリエステル系繊維が脂肪族ポリエステルであることを特徴としたポリエステル系繊維の製造方法。
（５）上記（１）〜（３）のいずれかのポリエステル系繊維が芳香族ポリエステルであることを特徴としたポリエステル系繊維の製造方法。
（６）上記（１）〜（３）のいずれかの方法で製造されたポリエステル系繊維。
In order to achieve the above object, the present invention has the following configuration.
(1) A method for producing a polyester fiber, wherein the terminal blocker is exhausted inside the fiber with respect to the polyester fiber containing the terminal blocker in advance.
(2) A method for producing a polyester fiber, wherein the step of exhausting the end-capping agent inside the fiber of (1) is performed simultaneously with the dyeing in the dyeing step.
(3) The terminal blocking agent contained in the polyester fiber of (1) or (2) above and the terminal blocking agent to be exhausted are at least one compound selected from a carbodiimide compound, an oxazoline compound and an epoxy compound. A method for producing a polyester-based fiber.
(4) A method for producing a polyester fiber, wherein the polyester fiber according to any one of (1) to (3) is an aliphatic polyester.
(5) A method for producing a polyester fiber, wherein the polyester fiber according to any one of (1) to (3) is an aromatic polyester.
(6) A polyester fiber produced by any one of the methods (1) to (3).
本発明によれば、末端封鎖剤を含有するポリエステル系繊維を含む繊維構造物の耐加水分解性をさらに向上することができる。 According to this invention, the hydrolysis resistance of the fiber structure containing the polyester fiber containing a terminal blocker can be further improved.
本発明は、ポリエステル系繊維の耐加水分解性を向上させることについて鋭意検討した結果、予め末端封鎖剤を含有する該繊維に末端封鎖剤を吸尽させることで、さらに耐加水分解性を向上させることができることを見出したものである。 As a result of intensive studies on improving the hydrolysis resistance of polyester fibers, the present invention further improves hydrolysis resistance by exhausting the end-blocking agent into the fiber containing the end-blocking agent in advance. It has been found that it can be.
本発明においては、ポリエステル系繊維として、脂肪族ポリエステル、芳香族ポリエステルが好ましく用いられる。 In the present invention, aliphatic polyesters and aromatic polyesters are preferably used as the polyester fibers.
脂肪族ポリエステルとしては、ポリ（D−乳酸）、ポリ（L−乳酸）、D−乳酸とL−乳酸との共重合体、D−乳酸とヒドロキシカルボン酸との共重合体、L−乳酸とヒドロキシカルボン酸との共重合体、DL−乳酸とヒドロキシカルボン酸との共重合体から選ばれる重合体、あるいはこれらのブレンド体で等が用いられる。中でも、汎用性の面からは、L−乳酸を主成分とするポリ乳酸が好ましく使用される。L−乳酸を主成分とするとは、脂肪族ポリエステル中、50重量％以上がL−乳酸であることを意味する。 Examples of the aliphatic polyester include poly (D-lactic acid), poly (L-lactic acid), a copolymer of D-lactic acid and L-lactic acid, a copolymer of D-lactic acid and hydroxycarboxylic acid, and L-lactic acid. A copolymer selected from a copolymer with hydroxycarboxylic acid, a polymer selected from a copolymer of DL-lactic acid and hydroxycarboxylic acid, or a blend thereof is used. Among these, from the viewpoint of versatility, polylactic acid mainly composed of L-lactic acid is preferably used. L-lactic acid as the main component means that 50% by weight or more of L-lactic acid is L-lactic acid.
かかるポリ乳酸の製造方法としては、乳酸を原料としていったん環状二量体であるラクチドを生成せしめ、その後開環重合を行なう二段階のラクチド法と、乳酸を原料として溶媒中で直接脱水縮合を行なう一段階の直接重合法が知られている。本発明で用いられるポリ乳酸は、いずれの製法によって得られたものであってもよい。 As a method for producing such polylactic acid, a lactide, which is a cyclic dimer, is first produced from lactic acid as a raw material, and then ring-opening polymerization is performed, and direct dehydration condensation is performed in a solvent using lactic acid as a raw material. One-step direct polymerization methods are known. The polylactic acid used in the present invention may be obtained by any production method.
芳香族ポリエステルとしては、ポリエチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレートなどが用いられる。また、これらの芳香族ポリエチレンはコハク酸、アジピン酸等の他の共重合成分を含んでいても良い。 As the aromatic polyester, polyethylene terephthalate, polytrimethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, or the like is used. These aromatic polyethylenes may contain other copolymerization components such as succinic acid and adipic acid.
本発明に用いるポリエステル系繊維は、通常のフラットヤーン以外に、仮撚り加工糸、強撚糸、タスラン加工糸、太細糸、混繊糸などのフィラメントヤーンであってもよく、ステープルファイバーやトウ、紡績糸、あるいは布帛など各種形態の繊維であってもよい。 The polyester fibers used in the present invention may be filament yarns such as false twisted yarns, strong twisted yarns, taslan processed yarns, thick yarns, mixed yarns, etc. in addition to ordinary flat yarns, staple fibers, tows, Various forms of fibers such as spun yarn or fabric may be used.
本発明に用いるポリエステル系繊維は、ポリアミドなど他のポリマーとアロイを形成していてもよい。 The polyester fiber used in the present invention may form an alloy with other polymers such as polyamide.
本発明に用いるポリエステル系繊維には、天然繊維、再生繊維、半合成繊維、合成繊維などを混用することができる。複合の形態としては、混紡、交織、交編等いかなる形態でも良い。繊維構造物の形態としては、フィラメント、紡績糸、そしてそれらより得られる織物、編み物、不織布、製品などの繊維構造物が挙げられるが、これらに制限されるものではない。 Natural fibers, regenerated fibers, semi-synthetic fibers, synthetic fibers, and the like can be mixed in the polyester fibers used in the present invention. The composite form may be any form such as mixed spinning, union, knitting. Examples of the fiber structure include, but are not limited to, filaments, spun yarns, and fiber structures such as woven fabrics, knitted fabrics, nonwoven fabrics, and products obtained therefrom.
天然繊維とは、綿、カポック、麻、亜麻、大麻、苧麻、羊毛、アルパカ、カシミヤ、モヘヤ、シルクなどが挙げられる。再生繊維とは、ビスコース、キュプラ、ポリノジック、ハイウエットモジュラスレーヨン、溶剤紡糸セルロース繊維などが挙げられる。半合成繊維とは、アセテート、ジアセテート、トリアセテート、などが挙げられる。合成繊維とは、ポリアミド、アクリル、ビニロン、ポリプロピレン、ポリウレタン、ポリ塩化ビニル、ポリエチレン、プロミックスなどが挙げられる。 Examples of natural fibers include cotton, kapok, hemp, flax, cannabis, hemp, wool, alpaca, cashmere, mohair, silk, and the like. Examples of the recycled fiber include viscose, cupra, polynosic, high wet modulus rayon, and solvent-spun cellulose fiber. Semisynthetic fibers include acetate, diacetate, triacetate, and the like. Synthetic fibers include polyamide, acrylic, vinylon, polypropylene, polyurethane, polyvinyl chloride, polyethylene, promix and the like.
本発明では、ポリエステル系繊維に他の繊維を任意の手法で任意に混用して良いが、ポリエステル系繊維の混率が小さいと本発明の効果が小さくなるため、ポリエステル系繊維の混率は２０重量％以上が好ましく、３０重量％以上がさらに好ましい。 In the present invention, other fibers may be arbitrarily mixed with the polyester fiber by an arbitrary method. However, since the effect of the present invention is reduced when the mixing ratio of the polyester fiber is small, the mixing ratio of the polyester fiber is 20% by weight. The above is preferable, and 30% by weight or more is more preferable.
本発明においては、予め末端封鎖剤を含有するポリエステル系繊維の繊維内部に末端封鎖剤を吸尽させるが、「末端封鎖剤を含有するポリエステル系繊維」は、ポリエステルポリマーの溶融状態でカルボジイミド化合物、エポキシ化合物、オキサゾリン化合物などの末端封鎖剤を適量反応させることで得ることができる。末端封鎖剤のポリエステル系繊維への含有方法としては、例えば、重合反応終了直後の溶融状態のポリエステルポリマーに末端封鎖剤を添加し攪拌・反応させる方法、ポリ乳酸のチップに末端封鎖剤を添加・混合した後に反応缶あるいはエクストルーダなどで混練・反応させる方法、エクストルーダでポリ乳酸に液状の末端封鎖剤を連続的に添加し、混練・反応させる方法、末端封鎖剤を高濃度含有させたポリエステルのマスターチップとポリエステルのホモチップとを混合したブレンドチップをエクストルーダなどで混練・反応させる方法などにより行うことができるが、これらの方法に限定されるわけではない。重合により溶融状態にあるポリエステルポリマに末端封鎖剤を添加する場合、ポリエステルポリマーの高重合度化、残存低分子量物の抑制などの観点から、ポリマーの重合反応終了後に末端封鎖剤を添加・反応させることが好ましい。 In the present invention, the end-blocking agent is exhausted into the fiber of the polyester fiber containing the end-blocking agent in advance, but the “polyester fiber containing the end-blocking agent” is a carbodiimide compound in a molten state of the polyester polymer, It can be obtained by reacting an appropriate amount of a terminal blocking agent such as an epoxy compound or an oxazoline compound. Examples of the method for containing the end-capping agent in the polyester fiber include, for example, a method in which the end-capping agent is added to the molten polyester polymer immediately after the completion of the polymerization reaction and the mixture is stirred and reacted, and the end-capping agent is added to the polylactic acid chip. A method of kneading and reacting with a reaction can or an extruder after mixing, a method of continuously adding a liquid end-blocking agent to polylactic acid with an extruder, kneading and reacting, a master of polyester containing a high concentration of end-blocking agent The method can be carried out by a method of kneading and reacting a blend chip obtained by mixing a chip and a polyester homochip with an extruder or the like, but is not limited to these methods. When adding an end-blocking agent to a polyester polymer that has been melted by polymerization, the end-blocking agent is added and reacted after completion of the polymerization reaction of the polymer from the viewpoint of increasing the degree of polymerization of the polyester polymer and suppressing the residual low molecular weight. It is preferable.
本発明で末端封鎖剤として用いられる化合物は、カルボジイミド化合物、エポキシ化合物、オキサゾリン化合物から選ばれる付加反応型化合物であることが好ましい。 The compound used as a terminal blocking agent in the present invention is preferably an addition reaction type compound selected from a carbodiimide compound, an epoxy compound, and an oxazoline compound.
カルボジイミド化合物としては、例えば、Ｎ，Ｎ´−ジ−ｏ−トリルカルボジイミド、Ｎ，Ｎ´−ジフェニルカルボジイミド、Ｎ，Ｎ´−ジオクチルデシルカルボジイミド、Ｎ，Ｎ´−ジ−２，６−ジメチルフェニルカルボジイミド、Ｎ−トリイル−Ｎ´−シクロヘキシルカルボジイミド、Ｎ，Ｎ´−ジ−２，６−ジイソプロピルフェニルカルボジイミド、Ｎ，Ｎ´−ジ−２，６−ジ−tert.−ブチルフェニルカルボジイミド、Ｎ，Ｎ´−ジ−ｐ−ニトロフェニルカルボジイミド、Ｎ，Ｎ´−ジ−ｐ−アミノフェニルカルボジイミド、Ｎ，Ｎ´−ジ−ｐ−ヒドロキシフェニルカルボジイミド、Ｎ，Ｎ´−ジ−シクロヘキシルカルボジイミド、Ｎ，Ｎ´−ジ−ｐ−トリルカルボジイミド、ｐ−フェニレン−ビス−ジ−ｏ−トリルカルボジイミド、ｐ−フェニレン−ビス−ジシクロヘキシルカルボジイミド、ヘキサメチレン−ビス−ジシクロヘキシルカルボジイミド、エチレン−ビス−ジフェニルカルボジイミド，Ｎ，Ｎ′−ベンジルカルボジイミド、Ｎ−オクタデシル−Ｎ′−フェニルカルボジイミド、Ｎ−ベンジル−Ｎ′−フェニルカルボジイミド、Ｎ−オクタデシル−Ｎ′−トリルカルボジイミド、Ｎ−フェニル−Ｎ′−トリルカルボジイミド、Ｎ−ベンジル−Ｎ′−トリルカルボジイミド、Ｎ，Ｎ′−ジ−ｏ−エチルフェニルカルボジイミド、Ｎ，Ｎ′−ジ−ｐ−エチルフェニルカルボジイミド、Ｎ，Ｎ′−ジ−ｏ−イソプロピルフェニルカルボジイミド、Ｎ，Ｎ′−ジ−ｐ−イソプロピルフェニルカルボジイミド、Ｎ，Ｎ′−ジ−ｏ−イソブチルフェニルカルボジイミド、Ｎ，Ｎ′−ジ−ｐ−イソブチルフェニルカルボジイミド、Ｎ，Ｎ′−ジ−２，６−ジエチルフェニルカルボジイミド、Ｎ，Ｎ′−ジ−２−エチル−６−イソプロピルフェニルカルボジイミド、Ｎ，Ｎ′−ジ−２−イソブチル−６−イソプロピルフェニルカルボジイミド、Ｎ，Ｎ′−ジ−２，４，６−トリメチルフェニルカルボジイミド、Ｎ，Ｎ′−ジ−２，４，６−トリイソプロピルフェニルカルボジイミド、Ｎ，Ｎ′−ジ−２，４，６−トリイソブチルフェニルカルボジイミド、Ｎ，Ｎ′−ジイソプロピルカルボジイミド、芳香族ポリカルボジイミドなどが挙げられる。中でも、耐熱性及び取扱いのし易さから、ポリカルボジイミド化合物が好適に用いられ、該ポリカルボジイミド化合物は、ジイソシアネート化合物を重合したものが好適に用いられるが、中でも４，４‘−ジシクロヘキシルメタンカルボジイミドの重合体やテトラメチルキシリレンカルボジイミドの重合体やその末端をポリエチレングリコール等で封鎖したものが好ましい。 Examples of the carbodiimide compound include N, N′-di-o-tolylcarbodiimide, N, N′-diphenylcarbodiimide, N, N′-dioctyldecylcarbodiimide, N, N′-di-2,6-dimethylphenylcarbodiimide. N-triyl-N'-cyclohexylcarbodiimide, N, N'-di-2,6-diisopropylphenylcarbodiimide, N, N'-di-2,6-di-tert.-butylphenylcarbodiimide, N, N ' -Di-p-nitrophenylcarbodiimide, N, N'-di-p-aminophenylcarbodiimide, N, N'-di-p-hydroxyphenylcarbodiimide, N, N'-di-cyclohexylcarbodiimide, N, N'- Di-p-tolylcarbodiimide, p-phenylene-bis-di-o-tolylcarbodiimide, p-phenol Len-bis-dicyclohexylcarbodiimide, hexamethylene-bis-dicyclohexylcarbodiimide, ethylene-bis-diphenylcarbodiimide, N, N'-benzylcarbodiimide, N-octadecyl-N'-phenylcarbodiimide, N-benzyl-N'-phenylcarbodiimide, N-octadecyl-N'-tolylcarbodiimide, N-phenyl-N'-tolylcarbodiimide, N-benzyl-N'-tolylcarbodiimide, N, N'-di-o-ethylphenylcarbodiimide, N, N'-di- p-ethylphenylcarbodiimide, N, N'-di-o-isopropylphenylcarbodiimide, N, N'-di-p-isopropylphenylcarbodiimide, N, N'-di-o-isobutylphenylcarbodiimide, N, N'- G p-isobutylphenylcarbodiimide, N, N′-di-2,6-diethylphenylcarbodiimide, N, N′-di-2-ethyl-6-isopropylphenylcarbodiimide, N, N′-di-2-isobutyl-6 -Isopropylphenylcarbodiimide, N, N'-di-2,4,6-trimethylphenylcarbodiimide, N, N'-di-2,4,6-triisopropylphenylcarbodiimide, N, N'-di-2,4 , 6-triisobutylphenyl carbodiimide, N, N'-diisopropylcarbodiimide, aromatic polycarbodiimide, and the like. Among them, a polycarbodiimide compound is preferably used from the viewpoint of heat resistance and ease of handling, and the polycarbodiimide compound is preferably obtained by polymerizing a diisocyanate compound. Among these, 4,4′-dicyclohexylmethanecarbodiimide is used. A polymer, a polymer of tetramethylxylylene carbodiimide, and a polymer whose end is blocked with polyethylene glycol or the like are preferable.
さらには、これらのカルボジイミド化合物の中から１種または２種以上の化合物を任意に選択してポリ乳酸のカルボキシル末端を封鎖すればよく、カルボジイミド化合物の種類により本発明はなんら制限されるものではない。 Further, one or more compounds may be arbitrarily selected from these carbodiimide compounds to block the carboxyl terminus of polylactic acid, and the present invention is not limited by the type of carbodiimide compound. .
エポキシ化合物の例としては、例えば、Ｎ−グリシジルフタルイミド、Ｎ−グリシジル−４−メチルフタルイミド、Ｎ−グリシジル−４，５−ジメチルフタルイミド、Ｎ−グリシジル−３−メチルフタルイミド、Ｎ−グリシジル−３，６−ジメチルフタルイミド、Ｎ−グリシジル−４−エトキシフタルイミド、Ｎ−グリシジル−４−クロルフタルイミド、Ｎ−グリシジル−４，５−ジクロルフタルイミド、Ｎ−グリシジル−３，４，５，６−テトラブロムフタルイミド、Ｎ−グリシジル−４−ｎ−ブチル−５−ブロムフタルイミド、Ｎ−グリシジルサクシンイミド、Ｎ−グリシジルヘキサヒドロフタルイミド、Ｎ−グリシジル−１，２，３，６−テトラヒドロフタルイミド、Ｎ−グリシジルマレインイミド、Ｎ−グリシジル−α，β−ジメチルサクシンイミド、Ｎ−グリシジル−α−エチルサクシンイミド、Ｎ−グリシジル−α−プロピルサクシンイミド、Ｎ−グリシジルベンズアミド、Ｎ−グリシジル−ｐ−メチルベンズアミド、Ｎ−グリシジルナフトアミド、Ｎ−グリシジルステラミド、Ｎ−メチル−４，５−エポキシシクロヘキサン−１，２−ジカルボン酸イミド、Ｎ−エチル−４，５−エポキシシクロヘキサン−１，２−ジカルボン酸イミド、Ｎ−フェニル−４，５−エポキシシクロヘキサン−１，２−ジカルボン酸イミド、Ｎ−ナフチル−４，５−エポキシシクロヘキサン−１，２−ジカルボン酸イミド、Ｎ−トリル−３−メチル−４，５−エポキシシクロヘキサン−１，２−ジカルボン酸イミド、オルソフェニルフェニルグリシジルエーテル、２−メチルオクチルグリシジルエーテル、フェニルグリシジルエーテル、３−（２−キセニルオキシ）−１，２−エポキシプロパン、アリルグリシジルエーテル、ブチルグリシジルエーテル、ラウリルグリシジルエーテル、ベンジルグリシジルエーテル、シクロヘキシルグリシジルエーテル、α−クレシルグリシジルエーテル、ｐ−ｔ−ブチルフェニルグリシジルエーテル、メタクリル酸グリシジルエーテル、エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、スチレンオキサイド、オクチレンオキサイド、ヒドロキノンジグリシジルエーテル、レゾルシンジグリシジルエーテル、１，６−ヘキサンジオールジグリシジルエーテル、水添ビスフェノールＡ−ジグリシジルエーテルなどが挙げられ、さらには、テレフタル酸ジグリシジルエステル、テトラヒドロフタル酸ジグリシジルエステル、ヘキサヒドロフタル酸ジグリシジルエステル、フタル酸ジメチルジグリシジルエステル、フェニレンジグリシジルエーテル、エチレンジグリシジルエーテル、トリメチレンジグリシジルエーテル、テトラメチレンジグリシジルエーテル、ヘキサメチレンジグリシジルエーテル、トリグリシジルイソシアヌレートなどが挙げられる。中でもトリグリシジルイソシアヌレート、モノアリルジグリシジルイソシアヌレート、ジアリルモノグリシジルイソシアヌレートなどはトリアジン環骨核を持つことから融点が高く、更には耐熱性にも優れるため好ましく、中でも分子架橋による紡糸性悪化を防止できる観点からエポキシ基が２官能以下であることがより好ましい。これらのエポキシ化合物の中から１種または２種以上の化合物を任意に選択してポリ乳酸のカルボキシル末端を封鎖すればよく、エポキシ化合物の種類により本発明はなんら制限されるものではない。 Examples of the epoxy compound include, for example, N-glycidylphthalimide, N-glycidyl-4-methylphthalimide, N-glycidyl-4,5-dimethylphthalimide, N-glycidyl-3-methylphthalimide, and N-glycidyl-3,6. -Dimethylphthalimide, N-glycidyl-4-ethoxyphthalimide, N-glycidyl-4-chlorophthalimide, N-glycidyl-4,5-dichlorophthalimide, N-glycidyl-3,4,5,6-tetrabromophthalimide, N-glycidyl-4-n-butyl-5-bromophthalimide, N-glycidyl succinimide, N-glycidyl hexahydrophthalimide, N-glycidyl-1,2,3,6-tetrahydrophthalimide, N-glycidyl maleimide, N -Glycidyl-α, β-dimethyl Succinimide, N-glycidyl-α-ethylsuccinimide, N-glycidyl-α-propylsuccinimide, N-glycidylbenzamide, N-glycidyl-p-methylbenzamide, N-glycidylnaphthamide, N-glycidylsteramide, N- Methyl-4,5-epoxycyclohexane-1,2-dicarboxylic imide, N-ethyl-4,5-epoxycyclohexane-1,2-dicarboxylic imide, N-phenyl-4,5-epoxycyclohexane-1, -Dicarboxylic imide, N-naphthyl-4,5-epoxycyclohexane-1,2-dicarboxylic imide, N-tolyl-3-methyl-4,5-epoxycyclohexane-1,2-dicarboxylic imide, orthophenylphenyl Glycidyl ether, 2-methyloctyl glycidyl Ether, phenyl glycidyl ether, 3- (2-xenyloxy) -1,2-epoxypropane, allyl glycidyl ether, butyl glycidyl ether, lauryl glycidyl ether, benzyl glycidyl ether, cyclohexyl glycidyl ether, α-cresyl glycidyl ether, p- t-Butylphenyl glycidyl ether, glycidyl methacrylate methacrylate, ethylene oxide, propylene oxide, styrene oxide, octylene oxide, hydroquinone diglycidyl ether, resorcin diglycidyl ether, 1,6-hexanediol diglycidyl ether, hydrogenated bisphenol A- Diglycidyl ether and the like, and further, terephthalic acid diglycidyl ester, tetrahydrophthalic acid diglycol Diester, hexahydrophthalic acid diglycidyl ester, dimethyl diglycidyl phthalate, phenylene diglycidyl ether, ethylene diglycidyl ether, trimethylene diglycidyl ether, tetramethylene diglycidyl ether, hexamethylene diglycidyl ether, triglycidyl isocyanurate Etc. Among them, triglycidyl isocyanurate, monoallyl diglycidyl isocyanurate, diallyl monoglycidyl isocyanurate, etc. are preferable because they have a triazine ring core and have a high melting point and also excellent heat resistance. From the viewpoint of prevention, the epoxy group is more preferably bifunctional or less. One or two or more compounds may be arbitrarily selected from these epoxy compounds to block the carboxyl terminal of polylactic acid, and the present invention is not limited by the type of epoxy compound.
オキサゾリン化合物の例としては、例えば、２−メトキシ−２−オキサゾリン、２−エトキシ−２−オキサゾリン、２−プロポキシ−２−オキサゾリン、２−ブトキシ−２−オキサゾリン、２−ペンチルオキシ−２−オキサゾリン、２−ヘキシルオキシ−２−オキサゾリン、２−ヘプチルオキシ−２−オキサゾリン、２−オクチルオキシ−２−オキサゾリン、２−ノニルオキシ−２−オキサゾリン、２−デシルオキシ−２−オキサゾリン、２−シクロペンチルオキシ−２−オキサゾリン、２−シクロヘキシルオキシ−２−オキサゾリン、２−アリルオキシ−２−オキサゾリン、２−メタアリルオキシ−２−オキサゾリン、２−クロチルオキシ−２−オキサゾリン、２−フェノキシ−２−オキサゾリン、２−クレジル−２−オキサゾリン、２−ｏ−エチルフェノキシ−２−オキサゾリン、２−ｏ−プロピルフェノキシ−２−オキサゾリン、２−ｏ−フェニルフェノキシ−２−オキサゾリン、２−ｍ−エチルフェノキシ−２−オキサゾリン、２−ｍ−プロピルフェノキシ−２−オキサゾリン、２−ｐ−フェニルフェノキシ−２−オキサゾリン、２−メチル−２−オキサゾリン、２−エチル−２−オキサゾリン、２−プロピル−２−オキサゾリン、２−ブチル−２−オキサゾリン、２−ペンチル−２−オキサゾリン、２−ヘキシル−２−オキサゾリン、２−ヘプチル−２−オキサゾリン、２−オクチル−２−オキサゾリン、２−ノニル−２−オキサゾリン、２−デシル−２−オキサゾリン、２−シクロペンチル−２−オキサゾリン、２−シクロヘキシル−２−オキサゾリン、２−アリル−２−オキサゾリン、２−メタアリル−２−オキサゾリン、２−クロチル−２−オキサゾリン、２−フェニル−２−オキサゾリン、２−ｏ−エチルフェニル−２−オキサゾリン、２−ｏ−プロピルフェニル−２−オキサゾリン、２−ｏ−フェニルフェニル−２−オキサゾリン、２−ｍ−エチルフェニル−２−オキサゾリン、２−ｍ−プロピルフェニル−２−オキサゾリン、２−ｐ−フェニルフェニル−２−オキサゾリンなどが挙げられ、さらには、２，２′−ビス（２−オキサゾリン）、２，２′−ビス（４−メチル−２−オキサゾリン）、２，２′−ビス（４，４′−ジメチル−２−オキサゾリン）、２，２′−ビス（４−エチル−２−オキサゾリン）、２，２′−ビス（４，４′−ジエチル−２−オキサゾリン）、２，２′−ビス（４−プロピル−２−オキサゾリン）、２，２′−ビス（４−ブチル−２−オキサゾリン）、２，２′−ビス（４−ヘキシル−２−オキサゾリン）、２，２′−ビス（４−フェニル−２−オキサゾリン）、２，２′−ビス（４−シクロヘキシル−２−オキサゾリン）、２，２′−ビス（４−ベンジル−２−オキサゾリン）、２，２′−ｐ−フェニレンビス（２−オキサゾリン）、２，２′−ｍ−フェニレンビス（２−オキサゾリン）、２，２′−ｏ−フェニレンビス（２−オキサゾリン）、２，２′−ｐ−フェニレンビス（４−メチル−２−オキサゾリン）、２，２′−ｐ−フェニレンビス（４，４′−ジメチル−２−オキサゾリン）、２，２′−ｍ−フェニレンビス（４−メチル−２−オキサゾリン）、２，２′−ｍ−フェニレンビス（４，４′−ジメチル−２−オキサゾリン）、２，２′−エチレンビス（２−オキサゾリン）、２，２′−テトラメチレンビス（２−オキサゾリン）、２，２′−ヘキサメチレンビス（２−オキサゾリン）、２，２′−オクタメチレンビス（２−オキサゾリン）、２，２′−デカメチレンビス（２−オキサゾリン）、２，２′−エチレンビス（４−メチル−２−オキサゾリン）、２，２′−テトラメチレンビス（４，４′−ジメチル−２−オキサゾリン）、２，２′−９，９′−ジフェノキシエタンビス（２−オキサゾリン）、２，２′−シクロヘキシレンビス（２−オキサゾリン）、２，２′−ジフェニレンビス（２−オキサゾリン）などが挙げられる。さらには、上記した化合物をモノマー単位として含むポリオキサゾリン化合物など、例えばスチレン・２−イソプロペニル−２−オキサゾリン共重合体などが挙げられる。これらのオキサゾリン化合物の中から１種または２種以上の化合物を任意に選択してポリ乳酸のカルボキシル末端を封鎖すればよく、オキサゾリン化合物の種類により本発明はなんら制限されるものではない。 Examples of oxazoline compounds include, for example, 2-methoxy-2-oxazoline, 2-ethoxy-2-oxazoline, 2-propoxy-2-oxazoline, 2-butoxy-2-oxazoline, 2-pentyloxy-2-oxazoline, 2-hexyloxy-2-oxazoline, 2-heptyloxy-2-oxazoline, 2-octyloxy-2-oxazoline, 2-nonyloxy-2-oxazoline, 2-decyloxy-2-oxazoline, 2-cyclopentyloxy-2- Oxazoline, 2-cyclohexyloxy-2-oxazoline, 2-allyloxy-2-oxazoline, 2-methallyloxy-2-oxazoline, 2-crotyloxy-2-oxazoline, 2-phenoxy-2-oxazoline, 2-cresyl-2 -Oxazoline, 2- -Ethylphenoxy-2-oxazoline, 2-o-propylphenoxy-2-oxazoline, 2-o-phenylphenoxy-2-oxazoline, 2-m-ethylphenoxy-2-oxazoline, 2-m-propylphenoxy-2- Oxazoline, 2-p-phenylphenoxy-2-oxazoline, 2-methyl-2-oxazoline, 2-ethyl-2-oxazoline, 2-propyl-2-oxazoline, 2-butyl-2-oxazoline, 2-pentyl-2 -Oxazoline, 2-hexyl-2-oxazoline, 2-heptyl-2-oxazoline, 2-octyl-2-oxazoline, 2-nonyl-2-oxazoline, 2-decyl-2-oxazoline, 2-cyclopentyl-2-oxazoline , 2-cyclohexyl-2-oxazoline, 2-allyl- -Oxazoline, 2-methallyl-2-oxazoline, 2-crotyl-2-oxazoline, 2-phenyl-2-oxazoline, 2-o-ethylphenyl-2-oxazoline, 2-o-propylphenyl-2-oxazoline, 2 -O-phenylphenyl-2-oxazoline, 2-m-ethylphenyl-2-oxazoline, 2-m-propylphenyl-2-oxazoline, 2-p-phenylphenyl-2-oxazoline and the like, and 2,2'-bis (2-oxazoline), 2,2'-bis (4-methyl-2-oxazoline), 2,2'-bis (4,4'-dimethyl-2-oxazoline), 2,2 '-Bis (4-ethyl-2-oxazoline), 2,2'-bis (4,4'-diethyl-2-oxazoline), 2,2'-bis (4-pro Pyr-2-oxazoline), 2,2'-bis (4-butyl-2-oxazoline), 2,2'-bis (4-hexyl-2-oxazoline), 2,2'-bis (4-phenyl- 2-oxazoline), 2,2'-bis (4-cyclohexyl-2-oxazoline), 2,2'-bis (4-benzyl-2-oxazoline), 2,2'-p-phenylenebis (2-oxazoline) ), 2,2'-m-phenylenebis (2-oxazoline), 2,2'-o-phenylenebis (2-oxazoline), 2,2'-p-phenylenebis (4-methyl-2-oxazoline) 2,2'-p-phenylenebis (4,4'-dimethyl-2-oxazoline), 2,2'-m-phenylenebis (4-methyl-2-oxazoline), 2,2'-m-phenylene Screw (4,4'-di Til-2-oxazoline), 2,2'-ethylenebis (2-oxazoline), 2,2'-tetramethylenebis (2-oxazoline), 2,2'-hexamethylenebis (2-oxazoline), 2, 2'-octamethylenebis (2-oxazoline), 2,2'-decamethylenebis (2-oxazoline), 2,2'-ethylenebis (4-methyl-2-oxazoline), 2,2'-tetramethylene Bis (4,4′-dimethyl-2-oxazoline), 2,2′-9,9′-diphenoxyethane bis (2-oxazoline), 2,2′-cyclohexylene bis (2-oxazoline), 2, And 2'-diphenylenebis (2-oxazoline). Furthermore, a polyoxazoline compound containing the above-described compound as a monomer unit, such as a styrene-2-isopropenyl-2-oxazoline copolymer, can be mentioned. One or two or more compounds may be arbitrarily selected from these oxazoline compounds to block the carboxyl terminus of polylactic acid, and the present invention is not limited by the type of oxazoline compound.
また上述したカルボジイミド化合物、エポキシ化合物、オキサゾリン化合物のうち、２種類以上の化合物を末端封鎖剤として併用することもできる。 Moreover, 2 or more types of compounds can also be used together as a terminal blocker among the carbodiimide compounds, epoxy compounds, and oxazoline compounds described above.
本発明では、上述の末端封鎖剤を含有する繊維に対して、さらに末端封鎖剤を付与する。さらに付与する末端封鎖剤は、上述した薬剤の中で、高分子量型はポリエステル系繊維内に吸尽させることが難しいため、芳香族ポリカルボジイミド化合物やポリオキサゾリン化合物等のような高分子量のものを除いた薬剤を使用することが好ましい。付与する方法として、末端封鎖剤を繊維に吸尽させる必要があり、その態様例を以下に示す。 In the present invention, a terminal blocking agent is further added to the fiber containing the terminal blocking agent. Further, the end-capping agent to be added is a high molecular weight type such as an aromatic polycarbodiimide compound or a polyoxazoline compound because it is difficult to exhaust the high molecular weight type into the polyester fiber among the above-mentioned agents. It is preferred to use the excluded drug. As a method of imparting, it is necessary to exhaust the end-capping agent into the fiber, and an example of the embodiment is shown below.
処理する方法として、例えば液流染色機などで前記した末端封鎖剤を含む液中に布帛を浸し、常圧または加圧の下、８０〜１３０℃で加熱処理することが好ましい。その加熱処理時間は１０〜１２０分間が好ましい。脂肪族ポリエステルの場合、９０〜１１０℃で２０〜６０分間処理することはより好ましい。芳香族ポリエステルの場合、１１０〜１３０℃で２０〜６０分間処理することはより好ましい。このときに末端封鎖剤が繊維に付着し、繊維内部に吸尽・拡散する。 As a treatment method, it is preferable to immerse the fabric in a liquid containing the above-described end-blocking agent with a liquid dyeing machine or the like, and heat-treat at 80 to 130 ° C. under normal pressure or pressure. The heat treatment time is preferably 10 to 120 minutes. In the case of aliphatic polyester, it is more preferable to treat at 90 to 110 ° C. for 20 to 60 minutes. In the case of aromatic polyester, it is more preferable to treat at 110 to 130 ° C. for 20 to 60 minutes. At this time, the end-capping agent adheres to the fiber and is exhausted and diffused inside the fiber.
被処理物の形態としては、布帛、糸、製品、トウ、ワタ等を例示できるが、それらに限定されるものではない。浴中加工の処理装置としては、布帛であればウインス染色機、ジッガー染色機、液流染色機、気流染色機、ビーム染色機、糸であればチーズ染色機、トウ、ワタであればオーバーマイヤー等の装置が利用できるが、これらに限定されるものではない。 Examples of the form of the object to be treated include cloth, yarn, product, tow, cotton and the like, but are not limited thereto. Processing equipment in the bath includes Wins dyeing machine, jigger dyeing machine, liquid dyeing machine, airflow dyeing machine, beam dyeing machine for cheese, cheese dyeing machine for yarn, and overmeyer for tow and cotton. However, the present invention is not limited to these.
末端封鎖剤を含有する処理液に染料、染色助剤、ｐＨ調整剤等を加えて染色と末端封鎖処理を同時に行っても良い。染色と末端封鎖処理を同時に行うと、染色が必要な素材の場合は処理工程が合理化されるので経済的に有利なだけでなく、染色濃度が大きくなったり、ポリエステル系繊維の加水分解も抑制されるため好ましい。染料は分散染料に代表される疎水性染料が好ましく用いられる。 Dyeing and end-capping treatment may be performed simultaneously by adding a dye, a dyeing assistant, a pH adjuster or the like to the treatment liquid containing the end-blocking agent. When dyeing and end-capping are performed at the same time, the processing process is streamlined for materials that require dyeing, which is not only economically advantageous, but also increases the dyeing density and suppresses hydrolysis of polyester fibers. Therefore, it is preferable. The dye is preferably a hydrophobic dye typified by a disperse dye.
末端封鎖剤を含む溶液に、分散剤、均染剤、柔軟剤、帯電防止剤、抗菌剤、界面活性剤、浸透剤、ｐＨ調整剤など末端封鎖剤の反応を阻害しないものであれば含んでいてもかまわない。 In the solution containing the end-blocking agent, a dispersant, leveling agent, softening agent, antistatic agent, antibacterial agent, surfactant, penetrating agent, pH adjuster, etc., are included if they do not inhibit the end-blocking agent reaction. It does not matter.
かかる方法において液中処理した後、テンターなどで８０〜１７０℃の乾熱処理をすることが好ましい。その処理時間は１５秒〜８分間でよい。脂肪族ポリエステルの場合、より好ましくは、９０〜１３０℃で３０秒〜５分間がよい。芳香族ポリエステルの場合、より好ましくは、１３０〜１７０℃で３０秒〜５分間がよい。末端封鎖剤の種類によっては乾熱処理を必要としないものもある。 In such a method, it is preferable to perform a dry heat treatment at 80 to 170 ° C. with a tenter or the like after treatment in liquid. The processing time may be 15 seconds to 8 minutes. In the case of aliphatic polyester, more preferably, it is 90 to 130 ° C. for 30 seconds to 5 minutes. In the case of aromatic polyester, more preferably, it is 130 to 170 ° C. for 30 seconds to 5 minutes. Some types of end-capping agents do not require dry heat treatment.
本発明のポリエステル系繊維の処理方法の他の態様は、前記した末端封鎖剤を含む液を、繊維構造物にパディング処理またはスプレー処理で付着させた後、８０℃〜１７０℃で乾熱または湿熱の加熱処理を行うことが好ましい。その加熱処理は１５秒〜１０分間が好ましい。脂肪族ポリエステルの場合より好ましくは、１００〜１３０℃で３０秒〜５分間が好ましい。芳香族ポリエステルの場合より好ましくは、１３０〜１７０℃で３０秒〜５分間が好ましい。 In another embodiment of the method for treating a polyester fiber according to the present invention, a liquid containing the above-described end-blocking agent is attached to a fiber structure by padding treatment or spray treatment, and then dry heat or wet heat at 80 ° C. to 170 ° C. It is preferable to perform the heat treatment. The heat treatment is preferably 15 seconds to 10 minutes. More preferably, it is 100 to 130 ° C. for 30 seconds to 5 minutes. More preferably, it is 130 to 170 ° C. for 30 seconds to 5 minutes.
末端封鎖剤を含む溶液に、分散剤、均染剤、柔軟剤、帯電防止剤、抗菌剤、界面活性剤、浸透剤、ｐＨ調整剤など末端封鎖剤の反応を阻害しないものであれば含んでいてもかまわない。 In the solution containing the end-blocking agent, a dispersant, leveling agent, softening agent, antistatic agent, antibacterial agent, surfactant, penetrating agent, pH adjuster, etc., are included if they do not inhibit the end-blocking agent reaction. It does not matter.
末端封鎖剤の量は対象となるポリエステル系繊維の末端カルボキシル基の量にあわせて決定すればよい。 What is necessary is just to determine the quantity of terminal blocker according to the quantity of the terminal carboxyl group of the polyester fiber used as object.
本発明により得られたポリエステル系繊維は、高い耐加水分解性を有し、ドレスシャツ、ブラウス、パンツ、スカート、ポロシャツ、Ｔシャツ、トレーニングウェア、コート、セーター、パジャマ、スクールユニフォーム、作業着、白衣、クリーンルームウェア、浴衣、肌着、裏地、芯地等として好ましく用いられる。 The polyester fiber obtained by the present invention has high hydrolysis resistance and is a dress shirt, blouse, pants, skirt, polo shirt, T-shirt, training wear, coat, sweater, pajamas, school uniform, work clothes, lab coat , Clean room wear, yukata, underwear, lining, interlining and the like.
以下、実施例によって本発明をさらに具体的に説明する。なお、実施例中の物性は次の方法で測定した値である。
（１）ポリ乳酸の末端カルボキシル基濃度（当量／１０３ｋｇ）：精秤した試料をｏ−クレゾール（水分５％）調整液に溶解し、この溶液にジクロロメタンを適量添加の後、０．０２規定の水酸化カリウムメタノール溶液にて滴定することにより測定した。
（２）ポリエチレンテレフタレートの末端カルボキシル基濃度（当量／１０３ｋｇ）：精秤した試料をベンジルアルコールに溶解後、クロロホルムを加えた後、０．１規定の水酸化カリウムベンジルアルコール溶液で滴定することにより測定した。
（３）強度（ｃＮ／ｄｔｅｘ）：分解糸（試料を分解して得た緯糸）を試料とし、島津オートグラフＡＧ−１Ｓを用い、試料長２０ｃｍ、引張り速度２０ｃｍ／分の条件で測定した。
（４）強度保持率（％）：強度保持率は下記の式によって算出した。
強度保持率（％）＝（湿熱処理後強度）／（初期強度）×１００
（実施例１）
融点１６６℃のL−ポリ乳酸チップを１０５℃に設定した真空乾燥機で１２時間乾燥した。乾燥したチップを溶融紡糸機に投入し２１０℃で溶融した。 それとは別に、ポリカルボジイミド“カルボジライト”ＨＭＶ−８ＣＡ（日清紡社製熱可塑性ポリカルボジイミド、カルボジイミド１当量／カルボジイミド２７８ｇ）を１２０℃で溶融した。 溶融したポリ乳酸とポリカルボジイミドを紡糸パックに導き、紡糸パック内の静止混練器で混練を行い、そのまま紡糸温度２２０℃、紡糸速度４５００ｍ／分で溶融紡糸し、品種１００ｄｔｅｘ−２６フィラメントの未延伸糸を得た。この未延伸糸を予熱温度１００℃、熱セット温度１３０℃にて延伸倍率１．２倍で延伸し、８４ｄｔｅｘ−２６フィラメントの延伸糸を得た。得られた延伸糸でタフタを製織し、８０℃で精練した後、１３０℃で１分間乾熱セットを行い、ポリ乳酸織物を得た。
Hereinafter, the present invention will be described more specifically with reference to examples. In addition, the physical property in an Example is the value measured with the following method.
(1) Terminal carboxyl group concentration of polylactic acid (equivalent / 10 3 kg): A precisely weighed sample was dissolved in an o-cresol (water 5%) adjusting solution, and after adding a suitable amount of dichloromethane, 0.02 It measured by titrating with the normal potassium hydroxide methanol solution.
(2) Terminal carboxyl group concentration of polyethylene terephthalate (equivalent / 10 3 kg): Dissolve a precisely weighed sample in benzyl alcohol, add chloroform, then titrate with 0.1 N potassium hydroxide benzyl alcohol solution. It was measured by.
(3) Strength (cN / dtex): Measurement was performed using Shimadzu Autograph AG-1S with a decomposed yarn (weft obtained by decomposing the sample) as a sample, under the conditions of a sample length of 20 cm and a tensile speed of 20 cm / min.
(4) Strength retention (%): The strength retention was calculated by the following formula.
Strength retention (%) = (strength after wet heat treatment) / (initial strength) × 100
Example 1
An L-polylactic acid chip having a melting point of 166 ° C. was dried for 12 hours by a vacuum dryer set at 105 ° C. The dried chip was put into a melt spinning machine and melted at 210 ° C. Separately, polycarbodiimide “carbodilite” HMV-8CA (Nisshinbo's thermoplastic polycarbodiimide, carbodiimide 1 equivalent / carbodiimide 278 g) was melted at 120 ° C. The molten polylactic acid and polycarbodiimide are guided to a spinning pack, kneaded in a stationary kneader in the spinning pack, melt-spun at a spinning temperature of 220 ° C. and a spinning speed of 4500 m / min, and an undrawn yarn of 100 dtex-26 filament Got. The undrawn yarn was drawn at a preheating temperature of 100 ° C. and a heat setting temperature of 130 ° C. at a draw ratio of 1.2 times to obtain a drawn yarn of 84 dtex-26 filament. After weaving taffeta with the obtained drawn yarn and scouring at 80 ° C., dry heat setting was performed at 130 ° C. for 1 minute to obtain a polylactic acid woven fabric.
かかる方法で製作したポリ乳酸繊維織物へさらに高い耐加水分解性を付与するために、次のような方法を実施した。すなわち、高圧染色試験機を用い、末端封鎖剤としてＮ，Ｎ´−ジ−２，６−ジイソプロピルフェニルカルボジイミドを３％ｏｗｆ、浴比１：３０の液中にポリ乳酸織物を浸し、１１０℃、３０分の条件で常法による加工を行った。この後、水洗し、風乾させ、１３０℃、２分間乾熱処理を行い耐加水分解性に優れたポリ乳酸布帛を得た。処理した織物を７０℃、９０％ＲＨの条件下で７日間加水分解処理した。加水分解処理後の糸は非常に高い強度保持率を示した（表１）。
（実施例２）
融点１６６℃のL−ポリ乳酸チップを１０５℃に設定した真空乾燥機で１２時間乾燥した。乾燥したチップを溶融紡糸機に投入し２１０℃で溶融した。 それとは別に、ポリカルボジイミド“カルボジライト”ＨＭＶ−８ＣＡ（日清紡社製熱可塑性ポリカルボジイミド、カルボジイミド１当量／カルボジイミド２７８ｇ）を１２０℃で溶融した。 溶融したポリ乳酸とポリカルボジイミドを紡糸パックに導き、紡糸パック内の静止混練器で混練を行い、そのまま紡糸温度２２０℃、紡糸速度４５００ｍ／分で溶融紡糸し、品種１００ｄｔｅｘ−２６フィラメントの未延伸糸を得た。この未延伸糸を予熱温度１００℃、熱セット温度１３０℃にて延伸倍率１．２倍で延伸し、８４ｄｔｅｘ−２６フィラメントの延伸糸を得た。得られた延伸糸でタフタを製織し、８０℃で精練した後、１３０℃で１分間乾熱セットを行い、ポリ乳酸織物を得た。
In order to impart higher hydrolysis resistance to the polylactic acid fiber fabric produced by such a method, the following method was carried out. That is, using a high-pressure dyeing tester, N, N′-di-2,6-diisopropylphenylcarbodiimide as an end-blocking agent was immersed in a solution of 3% owf and a bath ratio of 1:30, and the polylactic acid woven fabric was immersed at 110 ° C. Processing by a conventional method was performed under conditions of 30 minutes. Thereafter, it was washed with water, air-dried, and subjected to a dry heat treatment at 130 ° C. for 2 minutes to obtain a polylactic acid fabric excellent in hydrolysis resistance. The treated fabric was hydrolyzed for 7 days at 70 ° C. and 90% RH. The yarn after the hydrolysis treatment showed a very high strength retention (Table 1).
(Example 2)
An L-polylactic acid chip having a melting point of 166 ° C. was dried for 12 hours by a vacuum dryer set at 105 ° C. The dried chip was put into a melt spinning machine and melted at 210 ° C. Separately, polycarbodiimide “carbodilite” HMV-8CA (Nisshinbo's thermoplastic polycarbodiimide, carbodiimide 1 equivalent / carbodiimide 278 g) was melted at 120 ° C. The melted polylactic acid and polycarbodiimide are guided to a spinning pack, kneaded in a stationary kneader in the spinning pack, melt-spun at a spinning temperature of 220 ° C. and a spinning speed of 4500 m / min, and an unstretched yarn of a variety of 100 dtex-26 filaments. Got. The undrawn yarn was drawn at a preheating temperature of 100 ° C. and a heat setting temperature of 130 ° C. at a draw ratio of 1.2 times to obtain a drawn yarn of 84 dtex-26 filament. After weaving taffeta with the obtained drawn yarn and scouring at 80 ° C., dry heat setting was performed at 130 ° C. for 1 minute to obtain a polylactic acid woven fabric.
かかる方法で製作したポリ乳酸繊維織物へさらに高い耐加水分解性を付与するために、次のような方法を実施した。すなわち、高圧染色試験機を用い、末端封鎖剤としてＮ，Ｎ´−ジ−２，６−ジイソプロピルフェニルカルボジイミドを３％ｏｗｆ、染料としてDenapla Black GS（ナガセカラーケミカル（株）製ポリ乳酸繊維用染料）５％owf、８０％酢酸０．３g/L、浴比１：３０の液中にポリ乳酸織物を浸し、１１０℃、３０分の条件で情報による加工を行った。この後、水洗し、風乾させ、１３０℃、２分間乾熱処理を行い耐加水分解性に優れたポリ乳酸布帛を得た。処理した織物を７０℃、９０％ＲＨの条件下で７日間加水分解処理した。加水分解処理後の糸は非常に高い強度保持率を示した（表１）。
（実施例３）
融点１６６℃のL−ポリ乳酸チップを１０５℃に設定した真空乾燥機で１２時間乾燥した。乾燥したチップにジアリルモノグリシジルイソシアヌレートを溶融混練により添加し、ジアリルモノグリシジルイソシアヌレート含有量が５．０ｗｔ％のチップを作成した。作成したジアリルモノグリシジルイソシアヌレート含有チップと、非含有チップを、ジアリルモノグリシジルイソシアヌレートの混合率が２０％になるようにチップ混合装置により混合し、溶融紡糸機に投入し溶融温度２１０℃にて溶融紡糸し紡糸温度２２０℃、紡糸速度４５００ｍ／分で品種１００ｄｔｅｘ−２６フィラメントの未延伸糸を得た。この未延伸糸を予熱温度１００℃、熱セット温度１３０℃にて延伸倍率１．２倍で延伸し、８４ｄｔｅｘ−２６フィラメントの延伸糸を得た。得られた延伸糸でタフタを製織し、８０℃で精練した後、１３０℃で１分間乾熱セットを行い、ポリ乳酸織物を得た。
In order to impart higher hydrolysis resistance to the polylactic acid fiber fabric produced by such a method, the following method was carried out. That is, using a high-pressure dyeing tester, N, N'-di-2,6-diisopropylphenylcarbodiimide is 3% owf as a terminal blocking agent, and Denapla Black GS (Nagase Color Chemical Co., Ltd.) dye for polylactic acid fiber is used as a dye ) The polylactic acid woven fabric was immersed in a solution of 5% owf, 80% acetic acid 0.3 g / L, bath ratio 1:30, and processed according to information at 110 ° C. for 30 minutes. Thereafter, it was washed with water, air-dried, and subjected to a dry heat treatment at 130 ° C. for 2 minutes to obtain a polylactic acid fabric excellent in hydrolysis resistance. The treated fabric was hydrolyzed for 7 days at 70 ° C. and 90% RH. The yarn after the hydrolysis treatment showed a very high strength retention (Table 1).
(Example 3)
An L-polylactic acid chip having a melting point of 166 ° C. was dried for 12 hours by a vacuum dryer set at 105 ° C. Diallyl monoglycidyl isocyanurate was added to the dried chips by melt kneading to prepare chips having a diallyl monoglycidyl isocyanurate content of 5.0 wt%. The prepared diallyl monoglycidyl isocyanurate-containing chip and non-containing chip are mixed by a chip mixer so that the mixing ratio of diallyl monoglycidyl isocyanurate is 20%, and the mixture is put into a melt spinning machine at a melting temperature of 210 ° C. Melt spinning was performed to obtain an undrawn yarn of a variety of 100 dtex-26 filaments at a spinning temperature of 220 ° C. and a spinning speed of 4500 m / min. The undrawn yarn was drawn at a preheating temperature of 100 ° C. and a heat setting temperature of 130 ° C. at a draw ratio of 1.2 times to obtain a drawn yarn of 84 dtex-26 filament. After weaving taffeta with the obtained drawn yarn and scouring at 80 ° C., dry heat setting was performed at 130 ° C. for 1 minute to obtain a polylactic acid woven fabric.
かかる方法で製作したポリ乳酸繊維織物へ耐加水分解性を付与するために、次のような方法を実施した。すなわち、高圧染色試験機を用い、末端封鎖剤としてＮ，Ｎ´−ジ−２，６−ジイソプロピルカルボジイミドを３％ｏｗｆ、浴比１：３０の液中にポリ乳酸織物を浸し、１１０℃、３０分の条件で常法による加工を行った。この後、水洗し、風乾させ、１３０℃、２分間乾熱処理を行い耐加水分解性に優れたポリ乳酸布帛を得た。処理した織物を７０℃、９０％ＲＨの条件下で７日間加水分解処理した。加水分解処理後の糸は非常に高い強度保持率を示した（表１）。
（実施例４）
融点１６６℃のL−ポリ乳酸チップを１０５℃に設定した真空乾燥機で１２時間乾燥した。乾燥したチップにトリグリシジルイソシアヌレートを溶融混練により添加し、トリグリシジルイソシアヌレート含有量が５．０ｗｔ％のチップを作成した。作成したトグリシジルイソシアヌレート含有チップと、非含有チップを、トリグリシジルイソシアヌレートの混合率が２０％になるようにチップ混合装置により混合し、溶融紡糸機に投入し溶融温度２１０℃にて溶融紡糸し紡糸温度２２０℃、紡糸速度４５００ｍ／分で品種１００ｄｔｅｘ−２６フィラメントの未延伸糸を得た。この未延伸糸を予熱温度１００℃、熱セット温度１３０℃にて延伸倍率１．２倍で延伸し、８４ｄｔｅｘ−２６フィラメントの延伸糸を得た。得られた延伸糸でタフタを製織し、８０℃で精練した後、１３０℃で１分間乾熱セットを行い、ポリ乳酸織物を得た。
In order to impart hydrolysis resistance to the polylactic acid fiber fabric produced by such a method, the following method was carried out. That is, using a high-pressure dyeing tester, N, N′-di-2,6-diisopropylcarbodiimide as an end-blocking agent was immersed in a solution of 3% owf and a bath ratio of 1:30, and the polylactic acid fabric was immersed at 110 ° C., 30 The processing by the usual method was performed under the conditions of minutes. Thereafter, it was washed with water, air-dried, and subjected to a dry heat treatment at 130 ° C. for 2 minutes to obtain a polylactic acid fabric excellent in hydrolysis resistance. The treated fabric was hydrolyzed for 7 days at 70 ° C. and 90% RH. The yarn after the hydrolysis treatment showed a very high strength retention (Table 1).
Example 4
An L-polylactic acid chip having a melting point of 166 ° C. was dried for 12 hours by a vacuum dryer set at 105 ° C. Triglycidyl isocyanurate was added to the dried chips by melt kneading to prepare chips having a triglycidyl isocyanurate content of 5.0 wt%. The prepared chips containing toglycidyl isocyanurate and non-containing chips are mixed by a chip mixer so that the mixing ratio of triglycidyl isocyanurate is 20%, and the mixture is put into a melt spinning machine and melt-spun at a melting temperature of 210 ° C. An undrawn yarn of type 100 dtex-26 filament was obtained at a spinning temperature of 220 ° C. and a spinning speed of 4500 m / min. The undrawn yarn was drawn at a preheating temperature of 100 ° C. and a heat setting temperature of 130 ° C. at a draw ratio of 1.2 times to obtain a drawn yarn of 84 dtex-26 filament. After weaving taffeta with the obtained drawn yarn and scouring at 80 ° C., dry heat setting was performed at 130 ° C. for 1 minute to obtain a polylactic acid woven fabric.
かかる方法で製作したポリ乳酸繊維織物へ耐加水分解性を付与するために、次のような方法を実施した。すなわち、高圧染色試験機を用い、末端封鎖剤としてＮ，Ｎ´−ジ−２，６−ジイソプロピルフェニルカルボジイミドを３％ｏｗｆ、染料としてDenapla Black GS（ナガセカラーケミカル（株）製ポリ乳酸繊維用染料）５％owf、８０％酢酸０．３g/L、浴比１：３０の液中にポリ乳酸織物を浸し、１１０℃、３０分の条件で常法による加工を行った。この後、水洗し、風乾させ、１３０℃、２分間乾熱処理を行い耐加水分解性に優れたポリ乳酸布帛を得た。処理した織物を７０℃、９０％ＲＨの条件下で７日間加水分解処理した。加水分解処理後の後の分解糸は非常に高い強度保持率を示した（表１）。
（比較例１）
融点１６６℃のL−ポリ乳酸チップを１０５℃に設定した真空乾燥機で１２時間乾燥した。乾燥したチップを溶融紡糸機に投入し２１０℃で溶融した。 それとは別に、ポリカルボジイミド“カルボジライト”ＨＭＶ−８ＣＡ（日清紡社製熱可塑性ポリカルボジイミド、カルボジイミド１当量／カルボジイミド２７８ｇ）を１２０℃で溶融した。 溶融したポリ乳酸とポリカルボジイミドを紡糸パックに導き、紡糸パック内の静止混練器で混練を行い、そのまま紡糸温度２２０℃、紡糸速度４５００ｍ／分で溶融紡糸し、品種１００ｄｔｅｘ−２６フィラメントの未延伸糸を得た。この未延伸糸を予熱温度１００℃、熱セット温度１３０℃にて延伸倍率１．２倍で延伸し、８４ｄｔｅｘ−２６フィラメントの延伸糸を得た。得られた延伸糸でタフタを製織し、８０℃で精練した後、１３０℃で１分間乾熱セットを行い、ポリ乳酸織物を得た。
In order to impart hydrolysis resistance to the polylactic acid fiber fabric produced by such a method, the following method was carried out. That is, using a high-pressure dyeing tester, N, N'-di-2,6-diisopropylphenylcarbodiimide is 3% owf as a terminal blocking agent, and Denapla Black GS (Nagase Color Chemical Co., Ltd.) dye for polylactic acid fiber is used as a dye ) A polylactic acid woven fabric was immersed in a solution of 5% owf, 80% acetic acid 0.3 g / L, and a bath ratio of 1:30, and was processed in a conventional manner at 110 ° C. for 30 minutes. Thereafter, it was washed with water, air-dried, and subjected to a dry heat treatment at 130 ° C. for 2 minutes to obtain a polylactic acid fabric excellent in hydrolysis resistance. The treated fabric was hydrolyzed for 7 days at 70 ° C. and 90% RH. The decomposed yarn after the hydrolysis treatment showed a very high strength retention (Table 1).
(Comparative Example 1)
An L-polylactic acid chip having a melting point of 166 ° C. was dried for 12 hours by a vacuum dryer set at 105 ° C. The dried chip was put into a melt spinning machine and melted at 210 ° C. Separately, polycarbodiimide “carbodilite” HMV-8CA (Nisshinbo's thermoplastic polycarbodiimide, carbodiimide 1 equivalent / carbodiimide 278 g) was melted at 120 ° C. The melted polylactic acid and polycarbodiimide are guided to a spinning pack, kneaded in a stationary kneader in the spinning pack, melt-spun at a spinning temperature of 220 ° C. and a spinning speed of 4500 m / min, and an unstretched yarn of a variety of 100 dtex-26 filaments. Got. The undrawn yarn was drawn at a preheating temperature of 100 ° C. and a heat setting temperature of 130 ° C. at a draw ratio of 1.2 times to obtain a drawn yarn of 84 dtex-26 filament. After weaving taffeta with the obtained drawn yarn and scouring at 80 ° C., dry heat setting was performed at 130 ° C. for 1 minute to obtain a polylactic acid woven fabric.
得られた織物を７０℃、９０％ＲＨの条件下で７日間加水分解処理した。加水分解処理後の糸は実施例１または実施例２ほどの強度保持率は得られなかった（表１）。
（比較例２）
融点１６６℃のL−ポリ乳酸チップを１０５℃に設定した真空乾燥機で１２時間乾燥した。乾燥したチップを溶融紡糸機に投入し２１０℃で溶融した。 それとは別に、ポリカルボジイミド“カルボジライト”ＨＭＶ−８ＣＡ（日清紡社製熱可塑性ポリカルボジイミド、カルボジイミド１当量／カルボジイミド２７８ｇ）を１２０℃で溶融した。 溶融したポリ乳酸とポリカルボジイミドを紡糸パックに導き、紡糸パック内の静止混練器で混練を行い、そのまま紡糸温度２２０℃、紡糸速度４５００ｍ／分で溶融紡糸し、品種１００ｄｔｅｘ−２６フィラメントの未延伸糸を得た。この未延伸糸を予熱温度１００℃、熱セット温度１３０℃にて延伸倍率１．２倍で延伸し、８４ｄｔｅｘ−２６フィラメントの延伸糸を得た。得られた延伸糸でタフタを製織し、８０℃で精練した後、１３０℃で１分間乾熱セットを行い、ポリ乳酸織物を得た。
The obtained woven fabric was hydrolyzed under the conditions of 70 ° C. and 90% RH for 7 days. The yarn after the hydrolysis treatment did not have the strength retention as in Example 1 or Example 2 (Table 1).
(Comparative Example 2)
An L-polylactic acid chip having a melting point of 166 ° C. was dried for 12 hours by a vacuum dryer set at 105 ° C. The dried chip was put into a melt spinning machine and melted at 210 ° C. Separately, polycarbodiimide “carbodilite” HMV-8CA (Nisshinbo's thermoplastic polycarbodiimide, carbodiimide 1 equivalent / carbodiimide 278 g) was melted at 120 ° C. The melted polylactic acid and polycarbodiimide are guided to a spinning pack, kneaded in a stationary kneader in the spinning pack, melt-spun at a spinning temperature of 220 ° C. and a spinning speed of 4500 m / min, and an unstretched yarn of a variety of 100 dtex-26 filaments. Got. The undrawn yarn was drawn at a preheating temperature of 100 ° C. and a heat setting temperature of 130 ° C. at a draw ratio of 1.2 times to obtain a drawn yarn of 84 dtex-26 filament. After weaving taffeta with the obtained drawn yarn and scouring at 80 ° C., dry heat setting was performed at 130 ° C. for 1 minute to obtain a polylactic acid woven fabric.
さらに、染料としてDenapla Black GS（ナガセカラーケミカル（株）製ポリ乳酸繊維用染料）５％owf、８０％酢酸０．３g/L、浴比１：３０の液中にポリ乳酸織物を浸し、１１０℃、３０分の条件で、高圧染色試験機を用いて染色を行った。この後、水洗し、風乾させ、１３０℃、２分間乾熱処理を行った。処理した織物を７０℃、９０％ＲＨの条件下で７日間加水分解処理した。加水分解処理後の糸は染色工程での加水分解の影響により強度保持率は低下した（表１）。
（比較例３）
融点１６６℃のL−ポリ乳酸チップを１０５℃に設定した真空乾燥機で１２時間乾燥した。乾燥したチップにジアリルモノグリシジルイソシアヌレートを溶融混練により添加し、ジアリルモノグリシジルイソシアヌレート含有量が５．０ｗｔ％のチップを作成した。作成したジアリルモノグリシジルイソシアヌレート含有チップと、非含有チップを、ジアリルモノグリシジルイソシアヌレートの混合率が２０％になるようにチップ混合装置により混合し、溶融紡糸機に投入し溶融温度２１０℃にて溶融紡糸し紡糸温度２２０℃、紡糸速度４５００ｍ／分で品種１００ｄｔｅｘ−２６フィラメントの未延伸糸を得た。この未延伸糸を予熱温度１００℃、熱セット温度１３０℃にて延伸倍率１．２倍で延伸し、８４ｄｔｅｘ−２６フィラメントの延伸糸を得た。得られた延伸糸でタフタを製織し、８０℃で精練した後、１３０℃で１分間乾熱セットを行い、ポリ乳酸織物を得た。
Further, Denapla Black GS (dye for polylactic acid fiber manufactured by Nagase Color Chemical Co., Ltd.) 5% owf, 80% acetic acid 0.3 g / L, and a bath ratio of 1:30 as a dye are dipped in a polylactic acid woven fabric. Dyeing was performed using a high-pressure dyeing tester under the conditions of 30 ° C. for 30 minutes. Thereafter, it was washed with water, air-dried, and heat-treated at 130 ° C. for 2 minutes. The treated fabric was hydrolyzed for 7 days at 70 ° C. and 90% RH. The strength retention of the hydrolyzed yarn was lowered due to the influence of hydrolysis in the dyeing process (Table 1).
(Comparative Example 3)
An L-polylactic acid chip having a melting point of 166 ° C. was dried for 12 hours by a vacuum dryer set at 105 ° C. Diallyl monoglycidyl isocyanurate was added to the dried chips by melt kneading to prepare chips having a diallyl monoglycidyl isocyanurate content of 5.0 wt%. The prepared diallyl monoglycidyl isocyanurate-containing chip and non-containing chip are mixed by a chip mixer so that the mixing ratio of diallyl monoglycidyl isocyanurate is 20%, and the mixture is put into a melt spinning machine at a melting temperature of 210 ° C. Melt spinning was performed to obtain an undrawn yarn of a variety of 100 dtex-26 filaments at a spinning temperature of 220 ° C. and a spinning speed of 4500 m / min. The undrawn yarn was drawn at a preheating temperature of 100 ° C. and a heat setting temperature of 130 ° C. at a draw ratio of 1.2 times to obtain a drawn yarn of 84 dtex-26 filament. After weaving taffeta with the obtained drawn yarn and scouring at 80 ° C., dry heat setting was performed at 130 ° C. for 1 minute to obtain a polylactic acid woven fabric.
さらに、染料としてDenapla Black GS（ナガセカラーケミカル（株）製ポリ乳酸繊維用染料）５％owf、８０％酢酸０．３g/L、浴比１：３０の液中にポリ乳酸織物を浸し、１１０℃、３０分の条件で、高圧染色試験機を用いて染色を行った。この後、水洗し、風乾させ、１３０℃、２分間乾熱処理を行った。処理した織物を７０℃、９０％ＲＨの条件下で７日間加水分解処理した。加水分解処理後の糸は染色工程での加水分解の影響により強度保持率は低下した（表２）。
（比較例４）
融点１６６℃のL−ポリ乳酸チップを１０５℃に設定した真空乾燥機で１２時間乾燥した。乾燥したチップにトリグリシジルイソシアヌレートを溶融混練により添加し、トリグリシジルイソシアヌレート含有量が５．０ｗｔ％のチップを作成した。作成したトグリシジルイソシアヌレート含有チップと、非含有チップを、トリグリシジルイソシアヌレートの混合率が２０％になるようにチップ混合装置により混合し、溶融紡糸機に投入し溶融温度２１０℃にて溶融紡糸し紡糸温度２２０℃、紡糸速度４５００ｍ／分で品種１００ｄｔｅｘ−２６フィラメントの未延伸糸を得た。この未延伸糸を予熱温度１００℃、熱セット温度１３０℃にて延伸倍率１．２倍で延伸し、８４ｄｔｅｘ−２６フィラメントの延伸糸を得た。得られた延伸糸でタフタを製織し、８０℃で精練した後、１３０℃で１分間乾熱セットを行い、ポリ乳酸織物を得た。
Further, Denapla Black GS (dye for polylactic acid fiber manufactured by Nagase Color Chemical Co., Ltd.) 5% owf, 80% acetic acid 0.3 g / L, and a bath ratio of 1:30 as a dye are dipped in a polylactic acid woven fabric. Dyeing was performed using a high-pressure dyeing tester under the conditions of 30 ° C. for 30 minutes. Thereafter, it was washed with water, air-dried, and heat-treated at 130 ° C. for 2 minutes. The treated fabric was hydrolyzed for 7 days at 70 ° C. and 90% RH. The strength retention rate of the yarn after the hydrolysis treatment decreased due to the influence of hydrolysis in the dyeing process (Table 2).
(Comparative Example 4)
An L-polylactic acid chip having a melting point of 166 ° C. was dried for 12 hours by a vacuum dryer set at 105 ° C. Triglycidyl isocyanurate was added to the dried chips by melt kneading to prepare chips having a triglycidyl isocyanurate content of 5.0 wt%. The prepared chips containing toglycidyl isocyanurate and non-containing chips are mixed by a chip mixer so that the mixing ratio of triglycidyl isocyanurate is 20%, and the mixture is put into a melt spinning machine and melt-spun at a melting temperature of 210 ° C. An undrawn yarn of type 100 dtex-26 filament was obtained at a spinning temperature of 220 ° C. and a spinning speed of 4500 m / min. The undrawn yarn was drawn at a preheating temperature of 100 ° C. and a heat setting temperature of 130 ° C. at a draw ratio of 1.2 times to obtain a drawn yarn of 84 dtex-26 filament. After weaving taffeta with the obtained drawn yarn and scouring at 80 ° C., dry heat setting was performed at 130 ° C. for 1 minute to obtain a polylactic acid woven fabric.
さらに、染料としてDenapla Black GS（ナガセカラーケミカル（株）製ポリ乳酸繊維用染料）５％owf、８０％酢酸０．３g/L、浴比１：３０の液中にポリ乳酸織物を浸し、１１０℃、３０分の条件で、高圧染色試験機を用いて染色を行った。この後、水洗し、風乾させ、１３０℃、２分間乾熱処理を行った。処理した織物を７０℃、９０％ＲＨの条件下で７日間加水分解処理した。加水分解処理後の糸は染色工程での加水分解の影響により強度保持率は低下した（表２）。
（比較例５）
融点１６６℃のL−ポリ乳酸チップを１０５℃に設定した真空乾燥機で１２時間乾燥した。乾燥したチップを溶融紡糸機に投入し、溶融温度２１０℃、にて溶融紡糸し紡糸温度２２０℃、紡糸速度４５００ｍ／分で品種１００ｄｔｅｘ−２６フィラメントの未延伸糸を得た。この未延伸糸を予熱温度１００℃、熱セット温度１３０℃にて延伸倍率１．２倍で延伸し、８４ｄｔｅｘ−２６フィラメントの延伸糸を得た。得られた延伸糸でタフタを製織し、８０℃で精練した後、１３０℃で１分間乾熱セットを行い、ポリ乳酸織物を得た。
Further, Denapla Black GS (dye for polylactic acid fiber manufactured by Nagase Color Chemical Co., Ltd.) 5% owf, 80% acetic acid 0.3 g / L, and a bath ratio of 1:30 as a dye are dipped in a polylactic acid woven fabric. Dyeing was performed using a high-pressure dyeing tester under the conditions of 30 ° C. for 30 minutes. Thereafter, it was washed with water, air-dried, and heat-treated at 130 ° C. for 2 minutes. The treated fabric was hydrolyzed for 7 days at 70 ° C. and 90% RH. The strength retention rate of the yarn after the hydrolysis treatment decreased due to the influence of hydrolysis in the dyeing process (Table 2).
(Comparative Example 5)
An L-polylactic acid chip having a melting point of 166 ° C. was dried for 12 hours by a vacuum dryer set at 105 ° C. The dried chip was put into a melt spinning machine and melt-spun at a melting temperature of 210 ° C. to obtain an undrawn yarn of a variety of 100 dtex-26 filaments at a spinning temperature of 220 ° C. and a spinning speed of 4500 m / min. The undrawn yarn was drawn at a preheating temperature of 100 ° C. and a heat setting temperature of 130 ° C. at a draw ratio of 1.2 times to obtain a drawn yarn of 84 dtex-26 filament. After weaving taffeta with the obtained drawn yarn and scouring at 80 ° C., dry heat setting was performed at 130 ° C. for 1 minute to obtain a polylactic acid woven fabric.
織物を７０℃、９０％ＲＨの条件下で７日間加水分解処理した。本比較例では末端封鎖処理が全くされていないため、加水分解処理による強度低下が激しく、分解糸の強度が測定できないほど脆化した（表２）。
（比較例６）
融点１６６℃のL−ポリ乳酸チップを１０５℃に設定した真空乾燥機で１２時間乾燥した。乾燥したチップを溶融紡糸機に投入し、溶融温度２１０℃、にて溶融紡糸し紡糸温度２２０℃、紡糸速度４５００ｍ／分で品種１００ｄｔｅｘ−２６フィラメントの未延伸糸を得た。この未延伸糸を予熱温度１００℃、熱セット温度１３０℃にて延伸倍率１．２倍で延伸し、８４ｄｔｅｘ−２６フィラメントの延伸糸を得た。得られた延伸糸でタフタを製織し、８０℃で精練した後、１３０℃で１分間乾熱セットを行い、ポリ乳酸織物を得た。
The fabric was hydrolyzed at 70 ° C. and 90% RH for 7 days. In this comparative example, since the end-capping treatment was not performed at all, the strength was greatly lowered by the hydrolysis treatment, and the strength of the decomposed yarn could not be measured, resulting in embrittlement (Table 2).
(Comparative Example 6)
An L-polylactic acid chip having a melting point of 166 ° C. was dried for 12 hours by a vacuum dryer set at 105 ° C. The dried chip was put into a melt spinning machine and melt-spun at a melting temperature of 210 ° C. to obtain an undrawn yarn of a variety of 100 dtex-26 filaments at a spinning temperature of 220 ° C. and a spinning speed of 4500 m / min. The undrawn yarn was drawn at a preheating temperature of 100 ° C. and a heat setting temperature of 130 ° C. at a draw ratio of 1.2 times to obtain a drawn yarn of 84 dtex-26 filament. After weaving taffeta with the obtained drawn yarn and scouring at 80 ° C., dry heat setting was performed at 130 ° C. for 1 minute to obtain a polylactic acid woven fabric.
さらに、染料としてDenapla Black GS（ナガセカラーケミカル（株）製ポリ乳酸繊維用染料）５％owf、８０％酢酸０．３g/L、浴比１：３０の液中にポリ乳酸織物を浸し、１１０℃、３０分の条件で、高圧染色試験機を用いて染色を行った。この後、水洗し、風乾させ、１３０℃、２分間乾熱処理を行った。処理した織物を７０℃、９０％ＲＨの条件下で７日間加水分解処理した。本比較例では末端封鎖処理が全くされていないうえ、染色工程による加水分解の影響も受けているため初期の強度が低く、さらに加水分解処理による強度低下も激しく、織物から分解糸を抽出することが不可能なほど脆化した。（表２）。
（比較例７）
融点１６６℃のL−ポリ乳酸チップを１０５℃に設定した真空乾燥機で１２時間乾燥した。乾燥したチップを溶融紡糸機に投入し、溶融温度２１０℃、にて溶融紡糸し紡糸温度２２０℃、紡糸速度４５００ｍ／分で品種１００ｄｔｅｘ−２６フィラメントの未延伸糸を得た。この未延伸糸を予熱温度１００℃、熱セット温度１３０℃にて延伸倍率１．２倍で延伸し、８４ｄｔｅｘ−２６フィラメントの延伸糸を得た。得られた延伸糸でタフタを製織し、８０℃で精練した後、１３０℃で１分間乾熱セットを行い、ポリ乳酸織物を得た。
Further, Denapla Black GS (dye for polylactic acid fiber manufactured by Nagase Color Chemical Co., Ltd.) 5% owf, 80% acetic acid 0.3 g / L, and a bath ratio of 1:30 as a dye are dipped in a polylactic acid woven fabric. Dyeing was performed using a high-pressure dyeing tester under the conditions of 30 ° C. for 30 minutes. Thereafter, it was washed with water, air-dried, and heat-treated at 130 ° C. for 2 minutes. The treated fabric was hydrolyzed for 7 days at 70 ° C. and 90% RH. In this comparative example, the end-capping treatment is not performed at all, and the initial strength is low because it is affected by hydrolysis by the dyeing process, and further, the degradation of strength by the hydrolysis treatment is severe, and the degraded yarn is extracted from the fabric. However, it became so brittle that it was impossible. (Table 2).
(Comparative Example 7)
An L-polylactic acid chip having a melting point of 166 ° C. was dried for 12 hours by a vacuum dryer set at 105 ° C. The dried chip was put into a melt spinning machine and melt-spun at a melting temperature of 210 ° C. to obtain an undrawn yarn of a variety of 100 dtex-26 filaments at a spinning temperature of 220 ° C. and a spinning speed of 4500 m / min. The undrawn yarn was drawn at a preheating temperature of 100 ° C. and a heat setting temperature of 130 ° C. at a draw ratio of 1.2 times to obtain a drawn yarn of 84 dtex-26 filament. After weaving taffeta with the obtained drawn yarn and scouring at 80 ° C., dry heat setting was performed at 130 ° C. for 1 minute to obtain a polylactic acid woven fabric.
かかる方法で製作したポリ乳酸繊維織物へ耐加水分解性を付与するために、次のような方法を実施した。すなわち、高圧染色試験機を用い、末端封鎖剤としてＮ，Ｎ´−ジ−２，６−ジイソプロピルフェニルカルボジイミドを３％ｏｗｆ、染料としてDenapla Black GS（ナガセカラーケミカル（株）製ポリ乳酸繊維用染料）５％owf、８０％酢酸０．３g/L、浴比１：３０の液中にポリ乳酸織物を浸し、１１０℃、３０分の条件で常法による加工を行った。この後、水洗し、風乾させ、１３０℃、２分間乾熱処理を行い耐加水分解性に優れたポリ乳酸布帛を得た。処理した織物を７０℃、９０％ＲＨの条件下で７日間加水分解処理した。吸尽処理による末端封鎖処理がされているため、加水分解処理後の糸は比較例５，６に比べると高い強度保持率を示すが、予め末端封鎖処理したポリエステル系繊維を使用していないため、実施例に比べると強度保持率は小さい（表２）。
（比較例８）
融点１６６℃のL−ポリ乳酸チップを１０５℃に設定した真空乾燥機で１２時間乾燥した。乾燥したチップを溶融紡糸機に投入し、溶融温度２１０℃、にて溶融紡糸し紡糸温度２２０℃、紡糸速度４５００ｍ／分で品種１００ｄｔｅｘ−２６フィラメントの未延伸糸を得た。この未延伸糸を予熱温度１００℃、熱セット温度１３０℃にて延伸倍率１．２倍で延伸し、８４ｄｔｅｘ−２６フィラメントの延伸糸を得た。得られた延伸糸でタフタを製織し、８０℃で精練した後、１３０℃で１分間乾熱セットを行い、ポリ乳酸織物を得た。
In order to impart hydrolysis resistance to the polylactic acid fiber fabric produced by such a method, the following method was carried out. That is, using a high-pressure dyeing tester, N, N'-di-2,6-diisopropylphenylcarbodiimide is 3% owf as a terminal blocking agent, and Denapla Black GS (Nagase Color Chemical Co., Ltd.) dye for polylactic acid fiber is used as a dye ) A polylactic acid woven fabric was immersed in a solution of 5% owf, 80% acetic acid 0.3 g / L, and a bath ratio of 1:30, and was processed in a conventional manner at 110 ° C. for 30 minutes. Thereafter, it was washed with water, air-dried, and subjected to a dry heat treatment at 130 ° C. for 2 minutes to obtain a polylactic acid fabric excellent in hydrolysis resistance. The treated fabric was hydrolyzed for 7 days at 70 ° C. and 90% RH. Since the end-capping treatment by exhaustion treatment is performed, the hydrolyzed yarn exhibits a higher strength retention than Comparative Examples 5 and 6, but does not use a polyester fiber that has been end-capped in advance. Compared with the examples, the strength retention is small (Table 2).
(Comparative Example 8)
An L-polylactic acid chip having a melting point of 166 ° C. was dried for 12 hours by a vacuum dryer set at 105 ° C. The dried chip was put into a melt spinning machine and melt-spun at a melting temperature of 210 ° C. to obtain an undrawn yarn of a variety of 100 dtex-26 filaments at a spinning temperature of 220 ° C. and a spinning speed of 4500 m / min. The undrawn yarn was drawn at a preheating temperature of 100 ° C. and a heat setting temperature of 130 ° C. at a draw ratio of 1.2 times to obtain a drawn yarn of 84 dtex-26 filament. After weaving taffeta with the obtained drawn yarn and scouring at 80 ° C., dry heat setting was performed at 130 ° C. for 1 minute to obtain a polylactic acid woven fabric.
かかる方法で製作したポリ乳酸繊維織物へ耐加水分解性を付与するために、次のような方法を実施した。すなわち、高圧染色試験機を用い、末端封鎖剤としてＮ，Ｎ´−ジ−２，６−ジイソプロカルボジイミドを３％ｏｗｆ、染料としてDenapla Black GS（ナガセカラーケミカル（株）製ポリ乳酸繊維用染料）５％owf、８０％酢酸０．３g/L、浴比１：３０の液中にポリ乳酸織物を浸し、１１０℃、３０分の条件で常法による加工を行った。この後、水洗し、風乾させ、１３０℃、２分間乾熱処理を行った。処理した織物を７０℃、９０％ＲＨの条件下で７日間加水分解処理した。吸尽処理による末端封鎖処理がされているため、加水分解処理後の後の分解糸は比較例５，６に比べると高い強度保持率を示すが、予め末端封鎖処理したポリエステル系繊維を使用していないため、実施例に比べると強度保持率は小さい（表２）。 In order to impart hydrolysis resistance to the polylactic acid fiber fabric produced by such a method, the following method was carried out. That is, using a high-pressure dyeing tester, N, N'-di-2,6-diisoprocarbodiimide is 3% owf as a terminal blocking agent, and Denapla Black GS (manufactured by Nagase Color Chemical Co., Ltd.) is a dye for polylactic acid fiber. ) A polylactic acid woven fabric was immersed in a solution of 5% owf, 80% acetic acid 0.3 g / L, and a bath ratio of 1:30, and was processed in a conventional manner at 110 ° C. for 30 minutes. Thereafter, it was washed with water, air-dried, and heat-treated at 130 ° C. for 2 minutes. The treated fabric was hydrolyzed for 7 days at 70 ° C. and 90% RH. Since the end-capping treatment by exhaustion treatment is performed, the decomposed yarn after the hydrolysis treatment shows higher strength retention than Comparative Examples 5 and 6, but the polyester fiber that has been end-capped is used. Therefore, the strength retention is small compared to the examples (Table 2).
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