JP5041313B2 - Suture needle and method for manufacturing the suture needle - Google Patents
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Description
本発明は一般的には医療用の縫合針及び縫合針の製造方法に関する。さらに詳しくは、針本体の針先部の刃部が三角形その他の多角形断面に形成された縫合針及び縫合針の製造方法に関する。 The present invention generally relates to a medical suturing needle and a method for manufacturing the suturing needle. More specifically, the present invention relates to a suture needle in which a blade portion of a needle tip portion of a needle body is formed in a triangular or other polygonal cross section and a method for manufacturing the suture needle.
医療用の縫合針は、その用途等に応じて多様の種類がある。その代表的なものとして、例えば針本体の針先部の刃部が三角形その他の多角形断面に形成された縫合針（一般に「角針」と称されている）や針本体の針先部の刃部が円錐状のテーパ部で形成された縫合針（一般に「丸針」と称されている）等が挙げられる。 There are various types of medical suturing needles depending on the application. As typical examples, a suture needle (generally referred to as a “square needle”) in which a blade portion of a needle tip portion of a needle body is formed in a triangular or other polygonal cross section or a needle tip portion of a needle body is used. Examples thereof include a suture needle (generally referred to as “round needle”) in which the blade portion is formed of a conical tapered portion.
角針は、針本体の胴部の一端側に縫合糸を取付ける糸取付部を有する針基部と、前記胴部の他端側に多角形断面に形成された刃部を有する針先部とを備え、前記刃部に切刃を有している。 The square needle has a needle base portion having a thread attachment portion for attaching a suture thread to one end side of the body portion of the needle body, and a needle tip portion having a blade portion formed in a polygonal cross section on the other end side of the body portion. Provided, and the blade portion has a cutting edge.
従来の縫合針（角針）の製造方法（第１の方法）として、例えば特開平７−２８９５５９号公報の「従来の技術」の項に開示されているように、例えば次の方法により製造する技術が一般に知られている。この従来技術は、針材の一端側をプレス加工して断面三角形状の先細状の針先部を形成する。次いで針先部を研削して切刃を有する刃部を形成した後、電解研磨や化学研磨等の研磨加工を施して縫合針を製造するものである（例えば、特許文献１参照）。 As a conventional method for manufacturing a suture needle (square needle) (first method), for example, as disclosed in the section “Conventional Technology” of Japanese Patent Application Laid-Open No. 7-289559, it is manufactured by the following method, for example. The technology is generally known. In this prior art, one end side of the needle material is pressed to form a tapered needle tip portion having a triangular cross section. Next, the needle tip portion is ground to form a blade portion having a cutting edge, and then subjected to a polishing process such as electrolytic polishing or chemical polishing to produce a suture needle (see, for example, Patent Document 1).
また、従来の縫合針（角針）の他の製造方法（第２の方法）として次の製造方法が試みられている。この製造方法は次の工程により縫合針を製造するものである。即ち、丸棒状の針材の一端部側を次第に先細になるように円錐形状に研削して円錐形状のテーパ棒状部を形成する。次いで、針材の前記テーパ棒状部をプレス加工して断面三角形状の先細三角棒状部を形成する。次いで、前記三角棒状部の先端部側をプレス加工（複数回）して、このプレス加工により切刃を形成した後、第１の方法と同様に電解研磨や化学研磨等の研磨加工を施して縫合針を製造するものである。 Moreover, the following manufacturing method is tried as another manufacturing method (2nd method) of the conventional suture needle (square needle). This manufacturing method manufactures a suture needle by the following steps. That is, one end of the round bar-shaped needle material is ground into a conical shape so as to be gradually tapered to form a conical tapered bar-shaped portion. Next, the tapered rod-shaped portion of the needle material is pressed to form a tapered triangular rod-shaped portion having a triangular cross section. Next, the tip end side of the triangular bar-shaped portion is pressed (multiple times), a cutting edge is formed by this pressing, and then polishing processing such as electrolytic polishing and chemical polishing is performed in the same manner as in the first method. A suture needle is manufactured.
縫合針は、生体組織に刺入する際の刺通抵抗をできるだけ小にして患者の苦痛を少なくするように構成することが好ましい。刺通性がよくなることにより、縫合操作も良好になる。刺通抵抗を低減するためには、針先部の刃部の切刃が鋭利であることが望ましい。 The suturing needle is preferably configured so as to reduce the patient's pain by minimizing the piercing resistance when piercing the living tissue. Since the piercing property is improved, the suturing operation is also improved. In order to reduce the piercing resistance, it is desirable that the cutting edge of the blade portion of the needle tip portion is sharp.
前記第１の方法のように、針先部を研削加工することにより鋭利な切刃を有する刃部を形成することができる。しかし、研削により切刃を形成すると、切刃の縁部等に繊維状その他のバリが形成されるので、研削加工したままではバリにより刺通抵抗が大きくなる。また、生体組織に刺入した際に繊維状等のバリの一部が針先部の刃部から取られて組織内に残される恐れもある。そこで、上記したように、従来は研削した後、電解研磨や化学研磨等の研磨加工を施して縫合針を製造している。 As in the first method, it is possible to form a blade portion having a sharp cutting edge by grinding the needle tip portion. However, when the cutting edge is formed by grinding, fibrous or other burrs are formed at the edge of the cutting edge or the like, so that the piercing resistance is increased by the burrs while being ground. In addition, when a living tissue is inserted, a part of a fiber-like burr may be removed from the blade portion of the needle tip and left in the tissue. Therefore, as described above, conventionally, after the grinding, a suturing needle is manufactured by performing a polishing process such as electrolytic polishing or chemical polishing.
また、前記第２の方法のように、前記先細三角棒状部の先端部側を複数回プレス加工することにより鋭利な切刃を有する刃部を形成することができる。しかし、プレス加工により切刃を形成すると、切刃の縁部等に微細なバリが形成されるので、プレス加工したままでは第１の方法と同様の問題が生じる。そこで、上記プレス加工後、第１の方法と同様に電解研磨や化学研磨等の研磨加工を施して縫合針を製造している。 Further, as in the second method, a blade portion having a sharp cutting edge can be formed by pressing the tip portion side of the tapered triangular rod-shaped portion a plurality of times. However, when the cutting edge is formed by press working, fine burrs are formed at the edge of the cutting edge and the like, and thus the same problem as in the first method occurs if the cutting is performed. Therefore, after the press work, a suturing needle is manufactured by performing a polishing process such as electrolytic polishing or chemical polishing in the same manner as the first method.
上記したように、前記研磨加工を施すことにより、研削ないしプレス加工によって形成されたバリ等を除去することができる。また、針の表面は略全体的に鏡面状に形成される。しかし、電解研磨や化学研磨方法によると、前記研削により刃立てされて鋭くなっている切刃自体も化学液によって溶解され、鋭利さ（切れ味）が低減されて刺通抵抗が大きくなる等の問題が残されている。 As described above, burrs and the like formed by grinding or pressing can be removed by performing the polishing process. Further, the surface of the needle is substantially mirror-like. However, according to the electrolytic polishing and chemical polishing methods, the cutting edge sharpened by the grinding is itself dissolved by the chemical solution, and the sharpness (sharpness) is reduced and the piercing resistance is increased. Is left.
さらにまた、第１及び第２の方法は次のような問題も有している。即ち、上述したように、電解研磨や化学研磨によって処理することにより、針の表面は鏡面状に形成される。しかし、針の表面を鏡面状に形成しても刺通抵抗を満足すべき数値に低減することはできなかった。その理由は、針の表面を鏡面状に形成すると、針の刺入時に針の表面と生体組織との接触抵抗が大きくなって摩擦抵抗が増大するためであると考えられる。 Furthermore, the first and second methods have the following problems. That is, as described above, the surface of the needle is formed into a mirror surface by performing treatment by electrolytic polishing or chemical polishing. However, even if the needle surface is formed in a mirror shape, the piercing resistance cannot be reduced to a satisfactory value. The reason is considered to be that if the surface of the needle is formed into a mirror surface, the contact resistance between the surface of the needle and the living tissue increases when the needle is inserted, and the frictional resistance increases.
上記のような問題の解決案として、特開２００５−３３４１９３号公報に開示されている発明が提案されている。この発明（先行発明）は同公報の段落００５５〜００６０、図１０、図１１等に開示されているように、針材の先端部側をプレス加工して三角棒状部を形成し、次いで三角棒状部の先端側をプレス加工して先細三角形状の針先部形成部を形成する。次いで、上記工程により得られた加工品の表面にブラスト加工により形成した微小な凹凸部を梨地状に施す。次いで、前記ブラスト加工品の針先部形成部の一つの面を研削し、稜線に切刃を有する刃部を形成して縫合針を製造するものである（特許文献２参照）。 As suggested solutions for the above problem, it has been proposed the invention disclosed in JP 2005-33419 3 JP. In this invention (prior invention), as disclosed in paragraphs 0055 to 0060, FIG. 10, FIG. 11 and the like of the same publication, the tip end side of the needle material is pressed to form a triangular bar portion, and then the triangular bar shape The tip end side of the part is pressed to form a tapered triangular needle tip part forming part. Next, fine irregularities formed by blasting are applied to the surface of the processed product obtained by the above process in a satin finish. Next, one surface of the needle tip portion forming portion of the blasted product is ground to form a blade portion having a cutting edge on the ridge line to manufacture a suture needle (see Patent Document 2).
前記先行発明によれば、針を生体組織に刺入すると、ブラスト加工により形成された凹凸部と生体組織との間に微細な間隙部が形成されるので、針の表面と生体組織との接触面積が減少する。したがって、針の刺通抵抗を減少させることができる。しかし、先行技術によっても研削により切刃を形成した後、バリを除去するため、化学研磨や電解研磨等の研磨加工を施す必要があるため、第１及び第２の方法と同様の問題が残されている。また、化学研磨や電解研磨により研磨すると、ブラスト加工により形成した前記凹凸部も溶解されて消失する問題が生じる。
本発明は上述した先行縫合針ないし先行発明とは発想を異にした技術により、生体組織に刺入する際の刺通抵抗を減少させて刺通性を向上し得る新規な縫合針及びその製造方法を提供することを目的とするものである。 The present invention is a novel suturing needle capable of improving the piercing property by reducing the piercing resistance when piercing into a living tissue by the above-described preceding suturing needle or a technique different from the concept of the prior invention, and its manufacture It is intended to provide a method.
上記目的を達成するため、本発明のうち１つの発明（第１の発明）は、針本体の針先部の刃部が三角形断面に形成された縫合針の製造方法であって、
針材の外周面にブラスト加工により微小な凹凸部が梨地状に施されたブラスト加工針材を製造する工程と、
前記ブラスト加工針材の一端部側をプレス加工して三角形断面の棒状部を形成する工程と、
前記棒状部の先端部側をプレス加工して先細三角形状の刃部形成部を形成する工程と、
前記棒状部の少なくとも前記刃部形成部のプレス加工上面を研削加工して、前記刃部形成部の部位における二本の稜線に研削加工切刃を形成した刃部を有する針先部を形成する工程と、
弾性体よりなる母材に砥粒を配合分散してなる研磨材を、前記針先部の少なくとも前記刃部に噴射して前記切刃を研磨加工する工程とを含むことを特徴とする。
In order to achieve the above object, one of the present inventions (first invention) is a method for producing a suture needle in which a blade portion of a needle tip portion of a needle body is formed in a triangular cross section ,
A process of producing a blasted needle material in which fine irregularities are formed into a satin-like shape by blasting on the outer peripheral surface of the needle material;
A step of pressing one end of the blasted needle material to form a rod-shaped portion having a triangular cross section; and
A step of pressing the tip end side of the rod-shaped portion to form a tapered triangular blade portion forming portion; and
By grinding at least the press working upper surface of the blade portion forming portion of the rod-shaped portion, a needle tip portion having a blade portion in which a grinding cutting blade is formed on two ridge lines in the portion of the blade portion forming portion is formed. Process,
And a step of polishing the cutting blade by spraying at least the blade portion of the needle tip portion with an abrasive prepared by mixing and dispersing abrasive grains in a base material made of an elastic body.
本発明のうち、他の１つの発明（第２の発明）は、針本体の針先部の刃部が三角形断面に形成された縫合針の製造方法であって、
針材の外周面にブラスト加工により微小な凹凸部が梨地状に施されたブラスト加工針材を製造する工程と、
前記ブラスト加工針材の一端部側をプレス加工して三角形断面の棒状部を形成する工程と、
前記棒状部のプレス加工上面の先端部側を斜め下方向に研削して、前記研削部位における二本の稜線に研削加工切刃を形成した刃部を有する針先部を形成する工程と、
弾性体よりなる母材に砥粒を配合分散してなる研磨材を、前記針先部の少なくとも前記刃部に噴射して前記切刃を研磨加工する工程とを含むことを特徴とする。
Among the present inventions, another one of the inventions (second invention) is a method for manufacturing a suture needle in which the blade portion of the needle tip portion of the needle body is formed in a triangular cross section ,
A process of producing a blasted needle material in which fine irregularities are formed into a satin-like shape by blasting on the outer peripheral surface of the needle material;
Forming a rod-like portion of the triangle cross section one end of the blasting needle material by pressing,
The step of grinding the tip end side of the upper surface of the bar-shaped press working obliquely downward, and forming a needle tip portion having a blade portion formed with a grinding cutting edge on two ridge lines in the grinding portion;
And a step of polishing the cutting blade by spraying at least the blade portion of the needle tip portion with an abrasive prepared by mixing and dispersing abrasive grains in a base material made of an elastic body.
本発明の縫合針は、医療用ないし外科用に使用する全ての縫合針を含む。また、針の外観の形状は特に限定することなく、全てを含む。例えば、一例として次のようなタイプの縫合針を挙げることができる。弯曲針や直針。針本体の全長の約半分（針先部側）のみを弯曲した縫合針（先曲針）。ジモン氏や兎唇用縫合針などのようにフック状に弯曲した縫合針。なお、この明細書において「噴射」の用語は、投射や吹き付け、或いはブラスト等を含む概念として用いられている。 The suturing needle of the present invention includes all suturing needles used for medical or surgical purposes. Further, the shape of the appearance of the needle is not particularly limited and includes all of them. For example, the following types of suture needles can be cited as an example. Folding needle or straight needle. A suture needle (curved needle) in which only about half of the entire length of the needle body (needle tip side) is bent. A suturing needle bent like a hook like Jimmon or the labia suturing needle. In this specification, the term “injection” is used as a concept including projection, spraying, blasting, and the like.
また、本発明においては、針本体の所望部における表面にシリコンをコーティングする構成を採用することもできる。 In the present invention, a configuration in which the surface of the desired portion of the needle body is coated with silicon can also be employed.
本発明によれば、前記研磨材の噴射加工により、前記刃部の研削加工切刃の縁部等に形成されているバリは研磨材の砥粒によってきれいに除去され、かつ、前記切刃を研磨加工して切刃の鋭利さ（切れ味）を向上する。
即ち、本発明の前記研磨材は、弾性体よりなる母材に砥粒を配合分散して構成されている。そして、この研磨材を前記刃部に噴射するものであるから、前記研磨材が前記刃部の表面に衝突した際に、衝突により生じた衝撃を母材の弾性力によって吸収、緩和する。そして、前記研磨材は前記衝突後に前記刃部の表面上を滑走する。
したがって、前記研削加工切刃に形成されているバリは研磨材の砥粒によってきれいに除去されると共に研磨加工されて前記切刃を鋭利に刃立てして切れ味を向上させた切刃を形成することができる。そのため、生体組織に刺入する際の刺通抵抗を減少させて刺通性を向上する。
According to the present invention, the burrs formed on the edge of the cutting edge, etc. by the abrasive processing of the abrasive are cleanly removed by the abrasive grains of the abrasive and the cutting edge is polished. Process to improve the sharpness of the cutting edge.
That is, the abrasive of the present invention is configured by mixing and dispersing abrasive grains in a base material made of an elastic body. And since this abrasive | polishing material is injected to the said blade part, when the said abrasive | polishing material collides with the surface of the said blade part, the impact which arose by the collision is absorbed and relieved with the elastic force of a base material. And the said abrasive | polishing material slides on the surface of the said blade part after the said collision.
Accordingly, the burrs formed on the cutting edge of the grinding are removed cleanly by the abrasive grains of the abrasive and polished to form a cutting edge with sharpness by sharpening the cutting edge. Can do. Therefore, the piercing resistance is improved by reducing the piercing resistance when piercing the living tissue.
また、本発明の針本体は、針材の外周面にブラスト加工により微小な凹凸部が梨地状に施されたブラスト加工針材を用いて形成されている。この場合、ブラスト加工針材をプレス加工処理しても前記凹凸部は消失することなく略原形を保持して残される。また、前記研磨材を前記刃部に噴射して研磨加工すると、噴射加工面に形成されている前記凹凸部は噴射加工時間の長さに伴って次第に変形ないし減少する傾向になるが、約７０％〜約４０％程度は消失することなく残される。この点については追ってさらに説明を加える。
そのため、本発明によれば、針を生体組織に刺入すると、前記凹凸部と生体組織との間に微細な間隙部が形成されるので、針の表面と生体組織との接触面積が減少する。したがって、上述した作用効果に加味されて、針を生体組織に刺入する際の刺通抵抗を一層減少させて刺通性をさらに向上することができる。
In addition, the needle body of the present invention is formed using a blasted needle material in which minute irregularities are formed in a satin-like shape on the outer peripheral surface of the needle material by blasting. In this case, even if the blasted needle material is subjected to a press processing, the concavo-convex portion is retained and remains substantially intact without disappearing. Further, when the abrasive is sprayed onto the blade portion and polished, the uneven portion formed on the spray processing surface tends to be gradually deformed or reduced with the length of the spray processing time, but about 70 % To about 40% is left without disappearing. This point will be further explained later.
Therefore, according to the present invention, when a needle is inserted into a living tissue, a fine gap is formed between the uneven portion and the living tissue, so that the contact area between the needle surface and the living tissue is reduced. . Therefore, in addition to the above-described effects, the piercing resistance when the needle is inserted into the living tissue can be further reduced to further improve the piercing property.
本発明によれば、針を生体組織に刺入する際の刺通抵抗を減少させて刺通性を向上し得る縫合針を提供することができる。 ADVANTAGE OF THE INVENTION According to this invention, the suturing needle which can reduce the piercing resistance at the time of piercing a biological tissue and can improve piercing property can be provided.
以下、図面を参照して本発明の最良の実施の形態の一例について説明する。 Hereinafter, an example of the best mode of the present invention will be described with reference to the drawings.
図１は本発明の縫合針の一実施の形態を示す図であって、同図（ａ）及び（ｂ）は前記縫合針の構成を概略的に示す平面図及び底面図、同図（ｃ）は同図（ｂ）のＡ−Ａ線拡大断面図、同図（ｄ）は研磨材の噴射による研磨加工工程を概略的に示す説明図、同図（ｅ）は前記研磨材の一例の構成を概略的に示す断面図、同図（ｆ）は弯曲針を製造した状態を示す説明図である。また、図２は前記縫合針の製造方法の一実施の形態の製造工程の流れを概略的に示す説明図、図３はブラスト加工針材を製造するブラスト加工工程の一例を概略的に示す説明図、図４は研磨材を噴射して研磨加工する工程の一例を概略的に示す説明図である。 FIG. 1 is a view showing an embodiment of the suturing needle of the present invention, and FIGS. 1A and 1B are a plan view, a bottom view, and FIG. ) Is an enlarged cross-sectional view taken along the line AA of FIG. 4B, FIG. 4D is an explanatory view schematically showing a polishing process by injection of the abrasive, and FIG. Sectional drawing which shows a structure schematically and the same figure (f) are explanatory drawings which show the state which manufactured the bending needle | hook. 2 is an explanatory view schematically showing the flow of the manufacturing process of an embodiment of the method for manufacturing the suturing needle, and FIG. 3 is an explanatory view schematically showing an example of a blasting process for manufacturing a blasted needle material. FIG. 4 and FIG. 4 are explanatory views schematically showing an example of a polishing process by injecting an abrasive.
上記図１〜図４において、この実施の形態（実施の形態１）の縫合針は、針本体１の胴部２の一端側に形成された針先部３と、胴部２の他端側に形成された針基部４とを備えている。この実施の形態１の縫合針は、針先部３の刃部５を三角形断面に形成された角針で構成されている。この場合、針先部３の刃部５を三角形以外の多角形断面に形成できること勿論である。この点については後述する各実施の形態においても同様である。 1 to 4, the suturing needle of this embodiment (Embodiment 1) includes a needle tip portion 3 formed on one end side of the body portion 2 of the needle body 1 and the other end side of the body portion 2. The needle base 4 is formed. The suturing needle according to the first embodiment is constituted by a square needle in which the blade portion 5 of the needle tip portion 3 is formed in a triangular cross section. In this case, of course, the blade portion 5 of the needle tip portion 3 can be formed in a polygonal cross section other than a triangle. This also applies to each embodiment described later.
針本体１は、図２等に示すように、針材１１をブラスト加工したブラスト加工針材１２を用いて形成されている。針材１１は、例えばオーステナイト系ステンレス（例えばＳＵＳ３０４）その他のステンレス鋼等の丸棒状の素材を採用できる。ブラスト加工針材１２は前記針材１１の外周面にブラスト加工により形成される微小な凹凸部１３を梨地状に施して形成される。前記微小な凹凸部１３は均一的に施す。
ブラスト加工による前記凹凸部１３は針材１１の全長の約半分ないしそれ以上の部位に施すことが好ましい。この点については後述する各実施の形態においても同様である。なお、この実施の形態１では、針材１１の外周面の全域ないし略全域にブラスト加工による前記凹凸部１３を施したブラスト加工針材１２が開示されている。
針本体１の太さ（主に胴部２の径）及び長さ（針本体１を直線状に伸展した状態における一端から他端までの寸法）は、縫合する部位、用途、目的等に応じて任意に設定される。
As shown in FIG. 2 and the like, the needle body 1 is formed by using a blasted needle material 12 obtained by blasting a needle material 11. The needle material 11 can employ, for example, a round bar-shaped material such as austenitic stainless steel (for example, SUS304) or other stainless steel. The blasted needle material 12 is formed by applying a fine uneven portion 13 formed by blasting on the outer peripheral surface of the needle material 11 in a satin shape. The minute uneven portions 13 are uniformly applied.
It is preferable that the concavo-convex portion 13 formed by blasting is applied to a portion of about half or more of the entire length of the needle material 11. This also applies to each embodiment described later. In the first embodiment, there is disclosed a blasted needle material 12 in which the concavo-convex portion 13 is formed by blasting on the entire or almost entire outer peripheral surface of the needle material 11.
The thickness of the needle body 1 (mainly the diameter of the body 2) and the length (dimensions from one end to the other end when the needle body 1 is linearly extended) depend on the site to be sutured, application, purpose, etc. Is set arbitrarily.
この実施の形態１の縫合針は、図１（ｆ）に示すように、針本体１を全体的に円弧状に弯曲した弯曲針で構成されている。この場合、縫合針は直針（図１（ａ），（ｂ）参照），先曲針、或いはフック状に弯曲した針等で構成することができること勿論である。また、針本体１の胴部２の断面形状は、円形状，長円形状（楕円形状）、或いは鼓形状等、任意の形状に形成することができる。 As shown in FIG. 1 (f), the suturing needle according to the first embodiment is composed of a bent needle that is obtained by bending the needle body 1 in an overall arc shape. In this case, the suture needle can of course be constituted by a straight needle (see FIGS. 1A and 1B), a bent needle, a needle bent in a hook shape, or the like. Moreover, the cross-sectional shape of the trunk | drum 2 of the needle | hook main body 1 can be formed in arbitrary shapes, such as circular shape, oval shape (elliptical shape), or a drum shape.
前記ブラスト加工針材１２の凹凸部１３は、例えば固体粒子（噴射材）を高圧気体（圧縮ガス）を用いて適当な噴射圧力で噴射して針材１１の外周面に衝突させることにより形成される。即ち、固体粒子を噴射し針材１１の外周面（表面）に衝当することによって、図３（ｃ）等に示すように、衝突部位には多数の微小な凹部１３ａが梨地状に形成され、各凹部１３ａ間は凸部１３ｂになる。これにより、針材１１の外周面の所望部位にブラスト加工により形成された凹凸部１３が施されたブラスト加工針材１２が製造される。なお、図３（ｃ）は、ブラスト加工により針材１１の外周面に前記凹凸部１３が形成される状態を説明するために概略的に示す説明図である。 The concavo-convex portion 13 of the blasted needle material 12 is formed by, for example, injecting solid particles (injection material) with an appropriate injection pressure using high-pressure gas (compressed gas) and colliding with the outer peripheral surface of the needle material 11. The That is, by injecting solid particles and hitting the outer peripheral surface (surface) of the needle material 11, as shown in FIG. 3C and the like, a large number of minute recesses 13a are formed in a satin shape at the collision site. , Between each recessed part 13a becomes the convex part 13b. Thereby, the blasting needle material 12 by which the uneven | corrugated | grooved part 13 formed in the desired site | part of the outer peripheral surface of the needle material 11 was given is manufactured. FIG. 3C is an explanatory diagram schematically illustrating the state in which the uneven portion 13 is formed on the outer peripheral surface of the needle material 11 by blasting.
前記固体粒子は、例えばガラス系材料、セラミック系材料、或いは金属系材料等で任意の形状、例えば球形状その他の形状に形成したものを採用できる。実施の形態１では球形状に形成した固体粒子を採用している。これにより、固体粒子の衝突面には球面状の微小な凹部１３ａが形成される。 As the solid particles, for example, glass-based materials, ceramic-based materials, metal-based materials, or the like formed in an arbitrary shape, for example, a spherical shape or other shapes can be employed. In the first embodiment, solid particles formed in a spherical shape are employed. Thereby, the spherical minute recessed part 13a is formed in the collision surface of a solid particle.
前記固体粒子（噴射材）の大きさは、ブラスト加工によって形成する前記凹凸部１３の大きさ等に応じて決定するもので、例えば、粒径（直径）約３０〜約１００μｍ程度に形成したものを採用することができる。但し、上記範囲内に限定するものではない。
前記固体粒子を後述するような条件で針材１１の外周面に噴射して衝突させることにより、針材１１の外周面に、例えば、深さ約０．３〜約３．０μｍ、直径（凸部１３ａ間のピッチ）約５〜約８０μｍ程度の大きさの凹凸部１３が噴射加工面全体に梨地状に形成される。前記凹凸部１３の大きさ、即ち、凹部１３ａの深さ及び直径（ピッチ）は固体粒子の粒径、材質、噴射圧力或いは噴射加工時間等によって任意に加減ないし調整することができる。
The size of the solid particles (injection material) is determined according to the size of the concavo-convex portion 13 formed by blasting, for example, a particle size (diameter) of about 30 to about 100 μm. Can be adopted. However, the present invention is not limited to the above range.
By injecting and colliding the solid particles on the outer peripheral surface of the needle material 11 under the conditions described later, the outer surface of the needle material 11 has, for example, a depth of about 0.3 to about 3.0 μm and a diameter (convex). The concavo-convex portions 13 having a size of about 5 to about 80 μm are formed in a satin-like shape on the entire surface of the jetted surface. The size of the concavo-convex portion 13, that is, the depth and diameter (pitch) of the concave portion 13 a can be arbitrarily adjusted or adjusted according to the particle size of the solid particles, the material, the injection pressure, the injection processing time, or the like.
前記ブラスト加工は、図３に示すように、例えば高圧気体（圧縮ガス）によって固体粒子を噴射ノズル８から圧縮ガスとともに噴射する各種型式のブラスト加工装置を用いて実施することができる。固体粒子を噴射する圧縮ガスの噴射圧力は、例えば固体粒子の材質や大きさ等によって適当に決定するものであるが、例えば、約０．１ＭＰａ〜約１．０ＭＰａ程度に設定することができる。但し、上記範囲内に限定するものではない。 As shown in FIG. 3, the blasting can be performed using various types of blasting apparatuses that inject solid particles together with the compressed gas from the injection nozzle 8 using, for example, high-pressure gas (compressed gas). The injection pressure of the compressed gas for injecting the solid particles is appropriately determined according to, for example, the material and size of the solid particles, and can be set to about 0.1 MPa to about 1.0 MPa, for example. However, the present invention is not limited to the above range.
前記固体粒子の針材１１の外周面に対する入射角（固体粒子の噴射方向と針材１１の外周面とが成す角度）は特に限定するものではなく、例えば約３０度〜９０度の範囲に設定することができる。噴射距離（噴射ノズル８の先端から針材１１の外周面間の距離）は、例えば約５０ｍｍ〜約２００ｍｍ程度に設定することができる。固体粒子の噴射時間（一本の針材に対する固体粒子の噴射によるブラスト加工時間）は、例えば約１０秒〜約６０秒間程度に設定することができる。なお、上記各数値は一例として開示したもので、上記範囲に限定するものではない。 The incident angle of the solid particles with respect to the outer peripheral surface of the needle material 11 (the angle formed by the injection direction of the solid particles and the outer peripheral surface of the needle material 11) is not particularly limited, and is set in a range of about 30 degrees to 90 degrees, for example. can do. The injection distance (the distance between the tip of the injection nozzle 8 and the outer peripheral surface of the needle material 11) can be set to about 50 mm to about 200 mm, for example. The injection time of solid particles (the blasting time by injection of solid particles for one needle material) can be set to about 10 seconds to about 60 seconds, for example. In addition, said each numerical value is disclosed as an example and is not limited to the said range.
前記噴射ノズル８の径は特に限定するものではないが、例えば内径約３〜約１５ｍｍの噴射ノズルを採用することができる。また、固体粒子の噴射量は特に限定するものではないが、例えば約３００ｇ／分〜約５ｋｇ／分程度の範囲を挙げることができる。なお、上記各数値は一例として開示したもので、上記範囲に限定するものではない。 Although the diameter of the injection nozzle 8 is not particularly limited, for example, an injection nozzle having an inner diameter of about 3 to about 15 mm can be employed. Further, the injection amount of the solid particles is not particularly limited, and examples thereof include a range of about 300 g / min to about 5 kg / min. In addition, said each numerical value is disclosed as an example and is not limited to the said range.
前記針先部３は、先端部側に刃部５を備える。刃部５は各面（三つの面）１４，１５，１６が先端１７に向けて徐々に巾が狭くなり、先端１７で交わっている。刃部５は、三つの稜線１８,１９,２０のうち、任意の稜線（実施の形態では稜線１９及び２０）に切刃６，６を有している。 The needle tip portion 3 includes a blade portion 5 on the distal end portion side. The blade portion 5 has its surfaces (three surfaces) 14, 15, 16 gradually narrowing toward the tip 17 and intersects at the tip 17. The blade portion 5 has cutting edges 6 and 6 on arbitrary ridge lines (ridge lines 19 and 20 in the embodiment) among the three ridge lines 18, 19, and 20.
前記切刃６，６は、研削加工により形成された切刃６０，６０（研削加工切刃）を、後述する研磨材７の噴射加工により研磨加工して構成されている。前記研削加工切刃６０は前記三つの面のうち、例えば一つの面１６を研削加工することにより形成することができる。 The cutting blades 6 and 6 are configured by polishing cutting blades 60 and 60 (grinding cutting blades) formed by a grinding process by an injection process of an abrasive 7 described later. The grinding cutting edge 60 can be formed, for example, by grinding one surface 16 of the three surfaces.
針本体１の針基部４には、縫合糸（図示せず）を取付ける糸取付部２１が設けてある。実施の形態１では糸取付部２１として、図１（ａ）,（ｂ）に示すようにバネ穴（弾機穴ともいう）を設けた例が開示されている。この場合、糸取付部２１はナミ穴（普通穴ともいう）、或いは針基部４の端部に針本体１の軸方向へ向けて設けた糸取付穴（かしめ穴）その他の構成に変更可能である。この点については後述する各実施の形態においても同様である。 The needle base 4 of the needle body 1 is provided with a thread attachment portion 21 for attaching a suture thread (not shown). The first embodiment discloses an example in which a spring hole (also referred to as a bullet hole) is provided as the thread attachment portion 21 as shown in FIGS. 1 (a) and 1 (b). In this case, the thread mounting portion 21 can be changed to a thread hole (also referred to as a normal hole), or a thread mounting hole (caulking hole) provided at the end of the needle base 4 toward the axial direction of the needle body 1 or other configuration. is there. This also applies to each embodiment described later.
研磨材７は、弾性体よりなる母材７ａに砥粒７ｂを配合分散させて構成されている。この研磨材７は、これを被加工物（針本体１の刃部５）に噴射して研削加工切刃６０を研磨加工して切刃６０の鋭利さ（切れ味）を向上させた切刃６を形成するものである。
即ち、前記研磨材７は、母材７ａの弾性力を利用して、研磨材７が刃部５の表面に衝突（噴射による衝突）した際に、衝突により生じた衝撃を母材７ａの弾性力によって吸収、緩和し、かつ、衝突後に刃部５の表面を滑走させて前記バリの除去及び研磨加工を施すものである。
The abrasive 7 is constituted by mixing and dispersing abrasive grains 7b in a base material 7a made of an elastic body. The abrasive 7 is sprayed onto a workpiece (the blade portion 5 of the needle body 1) to polish the grinding cutting blade 60 to improve the sharpness (sharpness) of the cutting blade 60. Is formed.
That is, when the abrasive 7 collides with the surface of the blade portion 5 (collision by injection) using the elastic force of the base material 7a, the abrasive 7 applies the impact caused by the collision to the elasticity of the base material 7a. It is absorbed and relaxed by force, and the surface of the blade portion 5 is slid after the collision to remove the burr and polish it.
研磨材７は任意の形状、例えば球形（図示では球形）その他の形状に形成したものを採用することができる。研磨材７の粒度は特に限定されるものではないが、例えば、粒径（直径）約０．１ｍｍ〜約１．０ｍｍ程度に形成したものを採用することができる。但し、上記範囲に限定するものではない。 The abrasive 7 can be formed in an arbitrary shape, for example, a spherical shape (spherical shape in the drawing) or other shapes. The particle size of the abrasive 7 is not particularly limited, but for example, a particle size (diameter) of about 0.1 mm to about 1.0 mm can be adopted. However, it is not limited to the above range.
研磨材に含まれる砥粒７ｂの粒度は研磨材７の粒径等に応じて任意に決定できるものであるが、例えば、粒径約１μｍ〜約８μｍ程度に形成したものを採用することができる。但し、上記範囲に限定するものではない。 The grain size of the abrasive grains 7b contained in the abrasive can be arbitrarily determined according to the grain size of the abrasive 7, etc., for example, a grain having a grain size of about 1 μm to about 8 μm can be employed. . However, it is not limited to the above range.
母材７ａは、研磨能力や研削能力を有する砥粒７ｂを、その内部及び表面に担持する担体となるもので、弾性体からなり、原料ポリマー（高分子）に各種配合剤を配合して構成される。
母材７ａの主原料となる原料ポリマーとしては、例えば、天然ゴムやイソプレンゴム，ブタジエンゴム，アクリロニトリルブタジエンゴム，ウレタンゴムその他の各種の合成ゴム、或いはポリエステル系エラストマー，ニトリル系エラストマー，シリコン系エラストマー、その他の各種の熱可塑性エラストマー等を採用することができる。前記原料ポリマーは、その種類により、加硫剤（ゴム材の場合）その他の各種の配合剤と混合されて母材をなす弾性体として加工される。
The base material 7a serves as a carrier for supporting the abrasive grains 7b having polishing ability and grinding ability on the inside and the surface thereof, and is made of an elastic body. The raw material polymer (polymer) is blended with various compounding agents. Is done.
Examples of the raw material polymer which is the main raw material of the base material 7a include natural rubber, isoprene rubber, butadiene rubber, acrylonitrile butadiene rubber, urethane rubber and other various synthetic rubbers, or polyester elastomer, nitrile elastomer, silicon elastomer, Other various thermoplastic elastomers can be employed. Depending on the type, the raw material polymer is mixed with a vulcanizing agent (in the case of a rubber material) and other various compounding agents to be processed as an elastic body forming a base material.
前記砥粒７ｂとしては、特に限定するものではなく、例えばセラミック系や金属系等の材質のものを採用することができる。具体的には、例えば、カーボランダム，アランダム，ダイヤモンド，ジルコン，ジルコニア，モリブデン，チタン等を挙げることができる。但し、上記は一例として挙げたもので、上記に限定するものではないこと勿論である。 The abrasive grains 7b are not particularly limited, and for example, those made of ceramic or metal materials can be employed. Specific examples include carborundum, alundum, diamond, zircon, zirconia, molybdenum, and titanium. However, the above is given as an example, and it is needless to say that the present invention is not limited to the above.
前記研磨材７中の母材７ａと砥粒７ｂの配合割合（含有率）は特に限定されないが、例えば重量比で母材約９０〜約５０重量％に対し砥粒約１０〜約５０重量％（研磨材の重量は１００重量％）程度の範囲内で任意に設定できる。この場合において、研磨材中の砥粒の配合割合（含有率）を約１０重量％以下にすると、母材の影響により研磨材の反発弾性率が大きくなり、その結果、被加工物（針本体１）の所定部位の表面に衝突した後、前記表面を滑走しないで反発（跳び上がる）すると共に研磨材の表面に存在する砥粒の密度が小さくなり過ぎて研磨力が低下する問題が生じる。
また、逆に研磨材中の砥粒の配合割合（含有率）を５０重量％以上にすると、砥粒と母材の結合度が弱くなると共に弾性力が弱くなる。その結果、噴射により針本体１の前記表面に衝突した際、衝突エネルギーによって研磨材が著しく破砕する問題が生じる。また、研磨材が破砕することにより、前記バリをきれいに除去して前記切刃６０を鋭利に刃立して切れ味を向上する研磨加工ができない問題が生じる。
The blending ratio (content ratio) of the base material 7a and the abrasive grains 7b in the abrasive 7 is not particularly limited. For example, the weight ratio is about 90 to about 50% by weight of the base material and about 10 to about 50% by weight of the abrasive grains. It can be arbitrarily set within a range of about 100% by weight of the abrasive. In this case, when the blending ratio (content ratio) of the abrasive grains in the abrasive is about 10% by weight or less, the impact resilience of the abrasive is increased due to the influence of the base material. As a result, the workpiece (needle body) After colliding with the surface of a predetermined part of 1), there arises a problem that the surface is repelled (jumps up) without sliding, and the density of the abrasive grains existing on the surface of the abrasive becomes too small and the polishing power is lowered.
Conversely, when the blending ratio (content ratio) of the abrasive grains in the abrasive is 50% by weight or more, the degree of bonding between the abrasive grains and the base material becomes weak and the elastic force becomes weak. As a result, there is a problem that the abrasive material is significantly broken by the collision energy when it collides with the surface of the needle body 1 by jetting. Further, when the abrasive is crushed, there arises a problem that the burrs are removed cleanly and the cutting blade 60 is sharply sharpened so that the polishing process for improving the sharpness cannot be performed.
なお、研磨材中の砥粒の配合割合は、好ましくは約１０〜約３０重量％に設定することができる。これにより、前記反発弾性率及び研磨力を維持して研磨材が破砕することをさらに好適に防止することができる。 The blending ratio of the abrasive grains in the abrasive is preferably set to about 10 to about 30% by weight. Thereby, it is possible to more suitably prevent the abrasive from being crushed while maintaining the rebound resilience and the polishing force.
前記研磨材は、例えば原料ポリマーとして天然ゴムや合成ゴム（原料ゴム）を用いる場合には、従来一般に採用されている公知のゴム製造の加工工程を経ることにより製造することができる。 For example, when natural rubber or synthetic rubber (raw rubber) is used as a raw material polymer, the abrasive can be manufactured through a known rubber manufacturing process that has been generally employed.
一般にゴム製品は、混練工程，圧延・押出工程，成形工程，加硫工程等の工程を経て製造される。本発明においては、母材中に砥粒を配合分散して研磨材を構成するものであるから、前記混練工程において、配合剤とともに砥粒も加えて混練りを行う。そして、圧延・押出工程において適当な形状に加工された原料を、成形工程において所望の大きさ及び形状に成形し、これをペレット状等に粉砕すると共に所望の形状（例えば球形状等）に加工し、所望の粒度となるように篩い分ける。前記粉砕及び加工は公知の任意の方法を採用して行なうことができる。
次いで、前記成形工程で得られた粒状体を加硫工程において加熱加硫して研磨材を得る。これにより、砥粒を除く母材が弾性体に加工された研磨材を製造できる。
Generally, rubber products are manufactured through processes such as a kneading process, a rolling / extrusion process, a molding process, and a vulcanization process. In the present invention, the abrasive is composed by mixing and dispersing abrasive grains in the base material. Therefore, in the kneading step, the abrasive is added together with the compounding agent and kneading is performed. Then, the raw material processed into an appropriate shape in the rolling / extrusion process is formed into a desired size and shape in the forming process, and is pulverized into a pellet shape and processed into a desired shape (for example, a spherical shape). And sieved to the desired particle size. The pulverization and processing can be performed using any known method.
Next, the granular material obtained in the molding step is heated and vulcanized in the vulcanization step to obtain an abrasive. Thereby, the abrasive | polishing material by which the base material except an abrasive grain was processed into the elastic body can be manufactured.
また、原料ポリマーとして熱可塑性エラストーマーを用いる場合には、公知の熱可塑性エラストーマーの加工工程を経ることにより製造でき、ゴムの場合と同様に混練工程において砥粒及び配合剤を添加して混錬した後加熱し、これを成形した成形品を粉砕すると共に所望の形状（例えば球形状等）に加工し、所望の粒度となるように篩い分けて研磨材を製造する。前記粉砕及び加工は公知の任意の方法を採用して実施することができる。 In addition, when a thermoplastic elastomer is used as a raw material polymer, it can be produced by a known thermoplastic elastomer processing step, and abrasives and compounding agents are added and mixed in the kneading step as in the case of rubber. After smelting and heating, the molded product formed from this is pulverized and processed into a desired shape (for example, spherical shape), and sieved to obtain a desired particle size to produce an abrasive. The pulverization and processing can be performed using any known method.
研磨材７の噴射は、例えば圧縮気体（ガス）によって研磨材を噴射ノズル９（図４参照）から圧縮気体とともに噴射する各種型式のブラスト加工装置を用いて実施することができる。圧縮気体の噴射圧力は特に限定するものではないが、例えば約０．１ＭＰａ〜約１．０ＭＰａ程度にすることができる。但し、上記に限定するものではない。 The abrasive 7 can be injected by using various types of blasting apparatuses that inject the abrasive together with the compressed gas from the injection nozzle 9 (see FIG. 4) using, for example, compressed gas (gas). The injection pressure of the compressed gas is not particularly limited, but can be about 0.1 MPa to about 1.0 MPa, for example. However, it is not limited to the above.
研磨材の針本体の表面に対する入射角（研磨材の噴射方向と針本体の加工表面とが成す角度）は特に限定するものではなく、０度〜９０度の範囲で適宜調整可能であるが、具体的には、約１０度〜約７０度程度の範囲に設定することができる。より好ましくは、約３０度〜約６０度の範囲に設定するとよい。 The incident angle of the abrasive with respect to the surface of the needle body (angle formed by the abrasive jetting direction and the processed surface of the needle body) is not particularly limited, and can be appropriately adjusted in the range of 0 to 90 degrees. Specifically, it can be set in a range of about 10 degrees to about 70 degrees. More preferably, it may be set in the range of about 30 degrees to about 60 degrees.
研磨材７の噴射距離（噴射ノズルの先端から針本体の表面間の距離）は、例えば約５０ｍｍ〜約２００ｍｍ程度に設定することができる。研磨材の研磨加工時間（一本の針に対する研磨材の噴射による研磨加工時間）は、例えば約１０秒〜約５０秒間程度に設定することができる。なお、上記各数値は一例として開示したもので、上記範囲に限定するものではない。 The spraying distance of the abrasive 7 (the distance between the tip of the spray nozzle and the surface of the needle body) can be set to about 50 mm to about 200 mm, for example. The polishing time of the abrasive (polishing time by jetting the abrasive with respect to one needle) can be set to about 10 seconds to about 50 seconds, for example. In addition, said each numerical value is disclosed as an example and is not limited to the said range.
前記噴射ノズル９の径は特に限定するものではないが、例えば内径約３〜約１５ｍｍの噴射ノズルを採用することができる。また、研磨材の噴射量は特に限定するものではないが、例えば約５００ｇ／分〜約５ｋｇ／分程度の範囲を挙げることができる。但し、上記範囲に限定するものではない。 The diameter of the injection nozzle 9 is not particularly limited, and for example, an injection nozzle having an inner diameter of about 3 to about 15 mm can be employed. Also, the amount of abrasive sprayed is not particularly limited, and examples include a range of about 500 g / min to about 5 kg / min. However, it is not limited to the above range.
次に実施の形態１の縫合針の製造方法の一例について説明する。 Next, an example of the manufacturing method of the suture needle of Embodiment 1 will be described.
針本体１の前記針材１１は、例えばオーステナイト系ステンレス、その他のステンレス鋼等の素材で丸棒状に形成したものを採用し、図２（ａ）等に示すように、所定の長さに切断されている。 The needle material 11 of the needle body 1 is formed of a material such as austenitic stainless steel or other stainless steel in a round bar shape, and is cut to a predetermined length as shown in FIG. Has been.
図２（ｂ）及び図３に示すように、前記針材１１の外周面に固体粒子を噴射（ブラスト加工）してブラスト加工針材１２を製造する。実施の形態１のブラスト加工針材１２は、前記針材１１の外周面の全域にブラスト加工により形成される前記凹凸部を施して形成されている。前記ブラスト加工は任意の各種型式のブラスト加工装置を用いて任意の方法で実施することができる。 As shown in FIGS. 2B and 3, the blasted needle material 12 is manufactured by spraying (blasting) solid particles onto the outer peripheral surface of the needle material 11. The blasting needle material 12 according to the first embodiment is formed by applying the concavo-convex portion formed by blasting to the entire outer peripheral surface of the needle material 11. The blasting can be performed by any method using any of various types of blasting apparatuses.
前記ブラスト加工は、内径約３〜約１５ｍｍの噴射ノズル８、粒径約３０〜約１００μｍの固体粒子を用い、噴射圧力約０．１ＭＰａ〜約１．０ＭＰａ、噴射距離約５０〜約２００ｍｍ、入射角約３０度〜約９０度で固体粒子を適当時間（秒又は分）噴射することにより実施できる。前記噴射時間（一本の針材１１に対する固体粒子の噴射によるブラスト加工時間）は、例えば約１０秒〜約６０秒間程度でブラスト加工できる。固体粒子の噴射量は約３００ｇ／分〜約５ｋｇ／分で実施することができる。この実施の形態では、図３（ａ）に示すように、針材１１の表面に対して約６０度の入射角で固体粒子をノズル８から噴射する例が開示されている（但し、上記角度は任意に変更可能）。また、固体粒子として、平均粒径約５０μｍのガラス製ビーズを採用することができる。但し、他の材質の固体粒子を採用できること勿論である。上記工程により針材１１の外周面に微小な凹凸部１３が略均一的に施されてブラスト加工針材１２が製造できる。 The blasting process uses an injection nozzle 8 having an inner diameter of about 3 to about 15 mm, solid particles having a particle size of about 30 to about 100 μm, an injection pressure of about 0.1 MPa to about 1.0 MPa, an injection distance of about 50 to about 200 mm, and an incident angle. It can be carried out by spraying solid particles at an angle of about 30 degrees to about 90 degrees for an appropriate time (second or minute). The jetting time (blasting time by jetting solid particles on one needle material 11) can be blasted for about 10 seconds to about 60 seconds, for example. Solid particles can be injected at a rate of about 300 g / min to about 5 kg / min. In this embodiment, as shown in FIG. 3 (a), an example is disclosed in which solid particles are ejected from the nozzle 8 at an incident angle of about 60 degrees with respect to the surface of the needle material 11 (however, the angle described above). Can be changed arbitrarily). Further, as the solid particles, glass beads having an average particle diameter of about 50 μm can be employed. However, it goes without saying that solid particles of other materials can be adopted. According to the above process, the fine uneven portion 13 is provided substantially uniformly on the outer peripheral surface of the needle material 11, and the blasted needle material 12 can be manufactured.
前記ブラスト加工は、例えば図示しない回転カゴ（バレルカゴ）を用いて実施することができる。具体的には、金属製等の６〜８角形状等の概略角筒状等に形成した適当な大きさの回転カゴを備える。この回転カゴを図示しないブラスト加工装置のブラスト加工室内に出し入れ自在、かつ、回転自在に支持させて略横向きの姿勢で収容し、可変モータ（図示せず）によって緩やかな速度で回転させるように構成する。
そして、適当本数（例えば約５０〜約１００本程度、但し、本数は任意に増減可能）の針材１１を前記カゴに入れてカゴを前記加工室内にセットする。この状態で前記カゴを緩やかな速度（例えば、毎分約５回転）で所定方向に回転しながら上述した条件で固体粒子をノズルから前記カゴ内の針材１１の外周面に噴射してブラスト加工する。
前記カゴが回転すると、カゴ内の各針材は回転摩擦の作用によって所定方向に回動する。そのため、各針材は外周面を均一的にブラスト加工される。したがって、上記方法によれば、針材１１の外周面の全体に微小な凹凸部１３が梨地状に施されたブラスト加工針材１２が得られる。
The blasting can be performed using, for example, a rotating basket (barrel basket) not shown. Specifically, a rotating basket having an appropriate size formed in a generally rectangular tube shape such as a 6 to 8 square shape made of metal or the like is provided. The rotating basket can be inserted into and removed from a blasting chamber of a blasting machine (not shown), and is rotatably supported, accommodated in a substantially horizontal posture, and rotated at a moderate speed by a variable motor (not shown). To do.
Then, an appropriate number of needles 11 (for example, about 50 to about 100, but the number can be increased or decreased arbitrarily) is put in the basket, and the basket is set in the processing chamber. In this state, blasting is performed by injecting solid particles from the nozzle onto the outer peripheral surface of the needle material 11 in the basket under the above-described conditions while rotating the basket in a predetermined direction at a moderate speed (for example, about 5 rotations per minute). To do.
When the cage rotates, each needle material in the cage rotates in a predetermined direction by the action of rotational friction. Therefore, the outer peripheral surface of each needle material is uniformly blasted. Therefore, according to the above method, the blasted needle material 12 is obtained in which the fine irregularities 13 are formed in a satin finish on the entire outer peripheral surface of the needle material 11.
なお、実施の形態１のブラスト加工方法は一例として開示したもので、例えば、特開２００５−３３４１９３号公報に記載されているように、コンベア装置を用いて針材１１をブラスト加工室内を緩やかな速度で移送しながらブラスト加工する方法、その他の任意の各種型式の装置や方法を採用できること勿論である。 The blasting method according to the first embodiment is disclosed as an example. For example, as described in Japanese Patent Application Laid-Open No. 2005-334193, the needle material 11 is loosened in the blasting chamber using a conveyor device. Of course, a method of blasting while transferring at a speed, and any other various types of apparatuses and methods can be adopted.
次いで図２（ｄ）に示すように、ブラスト加工針材１２の一端部側（先端部側）を加工し、三角棒状部２２を形成する。この三角棒状部２２は、例えば図２（ｃ）に示すように、エンドレス状のＶ溝３１を設けたプレス成形型３０を用い、Ｖ溝３１内へ針材１１の先端部側を入れ、これを昇降プレス型（図示せず）でプレス加工（一次プレス加工）することにより成形することができる。
前記三角棒状部２２は、例えば前記加工針材１２の長さの約１／２〜約１／４程度の範囲内で形成することができる。上記工程により得られた加工品を「一次加工品２３」という。前記棒状部２２は、前記プレス加工による加工上面２４（一次加工上面）が略平面状をなすと共に断面形状が前記上面２４を底辺とする略二等辺三角形状に形成される（図２（ｅ）参照）。なお、加工針材１２の他端側、つまり、針本体１の針基部４の端部に設ける糸取付部２１は任意の段階（通常は前記棒状部２２を形成する工程の前）で形成する。
Next, as shown in FIG. 2 (d), one end part side (tip part side) of the blasting needle material 12 is processed to form a triangular bar 22. For example, as shown in FIG. 2 (c), this triangular bar-shaped portion 22 uses a press mold 30 provided with an endless V-groove 31, and inserts the tip end side of the needle material 11 into the V-groove 31. Can be formed by pressing (primary pressing) with a lifting press die (not shown).
The triangular bar portion 22 can be formed, for example, within a range of about ½ to about ¼ of the length of the processing needle material 12. The processed product obtained by the above process is referred to as “primary processed product 23”. The bar-shaped portion 22 is formed in a substantially isosceles triangular shape with a processed upper surface 24 (primary processed upper surface) formed by the pressing process being substantially planar and a cross-sectional shape having the upper surface 24 as a base (FIG. 2E). reference). The thread attachment portion 21 provided on the other end side of the processed needle material 12, that is, the end portion of the needle base portion 4 of the needle body 1 is formed at an arbitrary stage (usually before the step of forming the rod-shaped portion 22). .
次に図２（ｇ）に示すように、一次加工品２３の三角棒状部２２の先端部側に先細三角形状の刃部形成部２５を形成する。この刃部形成部２５は、例えば図２（ｆ）に示すように、先端に向けて徐々に巾が細く、かつ、溝が浅くなったＶ溝３３を設けたプレス成形型３２を用い、三角棒状部２２の先端部をＶ溝３３に合致させて入れ、これを昇降プレス型（図示せず）でプレス加工（二次プレス加工）することにより成形することができる。
上記工程により、三角棒状部２２の先端部側に前記三つの面１４，１５，１６が先端１７に向けて徐々に巾が狭くなり、先端１７で交わった先細三角形状の刃部形成部２５が形成される。上記工程により得られた加工品を「二次加工品２６」という。なお、二次加工品２６には、上記プレス加工（二次プレス加工）により刃部形成部２５の二次プレス加工による加工上面２４ａ（二次加工上面）の縁部から外方へはみ出したバリ片２７が形成されている。
Next, as shown in FIG. 2G, a tapered triangular blade portion forming portion 25 is formed on the tip end side of the triangular rod-shaped portion 22 of the primary processed product 23. For example, as shown in FIG. 2 (f), the blade portion forming portion 25 uses a press mold 32 provided with a V-groove 33 having a gradually narrower width toward the tip and a shallow groove, and is triangular. The rod-shaped portion 22 can be molded by inserting the tip portion of the rod-shaped portion 22 into the V-groove 33 and pressing it (secondary pressing) with an elevating press die (not shown).
By the above process, the three surfaces 14, 15, 16 gradually narrow toward the distal end 17 on the distal end side of the triangular bar-shaped portion 22, and the tapered triangular blade portion forming portion 25 intersected at the distal end 17 is formed. It is formed. The processed product obtained by the above process is referred to as “secondary processed product 26”. The secondary processed product 26 has a burr protruding outward from the edge of the processing upper surface 24a (secondary processing upper surface) by the secondary press processing of the blade portion forming portion 25 by the above press processing (secondary press processing). A piece 27 is formed.
ブラスト加工針材１２を上記のようにプレス加工（一次及び二次プレス加工）処理しても、前記凹凸部１３は消失することなく略原形を保持して形成されている。 Even when the blasted needle material 12 is subjected to press processing (primary and secondary press processing) as described above, the concavo-convex portion 13 is formed so as to retain its substantially original shape without disappearing.
次いで、図２（ｈ）に示すように、前記一次加工上面２４の略全部ないし先端部側の一部（実施の形態１では先端部側の一部）及び前記二次加工上面２４ａを研削加工により略水平状に研削し、前記バリ片２７を削り落として針先部３を形成すると共に刃部形成部２５の部位における二つ（二本）の稜線１９，２０に研削加工切刃６０，６０を形成する。これにより、針先部３の先端部側には前記研削加工による鋭利な研削加工切刃６０，６０を有する刃部５が形成される。上記工程により得られた加工品を「中途加工針５０」という。 Next, as shown in FIG. 2 (h), the entire primary processing upper surface 24 or a part on the tip side (a part on the tip side in the first embodiment) and the secondary processing upper surface 24a are ground. To form the needle tip portion 3 by scraping off the burr piece 27 and grinding blades 60 on the two (two) ridgelines 19 and 20 at the blade portion forming portion 25. 60 is formed. Thereby, the blade part 5 having the sharp cutting edges 60 and 60 by the grinding is formed on the tip side of the needle tip part 3. The processed product obtained by the above process is referred to as “halfway processing needle 50”.
次いで、図４及び図１（ｄ）に示すように、中途加工針５０の刃部５を含む針先部３の所望部位（図示では刃部５）の表面に前記研磨材７を適当な入射角（例えば、約３０度〜約６０度）で噴射して研磨加工する。この実施の形態１では図４（ａ）に示すように、中途加工針の表面に対して約４５度の入射角で研磨材７を噴射ノズル９から噴射する例が開示されている（但し、上記角度は任意に変更可能）。
前記研磨加工は、内径約３〜約１５ｍｍの噴射ノズル９、粒径約０．１〜約１．０ｍｍの研磨材７を用い、噴射圧力約０．１ＭＰａ〜約１．０ＭＰａ、噴射距離（ノズル９の先端から前記表面までの距離）：約５０〜２００ｍｍで研磨材７をノズル９から適当時間（秒又は分）噴射することに実施できる。前記噴射時間（一本の針に対する研磨材の噴射による研磨加工時間）は、例えば約１０秒〜約５０秒間程度で研磨加工できる。研磨材の噴射量は約５００ｇ／分〜約５ｋｇ／分で実施することができる。研磨材は母材約９０〜約５０重量％に対し砥粒（粒径約１〜約８μｍ）約１０〜約５０重量％（研磨材の重量１００重量％）のものを採用することができる。
Next, as shown in FIGS. 4 and 1 (d), the abrasive 7 is appropriately incident on the surface of a desired portion (the blade portion 5 in the drawing) of the needle tip portion 3 including the blade portion 5 of the midway processing needle 50. Polishing is performed by spraying at an angle (for example, about 30 degrees to about 60 degrees). In the first embodiment, as shown in FIG. 4 (a), an example is disclosed in which the abrasive 7 is jetted from the jet nozzle 9 at an incident angle of about 45 degrees with respect to the surface of the halfway processing needle (however, The above angle can be changed arbitrarily).
The polishing process uses an injection nozzle 9 having an inner diameter of about 3 to about 15 mm and an abrasive 7 having a particle size of about 0.1 to about 1.0 mm, an injection pressure of about 0.1 MPa to about 1.0 MPa, an injection distance (nozzle (Distance from the tip of 9 to the surface): About 50 to 200 mm, the abrasive 7 can be sprayed from the nozzle 9 for an appropriate time (seconds or minutes). The spraying time (polishing time by spraying abrasive on one needle) can be polished, for example, from about 10 seconds to about 50 seconds. The abrasive spray rate can be from about 500 g / min to about 5 kg / min. As the abrasive, about 90 to about 50% by weight of the base material and abrasive grains (particle size of about 1 to about 8 μm) of about 10 to about 50% by weight (100% by weight of the abrasive) can be employed.
前記ノズル９から噴射された研磨材７は中途加工針５０の刃部５の表面に衝突した際に、衝突により生じた衝撃は母材７ａの弾性力によって吸収、緩和され、図４（ｄ）に示すように、前記加工針５０の表面に摺接しながら前記表面上を滑走する。これにより、研削加工切刃６０に形成されているバリは研磨材７の砥粒７ｂによってきれいに除去されると共に研磨加工されて前記切刃６０を鋭利に刃立てして切れ味を向上させた切刃６が形成される。この事実は試験によって確認された。 When the abrasive 7 sprayed from the nozzle 9 collides with the surface of the blade part 5 of the midway processing needle 50, the impact caused by the collision is absorbed and relaxed by the elastic force of the base material 7a, and FIG. As shown in FIG. 3, the surface slides on the surface of the processing needle 50 while sliding. As a result, the burrs formed on the grinding cutting blade 60 are cleanly removed by the abrasive grains 7b of the abrasive 7 and polished to sharpen the cutting blade 60 to improve the sharpness. 6 is formed. This fact was confirmed by testing.
中途加工針５０に対して前記研磨材７を噴射して研磨加工すると、噴射加工面に形成されている前記凹凸部１３は噴射加工時間の長さ等に伴って次第に変形ないし減少する傾向になる。この場合において、前記研磨加工による前記凹凸部１３の消失割合はできるだけ少なくすることが好ましい。そのため、研削加工切刃６０に形成されているバリ取りを行って前記切刃６０を鋭利に刃立する研磨加工作業を実施した後は、必要以上に研磨材の噴射時間を長くすることは好ましくない。前記研磨材を前記例示した時間の範囲内で中途加工針に噴射することにより、噴射加工面に形成されている前記凹凸部１３の消失割合は約３０％〜約６０％になる。つまり、約７０％〜約４０％の前記凹凸部は消失することなく残される。
なお、前記研磨材７は中途加工針５０の刃部における稜線１８側の表面（面１４及び１５）だけに噴射することにより研磨加工を実施することができるが、刃部における面１６側にも噴射して研磨加工を行う方法を採用してもよい。このように、研磨材は刃部の稜線１８側の表面（面１４及び１５）だけに噴射して研磨加工を行うか、或いは前記表面及び面１６側の両方の面に噴射して研磨加工を実施するかは任意に選択して採用することができるものである。この点については後述する各実施の形態においても同様である。
When the abrasive 7 is sprayed onto the midway processing needle 50 to perform polishing, the uneven portion 13 formed on the injection processing surface tends to gradually deform or decrease with the length of the injection processing time or the like. . In this case, it is preferable to reduce the disappearance ratio of the uneven portion 13 by the polishing process as much as possible. Therefore, it is preferable to lengthen the abrasive spraying time more than necessary after deburring formed on the grinding cutting edge 60 and performing a polishing operation for sharpening the cutting edge 60. Absent. By spraying the abrasive onto the halfway working needle within the time range exemplified above, the disappearance ratio of the concavo-convex portion 13 formed on the sprayed surface becomes about 30% to about 60%. That is, about 70% to about 40% of the uneven portions are left without disappearing.
The abrasive 7 can be polished by spraying only on the surface (surfaces 14 and 15) on the ridge line 18 side of the blade portion of the halfway processing needle 50, but also on the surface 16 side of the blade portion. A method of performing polishing by spraying may be employed. As described above, the abrasive is sprayed only on the surface (surfaces 14 and 15) on the ridge line 18 side of the blade part, or is polished on both the surface and the surface 16 side. The implementation can be arbitrarily selected and employed. This also applies to each embodiment described later.
前記研磨材７による研磨加工は、例えば図４及び図１（ｄ）に示すように、ブラスト加工装置（図示せず）の噴射ノズル９から中途加工針５０の刃部５の表面に向けて研磨材７を噴射して行う。具体的には例えば、次のような方法を採用することができる。 For example, as shown in FIGS. 4 and 1D, the polishing process with the abrasive 7 is performed from the spray nozzle 9 of the blast processing apparatus (not shown) toward the surface of the blade portion 5 of the halfway processing needle 50. The material 7 is injected. Specifically, for example, the following method can be employed.
即ち、図示しない加工プレート（このプレートの上面には適当な間隔で任意数の係合凹溝が平行に設けてある）上に任意本数の中途加工針５０を同一姿勢で前記溝内に係合すると共に前記各針５０の針先部３を前記プレートから突出させて並べて設置する。実施の形態１では稜線１８側を上方（したがって、前記研削加工した面は下方）に向けて設置した例が開示されている。そして、下面に発泡ウレタンその他の弾性シート材等を添装したステンレス製等の押え板を前記プレート上に載置して適当部を前記プレートに係脱自在に固定して前記各針５０を前記プレート上に押さえつけて固定する。この状態で前記プレートをブラスト加工装置の移送手段によって、ゆるやかな速度（例えば、約５０ｍｍ〜約１５０ｍｍ／分）で移送してブラスト加工室の出入口を通じて前記加工室内を往復移動（例えば一往復）させ、前記室内を移動中の前記各針５０に対して前記加工室内に固定して配置されている噴射ノズル９から前記研磨材７を噴射して研磨加工する。上記の場合において、前記プレートの移送速度は上記範囲に限定するものではない。なお、噴射による研磨加工を行った後、所望に応じて前記研磨材による研磨加工後の針に対して圧力ガスを吹き付けて針の周囲に付着している「かす」等を除去するようにしてもよい。前記圧力ガスの吹き付けは前記加工室内で行ってもよく、或いは前記加工室外で行うこともできる。
なお、前記圧力空気の吹き付けを前記加工室内で行なう場合には、例えば前記加工室内の前記出入口近くに噴射ノズルを配設し、研磨加工後の針を前記加工室から室外に送出する時点において圧力ガスを吹き付ける方法等を採用することができる。
また、上記の場合において、前記研磨加工を行った後、所望に応じて前記プレートを天地逆にして前記加工室内を往復移動させ、前記研削加工した面にも研磨材の噴射による研磨加工を行う方法を採用することもできる。この研磨方法を採用する場合には、前記プレートの一往復当りの噴射による研磨加工時間を適当に配分して短く設定する。この点については後述する各実施の形態においても同様である。
That is, an arbitrary number of halfway processing needles 50 are engaged in the grooves in the same posture on a processing plate (not shown) (an arbitrary number of engaging concave grooves are provided in parallel on the upper surface of the plate). At the same time, the needle tip portions 3 of the respective needles 50 are arranged so as to protrude from the plate. In the first embodiment, an example is disclosed in which the ridge line 18 side is installed upward (and thus the ground surface is downward). Then, a press plate made of stainless steel or the like with urethane foam or other elastic sheet material attached to the lower surface is placed on the plate, and appropriate portions are detachably fixed to the plate, and the needles 50 are fixed to the plate. Press down on the plate and fix. In this state, the plate is transferred at a gentle speed (for example, about 50 mm to about 150 mm / min) by the transfer means of the blast processing apparatus, and is reciprocated (for example, one reciprocation) in the processing chamber through the entrance / exit of the blast processing chamber. Then, the abrasive 7 is sprayed from the spray nozzle 9 which is fixedly disposed in the processing chamber with respect to the needles 50 moving in the chamber, and is polished. In the above case, the transfer speed of the plate is not limited to the above range. In addition, after performing the polishing process by jetting, if desired, the pressure gas is blown to the needle after the polishing process with the abrasive to remove “debris” or the like adhering to the periphery of the needle. Also good. The pressure gas spraying may be performed in the processing chamber, or may be performed outside the processing chamber.
In the case where the pressurized air is blown in the processing chamber, for example, an injection nozzle is provided near the inlet / outlet in the processing chamber, and the pressure at the time when the polished needle is sent out of the processing chamber to the outside is used. A method of blowing gas can be employed.
In the above case, after performing the polishing process, the plate is turned upside down and moved back and forth in the processing chamber as desired, and the polished surface is also polished by jetting abrasives. The method can also be adopted. When this polishing method is employed, the polishing processing time by jetting per reciprocation of the plate is appropriately distributed and set short. This also applies to each embodiment described later.
上述した研磨加工方法の具体的な例によれば、ブラス加工室内を移送（移動）中の中途加工針５０に対し、ノズル９から常時３〜５本程度の前記加工針５０に同時に研磨材７を噴射して研磨加工することができる（図４（ｂ）参照）。
なお、実施の形態１では一本の噴射ノズル９から研磨材７を噴射させる例が開示されているが、複数本の噴射ノズルを備え、各ノズルから研磨材７を同時に噴射させる構成を採用できること勿論可能である。この点については後述する各実施の形態においても同様である。また、上記具体的な研磨加工方法は一例として開示したもので、上記研磨加工方法以外の任意の研磨加工方法を採用できること勿論である。
According to the specific example of the polishing method described above, the abrasive 7 is simultaneously applied to about 3 to 5 of the processing needles 50 from the nozzle 9 with respect to the intermediate processing needles 50 being transferred (moved) in the brass processing chamber. And can be polished (see FIG. 4B).
In addition, although the example which injects the abrasives 7 from one injection nozzle 9 is disclosed in Embodiment 1, it is possible to employ a configuration in which a plurality of injection nozzles are provided and the abrasive 7 is simultaneously injected from each nozzle. Of course it is possible. This also applies to each embodiment described later. The specific polishing method is disclosed as an example, and it is a matter of course that any polishing method other than the above polishing method can be adopted.
そして、前記研磨加工した針（研磨加工針）を円弧状に弯曲して弯曲針を得る（図１（ｆ）参照）。なお、直針の場合には前記した弯曲処理工程を省略して製品を得る。また、所望に応じて前記研磨加工針にシリコンコーテングを施すこともできる。 Then, the polished needle (polishing needle) is bent into an arc shape to obtain a bent needle (see FIG. 1 (f)). In the case of a straight needle, a product is obtained by omitting the bending process described above. In addition, silicon coating can be applied to the polishing needle as desired.
図５は本発明の他の実施の形態（実施の形態２）の縫合針及び前記縫合針の製造方法の一実施の形態の製造工程の流れを概略的に示す説明図である。実施の形態２において、実施の形態１で既に説明した構成と同一の構成部等には同一符号を付して説明を省略する。この実施の形態２は刃部５と、この刃部に形成した切刃６の構成及びその形成手段に特徴がある。 FIG. 5 is an explanatory view schematically showing the flow of the manufacturing process of one embodiment of the suturing needle and the suturing needle manufacturing method of another embodiment (Embodiment 2) of the present invention. In the second embodiment, the same components as those already described in the first embodiment are denoted by the same reference numerals, and description thereof is omitted. The second embodiment is characterized by the configuration of the blade portion 5, the cutting blade 6 formed on the blade portion, and the forming means thereof.
実施の形態２の縫合針は、実施の形態１における一次加工品２３の三角棒状部２２の先端部側をプレス加工して先細三角形状の刃部形成部２５を形成する工程を省略し、三角棒状部２２の加工上面２４（一次加工上面）の先端部側を斜め下方向（稜線１８方向）に研削し、前記研削加工により二つ（二本）の稜線１９，２０に研削加工切刃６０Ｂ，６０Ｂを有する刃部５を形成したものである。そして、前記研磨材７を刃部５の表面に噴射し、この噴射加工により研削加工切刃６０Ｂを研磨加工して前記切刃６を形成してなるものである。他の構成は実施の形態１と同様である。 The suturing needle according to the second embodiment omits the step of forming the tapered triangular blade portion forming portion 25 by pressing the distal end side of the triangular bar-shaped portion 22 of the primary processed product 23 according to the first embodiment. The tip side of the processing upper surface 24 (primary processing upper surface) of the rod-shaped portion 22 is ground obliquely downward (in the direction of the ridge line 18), and the grinding cutting blade 60B is formed on the two (two) ridge lines 19 and 20 by the grinding process. , 60B is formed. The abrasive 7 is sprayed onto the surface of the blade part 5, and the cutting blade 6 is formed by polishing the grinding cutting blade 60B by this spraying process. Other configurations are the same as those in the first embodiment.
次に実施の形態２の縫合針の製造方法の一例について図５を参照して説明する。 Next, an example of a method for manufacturing the suture needle according to the second embodiment will be described with reference to FIG .
実施の形態１と同一の製造方法により一次加工品２３を製造する。なお、前記糸取付部２１は実施の形態１と同様に任意の段階で形成する。そして、図５（ｄ）に仮想線４０で示すように、三角棒状部２２の前記加工上面２４の先端部側を研削加工により斜め下方向（稜線１８の方向）に研削し、二本の稜線１９，２０に研削加工切刃６０Ｂ，６０Ｂを形成する。これにより、針先部３の先端部には前記研削加工による鋭利な研削加工切刃６０Ｂ，６０Ｂを有する刃部５が形成される。上記工程により得られた加工品を「中途加工針５０Ｂ」という。 The primary processed product 23 is manufactured by the same manufacturing method as in the first embodiment. The thread attachment portion 21 is formed at an arbitrary stage as in the first embodiment. Then, as indicated by a virtual line 40 in FIG. 5 (d), the tip end side of the processing upper surface 24 of the triangular bar-shaped portion 22 is ground in a diagonally downward direction (the direction of the ridge line 18) by grinding, so that two ridge lines 19 and 20 are formed with cutting blades 60B and 60B for grinding. Thereby, the blade portion 5 having the sharp cutting blades 60B and 60B by the grinding is formed at the tip portion of the needle tip portion 3. The processed product obtained by the above process is referred to as “halfway processing needle 50B”.
次いで、実施の形態１と同様に、中途加工針５０Ｂの刃部５の表面に前記研磨材７を噴射して研磨加工する。これにより、研削加工切刃６０Ｂに形成されているバリ（研削バリ）はきれいに除去されると共に研磨加工されて前記切刃６０Ｂを鋭利に刃立てして切れ味を向上させた切刃６が形成される。この事実は試験により確認された。中途加工針５０Ｂを上記のように研磨加工処理しても、前記凹凸部１３は多少変形することはあるが、消失することなく残されている。
なお、前記研磨材７の噴射による研磨加工は実施の形態１と同様であるため、説明は省略する。また、前記研磨加工した針（研磨加工針）を円弧状に弯曲して弯曲針を得ること、その他についても実施の形態１と同様である。
Next, as in the first embodiment, the abrasive 7 is sprayed onto the surface of the blade portion 5 of the midway processing needle 50B for polishing. As a result, the burrs (grinding burrs) formed on the grinding cutting blade 60B are removed and polished, and the cutting blade 6 is sharpened to sharpen the cutting blade 60B to improve the sharpness. The This fact was confirmed by testing. Even if the halfway processing needle 50B is polished as described above, the uneven portion 13 may be slightly deformed, but remains without disappearing.
Note that the polishing process by spraying the abrasive 7 is the same as that in the first embodiment, and thus the description thereof is omitted. Further, the above-described polishing needle (polishing needle) is bent in an arc shape to obtain a curved needle, and the others are the same as in the first embodiment.
次に試験例の一例について説明する。下記に示す試験例は針材として、直径０．６５ｍｍ×長さ２４ｍｍのオーステナイト系ステンレス（ＳＵＳ３０４）製の丸棒状の針材１１を採用した。また、下記に示す試験例は、実施の形態１の縫合針の製造方法の項で説明した製造方法に基づき、その一例として実施した。 Next, an example of a test example will be described. In the following test examples, a round bar-shaped needle material 11 made of austenitic stainless steel (SUS304) having a diameter of 0.65 mm and a length of 24 mm was used as the needle material. Moreover, the test example shown below was implemented as the example based on the manufacturing method demonstrated in the term of the manufacturing method of the suture needle | hook of Embodiment 1. FIG.
（ブラスト加工）
固体粒子の噴射によるブラスト加工は、エア式のブラスト加工装置（株式会社不二製作所製）を用いて実施した。固体粒子は平均粒径５０μｍのガラスビーズを使用した。噴射ノズルは内径７．１６ｍｍのノズルを用いた。前記ブラスト加工は、針材の外周面に、入射角４５度，噴射距離７０ｍｍ，噴射圧力０．２５ＭＰａ，噴射量２ｋｇ／分で固体粒子を２０秒間噴射して実施した。また、前記ブラスト加工は、固体粒子を針材の外周面の全域に噴射して実施した。上記により、針材１１の外周面の全域に微小な凹凸部１３が梨地状に施されたブラスト加工針材１２を得た。
(Blasting)
Blasting by injection of solid particles was performed using an air type blasting apparatus (manufactured by Fuji Seisakusho). As the solid particles, glass beads having an average particle diameter of 50 μm were used. As the spray nozzle, a nozzle having an inner diameter of 7.16 mm was used. The blasting was performed by injecting solid particles for 20 seconds on the outer peripheral surface of the needle material at an incident angle of 45 degrees, an injection distance of 70 mm, an injection pressure of 0.25 MPa, and an injection amount of 2 kg / min. The blasting was performed by injecting solid particles over the entire outer peripheral surface of the needle material. As described above, a blasted needle material 12 was obtained in which minute uneven portions 13 were applied in a satin-like manner over the entire outer peripheral surface of the needle material 11.
（研削加工）
実施の形態１の縫合針の製造方法の項で説明したように、プレス成形型３０及び３２を用い、ブラスト加工針材１２をプレス加工（一次及び二次プレス加工）して二次加工品２６を得る。次いで、二次加工品２６の一次加工上面２４の先端部側の一部及び二次加工上面２４ａを研削加工により略水平状に研削し、バリ片２７を削り落として針先部を形成すると共に刃部形成部２５の部位における二つ（二本）の稜線１９，２０に研削加工切刃６０，６０を形成する。これにより、針先部３の先端部側には前記研削加工による鋭利な研削加工切刃６０，６０を有する刃部５が形成される。上記工程により得られた加工品「中途加工針５０」を撮影した顕微鏡写真を図６に示す。図６は前記中途加工針５０を約５５倍に拡大して撮影した刃部の底面（ａ）及び平面（ｂ）の顕微鏡写真である。
(Grinding)
As explained in the section of the manufacturing method of the suture needle of the first embodiment, the blasted needle material 12 is pressed (primary and secondary press processing) using the press molds 30 and 32, and the secondary processed product 26 is obtained. Get. Next, a part of the secondary processing product 26 on the tip end side of the primary processing upper surface 24 and the secondary processing upper surface 24a are ground substantially horizontally by grinding, and the burr piece 27 is scraped off to form a needle tip portion. Grinding cutting blades 60 and 60 are formed on two (two) ridgelines 19 and 20 at a portion of the blade portion forming portion 25. Thereby, the blade part 5 having the sharp cutting edges 60 and 60 by the grinding is formed on the tip side of the needle tip part 3. FIG. 6 shows a photomicrograph of the processed product “halfway processing needle 50” obtained by the above process. FIG. 6 is a photomicrograph of the bottom surface (a) and the plane (b) of the blade portion taken by enlarging the midway processing needle 50 by about 55 times.
図６（ａ），（ｂ）に示すように、上記工程により、刃部の稜線１９，２０に研削加工切刃６０，６０が形成されるが、前記切刃６０の縁部等には繊維状その他のバリが形成されている。また、中途加工針５０の前記研削加工部以外の表面には前記梨地状の凹凸部１３が消失することなく残されている。なお、前記写真はピント（焦点）を前記切刃６０に合わせて撮影したため、前記凹凸部１３が見え難くい状態で撮影されている。 As shown in FIGS. 6 (a) and 6 (b), by the above process, grinding cutting edges 60 and 60 are formed on the ridge lines 19 and 20 of the blade portion. And other burrs are formed. Further, the satin-like uneven portion 13 is left on the surface of the midway processing needle 50 other than the grinding portion without disappearing. In addition, since the said photograph was image | photographed according to the said cutting blade 60 in focus (focus), the said uneven | corrugated | grooved part 13 was image | photographed in the state which is hard to see.
（研磨加工）
研磨材の噴射による研磨加工は、エア式のブラスト加工装置（株式会社不二製作所製）を用いて実施した。前記研磨は、図６に示す中途加工針５０に対して実施した。即ち、図６に示す中途加工針５０を写真撮影した後、この中途加工針５０を用いて実施した。研磨材は、母材をブタジエンゴム，砥粒を平均粒径３μｍのアランダムとし、母材８５重量％に対して砥粒を１５重量％の割合で配合し、平均粒径０．３５ｍｍのものを使用した。噴射ノズルは内径１０ｍｍのノズルを用いた。前記加工装置は前記ノズルを二本備えている（実施の形態１では、図１，図４に示すように、一本の噴射ノズルを開示してあるが、試験例で使用した前記加工装置は、前記ノズルを二本備えている）。前記研磨加工は、前記中途加工針の刃部における稜線１８側の表面に、入射角４５度，噴射距離（ノズルの先端から前記表面までの距離）９０ｍｍ，噴射圧力０．４ＭＰａ，噴射量１Ｋｇ／分で研磨材を２０秒間噴射して実施した。前記噴射量はノズル１本当たりの量を示す。したがって、噴射量は１Ｋｇ／分×２＝２Ｋｇ／分になる。なお、前記ノズルの内径は１０ｍｍであるが、研磨材の噴射流は次第に円錐状に拡がって噴射され、噴射加工面（前記加工針５０の表面）における研磨材の噴射流の面積の直径は約１５ｍｍであった。上記研磨加工後の針（研磨加工針）を撮影した顕微鏡写真を図７に示す。図７は前記研磨加工針を約５２倍に拡大して撮影した刃部の底面（ａ）及び平面（ｂ）の顕微鏡写真である。
(Polishing)
Polishing by spraying the abrasive was carried out using an air-type blasting machine (manufactured by Fuji Seisakusho). The polishing was performed on the midway processing needle 50 shown in FIG . That is, after the intermediate processing needle 50 shown in FIG. 6 was photographed, the intermediate processing needle 50 was used. Abrasive material is butadiene rubber as the base material, alundum with an average grain size of 3 μm, blended at a ratio of 15% by weight to 85% by weight of the base material, and an average grain size of 0.35 mm It was used. As the spray nozzle, a nozzle having an inner diameter of 10 mm was used. The processing apparatus includes two nozzles (in the first embodiment, as shown in FIGS. 1 and 4, one injection nozzle is disclosed, but the processing apparatus used in the test example is And two nozzles). The polishing process is performed on the surface on the ridge line 18 side of the blade portion of the midway processing needle at an incident angle of 45 degrees, an injection distance (distance from the tip of the nozzle to the surface) of 90 mm, an injection pressure of 0.4 MPa, and an injection amount of 1 kg / kg. The abrasive was sprayed for 20 seconds at a minute. The said injection quantity shows the quantity per nozzle. Therefore, the injection amount is 1 kg / min × 2 = 2 kg / min. Although the inner diameter of the nozzle is 10 mm, the abrasive spray is gradually expanded in a conical shape, and the diameter of the area of the abrasive spray on the injection processing surface (the surface of the processing needle 50) is about It was 15 mm. FIG. 7 shows a photomicrograph of the polished needle (polishing needle). FIG. 7 is a photomicrograph of the bottom surface (a) and the flat surface (b) of the blade portion taken by enlarging the polishing needle about 52 times.
図７（ａ），（ｂ）に示すように、研磨材の噴射加工により、研削加工切刃６０に形成されているバリはきれいに除去されると共に研磨加工されて前記切刃６０を鋭利に刃立てして切れ味を向上させた切刃６が形成された。また、前記研磨加工処理しても、前記凹凸部１３は減少するが、約５０％は消失することなく残されている。なお、前記写真はピントを前記切刃６に合わせて撮影したため、前記凹凸部１３が見え難くい状態で撮影されている。また、この試験例は上記したように、刃部における稜線１８側の表面（面１４及び１５）に研磨材を噴射して研磨加工した例を開示したものである。この場合、上述したように、研磨材を前記面１４及び１５と面１６側に分けて噴射して研磨加工する等により、前記凹凸部１３の消失割合を少なく抑えることができる。 As shown in FIGS. 7 (a) and 7 (b), the burrs formed on the grinding cutting blade 60 are cleanly removed and polished by the abrasive injection, and the cutting blade 60 is sharpened. The cutting edge 6 which was raised and improved in sharpness was formed. Further, even when the polishing process is performed, the uneven portion 13 is reduced, but about 50% remains without disappearing. In addition, since the said photograph was image | photographed focusing on the said cutting blade 6, the said uneven | corrugated | grooved part 13 was image | photographed in the state which is hard to see. Further, as described above, this test example discloses an example in which an abrasive is sprayed onto the surface (surfaces 14 and 15) on the ridge line 18 side in the blade portion. In this case, as described above, the disappearance ratio of the concavo-convex portion 13 can be reduced by, for example, spraying and polishing the abrasive material separately on the surfaces 14 and 15 and the surface 16 side.
なお、上記実施の形態の製造方法は一例として開示したもので、本発明は上記実施の形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載の技術思想を越脱しない範囲内において任意に変更可能なものである。 In addition, the manufacturing method of the said embodiment is disclosed as an example, This invention is not limited to the said embodiment, In the range which does not go beyond the technical idea as described in a claim, it is arbitrary. It can be changed.
１ 針本体
３ 針先部
５ 刃部
６ 切刃
７ 研磨材
７ａ 母材
７ｂ 砥粒
１１ 針材
１２ ブラスト加工針材
１３ 凹凸部
６０ 研削加工切刃
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Needle main body 3 Needle tip part 5 Blade part 6 Cutting blade 7 Abrasive material 7a Base material 7b Abrasive grain 11 Needle material 12 Blasting needle material 13 Concavity and convexity part 60 Grinding cutting edge
Claims (2)
針材の外周面にブラスト加工により微小な凹凸部が梨地状に施されたブラスト加工針材を製造する工程と、
前記ブラスト加工針材の一端部側をプレス加工して三角形断面の棒状部を形成する工程と、
前記棒状部の先端部側をプレス加工して先細三角形状の刃部形成部を形成する工程と、
前記棒状部の少なくとも前記刃部形成部のプレス加工上面を研削加工して、前記刃部形成部の部位における二本の稜線に研削加工切刃を形成した刃部を有する針先部を形成する工程と、
弾性体よりなる母材に砥粒を配合分散してなる研磨材を、前記針先部の少なくとも前記刃部に噴射して前記切刃を研磨加工する工程とを含む
ことを特徴とする、縫合針の製造方法。 A method for manufacturing a suture needle in which the blade portion of the needle tip of the needle body is formed in a triangular cross section ,
A process of producing a blasted needle material in which fine irregularities are formed into a satin-like shape by blasting on the outer peripheral surface of the needle material;
A step of pressing one end of the blasted needle material to form a rod-shaped portion having a triangular cross section; and
A step of pressing the tip end side of the rod-shaped portion to form a tapered triangular blade portion forming portion; and
By grinding at least the press working upper surface of the blade portion forming portion of the rod-shaped portion, a needle tip portion having a blade portion in which a grinding cutting blade is formed on two ridge lines in the portion of the blade portion forming portion is formed. Process,
And a step of polishing the cutting blade by spraying at least the blade portion of the needle tip portion with an abrasive material in which abrasive grains are mixed and dispersed in a base material made of an elastic body. Needle manufacturing method.
針材の外周面にブラスト加工により微小な凹凸部が梨地状に施されたブラスト加工針材を製造する工程と、
前記ブラスト加工針材の一端部側をプレス加工して三角形断面の棒状部を形成する工程と、
前記棒状部のプレス加工上面の先端部側を斜め下方向に研削して、前記研削部位における二本の稜線に研削加工切刃を形成した刃部を有する針先部を形成する工程と、
弾性体よりなる母材に砥粒を配合分散してなる研磨材を、前記針先部の少なくとも前記刃部に噴射して前記切刃を研磨加工する工程とを含む
ことを特徴とする、縫合針の製造方法。 A method for manufacturing a suture needle in which the blade portion of the needle tip of the needle body is formed in a triangular cross section ,
A process of producing a blasted needle material in which fine irregularities are formed into a satin-like shape by blasting on the outer peripheral surface of the needle material;
A step of pressing one end of the blasted needle material to form a rod-shaped portion having a triangular cross section; and
The step of grinding the tip end side of the upper surface of the bar-shaped press working obliquely downward, and forming a needle tip portion having a blade portion formed with a grinding cutting edge on two ridge lines in the grinding portion;
And a step of polishing the cutting blade by spraying at least the blade portion of the needle tip portion with an abrasive material in which abrasive grains are mixed and dispersed in a base material made of an elastic body. Needle manufacturing method.
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