JP4978318B2 - Method for manufacturing shell needle bearing with seal ring - Google Patents

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Description

本発明は、シールリング付シェル型ニードル軸受の製造方法に関する。 The present invention relates to a method for manufacturing a shell-type needle bearing with a seal ring.

従来、オートマチックトランスミッションには、すべり軸受(ブッシュ)が多数使用されているが、ブッシュの焼き付き対策や低トルク化のため、シェル型ニードル軸受が代用されつつある。   Conventionally, many slide bearings (bushes) are used in automatic transmissions, but shell type needle bearings are being substituted for measures against seizure of bushes and lower torque.

シェル型ニードル軸受としては、軸受断面高さを1.5〜2.5mmとした薄肉化を図ったものや、ブッシュと同レベルの潤滑剤の貫通油量とするようシールリングを備えたものが知られている(例えば、特許文献1〜3参照)。   Shell-type needle bearings include those with a reduced profile with a bearing cross-section height of 1.5 to 2.5 mm, and those with a seal ring so that the amount of lubricant penetrating oil is the same level as the bush. It is known (for example, see Patent Documents 1 to 3).

具体的に、図21に示すシェル型ニードル軸受100は、シェル(鍔付外輪)101と保持器102と複数のニードル103とを備え、1.5mm程度の軸受断面高さ、及び17〜33mmの軸径を有する。また、図22に示すシェル型ニードル軸受110は、シェル111と保持器112と複数のニードル113に加えて、2mm程度の断面高さを有して貫通油量を制御するシールリング114を備え、3〜3.5mmの軸受断面高さ、及び13〜43mmの軸径を有する。   Specifically, the shell-type needle bearing 100 shown in FIG. 21 includes a shell (ringed outer ring) 101, a cage 102, and a plurality of needles 103, and has a bearing cross-sectional height of about 1.5 mm and 17 to 33 mm. It has a shaft diameter. 22 includes a seal ring 114 that has a cross-sectional height of about 2 mm and controls the amount of penetrating oil, in addition to the shell 111, the cage 112, and the plurality of needles 113. It has a bearing section height of 3 to 3.5 mm and a shaft diameter of 13 to 43 mm.

図22に示すシェル型ニードル軸受110のシールリング114は、削り加工が行われており、また、相手部材との接触等による摩耗を防止するため削り加工後熱処理が施されている。
特開平6−294418号公報 特開2000−291669号公報 実公平6−23776号公報
The seal ring 114 of the shell-type needle bearing 110 shown in FIG. 22 has been subjected to a cutting process, and is subjected to a heat treatment after the cutting process in order to prevent wear due to contact with a counterpart member or the like.
JP-A-6-294418 JP 2000-291669 A Japanese Utility Model Publication No.6-23776

ところで、図21に記載のシェル型ニードル軸受100では、貫通油量を制御することが求められる一方、図22に記載のシェル型ニードル軸受110では、シールリング114が削り加工されているため、シールリングの内径真円度や内径寸法公差等の必要精度が出せないという課題がある。   Incidentally, in the shell type needle bearing 100 shown in FIG. 21, it is required to control the amount of the penetrating oil. On the other hand, in the shell type needle bearing 110 shown in FIG. There is a problem that required accuracy such as inner ring roundness and inner diameter dimension tolerance cannot be obtained.

本発明は、上述の様な事情に鑑みて為されたものであり、その目的は、良好な寸法精度
を備え、貫通油量を制御することができるシールリング付シェル型ニードル軸受の製造方法を提供することにある。
The present invention has been made in view of the circumstances as described above, and an object of the present invention is to provide a method for manufacturing a shell-type needle bearing with a seal ring that has good dimensional accuracy and can control the amount of oil penetrating. It is to provide.

(1) 内周面或は外周面に軌道面を、両端部にフランジ部を、それぞれ有するシェルと、
円周方向に亙って複数のポケットを有する保持器と、
前記軌道面に沿って転動自在となるように、前記各ポケット内に保持される複数のニー
ドルと、
前記シェルの内側或は外側で、前記保持器の端面と前記フランジ部との間に設けられる
円筒形状のシールリングと、
を備えるシールリング付シェル型ニードル軸受の製造方法であって、
前記シールリングはフローティングシールを構成し、
シールリングの成形ステップが
素材となる金属板の一部に円孔を打ち抜き形成する孔あけ工程と、
この円孔の周囲をこの金属板に対し直角に、全周に亙って折り曲げる事により、円筒状部を形成するバーリング加工工程と、
この円筒状部の外周面を拘束すると共に内周面の少なくとも軸方向一部を拘束しない状態で、この円筒状部を軸方向に圧縮し、この円筒状部の外径及び軸方向寸法を所定値に規制すると共に余肉を径方向内方に膨出させて、第一中間円筒状素材とする寸法規制工程と、
この第一中間円筒状素材の内径側に適切な外径寸法を有する扱きパンチを軸方向一端側から押し込む事により、この第一中間円筒状素材の内周面部分に存在する余肉を軸方向他端側に集めて、この軸方向他端部内周面に内向フランジ状の余肉鍔部を有する、第二中間円筒状素材とする扱き工程と、
この第二中間円筒状素材の内側に適切な外径寸法を有する打ち抜きパンチを挿入する事により、上記余肉鍔部を除去して高精度リングとする余肉除去工程と、
上記バーリング加工工程の後の何れかのタイミングで、上記円筒状部若しくはこの円筒状部から造られた何れかの中間円筒状素材若しくは上記高精度リングを上記金属板から切り離す、切り離し工程と、
を有することを特徴とするシールリング付シェル型ニードル軸受の製造方法。
(1) a shell having a raceway surface on an inner peripheral surface or an outer peripheral surface and flange portions on both ends;
A cage having a plurality of pockets in the circumferential direction;
A plurality of needles held in each of the pockets so as to be freely rollable along the raceway surface;
A cylindrical seal ring provided between the end face of the retainer and the flange portion inside or outside the shell;
A method for producing a shell-type needle roller bearing with a seal ring comprising:
The seal ring constitutes a floating seal,
The sealing ring molding step
A punching step of punching and forming a circular hole in a part of a metal plate as a material;
A burring process for forming a cylindrical portion by bending the circumference of the circular hole at right angles to the metal plate and over the entire circumference,
The cylindrical portion is compressed in the axial direction in a state where the outer peripheral surface of the cylindrical portion is constrained and at least a part of the inner peripheral surface is not constrained in the axial direction, and the outer diameter and the axial dimension of the cylindrical portion are predetermined. A dimensional regulation process that regulates the value and bulges the surplus radially inward to form a first intermediate cylindrical material;
By pushing a handling punch having an appropriate outer diameter into the inner diameter side of the first intermediate cylindrical material from one end side in the axial direction, surplus thickness present on the inner peripheral surface portion of the first intermediate cylindrical material is axially removed. Collecting on the other end side, having a surplus flange portion in the shape of an inward flange on the inner peripheral surface of the other end in the axial direction, a handling step to be a second intermediate cylindrical material,
By inserting a punching punch having an appropriate outer diameter inside the second intermediate cylindrical material, a surplus removal step for removing the surplus brim portion and making it a high-accuracy ring,
At any timing after the burring step, the cylindrical part or any intermediate cylindrical material made from the cylindrical part or the high-accuracy ring is separated from the metal plate, and a separation process;
A method for producing a shell-type needle bearing with a seal ring, comprising :

(2)前記シールリングの素材となる金属板がコイルから引き出される長尺な金属板であって、
この金属板は、全幅に亙って切断される事なく、シールリングの加工作業の進行に伴って順次送られるものであり、
前記切り離し工程では、円筒状部若しくはこの円筒状部から造られた何れかの中間円筒状素材を上記金属板から切り離し、上記切り離し工程に伴って上記金属板から、この金属板の一部に第二の円孔を打ち抜く状態で切り離された状態で所定の加工を施された円筒状部乃至何れかの中間円筒状素材を、この所定の加工を終了した後、再び上記第二の円孔の内側に押し込んで、上記金属板と共に次の加工工程に送る、
ことを特徴とする、請求項1に記載のシールリング付シェル型ニードル軸受の製造方法。
(3) 前記シールリングは、前記成形ステップ後、熱処理が行われないこと
を特徴とする(1)に記載のシールリング付シェル型ニードル軸受の製造方法
(2) The metal plate that is the material of the seal ring is a long metal plate drawn from the coil,
This metal plate is sent sequentially with the progress of the processing work of the seal ring without being cut over the entire width,
In the detaching step, the cylindrical portion or any intermediate cylindrical material made from the cylindrical portion is separated from the metal plate, and the metal plate is changed from the metal plate to a part of the metal plate in the detaching step. The cylindrical portion or any intermediate cylindrical material that has been subjected to predetermined processing in a state where the second circular hole is cut out, and after finishing the predetermined processing, the second circular hole is again formed. Push it inward and send it to the next processing step with the metal plate,
The manufacturing method of the shell type needle bearing with a seal ring of Claim 1 characterized by the above-mentioned.
(3) The method for manufacturing a shell-type needle bearing with a seal ring according to (1), wherein the seal ring is not heat-treated after the molding step .

(4) 前記シールリングは、前記成形ステップ後、耐摩耗処理されることを
特徴とする(1)に記載のシールリング付シェル型ニードル軸受の製造方法
(4) The method for manufacturing a shell type needle bearing with a seal ring according to (1), wherein the seal ring is subjected to an abrasion resistance treatment after the forming step .

(5) 前記保持器は、樹脂製保持器であることを特徴とする(1)から(4)のいずれ
かに記載のシールリング付シェル型ニードル軸受の製造方法
(5) The method for manufacturing a shell type needle bearing with a seal ring according to any one of (1) to (4) , wherein the cage is a resin cage.

本発明のシールリング付シェル型ニードル軸受の製造方法によれば、シールリングを上記(1)の成形ステップによって成形することで、シールリングには良好な寸法精度が得られ、相手部材との接触による摩耗を防止することができる。また、シールリングを有するので、貫通油量を制御することができる。また、シールリングはフローティングシールであるので、接触式シールに比べて低トルク化が図られる。 According to the manufacturing method of the shell type needle bearing with a seal ring of the present invention, the seal ring is molded by the molding step (1), so that a good dimensional accuracy can be obtained in the seal ring and contact with the mating member. Wear due to can be prevented. In addition, since the seal ring is provided, the amount of penetrating oil can be controlled. Further, since the seal ring is a floating seal, the torque can be reduced as compared with the contact seal.

また、シールリングは、プレス加工によって成形後、熱処理が行われないので、低コスト化も図ることができる。   In addition, since the seal ring is not subjected to heat treatment after being formed by press working, the cost can be reduced.

更に、シールリングは、プレス加工によって成形された後、耐摩耗処理されるので、シェルの端部に設けられたフランジ部との摺接によるシールリングの摩耗を防止することができる。また、耐摩耗処理として低温で処理される窒化処理を行えば、耐摩耗処理に伴うシールリングの変形を防止しつつ耐摩耗性を向上させることができ、薄肉のシールリングを高精度で製作することができる。   Furthermore, since the seal ring is molded by press work and is subjected to wear resistance, wear of the seal ring due to sliding contact with the flange portion provided at the end of the shell can be prevented. In addition, if the nitriding treatment is performed at a low temperature as the wear resistance treatment, the wear resistance can be improved while preventing the seal ring from being deformed due to the wear resistance treatment, and a thin seal ring is manufactured with high accuracy. be able to.

また、保持器を樹脂製保持器とすることで、金属製保持器ではポケット成形、特にニードルを保持するための爪の加工が困難な、薄肉の保持器を容易且つ安価に製作することができる。   Further, by using a cage made of resin as a cage, it is possible to easily and inexpensively produce a thin-walled cage, in which it is difficult to form a pocket with a metal cage, in particular, to process a nail for holding a needle. .

以下、本発明の一実施形態に係るシールリング付シェル型ニードル軸受について図面を参照して詳細に説明する。   Hereinafter, a shell type needle bearing with a seal ring according to an embodiment of the present invention will be described in detail with reference to the drawings.

シールリング付シェル型ニードル軸受30は、オートマチックトランスミッション内のギアトレイン間、ギア軸とハウジングとの間、或は、オイルポンプギアの側方等に配置される。このシェル型ニードル軸受30は、図1に示すように、シェル(鍔付外輪)31と、保持器32と、複数のニードル33と、円筒形状のシールリング34と、を備え、図示しない軸(或は内輪部材)を回転自在に支持している。   The shell type needle bearing 30 with seal ring is disposed between the gear trains in the automatic transmission, between the gear shaft and the housing, or on the side of the oil pump gear. As shown in FIG. 1, the shell type needle bearing 30 includes a shell (a flanged outer ring) 31, a cage 32, a plurality of needles 33, and a cylindrical seal ring 34. Or an inner ring member) is rotatably supported.

シェル31は、内周面に軌道面31aを、両端部に内向きフランジ部31b,31cを、それぞれ有する。また、保持器32は、円周方向に亙って複数のポケット32aを有する。   The shell 31 has a raceway surface 31a on the inner peripheral surface and inward flange portions 31b and 31c on both ends. The cage 32 has a plurality of pockets 32a in the circumferential direction.

ここで、保持器32が金属製である場合、SPCC、S10C、AISI−1010、SCM415、SK5、SUJ2等の鋼製であり、溶接保持器かプレス保持器、或は削り出しによって加工される。また、保持器32は、従来のような浸炭窒化や塩浴軟窒化処理(タフトライド)の熱処理が施されてもよいが、40mm以上の軸径のニードル軸受に適用される板厚の薄い保持器の場合、保持器32の熱処理変形によりニードル33が軌道面31aと保持器32の外径面との間に潜り込む可能性がある。このため、このような熱処理変形を抑えるため、保持器32は、タフトライドSQ(single quench)処理、NV窒化処理等が採用されている。   Here, when the cage 32 is made of metal, it is made of steel such as SPCC, S10C, AISI-1010, SCM415, SK5, SUJ2, and is processed by welding cage, press cage, or machining. The cage 32 may be subjected to conventional carbonitriding or salt bath soft nitriding (tuftride) heat treatment. However, the cage 32 has a thin plate thickness and is applied to a needle bearing having a shaft diameter of 40 mm or more. In this case, there is a possibility that the needle 33 may sink between the raceway surface 31 a and the outer diameter surface of the cage 32 due to the heat treatment deformation of the cage 32. For this reason, in order to suppress such heat treatment deformation, the cage 32 employs tuftride SQ (single quench) processing, NV nitriding processing, or the like.

保持器32が樹脂製である場合、ポリアミド46、ポリアミド66、PPS(ポリフェニレンサルファイド)等が適応可能である。ポリアミド46は、150℃環境下で連続的に使用可能で、且つ、瞬間的には170℃くらいまで使用可能である。ポリアミド66は、120℃くらいまで使用可能であり、PPSは、200℃まで使用可能である。また、各樹脂材料には、強度向上のためにグラスファイバーが20〜30%混入されている。   When the cage 32 is made of resin, polyamide 46, polyamide 66, PPS (polyphenylene sulfide), or the like can be applied. The polyamide 46 can be used continuously in an environment of 150 ° C., and can be used up to about 170 ° C. instantaneously. Polyamide 66 can be used up to about 120 ° C., and PPS can be used up to 200 ° C. Moreover, 20-30% of glass fibers are mixed in each resin material for strength improvement.

シェル型ニードル軸受30の軸受断面高さが1.5〜2.5mm程度の場合、保持器の厚さも1mm以下の薄肉となる。このような薄肉の保持器を樹脂によって成形することで、ポケットやニードルを保持するための爪を、金属製保持器に比べて容易に形成できる。   When the cross-sectional height of the shell needle bearing 30 is about 1.5 to 2.5 mm, the thickness of the cage is also 1 mm or less. By molding such a thin cage with resin, a claw for holding a pocket or a needle can be easily formed as compared with a metal cage.

また、例えば、内径45mmの樹脂製保持器32では、真円度が求められる。このような高精度の樹脂製保持器を製作するため、保持器を射出成型した後、アニール処理することが有効である。   For example, in the resin cage 32 having an inner diameter of 45 mm, roundness is required. In order to manufacture such a high-precision resin cage, it is effective to anneal the cage after injection molding.

ニードル33は、シェル31の軌道面31aに沿って転動自在となるように、保持器32の各ポケット32a内に転動自在に保持され、また、その両端部にはクラウニング加工が施されている。   The needle 33 is rotatably held in each pocket 32a of the retainer 32 so as to be freely rollable along the raceway surface 31a of the shell 31, and both ends thereof are crowned. Yes.

シールリング34は、SPCCやSPCE、SUJ2等の鋼製であり、シェル31の内側で、潤滑油の流れの下流側となる保持器32の端面32bと内向きフランジ部31bとの間に設けられ、このニードル軸受30を貫通する潤滑油の量を規制する。尚、シールリング34は、必要に応じて銅又は銅系合金、アルミニウム又はアルミニウム系合金などの非鉄金属を使用することもできる。また、シールリング34は、本実施形態のような以下の加工方法を用いる場合にはSPCCやSPCEが好ましい。さらに、シールリング34は、軸の外径よりも僅かに大きく、シェル31の内径よりも僅かに小さな外径を有するフローティングシールである。   The seal ring 34 is made of steel such as SPCC, SPCE, SUJ2, and is provided between the end surface 32b of the cage 32 and the inward flange portion 31b on the inner side of the shell 31 on the downstream side of the flow of the lubricating oil. The amount of lubricating oil that passes through the needle bearing 30 is regulated. The seal ring 34 may be made of a non-ferrous metal such as copper, a copper-based alloy, aluminum, or an aluminum-based alloy as necessary. The seal ring 34 is preferably SPCC or SPCE when the following processing method as in the present embodiment is used. Further, the seal ring 34 is a floating seal having an outer diameter slightly larger than the outer diameter of the shaft and slightly smaller than the inner diameter of the shell 31.

シェル型ニードル軸受30は、1.0〜3.5mm、好ましくは、1.5〜2.5mm、より好ましくは、1.5〜2.0mmの軸受断面高さと、100mm以下の軸径とを有した薄肉化された構成で、シェル31内に配置されるシールリング34も、0.8〜1.8mmの断面高さを有する。このような寸法及び形状を有するシールリング34は、プレス加工(本実施形態では、後述する寸法規制工程、抜き工程、再抜き工程)、或いは冷間ローリング加工が施されて成形され、加工硬化により表面硬さが向上することから、後工程で熱処理(焼入れ、焼戻し処理)を行わずに製作することができ、熱処理による変形を生じない良好な寸法精度を持ったものとなる。また、シェル型ニードル軸受30が使用される条件など、必要に応じて窒化処理などの耐摩耗処理を行うようにしてもよい。   The shell needle bearing 30 has a bearing cross-sectional height of 1.0 to 3.5 mm, preferably 1.5 to 2.5 mm, more preferably 1.5 to 2.0 mm, and a shaft diameter of 100 mm or less. The seal ring 34 disposed in the shell 31 with the thinned configuration also has a cross-sectional height of 0.8 to 1.8 mm. The seal ring 34 having such dimensions and shape is molded by press working (in this embodiment, a dimension regulating process, a punching process, a re-pulling process described later) or a cold rolling process, and is formed by work hardening. Since the surface hardness is improved, it can be manufactured without performing heat treatment (quenching and tempering treatment) in a subsequent process, and has good dimensional accuracy that does not cause deformation due to heat treatment. Moreover, you may make it perform abrasion-proof processing, such as a nitriding process, as needed, such as the conditions in which the shell type needle bearing 30 is used.

具体的に、シールリング34は、例えば、以下の加工方法によって形成される。   Specifically, the seal ring 34 is formed by the following processing method, for example.

[第1例の加工方法]
この加工方法の場合には、先ず、図2の(A)に示す様な、素材となる、軟鋼板、ステンレス鋼板等の金属板1にピアス加工を施して、図2の(B)に示す様な、円孔2を有する第一予備中間素材3を得る。次いで、この第一予備中間素材3に、この円孔2の周囲を上記金属板1に対し直角に、全周に亙って折り曲げるバーリング加工を施す事により、図2の(C)に示す様な、円筒状部4を有する第二予備中間素材5とする。この円筒状部4の容積、特に軸方向長さは、造るべきシールリングの容積、特に軸方向長さよりも大きくしている。
[Processing method of the first example]
In the case of this processing method, first, as shown in FIG. 2A, a metal plate 1 such as a mild steel plate or a stainless steel plate, which is a material, is subjected to piercing, and shown in FIG. Thus, a first preliminary intermediate material 3 having a circular hole 2 is obtained. Next, the first preliminary intermediate material 3 is subjected to a burring process in which the periphery of the circular hole 2 is bent over the entire circumference at right angles to the metal plate 1 as shown in FIG. The second preliminary intermediate material 5 having the cylindrical portion 4 is used. The volume of the cylindrical portion 4, particularly the axial length, is larger than the volume of the seal ring to be manufactured, particularly the axial length.

上記第二予備中間素材5の円筒状部4には、続く寸法規制工程で塑性加工を施して、この円筒状部4を、図2の(D)に示した、第一中間円筒状素材6とする。上記寸法規制工程では、所定の内径を有する円筒状の内周面を有する、図示しない金型により上記円筒状部4の外周面を拘束すると共に、この円筒状部4の内周面を拘束しない状態で、互いに同心に配置されて軸方向に遠近動する1対の平坦面同士の間(例えば、上記金型の端部内周面に形成した受段部と、この金型に内嵌した押型の先端面との間)で、上記円筒状部4を軸方向に、所望寸法、即ち、得るべきシールリングの軸方向寸法にまで押圧(塑性変形しつつ軸方向に圧縮)する。この様にして行なう、軸方向に圧縮される塑性変形に伴って、上記円筒状部4の外径及び軸方向寸法が所定値に規制されると共に、余肉が径方向内方に膨出して、上記第一中間円筒状素材6となる。この第一中間円筒状素材6の内径寸法は、得るべきシールリングの内径寸法よりも小さい。   The cylindrical portion 4 of the second preliminary intermediate material 5 is subjected to plastic working in a subsequent dimension regulating step, and this cylindrical portion 4 is converted into the first intermediate cylindrical material 6 shown in FIG. And In the dimension regulating step, the outer peripheral surface of the cylindrical portion 4 is constrained by a mold (not shown) having a cylindrical inner peripheral surface having a predetermined inner diameter, and the inner peripheral surface of the cylindrical portion 4 is not constrained. In the state, between a pair of flat surfaces that are arranged concentrically and move in the axial direction (for example, a receiving step formed on the inner peripheral surface of the end of the mold and a pressing mold fitted in the mold) The cylindrical portion 4 is pressed (compressed in the axial direction while being plastically deformed) to a desired dimension, that is, the axial dimension of the seal ring to be obtained. With the plastic deformation that is compressed in the axial direction in this way, the outer diameter and axial dimension of the cylindrical portion 4 are regulated to predetermined values, and the surplus wall bulges inward in the radial direction. The first intermediate cylindrical material 6 is obtained. The inner diameter of the first intermediate cylindrical material 6 is smaller than the inner diameter of the seal ring to be obtained.

図2に示した実施の形態の場合には、図2の(E)に示す様に、上記第一中間円筒状素材6を形成した後に切り離し工程を行なって、この第一中間円筒状素材6を上記金属板1から切り離す。この切り離し工程は、プレス機を使用した打ち抜き加工により行なう。   In the case of the embodiment shown in FIG. 2, as shown in FIG. 2E, after the first intermediate cylindrical material 6 is formed, a separation step is performed, and the first intermediate cylindrical material 6 is formed. Is separated from the metal plate 1. This separation step is performed by punching using a press machine.

この様にして、上記金属板1から切り離した、上記第一中間円筒状素材6には、続いて、内径寸法を適正値(得るべきシールリングの内径寸法)にまで拡げる、扱き加工を施す。この扱き加工を施す工程では、上記第一中間円筒状素材6の外周面を、外径が拡がらない様に拘束しつつ、この第一中間円筒状素材6の内径側に適切な(得るべきシールリングの内径寸法に一致する)外径寸法を有する扱きパンチを、軸方向一端側{図2の(F)の上側}から押し込む。この様な扱きパンチの押し込みにより、上記第一中間円筒状素材6の内周面部分に存在する余肉を軸方向他端側{図2の(F)の下側}に集めて、図2の(F)に示す様な、この軸方向他端部内周面に内向フランジ状の余肉鍔部7を有する、第二中間円筒状素材8とする。   In this manner, the first intermediate cylindrical material 6 separated from the metal plate 1 is subsequently subjected to a handling process that expands the inner diameter dimension to an appropriate value (the inner diameter dimension of the seal ring to be obtained). In this handling process, the outer peripheral surface of the first intermediate cylindrical material 6 is restrained so that the outer diameter does not expand, while being appropriate (to be obtained) on the inner diameter side of the first intermediate cylindrical material 6. A handling punch having an outer diameter dimension (corresponding to the inner diameter dimension of the seal ring) is pushed in from one axial end side (upper side of (F) in FIG. 2). By pushing the handling punch in such a manner, the surplus thickness present on the inner peripheral surface portion of the first intermediate cylindrical material 6 is collected on the other axial end side {lower side of (F) in FIG. 2}. As shown in (F), a second intermediate cylindrical material 8 having an inward flange-shaped surplus flange portion 7 on the inner peripheral surface of the other axial end portion is provided.

この第二中間円筒状素材8は、次の余肉除去工程に送り、上記余肉鍔部7を除去する。この余肉除去工程では、この第二中間円筒状素材8の内側に適切な(得るべきシールリングの内径寸法に一致する)外径寸法を有する打ち抜きパンチを挿入する事により、上記余肉鍔部7を除去して、図2の(G)に示す様なシールリング34とする。   This second intermediate cylindrical material 8 is sent to the next surplus removal process to remove the surplus rib portion 7. In this surplus thickness removing step, by inserting a punching punch having an appropriate outer diameter dimension (corresponding to the inner diameter dimension of the seal ring to be obtained) inside the second intermediate cylindrical material 8, 7 is removed to obtain a seal ring 34 as shown in FIG.

尚、このシールリング34の加工作業は、上記図2の(G)の段階で終了する事もできるが、この図2の(G)の段階で、上記シールリング34の内周面の内径或いは性状を所望通りにする事が難しければ、図2の(H)に示す様に、上記シールリング34の内周面を扱き治具により擦る、再扱きを行なっても良い。   The processing operation of the seal ring 34 can be completed at the stage shown in FIG. 2G, but at the stage shown in FIG. 2G, the inner diameter of the inner peripheral surface of the seal ring 34 or If it is difficult to make the properties as desired, as shown in FIG. 2H, the inner peripheral surface of the seal ring 34 may be rubbed with a handling jig and re-handled.

何れにしても、得られたシールリング34は、このシールリング34に所定の加工を施す、本発明とは別の工程に送る。この様に別の工程に送られる、このシールリング34は、外径及び軸方向寸法と内径寸法とを、それぞれ適正値に規制されているので、軸方向端部を旋削等により削り取る必要がない。又、押し出し加工のような大きな加工力を必要とする加工を行なう必要がなく、上記シールリング34の製造コストを低く抑えられる。   In any case, the obtained seal ring 34 is sent to a process different from the present invention in which the seal ring 34 is subjected to predetermined processing. In this way, the seal ring 34, which is sent to another process, has an outer diameter, an axial dimension, and an inner diameter dimension regulated to appropriate values, so there is no need to scrape the axial end by turning or the like. . In addition, it is not necessary to perform processing that requires a large processing force such as extrusion processing, and the manufacturing cost of the seal ring 34 can be kept low.

このような第1例の加工方法は、内径、外径、軸方向寸法を適正値に規制したシールリング34を、工業的に大量生産が可能で、しかも低コストで構成でき、且つ、運転経費が嵩む事もない加工装置により造れる。即ち、得られるシールリング34は、寸法規制工程で外径及び軸方向寸法を、扱き工程と余肉除去工程とにより内径寸法を、それぞれ適正値に規制されるので、軸方向端部を旋削等により削り取る事なく、これら各寸法を何れも適正値とした、高精度な円筒状のシールリング34を得られる。   In the first example of the processing method, the seal ring 34 in which the inner diameter, the outer diameter, and the axial dimension are regulated to appropriate values can be industrially mass-produced, and can be configured at low cost, and the operation cost can be reduced. Can be made with a processing device that does not bulk up. In other words, the obtained seal ring 34 is controlled to have an outer diameter and an axial dimension in the dimension regulating process, and an inner diameter dimension is adjusted to an appropriate value by the handling process and the surplus removal process. Thus, a highly accurate cylindrical seal ring 34 in which each of these dimensions is set to an appropriate value can be obtained without scraping.

[第2例の加工方法]
図3〜7は、第2例の加工方法を示している。本例の場合、図3の(A)→(G)に示す工程を順次行なう事で、金属板1をシールリング34に加工する。この工程に就いては、第1例の加工方法の場合と実質的に同じである。又、本例の場合も、上述した図2の(H)に示した様な、再扱き工程を行なう事もできる。本例の特徴は、上記金属板1として、図示しないアンコイラから送り出されて、やはり図示しないリコイラに巻き取られる、長尺なものを使用し、上記図3の(A)→(G)に示す工程を、順送により行なえる様にした点にある。即ち、上記長尺な金属板1を、加工の進行に同期させて、各工程を行なう為に隣接して配置した加工装置同士の間隔に見合うピッチで(間隔/ピッチ=整数)間欠的に送りつつ、上記図3の(A)→(G)に示す工程を順次行なう様にしている。
[Processing method of the second example]
3-7 has shown the processing method of the 2nd example. In the case of this example, the metal plate 1 is processed into the seal ring 34 by sequentially performing the steps shown in FIGS. This process is substantially the same as in the case of the processing method of the first example. Also in the case of this example, the re-handling process as shown in FIG. The feature of this example is that the metal plate 1 is a long sheet that is fed from an uncoiler (not shown) and wound around a recoiler (not shown), and is shown in FIGS. The point is that the process can be carried out in order. That is, the long metal plate 1 is intermittently fed in synchronization with the progress of the processing at a pitch (interval / pitch = integer) corresponding to the interval between adjacent processing devices for performing each process. However, the steps shown in FIGS. 3A to 3G are sequentially performed.

この為に本例の場合には、上記図3の(A)→(G)に示す何れの工程でも、上記長尺な金属板1を、全幅に亙って切断する事なく、シールリング34の加工作業に進行に伴って順次送る。そして、アンコイラから引き出した上記長尺な金属板1に、図3の(E)に示した切り離し工程で、図3の(B)に示した円孔2よりも大きな第二の円孔10を形成した状態でも、この金属板1の幅方向両端部は互いに連結されたままとなる様に、この金属板1の幅寸法を確保する(「幅寸法>第二の円孔10の直径」とする)。そして、上記切り離し工程で上記第二の円孔10の内側から打ち抜いた、第一中間円筒状素材6(及び以下の工程で造られる第二中環円筒状素材8)を、所定の加工を施した後、再び上記第二の円孔10の内側に嵌め戻してから、上記金属板1の送りに伴って、次の工程を行なう加工装置に送り込む様にしている。上記図3の(A)→(G)に示す工程に就いては、上述した通り、前述の図2の(A)→(G)に示した工程と同じであるから、重複する説明は省略し、以下、上記図3の(A)→(G)に示す工程を順送により行なえる様にすべく、上記嵌め戻しを行なえる様にした点を中心に説明する。   Therefore, in the case of this example, the seal ring 34 is cut without cutting the long metal plate 1 over the entire width in any of the steps shown in FIGS. Sequentially send as processing progresses. Then, a second circular hole 10 larger than the circular hole 2 shown in FIG. 3B is formed on the long metal plate 1 drawn out from the uncoiler by the cutting step shown in FIG. Even in the formed state, the width dimension of the metal plate 1 is secured so that both ends in the width direction of the metal plate 1 remain connected to each other (“width dimension> diameter of the second circular hole 10”). To do). And the predetermined | prescribed process was given to the 1st intermediate | middle cylindrical raw material 6 (and the 2nd middle ring cylindrical raw material 8 produced by the following processes) punched out from the inside of the said 2nd circular hole 10 at the said isolation | separation process. Then, after fitting back into the second circular hole 10 again, the metal plate 1 is fed into a processing apparatus that performs the next step as the metal plate 1 is fed. 3A to 3G is the same as the process shown in FIG. 2A to FIG. 2G as described above, and therefore, redundant description is omitted. In the following, the description will be focused on the point that the above-described fitting back can be performed so that the process shown in FIGS.

図3の(E)に示した切り離し工程及び嵌め戻し工程は、図4に示した加工装置により行なう。この図4に示した加工装置では、円筒状のダイス14の上面と、下方に向いた弾力を付与された状態で昇降する抑え型12の下面との間で上記金属板1を抑えつつ、パンチ13により上記第一中間円筒状素材6を、上記ダイス14内に押し込み、この第一中間円筒状素材6を、上記金属板1から切り離す様に構成している。又、上記ダイス14の内径側に、上方に向いた弾力を付与された押し戻し型15を設けて、上記第一中間円筒状素材6に上方に向く弾力を付与できる様にしている。但し、上記押し戻し型15は、上面中央部に設けた衝合ブロック16と上記パンチ13の下端面との衝合に基づき、このパンチ13の下降時には、下方に退避する様にしている。   The separation process and the fitting back process shown in FIG. 3E are performed by the processing apparatus shown in FIG. In the processing apparatus shown in FIG. 4, the metal plate 1 is restrained between the upper surface of the cylindrical die 14 and the lower surface of the restraining die 12 that moves up and down in the state of being given downward elasticity. 13, the first intermediate cylindrical material 6 is pushed into the die 14, and the first intermediate cylindrical material 6 is separated from the metal plate 1. Further, a push-back die 15 provided with an upward elastic force is provided on the inner diameter side of the die 14 so that an upward elastic force can be applied to the first intermediate cylindrical material 6. However, the push-back die 15 is retracted downward when the punch 13 is lowered based on the abutment between the abutting block 16 provided at the center of the upper surface and the lower end surface of the punch 13.

上述の図4に示した様な加工装置を使用する、図3の(E)に示した切り離し工程及び嵌め戻し工程は、図5の(A)→(C)に示した順番に行なう。先ず、図5の(A)に示す様に、未だ上記金属板1に結合されたままの、上記第一中間円筒状素材6を、上記ダイス14の上端部に内嵌する。次いで、上記加工機を構成するラム17と共に、上記抑え型12及び上記パンチ13を下降させて、図5の(B)に示す様に、この抑え型12の下面と上記ダイス14の上面との間で上記金属板1を抑えつつ、上記パンチ13により、上記第一中間円筒状素材6を上記ダイス14内に押し込む。この結果、この第一中間円筒状素材6が上記金属板1から切り離されると同時に、上記金属板1に第二の円孔10が形成される。この切り離し後、上記ラム17と共に、上記抑え型12及び上記パンチ13を上昇させると、図5の(C)に示す様に、このパンチ13に押されて下降していた、上記押し戻し型15が上昇する。この結果、この押し戻し型15により、上記第一中間円筒状素材6が上記第二の円孔10内に押し込まれ、この第二の円孔10の内側に保持される。そこで、上記金属板1を移動させる事により、上記第一中間円筒状素材6を、図3の(F)に示した、次の扱き工程及び戻し工程に送る。   3 using the machining apparatus as shown in FIG. 4 is performed in the order shown in FIGS. 5A to 5C. First, as shown in FIG. 5A, the first intermediate cylindrical material 6 that is still coupled to the metal plate 1 is fitted into the upper end of the die 14. Next, together with the ram 17 constituting the processing machine, the holding die 12 and the punch 13 are lowered, and the lower surface of the holding die 12 and the upper surface of the die 14 are moved as shown in FIG. The first intermediate cylindrical material 6 is pushed into the die 14 by the punch 13 while holding the metal plate 1 in between. As a result, the first intermediate cylindrical material 6 is separated from the metal plate 1, and at the same time, the second circular hole 10 is formed in the metal plate 1. After the separation, when the holding die 12 and the punch 13 are raised together with the ram 17, the push-back die 15 that has been pushed down by the punch 13 is lowered as shown in FIG. To rise. As a result, the first intermediate cylindrical material 6 is pushed into the second circular hole 10 by the push-back die 15 and is held inside the second circular hole 10. Therefore, by moving the metal plate 1, the first intermediate cylindrical material 6 is sent to the next handling process and the returning process shown in FIG.

この図3の(F)に示した扱き工程及び嵌め戻し工程は、図6に示した加工装置により行なう。この図6に示した加工装置では、上方に向いた弾力を付与された受型18の上面と、昇降する円筒状の扱きダイス20の下面との間で上記金属板1を抑えると共に、リングパンチ19により上記第一中間円筒状素材6を、上記扱きダイス20内に押し込む。上記リングパンチ19は、上記受型18の内径側に、この受型18とは独立した昇降を可能に、且つ、上方に向いた弾力を付与された状態で設けられている。又、上記リングパンチ19の内径側には、上記第一中間円筒状素材6の内周面を扱いて第二中間円筒状素材8とする為の、扱きパンチ21を固定している。上記リングパンチ19は、この扱きパンチ21の周囲に昇降可能に設置されているが、最大上昇量は、その内周面とこの扱きパンチ21の外周面との係合により制限されている。具体的には、上記最大上昇量は、図6及び図7の(A)に示した様に、上記受型18が最も上昇している状態で、上記リングパンチ19の上端縁がこの受型18の上面よりも少し下方に位置する状態としている。更に、上記ダイス20の内径側には、下方に向いた弾力を付与された、押し戻し型22を設置している。   The handling process and the fitting back process shown in FIG. 3F are performed by the processing apparatus shown in FIG. In the processing apparatus shown in FIG. 6, the metal plate 1 is restrained between the upper surface of the receiving die 18 provided with upward elasticity and the lower surface of the cylindrical handling die 20 that moves up and down. The first intermediate cylindrical material 6 is pushed into the handling die 20 by 19. The ring punch 19 is provided on the inner diameter side of the receiving die 18 so as to be able to move up and down independently of the receiving die 18 and with an upward elasticity. Further, on the inner diameter side of the ring punch 19, a handling punch 21 for fixing the second intermediate cylindrical material 8 by handling the inner peripheral surface of the first intermediate cylindrical material 6 is fixed. The ring punch 19 is installed to be movable up and down around the handling punch 21, but the maximum rising amount is limited by the engagement between the inner peripheral surface of the ring punch 19 and the outer peripheral surface of the handling punch 21. Specifically, as shown in FIG. 6 and FIG. 7 (A), the maximum rising amount is such that the upper edge of the ring punch 19 is the receiving die when the receiving die 18 is most elevated. 18 is positioned slightly below the upper surface. Further, on the inner diameter side of the die 20, a push-back die 22 provided with downward elasticity is provided.

上述の図6に示した様な加工装置を使用する、図3の(F)に示した扱き工程及び嵌め戻し工程は、図7の(A)→(C)に示した順番に行なう。先ず、図7の(A)に示す様に、前記第二の円孔10の内側に保持された状態の上記第一中間円筒状素材6を上記受型18の上端部内側に内嵌し、その下端面を上記リングパンチ19の上端縁に突き当てる。次いで、図7の(B)に示す様に、上記加工機を構成するラム23と共に、上記扱きダイス20と、上記押し戻し型22とを下降させて、この扱きダイス20の下面で上記金属板1を下方に押し下げ、上記第一中間円筒状素材6を上記第二の円孔10から上方に抜き出し、上記リングパンチ19により、上記扱きダイス20の内径側に送り込む。この様にして扱きダイス20の内径側に送り込まれた上記第一中間円筒状素材6の内径側には、上記ラム23と共にこの扱きダイス20が更に下降するのに伴って、上記扱きパンチ21が押し込まれる。この結果、上記第一中間円筒状素材6の内径が所定寸法に規制されると共に、余肉部が内周面上端部に集められて、内周面上端部に余肉鍔部7{図3(F)}を形成した、上記第二中間円筒状素材8とされる。この様にしてこの第二中間円筒状素材8を形成した後、上記ラム23と共に上記扱きダイス20を上昇させると、この扱きダイス20に押されて下降していた上記金属板1が、上記受型18と共に上昇すると同時に、上記押し戻し型22が上記扱きダイス20に対して下降する。この際にこの押し戻し型22は、上記第二中間円筒状素材8の上端部内周面に形成されたばかりの、前記余肉鍔部7{図3の(F)参照}を下方に押圧するので、上記第二中間円筒状素材8が上記第二の円孔10内に押し込まれ、この第二の円孔10の内側に保持される。   The handling process and the fitting back process shown in FIG. 3 (F) using the processing apparatus as shown in FIG. 6 are performed in the order shown in FIG. 7 (A) → (C). First, as shown in FIG. 7A, the first intermediate cylindrical material 6 held inside the second circular hole 10 is fitted inside the upper end of the receiving mold 18, The lower end surface is abutted against the upper end edge of the ring punch 19. Next, as shown in FIG. 7B, the handling die 20 and the push-back die 22 are lowered together with the ram 23 constituting the processing machine, and the metal plate 1 is formed on the lower surface of the handling die 20. Is pushed down, the first intermediate cylindrical material 6 is extracted upward from the second circular hole 10, and is fed into the inner diameter side of the handling die 20 by the ring punch 19. As the handling die 20 is further lowered along with the ram 23, the handling punch 21 is moved to the inner diameter side of the first intermediate cylindrical material 6 fed to the inner diameter side of the handling die 20 in this way. Pushed in. As a result, the inner diameter of the first intermediate cylindrical material 6 is restricted to a predetermined size, and the surplus portion is collected at the upper end portion of the inner peripheral surface, and the surplus rib portion 7 {FIG. (F)} is formed as the second intermediate cylindrical material 8. After the second intermediate cylindrical material 8 is formed in this way, when the handling die 20 is lifted together with the ram 23, the metal plate 1 pushed down by the handling die 20 is lowered. At the same time as the mold 18 is raised, the push-back mold 22 is lowered with respect to the handling die 20. At this time, the push-back die 22 presses the surplus rib portion 7 {see FIG. 3F) just formed on the inner peripheral surface of the upper end portion of the second intermediate cylindrical material 8 downward. The second intermediate cylindrical material 8 is pushed into the second circular hole 10 and is held inside the second circular hole 10.

そこで、上記金属板1を移動させる事により、上記第二中間円筒状素材8を、図3の(G)に示した、次の余肉除去工程及び戻し工程に送る。尚、この図3の(G)に示した余肉除去工程の後に、前述の図2の(H)に示した再扱き工程を行なうのであれば、この余肉除去工程により得られたシールリング34を金属板1の第二の円孔10内に押し込む戻し工程を行なう。これに対して、上記余肉除去工程により得られたシールリング34を、そのまま、本発明とは別の、このシールリング34に所定の加工を施す工程に送るのであれば、上記戻し工程を省略する{図3の(G)で金属板から分離したシールリング34を、そのまま取り出す}事もできる。   Therefore, by moving the metal plate 1, the second intermediate cylindrical material 8 is sent to the next surplus removal process and the return process shown in FIG. If the re-handling process shown in FIG. 2H is performed after the surplus removing process shown in FIG. 3G, the seal ring obtained by the surplus removing process is performed. A returning step of pushing 34 into the second circular hole 10 of the metal plate 1 is performed. On the other hand, if the seal ring 34 obtained in the surplus removal process is sent to a process for performing a predetermined process on the seal ring 34, which is different from the present invention, the return process is omitted. It is also possible to {take out the seal ring 34 separated from the metal plate in FIG. 3G as it is}.

上述の様に構成する本例の場合には、第1例により得られる作用・効果に加えて、工業的に大量生産が可能で、しかも運転経費が嵩む事もない連続加工装置によりに造れると言った、作用・効果を得られる。即ち、本例の場合には、上記金属板1として、アンコイラから送り出されてリコイラに巻き取られる長尺な金属板1を使用し、切り離し工程に伴ってこの金属板1から切り離されて所定の加工を施された第一、第二の円筒状中間素材6、8を再びこの金属板1の第二の円孔10の内側に押し込むので、これら各中間素材6、8を、この金属板1と共に、次の加工工程に送れる。即ち、トランスファ加工に比べて、設備投資が安く済み、しかも加工能率が良い(加工サイクルが短い)、順送加工を行なえる。この為、上記シールリング34の下降コストを、より一層低減できる。   In the case of this example configured as described above, in addition to the operations and effects obtained by the first example, it can be manufactured by a continuous processing apparatus that can be industrially mass-produced and that does not increase operating costs. You can get the action and effect. That is, in the case of this example, a long metal plate 1 sent out from an uncoiler and wound up by a recoiler is used as the metal plate 1, and the metal plate 1 is separated from the metal plate 1 in accordance with a separation step and is predetermined. Since the processed first and second cylindrical intermediate materials 6 and 8 are pushed into the second circular hole 10 of the metal plate 1 again, the intermediate materials 6 and 8 are inserted into the metal plate 1. At the same time, it can be sent to the next processing step. That is, compared with transfer processing, the capital investment is low, and the processing efficiency is good (the processing cycle is short), so that progressive processing can be performed. For this reason, the lowering cost of the seal ring 34 can be further reduced.

[第3例の加工方法]
図8は、第3例の加工方法を示している。本例の場合には、図8の(F)に示した扱き工程及び嵌め戻し工程で、第二円筒状中間素材8を金属板1の第二の円孔10から抜き出して再び嵌め込む方向が、この金属板1に対して、上述した第2例の加工方法の場合とは、上下逆になっている。この方向を逆にするのに伴って、図6〜7に示した加工装置の構成を異ならせる事は勿論である。その他の部分の構成に就いては、上述した第2例の加工方法と同様であるから、重複する説明は省略する。
[Processing method of the third example]
FIG. 8 shows a processing method of the third example. In the case of this example, there is a direction in which the second cylindrical intermediate material 8 is extracted from the second circular hole 10 of the metal plate 1 and fitted again in the handling step and the fitting back step shown in FIG. The metal plate 1 is upside down from the case of the processing method of the second example described above. It goes without saying that the configuration of the processing apparatus shown in FIGS. About the structure of another part, since it is the same as that of the processing method of the 2nd example mentioned above, the overlapping description is abbreviate | omitted.

[第4例の加工方法]
図9は、第4例の加工方法を示している。本例の場合には、図9の(C)に示したバーリング加工工程の次に、図9の(D)に示した、切り離し工程及び戻し工程を設定している。その他の部分の構成に就いては、上述した第2例の加工方法と同様であるから、重複する説明は省略する。要するに、本発明を実施する場合に、切り離し工程は、上記バーリング加工工程の後であれば、加工作業の容易さ、加工精度の確保等を考慮して、任意のタイミングに設定できる。
[Fourth Example Processing Method]
FIG. 9 shows a processing method of the fourth example. In the case of this example, the detaching step and the returning step shown in FIG. 9D are set after the burring step shown in FIG. About the structure of another part, since it is the same as that of the processing method of the 2nd example mentioned above, the overlapping description is abbreviate | omitted. In short, when carrying out the present invention, the separation step can be set at an arbitrary timing after the burring step, taking into consideration the ease of the processing operation, ensuring the processing accuracy, and the like.

上述した様に、本実施形態のシールリング付シェル型ニードル軸受30は、シールリング34をプレス加工によって成形することで、シールリング34には良好な寸法精度が得られ、相手部材との接触による摩耗を防止することができる。また、シールリング34を有することで、貫通油量を制御することができる。さらに、シールリング34はフローティングシールであるので、接触式シールに比べて低トルク化が図られる。なお、シールリング34を1.0〜2.5mmの軸受断面高さとすることで薄肉化が図られ、より好ましい。   As described above, the shell type needle roller bearing 30 with a seal ring according to the present embodiment is formed by press working the seal ring 34 so that a good dimensional accuracy can be obtained in the seal ring 34, and the contact with the mating member. Wear can be prevented. Further, by having the seal ring 34, the amount of penetrating oil can be controlled. Furthermore, since the seal ring 34 is a floating seal, torque can be reduced compared to the contact seal. The seal ring 34 is more preferably 1.0 to 2.5 mm in bearing cross-sectional height, which can reduce the thickness.

特に、シールリング34は、プレス加工によって成形後、熱処理が行われないので、低コスト化も図ることができる。   In particular, since the seal ring 34 is not subjected to heat treatment after being formed by press working, the cost can be reduced.

[第5例の加工方法]
本例のシールリングの加工方法は、先ず、アンコイラから引き出した長尺な金属板を、プレス等により円形に打ち抜き加工する事により、図10の(A)に示す様な金属板1を形成する。
[Fifth Example Processing Method]
In the processing method of the seal ring of this example, first, a long metal plate drawn out from an uncoiler is punched into a circle by a press or the like to form a metal plate 1 as shown in FIG. .

次いで、第一工程として、プレス等による打ち抜き加工で、上記金属板1の中央部を打ち抜く事により、図10の(B)の上段に示した様な、円輪状の第一予備中間素材3とする。打ち抜きの結果生じた、この図10の(B)の下段に示した円板状スクラップ51は、廃棄するか、或いは、より小径のシールリングを造る為の素材として利用する。   Next, as a first step, by punching the central portion of the metal plate 1 by punching using a press or the like, the first annular intermediate preliminary material 3 as shown in the upper part of FIG. To do. The disc-like scrap 51 shown in the lower part of FIG. 10B generated as a result of the punching is discarded or used as a material for making a smaller diameter seal ring.

上記第一予備中間素材3には、第二工程として、この第一予備中間素材3の内径寄り部分を軸方向に直角に折り曲げるバーリング加工を施す。このバーリング加工は、従来から金属加工の分野で広く知られている様に、この第一予備中間素材3の外径寄り部分を1対の抑え型により軸方向両側から挟持した状態で、この第一予備中間素材3の内径寄り部分にパンチ型を押し込む事により行なう。この様にして行なうバーリング加工により、図10の(C)に示す様な、円筒状部4及びこの円筒状部4の軸方向一端部から径方向外方に折れ曲がった外向鍔部9を備えた、断面L字形で全体が円環状の第二予備中間素材5とする。本発明のシールリングの加工方法によれば、この第二予備中間素材5のうちの円筒状部4から高精度薄肉リングを造る。これに対して、上記外向鍔部9のうちでこの円筒状部4の外周面よりも径方向外方に存在する部分は、次述する第三工程で、円環状スクラップ52{図10の(D)の下段参照}として廃棄する。   As a second step, the first preliminary intermediate material 3 is subjected to a burring process in which a portion near the inner diameter of the first preliminary intermediate material 3 is bent at right angles to the axial direction. In the burring process, as is widely known in the field of metal processing, this first preliminary intermediate material 3 is held in a state where the outer diameter portion of the first preliminary intermediate material 3 is clamped from both sides in the axial direction by a pair of holding dies. This is done by pushing a punch die into the inner diameter portion of the preliminary intermediate material 3. By the burring process performed in this manner, a cylindrical portion 4 and an outward flange portion 9 bent radially outward from one axial end portion of the cylindrical portion 4 as shown in FIG. 10C are provided. The second preliminary intermediate material 5 is L-shaped in cross section and has an annular shape as a whole. According to the processing method of the seal ring of the present invention, a high-precision thin ring is made from the cylindrical portion 4 of the second preliminary intermediate material 5. On the other hand, the portion of the outward flange 9 that is present radially outward from the outer peripheral surface of the cylindrical portion 4 is an annular scrap 52 {FIG. D) Refer to the lower section} and discard.

次いで、上記第二予備中間素材5には、続く第三工程で、プレス加工等による打ち抜き加工を施し、上記外向鍔部9を除去して、図10の(D)の上段部分に示した様な、円筒状の第一中間円筒状素材6とする。この第一中間円筒状素材6の外径は、造るべきシールリング34の外径と一致している。   Next, the second preliminary intermediate material 5 is punched by pressing or the like in the subsequent third step, and the outward flange 9 is removed, as shown in the upper part of FIG. A cylindrical first intermediate cylindrical material 6 is used. The outer diameter of the first intermediate cylindrical material 6 coincides with the outer diameter of the seal ring 34 to be manufactured.

この様にして得られた第一中間円筒状素材6には、続く第四工程で、冷間ローリング加工を施す。そして、この冷間ローリング加工による塑性加工により、上記第一中間円筒状素材6の内外径及び断面形状を整えて、図10の(E)に示す様な、必要とする形状精度及び寸法精度を有するシールリング34とする。上記第一中間円筒状素材6をこのシールリング34に加工する冷間ローリング加工に就いて、図11〜13により詳しく説明する。   The first intermediate cylindrical material 6 obtained in this way is subjected to cold rolling in the subsequent fourth step. Then, by the plastic working by the cold rolling process, the inner and outer diameters and the cross-sectional shape of the first intermediate cylindrical material 6 are adjusted, and the required shape accuracy and dimensional accuracy as shown in FIG. The seal ring 34 is provided. The cold rolling process for processing the first intermediate cylindrical material 6 into the seal ring 34 will be described in detail with reference to FIGS.

上記第一中間円筒状素材6は、円環状のダイス40に内嵌支持する。このダイス40は、互いに同心の円筒面である内外両周面を有し、それぞれの外周面をこのダイス40の外周面に転がり接触させた、図示しない複数個の支持ローラにより、(径方向の変位を阻止した状態で)回転のみ自在に支持されている。又、上記ダイス40は、造るべきシールリング34(及び上記第一中間円筒状素材6)の外径に一致する内径を有する。上記第四工程時には、この第一中間円筒状素材6を上記ダイス40の内周面に保持する。そして、この状態で、押圧ローラ41により、上記第一中間円筒状素材6を上記ダイス40の内周面に向けて、図11の矢印の方向に押し付ける。   The first intermediate cylindrical material 6 is fitted and supported by an annular die 40. The die 40 has both inner and outer peripheral surfaces that are concentric cylindrical surfaces, and a plurality of support rollers (not shown) in which each outer peripheral surface is in rolling contact with the outer peripheral surface of the die 40 (in the radial direction). It is supported only for rotation (with displacement prevented). The die 40 has an inner diameter that matches the outer diameter of the seal ring 34 (and the first intermediate cylindrical material 6) to be manufactured. During the fourth step, the first intermediate cylindrical material 6 is held on the inner peripheral surface of the die 40. In this state, the first intermediate cylindrical material 6 is pressed by the pressing roller 41 toward the inner peripheral surface of the die 40 in the direction of the arrow in FIG.

上記押圧ローラ41の中間部外周面で上記第一中間円筒状素材6に整合する部分には凹溝42が、全周に亙って形成されている。この凹溝42の断面形状は矩形で、軸方向に関する幅寸法は、上記造るべきシールリング34の幅寸法に一致している。又、上記押圧ローラ41の径方向に関する、上記凹溝42の深さは、上記造るべきシールリング34の厚さ寸法以下としている。上記第一中間円筒状素材6を上記シールリング34に加工する際には、この様な押圧ローラ41を上記ダイス40の内周面に、自転させつつ押し付ける。そして、このダイス40の内周面と上記凹溝42の内面との間で、上記第一中間円筒状素材6の円周方向の一部を強く抑え付ける。   On the outer peripheral surface of the intermediate portion of the pressing roller 41, a concave groove 42 is formed over the entire periphery in a portion aligned with the first intermediate cylindrical material 6. The cross-sectional shape of the concave groove 42 is rectangular, and the width dimension in the axial direction coincides with the width dimension of the seal ring 34 to be formed. The depth of the concave groove 42 in the radial direction of the pressing roller 41 is set to be equal to or less than the thickness dimension of the seal ring 34 to be formed. When the first intermediate cylindrical material 6 is processed into the seal ring 34, such a pressing roller 41 is pressed against the inner peripheral surface of the die 40 while rotating. A part of the first intermediate cylindrical material 6 in the circumferential direction is strongly suppressed between the inner peripheral surface of the die 40 and the inner surface of the concave groove 42.

上記押圧ローラ41の押し付けに伴って上記ダイス40は、この押圧ローラ41の自転方向と同方向に回転しつつ、この押圧ローラ41による押圧力を支承する。又、上記第一中間円筒状素材6も、上記ダイス40と共に回転する。従って、この第一中間円筒状素材6のうちで、このダイス40の内周面と上記凹溝42の内面との間で強く抑え付けられる部分は、円周方向に関して連続的に変化する。この結果、上記第一中間円筒状素材6の断面形状が、全周に亙って、図13の(A)→(B)に示す様に変化する。即ち、この第一中間円筒状素材6の断面形状が、上記ダイス40の内周面と上記凹溝42の内面とに合致する様に塑性変形して、上記シールリング34となる。即ち、上記ダイス40と上記押圧ローラ41とを使用して行なう上記第四工程時には、上記第一中間円筒状素材6の外径及び外周面の形状を変化させず、内径及び内周面の形状を変化させて、上記シールリング34に加工する。   As the pressing roller 41 is pressed, the die 40 supports the pressing force of the pressing roller 41 while rotating in the same direction as the rotation direction of the pressing roller 41. The first intermediate cylindrical material 6 also rotates with the die 40. Therefore, a portion of the first intermediate cylindrical material 6 that is strongly suppressed between the inner peripheral surface of the die 40 and the inner surface of the concave groove 42 continuously changes in the circumferential direction. As a result, the cross-sectional shape of the first intermediate cylindrical material 6 changes as shown in FIGS. 13A to 13B over the entire circumference. That is, the first intermediate cylindrical material 6 is plastically deformed so that the cross-sectional shape of the first intermediate cylindrical material 6 matches the inner peripheral surface of the die 40 and the inner surface of the concave groove 42, thereby forming the seal ring 34. That is, at the time of the fourth step performed using the die 40 and the pressing roller 41, the shape of the inner diameter and the inner peripheral surface is not changed without changing the outer diameter and the outer peripheral shape of the first intermediate cylindrical material 6. And the seal ring 34 is processed.

上述の様に構成する本例のシールリングの加工方法によれば、下記の第一〜第四工程を備える。
「第一工程」:金属板を打ち抜く事により円輪状の第一予備中間素材3とする。
「第二工程」:この第一予備中間素材3の内径寄り部分を軸方向に直角に折り曲げるバーリング加工を施す事により、円筒状部4及びこの円筒状部4の軸方向一端部から径方向外方に折れ曲がった外向鍔部9を備えた、断面L字形で全体が円環状の第二予備中間素材5とする。
「第三工程」:この第二予備中間素材5の外向鍔部9を除去して、円筒状の第一中間円筒状素材6とする。
「第四工程」:冷間ローリング加工によりこの第一中間円筒状素材6の内外径及び断面形状を整えて、必要とする形状精度及び寸法精度を有するシールリング34とする。尚、この形状精度には、断面形状に関する精度は勿論、真円度等、全体形状に関する精度も含む。
According to the sealing ring processing method of this example configured as described above, the following first to fourth steps are provided.
“First step”: An annular first preliminary intermediate material 3 is formed by punching a metal plate.
“Second step”: By performing burring processing in which a portion near the inner diameter of the first preliminary intermediate material 3 is bent at right angles to the axial direction, the cylindrical portion 4 and one axial end portion of the cylindrical portion 4 are radially outward. A second preliminary intermediate material 5 having an L-shaped section and an annular shape as a whole is provided with an outward flange 9 bent in the direction.
“Third step”: The outwardly facing flange portion 9 of the second preliminary intermediate material 5 is removed to obtain a cylindrical first intermediate cylindrical material 6.
“Fourth step”: The inner and outer diameters and the cross-sectional shape of the first intermediate cylindrical material 6 are adjusted by cold rolling to obtain a seal ring 34 having the required shape accuracy and dimensional accuracy. The shape accuracy includes not only the accuracy related to the cross-sectional shape but also the accuracy related to the entire shape such as roundness.

これにより、薄肉で、しかも内外径の寸法及び断面形状の精度を十分に確保する必要がある、高精度薄肉リングである上記シールリング34を、低コストで造れる。即ち、本例の場合には、造るべきシールリング34の径方向厚さに応じて、金属板1となる金属板の厚さを選択すれば、薄肉のシールリング34でも厚さ寸法に関して必要な精度を確保しつつ、言い換えれば内外径の精度を十分に確保しつつ、形状精度に関しても良好な高精度薄肉リングを造れる。特に、上記第一中間円筒状素材6を上記シールリング34に加工する冷間ローリング加工を、上述の様なダイス40と押圧ローラ41とを利用して行なうので、優れた形状精度及び寸法精度を有するシールリング34を能率良く造れる。   As a result, the seal ring 34, which is a high-accuracy thin-walled ring that is thin and needs to have sufficient inner and outer diameter dimensions and cross-sectional shape accuracy, can be manufactured at low cost. That is, in the case of this example, if the thickness of the metal plate to be the metal plate 1 is selected according to the radial thickness of the seal ring 34 to be manufactured, the thin seal ring 34 is also necessary with respect to the thickness dimension. While ensuring the accuracy, in other words, the accuracy of the inner and outer diameters can be sufficiently ensured, and a high-precision thin ring with good shape accuracy can be produced. In particular, since the cold rolling process for processing the first intermediate cylindrical material 6 into the seal ring 34 is performed using the die 40 and the pressing roller 41 as described above, excellent shape accuracy and dimensional accuracy are achieved. The seal ring 34 having it can be manufactured efficiently.

また、第四工程時に、第一中間円筒状素材6を円環状のダイス40の内周面に保持する。そして、この状態で、押圧ローラ41によりこの第一中間円筒状素材6の内周面をこのダイス40の内周面に向けて押し付ける。好ましくは、第三工程で、完成後のシールリング34の外径に一致する外径を有する第一中間円筒状素材6を形成する。その後、第四工程で、この第一中間円筒状素材6の外径を変化させず、内径及び内周面の形状を変化させる。これにより、優れた形状精度及び寸法精度を有するシールリング34を能率良く造れる。   In the fourth step, the first intermediate cylindrical material 6 is held on the inner peripheral surface of the annular die 40. In this state, the pressing roller 41 presses the inner peripheral surface of the first intermediate cylindrical material 6 toward the inner peripheral surface of the die 40. Preferably, in the third step, the first intermediate cylindrical material 6 having an outer diameter that matches the outer diameter of the completed seal ring 34 is formed. Thereafter, in the fourth step, the outer diameter of the first intermediate cylindrical material 6 is not changed, and the inner diameter and the shape of the inner peripheral surface are changed. Thereby, the seal ring 34 having excellent shape accuracy and dimensional accuracy can be efficiently manufactured.

[第6例の加工方法]
図14〜16は、第6例の加工方法を示している。上述の第5例の場合、得られるシールリング34の断面形状の四隅部(内外両周面の軸方向両端縁)が尖っていた(当該部分の断面形状の曲率半径が極端に小さかった)。これに対して本例の場合には、断面形状の四隅部を凸円弧面とする(隅Rを形成する)事を意図している。内周縁の軸方向両端縁の隅Rに関しては、上述した第5例の加工方法でも、押圧ローラ41の外周面に形成した凹溝42の底面隅部に隅Rを設ければ(底面隅部の断面形状を凹円弧面とすれば)形成できる。これに対して、外周面の軸方向両端縁の隅Rをダイスの内周面の形状のみで造ると、完成後のシールリングを当該ダイスの内周面から取り出せなくなる。
[Sixth Example Processing Method]
14-16 has shown the processing method of the 6th example. In the case of the fifth example described above, the four corners of the cross-sectional shape of the seal ring 34 obtained (both axial end edges of the inner and outer peripheral surfaces) were pointed (the radius of curvature of the cross-sectional shape of the portion was extremely small). On the other hand, in the case of this example, it is intended that the four corners of the cross-sectional shape be convex arc surfaces (form corner R). With respect to the corners R at both ends in the axial direction of the inner peripheral edge, even in the above-described processing method of the fifth example, if the corner R is provided at the bottom corner of the concave groove 42 formed on the outer peripheral surface of the pressing roller 41 (bottom corner) (If the cross-sectional shape is a concave arc surface). On the other hand, if the corners R at both ends in the axial direction of the outer peripheral surface are formed only by the shape of the inner peripheral surface of the die, the completed seal ring cannot be taken out from the inner peripheral surface of the die.

本例の加工方法は、この様な事情に鑑みて、内周面の軸方向両端縁だけでなく、外周面の軸方向両端縁にも隅Rを形成したシールリング34を、ダイス40aから取り出せる加工方法の実現を意図して考えたものである。尚、本例の製造方法を示す図14で、(A)〜(C)は、上述した第5例の加工方法を示す、図10の(A)〜(C)と同じである。又、図14の(E)は、一部に次述する隅R部11が形成されている点を除き、上記図10の(D)と同じである。本例の特徴は、図14の(D)に示した予備加工工程を設けると共に、(F)で行なう、冷間ローリング加工に使用するダイス40aの内周面形状を工夫した点にある。そこで、上述した第5例の加工方法と同様の部分に関する、重複する図示並びに説明は、省略若しくは簡略にし、以下、この第5例の加工方法と異なる部分を中心に説明する。   In view of such circumstances, the processing method of this example can take out the seal ring 34 in which the corners R are formed not only in the axial end edges of the inner peripheral surface but also in the axial end edges of the outer peripheral surface from the die 40a. This is intended to realize a processing method. In FIG. 14 showing the manufacturing method of this example, (A) to (C) are the same as (A) to (C) of FIG. 10 showing the processing method of the fifth example described above. 14E is the same as FIG. 10D except that a corner R portion 11 described below is formed in part. The feature of this example is that the preliminary processing step shown in FIG. 14D is provided and the shape of the inner peripheral surface of the die 40a used in the cold rolling process performed in (F) is devised. Therefore, overlapping illustrations and descriptions relating to parts similar to those of the above-described fifth example processing method will be omitted or simplified, and the following description will focus on parts that are different from the fifth example processing method.

上述の様な意図で考えた、第6例の加工方法の場合には、図14の(E)の上段に示した第一中間円筒状素材6の外周面一端縁部に、図15に示す様な隅R部11を形成する。この隅R部11を形成する工程は、上記第一中間円筒状素材6aを図16に示したダイス40aの内周面にセット(円環状のダイス40aに内嵌)する以前に行なえば良い。即ち、図14の(B)→(C)の間、同(C)→(E)の間、同(E)→(F)の間の何れで行なっても良い。本例の場合には、(C)に示した第二予備中間素材5を(E)に示した第一中間円筒状素材6に加工する以前に、図14の(D)で、円筒状部4の外周面先端縁部に、上記図15に示す様な隅R部11を形成する。この様な隅R部11の形成作業は、上記円筒状部4を円筒状の中子に外嵌した状態で、この円筒状部4の外周面先端縁部に、先端面に凹円弧面状の押圧面を全周に亙って形成した円環状の押型を押し付け、この外周面先端縁部を塑性変形させる事で行なう。   In the case of the processing method of the sixth example considered with the above-mentioned intention, it is shown in FIG. 15 at one end edge of the outer peripheral surface of the first intermediate cylindrical material 6 shown in the upper part of FIG. Such a corner R portion 11 is formed. The step of forming the corner R portion 11 may be performed before the first intermediate cylindrical material 6a is set on the inner peripheral surface of the die 40a shown in FIG. 16 (internally fitted into the annular die 40a). That is, the process may be performed between (B) and (C) in FIG. 14, between (C) and (E), and between (E) and (F). In the case of this example, before the second preliminary intermediate material 5 shown in (C) is processed into the first intermediate cylindrical material 6 shown in (E), in FIG. The corner R portion 11 as shown in FIG. Such a corner R portion 11 is formed in a state in which the cylindrical portion 4 is externally fitted to a cylindrical core, with the outer peripheral surface tip edge of the cylindrical portion 4 having a concave arc surface shape on the tip surface. This is performed by pressing an annular pressing die formed over the entire circumference of the pressing surface and plastically deforming the front edge of the outer circumferential surface.

この様にして行なう予備加工工程で、上記円筒状部4の外周面先端縁部に上記隅R部11を形成した、図14の(D)に示した第三予備中間素材5Aには、前述した第5例の場合と同様に、プレス加工等による打ち抜き加工を施す。そして、外向鍔部9を除去して、図14の(E)の上段部分に示した様な、円筒状の第一中間円筒状素材6とする。この第一中間円筒状素材6の内外両周面の軸方向両端縁部のうち、外周面の軸方向一端縁には、上記隅R部が設けられている。これに対して、外周面の軸方向他端縁及び内周面の軸方向両端縁は、尖ったままである。そこで、図14の(E)→(F)に示した第四工程で、上記第一中間円筒状素材6の内外径及び断面形状を整える際に、上記外周面の軸方向他端縁及び内周面の軸方向両端縁に隅R部を形成する。そして、断面形状の四隅部分に何れも隅R部を形成し、且つ、必要とする形状精度及び寸法精度を有する、前記シールリング34とする。   In the preliminary processing step performed in this way, the third preliminary intermediate material 5A shown in FIG. 14D in which the corner R portion 11 is formed at the peripheral edge of the outer peripheral surface of the cylindrical portion 4 is described above. As in the case of the fifth example, a punching process such as a press process is performed. And the outward eaves part 9 is removed and it is set as the cylindrical 1st intermediate | middle cylindrical raw material 6 as shown to the upper stage part of (E) of FIG. The corner R portion is provided at one end edge in the axial direction of the outer peripheral surface among both end portions in the axial direction of both the inner and outer peripheral surfaces of the first intermediate cylindrical material 6. In contrast, the other axial end edge of the outer peripheral surface and the both axial end edges of the inner peripheral surface remain pointed. Therefore, when the inner and outer diameters and the cross-sectional shape of the first intermediate cylindrical material 6 are adjusted in the fourth step shown in FIGS. Corner R portions are formed at both end edges in the axial direction of the peripheral surface. Then, the seal ring 34 has corner R portions formed at the four corners of the cross-sectional shape, and has the required shape accuracy and dimensional accuracy.

この様なシールリング34を得る為に、上記第四工程に使用する円環状のダイス40aの内周面は、図16に示す様に、互いに同心の円筒面である大径部43と小径部44とを段差部45により連続させた、段付円筒面としている。又、この段差部45を、断面形状が四分の一円弧状の凹円弧面としている。又、押圧ローラ41aの外周面に形成した凹溝42aの底部軸方向両端隅部に関しても、断面形状が四分の一円弧状の凹円弧面としている。冷間ローリング加工装置に関するその他の部分の構成に就いては、前述した第5例の加工方法と同様である。   In order to obtain such a seal ring 34, as shown in FIG. 16, the inner peripheral surface of the annular die 40a used in the fourth step has a large diameter portion 43 and a small diameter portion which are concentric cylindrical surfaces. 44 is a stepped cylindrical surface made continuous by a step 45. Further, the step portion 45 is a concave arc surface whose cross-sectional shape is a quarter arc. Further, the bottom axial end corners of the concave groove 42a formed on the outer peripheral surface of the pressing roller 41a are also concave arc surfaces having a quarter arc shape in cross section. About the structure of the other part regarding a cold rolling processing apparatus, it is the same as that of the processing method of the 5th example mentioned above.

本例の場合には、上記ダイス40aに上記第一中間円筒状素材6を、このダイス40aの内周面に設けた、上記凹円弧面である段差部45に、この第一中間円筒状素材6の外周面の軸方向他端縁(尖った縁)を対向させた状態で内嵌する。そして、前述した第5例と同様に、上記押圧ローラ41aにより、上記第一中間円筒状素材6を、上記ダイス40aの内周面に向けて押し付ける。この押し付けの結果、この第一中間円筒状素材6の断面形状が、全周に亙って、図16の(A)→(B)に示す様に変化する。即ち、この第一中間円筒状素材6の断面形状が、上記ダイス40aの内周面と上記凹溝42の内面とに合致する様に塑性変形して、上記シールリング34となる。この際、この凹溝42の底部軸方向両端隅部を構成する凹円弧面の形状が上記第一中間円筒状素材6の内周面両端縁部に、上記段差部45の形状がこの第一中間円筒状素材6の外周面の軸方向他端縁部に、それぞれ転写される。この第一中間円筒状素材6の外周面の軸方向一端縁部には、元々前記隅R部11が形成されているので、上記第四工程の結果得られる、上記シールリング34の内外両周面の軸方向両端縁部には、それぞれ断面形状が四分の一円弧状である隅R部が形成されている。   In the case of this example, the first intermediate cylindrical material 6 is provided on the die 40a, and the first intermediate cylindrical material 6 is provided on the stepped portion 45 that is the concave arc surface provided on the inner peripheral surface of the die 40a. It fits in the state where the other axial end edge (pointed edge) of the outer peripheral surface of 6 is opposed. As in the fifth example described above, the first intermediate cylindrical material 6 is pressed against the inner peripheral surface of the die 40a by the pressing roller 41a. As a result of this pressing, the cross-sectional shape of the first intermediate cylindrical material 6 changes as shown in FIGS. 16A to 16B over the entire circumference. That is, the first intermediate cylindrical material 6 is plastically deformed so that the cross-sectional shape of the first intermediate cylindrical material 6 matches the inner peripheral surface of the die 40 a and the inner surface of the concave groove 42, thereby forming the seal ring 34. At this time, the shape of the concave arc surface constituting the corners in the bottom axial direction of the concave groove 42 is at both edges of the inner peripheral surface of the first intermediate cylindrical material 6, and the shape of the step 45 is the first. It is transferred to the other axial end edge of the outer peripheral surface of the intermediate cylindrical material 6 respectively. Since the corner R portion 11 is originally formed at one end edge in the axial direction of the outer peripheral surface of the first intermediate cylindrical material 6, both inner and outer circumferences of the seal ring 34 obtained as a result of the fourth step. Corner R portions each having a quarter arc shape in cross section are formed at both axial end edges of the surface.

上述の様に構成する本例のシールリングの加工方法によれば、内外両周面の軸方向両端縁部に、それぞれ断面形状が四分の一円弧状である隅R部(凸円弧形)が形成された、良質のシールリング34を、工業的手法により能率良く造れる。即ち、単に内外両周面の軸方向両端縁部に隅R部を形成するのであれば、前述した第5例の加工方法で造ったシールリング34に、旋削、研削等の機械加工を施す事でも造れる。但し、この様な機械加工により隅R部を形成する方法では、加工コストが嵩み、得られたシールリング、延てはこのシールリングを組み込んだ、自動車用変速機等の、各種機械装置のコストが嵩む事が避けられない。これに対して本例の加工方法によれば、上記第一工程の後、上記第四工程の前、即ち、この第一工程と上記第二工程との間、この第二工程と上記第三工程との間、或いは、この第三工程と上記第四工程との間のうちの何れかの間で、中間素材(第一予備中間素材3〜第一中間円筒状素材6のうちの何れか)に外周面両端縁のうちの少なくとも一方の端縁の断面形状を、例えば四分の一円弧状の凸円弧形にする予備成形を施すので、この端縁がシャープエッジではない、良質のシールリング34を能率良く造れる。   According to the seal ring processing method of the present example configured as described above, the corner R portions (convex arc shape) each having a quarter arc shape in cross section at both axial end edges of the inner and outer peripheral surfaces. The high-quality seal ring 34 having the above-mentioned structure can be efficiently manufactured by an industrial method. That is, if the corner R portions are formed at both axial end edges of both the inner and outer peripheral surfaces, machining such as turning and grinding is performed on the seal ring 34 manufactured by the processing method of the fifth example described above. But you can make it. However, in the method of forming the corner R portion by such machining, the machining cost increases, and the obtained seal ring, and thus various mechanical devices such as an automobile transmission incorporating this seal ring are installed. The increase in cost is inevitable. On the other hand, according to the processing method of this example, after the first step, before the fourth step, that is, between the first step and the second step, the second step and the third step. An intermediate material (any one of the first preliminary intermediate material 3 to the first intermediate cylindrical material 6) between the processes or between the third process and the fourth process. ) Is subjected to pre-formation so that the cross-sectional shape of at least one end edge of the outer peripheral surface edge is, for example, a quarter-arc-shaped convex arc shape. The seal ring 34 can be manufactured efficiently.

[第7例の加工方法]
次に、シールリングに耐摩耗処理を行う第7例の加工方法について説明する。第1例〜第6例の加工方法によって加工されたシールリング34は、焼入れ、焼戻しなどの熱処理に伴う変形を避けるため、プレス成形後に熱処理などの処理が施されておらず、金属板を加工することによる加工硬化(第1〜4例の加工方法においてはプレス加工による加工硬化、第5、6例の加工方法においてはプレス加工に加え、更に冷間ローリング加工による加工硬化)が予期される。加工硬化であっても、シールリング34がフローティングシールを構成することから、通常使用においては問題となることはない。しかし、シェル型ニードル軸受30が過酷な条件で使用され場合、シールリング34に耐摩耗処理されることが望ましい。
[Seventh Example Processing Method]
Next, a description will be given of a seventh example processing method for performing an abrasion resistance treatment on the seal ring. The seal ring 34 processed by the processing methods of the first to sixth examples is not subjected to heat treatment or the like after press forming in order to avoid deformation caused by heat treatment such as quenching or tempering, and processes the metal plate. Work hardening (work hardening by press working in the processing methods of the first to fourth examples, work hardening by cold rolling work in addition to press working in the processing methods of the fifth and sixth examples) is expected. . Even in the case of work hardening, since the seal ring 34 constitutes a floating seal, there is no problem in normal use. However, when the shell type needle bearing 30 is used under severe conditions, it is desirable that the seal ring 34 be subjected to wear resistance.

耐摩耗処理としては、薄肉のシールリング34を必要とする形状精度及び寸法精度に仕上げるため、耐摩耗処理による変形がない処理方法が望ましい。具体的には、低温での処理が可能な窒化処理が考えられる。窒化処理には、例えば、ガス窒化、塩浴窒化、イオン窒化などがあるが、比較的低温で処理可能なNv窒化プロセス(エア・ウォータ株式会社の商標)が好ましい。   As the wear-resistant treatment, a processing method that does not cause deformation due to the wear-resistant treatment is desirable in order to finish the thin seal ring 34 with the required shape accuracy and dimensional accuracy. Specifically, a nitriding treatment that can be performed at a low temperature is conceivable. The nitriding treatment includes, for example, gas nitriding, salt bath nitriding, ion nitriding and the like, and an Nv nitriding process (trademark of Air Water Co., Ltd.) that can be treated at a relatively low temperature is preferable.

Nv窒化プロセスは、第1〜6例のいずれかの加工方法によって円筒形状に成形されたシールリング34に対して、まず例えば、NF3などのフッ素系ガスを用いてフッ化処理を施した後、ガス窒化処理を行ってシールリング34の表面に窒化層を形成する。フッ化処理によって、窒化を阻害する被処理材表面のCr酸化物などが除去され、被処理材表面を活性化するフッ化層が形成される。これにより、400℃程度の低温で窒化処理が行われても、比較的均一な窒化層が形成される。上記のようにフッ化処理及び窒化処理は、共に低温で処理されるので、シールリング34が変形することはなく、第1〜6例の加工方法によって加工された高い寸法精度及び形状が維持され、高精度のシールリング34を製作することができる。上記のように、シールリング34にNv窒化プロセスを施すことにより、表面硬さHv400以上、厚さ5〜20μmの窒化層を形成して、耐摩耗処理に伴うシールリング34の変形を防止しつつ、耐摩耗性を向上させることができる。   In the Nv nitriding process, for example, the seal ring 34 formed into a cylindrical shape by any one of the processing methods of the first to sixth examples is first subjected to a fluorination treatment using a fluorine-based gas such as NF3. A gas nitriding process is performed to form a nitride layer on the surface of the seal ring 34. By the fluorination treatment, Cr oxide on the surface of the material to be treated that inhibits nitriding is removed, and a fluorinated layer that activates the surface of the material to be treated is formed. Thereby, even if nitriding is performed at a low temperature of about 400 ° C., a relatively uniform nitride layer is formed. As described above, since both the fluorination treatment and the nitridation treatment are performed at a low temperature, the seal ring 34 is not deformed, and the high dimensional accuracy and shape processed by the processing methods of the first to sixth examples are maintained. A highly accurate seal ring 34 can be manufactured. As described above, by performing the Nv nitriding process on the seal ring 34, a nitride layer having a surface hardness of Hv 400 or more and a thickness of 5 to 20 μm is formed, and deformation of the seal ring 34 due to wear resistance treatment is prevented. Abrasion resistance can be improved.

なお、本発明は、上述した各実施形態に限定されるものでなく、適宜、変形、改良等が可能である。   In addition, this invention is not limited to each embodiment mentioned above, A deformation | transformation, improvement, etc. are possible suitably.

本実施形態は、内周面に軌道面31a、両端部に内向きフランジ部31b,31cをそれぞれ有する外輪シェル31を使用しているが、外周面に軌道面、両端部に外向きフランジ部をそれぞれ有する内輪シェルを使用してもよく、この場合、シールリングはシェルの外側で、保持器の端面と外向きフランジ部との間に設けられる。   In this embodiment, the outer ring shell 31 having the raceway surface 31a on the inner peripheral surface and the inward flange portions 31b and 31c on both ends is used. Each inner ring shell may be used. In this case, the seal ring is provided outside the shell and between the end face of the cage and the outward flange portion.

次に、本発明のシールリング付シェル型ニードル軸受と従来のすべり軸受(ブッシュ)を用いて、動トルク及び貫通油量について比較試験を行った。動トルクの比較試験は、両軸受ともに軸受断面高さが1.5mmのものが使用され、試験荷重を500Nとして行った。また、貫通油量の比較試験は、ともに軸受断面高さが1.5mmで、シールリングと軸との隙間が上限である0.06mmのシェル型ニードル軸受と、隙間が上限である0.08mmのブッシュとを使用し、軸回転数を0〜3000rpm、潤滑油をJWS3309(Exxon Mobil社製)、油圧を30kPa、油温を約80℃として行われた。図17は、動トルクの測定結果を、図18は、貫通油量の測定結果をそれぞれ示す。   Next, using a shell type needle bearing with a seal ring of the present invention and a conventional sliding bearing (bush), a comparative test was performed with respect to dynamic torque and penetrating oil amount. The comparative test of dynamic torque was performed with a bearing cross-section height of 1.5 mm for both bearings and a test load of 500N. In addition, in the comparative test of the amount of penetrating oil, both the height of the cross section of the bearing is 1.5 mm and the upper limit of the clearance between the seal ring and the shaft is 0.06 mm and the upper limit of the clearance is 0.08 mm. The bushing was used, the shaft rotation speed was 0 to 3000 rpm, the lubricating oil was JWS3309 (manufactured by Exxon Mobile), the hydraulic pressure was 30 kPa, and the oil temperature was about 80 ° C. FIG. 17 shows the measurement result of the dynamic torque, and FIG. 18 shows the measurement result of the penetrating oil amount.

図17に示すように、動トルクの比較試験では、シェル型ニードル軸受を用いることで低トルク化が図られることがわかる。特に、燃費効率の悪い低速域でトルク低減効果が大きいことが確認される。   As shown in FIG. 17, in the dynamic torque comparison test, it can be seen that the torque can be reduced by using a shell type needle bearing. In particular, it is confirmed that the torque reduction effect is large in a low speed region where fuel efficiency is poor.

また、図18に示すように、貫通油量の比較試験では、隙間が0.06mmのシェル型ニードル軸受の貫通油量が、隙間が0.08mmのブッシュの貫通油量に比べて、最大で4mL程度高いのみであり、ブッシュと同程度に貫通流量の制限を行うことができる。   Further, as shown in FIG. 18, in the comparison test of the amount of penetrating oil, the amount of penetrating oil of the shell type needle bearing having a gap of 0.06 mm is the maximum compared to the amount of penetrating oil of the bush having a gap of 0.08 mm. It is only about 4 mL high and can limit the through flow rate to the same extent as the bush.

次に、高温で使用可能で、かつ製造も容易であるポリアミド46にグラスファイバー25%混入した材料を用いて、内径45mmの樹脂製保持器を成形条件を変えながら射出成型し、各成形条件及びアニール処理の有無による外径真円度を比較した。図19は、その結果を示す。   Next, using a material mixed with 25% glass fiber in polyamide 46 that can be used at high temperatures and easy to manufacture, a resin cage having an inner diameter of 45 mm is injection-molded while changing the molding conditions. The outer diameter roundness with and without annealing treatment was compared. FIG. 19 shows the result.

尚、試験は、条件の異なる4種類の樹脂製保持器を成形し、そのうち、1種類の成形品に対してアニール処理を行った。アニール処理は、樹脂製保持器の内径に、45.22mmのアニール軸を挿入し、170℃で3時間保持して処理した。真円度は、工具顕微鏡を用い、樹脂製保持器(アニール処理なし保持器は各10個、アニール処理有りの保持器は20個)のゲート側及びエジェクタ側の外径を、それぞれ8点測定して平均値を求めた。   In the test, four types of resin cages with different conditions were molded, and one type of molded product was annealed. The annealing treatment was performed by inserting a 45.22 mm annealing shaft into the inner diameter of the resin cage and holding at 170 ° C. for 3 hours. Roundness is measured using a tool microscope and measuring the outer diameters of the resin side cages (10 for each cage without annealing treatment and 20 for cages with annealing treatment) on the gate side and ejector side, respectively. The average value was obtained.

図19に示すように、アニール処理を行わなかった樹脂製保持器は、成形条件によって多少の差があるものの、いずれも公差(±0.1mm)から外れたものが見られる。一方、アニール処理を行った樹脂製保持器は、全て公差内に収まっており、アニール処理が真円度を向上させる上で有効であることが分かる。   As shown in FIG. 19, the resin cages that were not annealed were found to be out of tolerance (± 0.1 mm), although there were some differences depending on the molding conditions. On the other hand, all the resin cages subjected to the annealing treatment are within the tolerance, and it can be seen that the annealing treatment is effective in improving the roundness.

次に、タフトライド(塩浴窒化)、NV窒化、NV窒化(酸化膜無)の3つの耐摩耗処理を行った場合のそり変形について試験を行った。図20は、これらの処理でのそり量を示している。この結果、NV窒化、NV窒化(酸化膜無)、アルコアVG7のいずれの処理を行った場合も、すべての製品のそり量が規格範囲内であり、より好ましいことがわかる。   Next, a test was conducted on warpage deformation when three wear resistance treatments of tuftride (salt bath nitriding), NV nitriding, and NV nitriding (no oxide film) were performed. FIG. 20 shows the amount of warpage in these processes. As a result, it can be seen that the amount of warpage of all products is within the standard range even when any of NV nitridation, NV nitridation (no oxide film), and Alcoa VG7 is performed.

本発明の一実施形態に係るシールリング付シェル型ニードル軸受の断面図である。It is sectional drawing of the shell type needle bearing with a seal ring which concerns on one Embodiment of this invention. シールリングの第1例の加工工程を示す断面図であり、(A)は素材金属板を、(B)は内径抜きを、(C)はバーリングを、(D)は圧縮成形を、(E)は円筒状部カットを、(F)は内径しごきを、(G)は余肉カットを、(H)は再しごきを示す。It is sectional drawing which shows the manufacturing process of the 1st example of a seal ring, (A) is a raw material metal plate, (B) is the inside diameter removal, (C) is a burring, (D) is compression molding, (E ) Shows the cylindrical part cut, (F) shows the inner diameter ironing, (G) shows the surplus cut, and (H) shows the re-ironing. シールリングの第2例の加工工程を示す断面図であり、(A)はコイル母材を、(B)は内径抜きを、(C)はバーリングを、(D)は圧縮成形を、(E)は円筒状部カットを、(F)は内径しごきを、(G)は余肉カットを示す。It is sectional drawing which shows the manufacturing process of the 2nd example of a seal ring, (A) is a coil preform | base_material, (B) is the inside diameter removal, (C) is a burring, (D) is compression molding, (E ) Shows the cylindrical part cut, (F) shows the inner diameter ironing, and (G) shows the surplus cut. 第2例で、切り離し工程とそれに続く嵌め戻し工程とに使用するプレス装置の断面図である。In a 2nd example, it is sectional drawing of the press apparatus used for a cutting-off process and the subsequent fitting back process. 切り離し工程とそれに続く嵌め戻し工程とを加工の進行順に示す断面図であり、(A)は加工前状態図で、(B)は加工中状態図で、(C)はリングがコイル母材の元の状態に戻される状態図である。It is sectional drawing which shows a cutting-off process and the subsequent fitting-back process in order of progress of a process, (A) is a state figure before a process, (B) is a state figure during a process, (C) is a ring of a coil base material. It is a state diagram returned to the original state. 第2例で、扱き工程とそれに続く嵌め戻し工程とに使用するプレス装置の断面図である。In a 2nd example, it is sectional drawing of the press apparatus used for a handling process and the subsequent fitting back process. 扱き工程とそれに続く嵌め戻し工程とを加工の進行順に示す断面図であり、(A)は加工前状態図で、(B)は加工中状態図で、(C)はリングがコイル母材の元の状態に戻される状態図である。It is sectional drawing which shows a handling process and the subsequent fitting back process in order of a process progress, (A) is a state figure before a process, (B) is a state figure during a process, (C) is a ring of a coil base material. It is a state diagram returned to the original state. シールリングの第3例の加工工程を示す断面図であり、(A)はコイル母材を、(B)は内径抜きを、(C)はバーリングを、(D)は圧縮成形を、(E)は円筒状部カットを、(F)は内径しごきを、(G)は余肉カットを示す。It is sectional drawing which shows the manufacturing process of the 3rd example of a seal ring, (A) is a coil preform | base_material, (B) is the inside diameter removal, (C) is a burring, (D) is compression molding, (E ) Shows the cylindrical part cut, (F) shows the inner diameter ironing, and (G) shows the surplus cut. シールリングの第4例の加工工程を示す断面図であり、(A)はコイル母材を、(B)は内径抜きを、(C)はバーリングを、(D)は圧縮成形を、(E)は円筒状部カットを、(F)は内径しごきを、(G)は余肉カットを示す。It is sectional drawing which shows the manufacturing process of the 4th example of a seal ring, (A) is a coil preform | base_material, (B) is the inside diameter removal, (C) is a burring, (D) is compression molding, (E ) Shows the cylindrical part cut, (F) shows the inner diameter ironing, and (G) shows the surplus cut. シールリングの第5例の加工工程を示す断面図であり、(A)は素材金属板を、(B)は内径抜きを、(C)はバーリングを、(D)は円筒状部カットを、(E)は冷間ローリングを示す。It is sectional drawing which shows the manufacturing process of the 5th example of a seal ring, (A) is a raw material metal plate, (B) is the inside diameter removal, (C) is a burring, (D) is a cylindrical part cut, (E) shows cold rolling. 冷間ローリング加工の実施状況を示す側面図である。It is a side view which shows the implementation condition of a cold rolling process. 図11のXII-XII断面図である。It is XII-XII sectional drawing of FIG. (A)は冷間ローリング加工の開始前の状態を、(B)は加工後の状態をそれぞれ示す、図12のXIII部拡大図である。(A) is a state before the start of the cold rolling process, and (B) is an enlarged view of a portion XIII in FIG. 12 showing a state after the processing. シールリングの第6例の加工工程を示す断面図であり、(A)は素材金属板を、(B)は内径抜きを、(C)はバーリングを、(D)は隅R部形成を、(E)は円筒状部カットを、(F)は冷間ローリングを示す。る。It is sectional drawing which shows the manufacturing process of the 6th example of a seal ring, (A) is a raw metal plate, (B) is an inside diameter removal, (C) is a burring, (D) is corner R part formation, (E) shows the cylindrical part cut, and (F) shows cold rolling. The 図14の(D)のXV部拡大図である。It is the XV part enlarged view of (D) of FIG. (A)は冷間ローリング加工の開始前の状態を、(B)は加工後の状態をそれぞれ示す、図13と同様の拡大図である。FIG. 14A is an enlarged view similar to FIG. 13 showing a state before the start of cold rolling, and FIG. シェル型ニードル軸受とブッシュの動トルクの測定結果を示すグラフである。It is a graph which shows the measurement result of the dynamic torque of a shell type needle bearing and a bush. シェル型ニードル軸受とブッシュの貫通油量の測定結果を示すグラフである。It is a graph which shows the measurement result of the penetration oil quantity of a shell type needle bearing and a bush. 成形条件及びアニール処理の有無による保持器の外径真円度を比較して示すグラフである。It is a graph which compares and shows the outer-diameter roundness of a holder | retainer by molding conditions and the presence or absence of annealing treatment. 耐摩耗性処理によるシールリングのそり量を示すグラフである。It is a graph which shows the curvature amount of the seal ring by abrasion resistance processing. 従来のシェル型ニードル軸受を示す断面図である。It is sectional drawing which shows the conventional shell type needle bearing. 削り加工されたシールリングを有する他の従来のシェル型ニードル軸受を示す断面図である。It is sectional drawing which shows the other conventional shell type needle bearing which has a seal ring by which it machined.

符号の説明Explanation of symbols

30 シールリング付シェル型ニードル軸受
31 シェル
31a 軌道面
31b,31c 内向きフランジ部(フランジ部) 32 保持器
32a ポケット
32b 保持器の端面
33 ニードル
34 シールリング
30 Shell type needle bearing with seal ring 31 Shell 31a Raceway surface 31b, 31c Inward flange portion (flange portion) 32 Retainer 32a Pocket 32b End surface 33 of retainer Needle 34 Seal ring

Claims (5)

内周面或は外周面に軌道面を、両端部にフランジ部を、それぞれ有するシェルと、
円周方向に亙って複数のポケットを有する保持器と、
前記軌道面に沿って転動自在となるように、前記各ポケット内に保持される複数のニー
ドルと、
前記シェルの内側或は外側で、前記保持器の端面と前記フランジ部との間に設けられる
円筒形状のシールリングと、
を備えるシールリング付シェル型ニードル軸受の製造方法であって、
前記シールリングはフローティングシールを構成し、
シールリングの成形ステップが
素材となる金属板の一部に円孔を打ち抜き形成する孔あけ工程と、
この円孔の周囲をこの金属板に対し直角に、全周に亙って折り曲げる事により、円筒状部を形成するバーリング加工工程と、
この円筒状部の外周面を拘束すると共に内周面の少なくとも軸方向一部を拘束しない状態で、この円筒状部を軸方向に圧縮し、この円筒状部の外径及び軸方向寸法を所定値に規制すると共に余肉を径方向内方に膨出させて、第一中間円筒状素材とする寸法規制工程と、
この第一中間円筒状素材の内径側に適切な外径寸法を有する扱きパンチを軸方向一端側から押し込む事により、この第一中間円筒状素材の内周面部分に存在する余肉を軸方向他端側に集めて、この軸方向他端部内周面に内向フランジ状の余肉鍔部を有する、第二中間円筒状素材とする扱き工程と、
この第二中間円筒状素材の内側に適切な外径寸法を有する打ち抜きパンチを挿入する事により、上記余肉鍔部を除去して高精度リングとする余肉除去工程と、
上記バーリング加工工程の後の何れかのタイミングで、上記円筒状部若しくはこの円筒状部から造られた何れかの中間円筒状素材若しくは上記高精度リングを上記金属板から切り離す、切り離し工程と、
を有することを特徴とするシールリング付シェル型ニードル軸受の製造方法。
A shell having a raceway surface on an inner peripheral surface or an outer peripheral surface and flange portions on both ends;
A cage having a plurality of pockets in the circumferential direction;
A plurality of needles held in each of the pockets so as to be freely rollable along the raceway surface;
A cylindrical seal ring provided between the end face of the retainer and the flange portion inside or outside the shell;
A method for producing a shell-type needle roller bearing with a seal ring comprising:
The seal ring constitutes a floating seal,
The sealing ring molding step
A punching step of punching and forming a circular hole in a part of a metal plate as a material;
A burring process for forming a cylindrical portion by bending the circumference of the circular hole at right angles to the metal plate and over the entire circumference,
The cylindrical portion is compressed in the axial direction in a state where the outer peripheral surface of the cylindrical portion is constrained and at least a part of the inner peripheral surface is not constrained in the axial direction, and the outer diameter and the axial dimension of the cylindrical portion are predetermined. A dimensional regulation process that regulates the value and bulges the surplus radially inward to form a first intermediate cylindrical material;
By pushing a handling punch having an appropriate outer diameter into the inner diameter side of the first intermediate cylindrical material from one end side in the axial direction, surplus thickness present on the inner peripheral surface portion of the first intermediate cylindrical material is axially removed. Collecting on the other end side, having a surplus flange portion in the shape of an inward flange on the inner peripheral surface of the other end in the axial direction, a handling step to be a second intermediate cylindrical material,
By inserting a punching punch having an appropriate outer diameter inside the second intermediate cylindrical material, a surplus removal step for removing the surplus brim portion and making it a high-accuracy ring,
At any timing after the burring step, the cylindrical part or any intermediate cylindrical material made from the cylindrical part or the high-accuracy ring is separated from the metal plate, and a separation process;
A method for producing a shell-type needle bearing with a seal ring, comprising :
前記シールリングの素材となる金属板がコイルから引き出される長尺な金属板であって、  The metal plate that is the material of the seal ring is a long metal plate drawn from the coil,
この金属板は、全幅に亙って切断される事なく、シールリングの加工作業の進行に伴って順次送られるものであり、  This metal plate is sent sequentially with the progress of the processing work of the seal ring without being cut over the entire width,
前記切り離し工程では、円筒状部若しくはこの円筒状部から造られた何れかの中間円筒状素材を上記金属板から切り離し、上記切り離し工程に伴って上記金属板から、この金属板の一部に第二の円孔を打ち抜く状態で切り離された状態で所定の加工を施された円筒状部乃至何れかの中間円筒状素材を、この所定の加工を終了した後、再び上記第二の円孔の内側に押し込んで、上記金属板と共に次の加工工程に送る、  In the detaching step, the cylindrical portion or any intermediate cylindrical material made from the cylindrical portion is separated from the metal plate, and the metal plate is changed from the metal plate to a part of the metal plate in the detaching step. The cylindrical portion or any intermediate cylindrical material that has been subjected to predetermined processing in a state where the second circular hole is cut out, and after finishing the predetermined processing, the second circular hole is again formed. Push it inward and send it to the next processing step with the metal plate,
ことを特徴とする、請求項1に記載のシールリング付シェル型ニードル軸受の製造方法。The manufacturing method of the shell type needle bearing with a seal ring of Claim 1 characterized by the above-mentioned.
前記シールリングは、前記成形ステップ後、熱処理が行われないことを特徴とする請求項1に記載のシールリング付シェル型ニードル軸受の製造方法The method of manufacturing a shell type needle bearing with a seal ring according to claim 1, wherein the seal ring is not heat-treated after the forming step . 前記シールリングは、前記成形ステップ後、耐摩耗処理されることを特徴とする請求項1に記載のシールリング付シェル型ニードル軸受の製造方法The method of manufacturing a shell type needle bearing with a seal ring according to claim 1, wherein the seal ring is subjected to wear resistance treatment after the forming step . 前記保持器は、樹脂製保持器であることを特徴とする請求項1から請求項のいずれかに記載のシールリング付シェル型ニードル軸受の製造方法The method for manufacturing a shell type needle bearing with a seal ring according to any one of claims 1 to 4 , wherein the cage is a resin cage.
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