JP4907886B2 - Manufacturing method of joined body - Google Patents

Manufacturing method of joined body Download PDF

Info

Publication number
JP4907886B2
JP4907886B2 JP2005070043A JP2005070043A JP4907886B2 JP 4907886 B2 JP4907886 B2 JP 4907886B2 JP 2005070043 A JP2005070043 A JP 2005070043A JP 2005070043 A JP2005070043 A JP 2005070043A JP 4907886 B2 JP4907886 B2 JP 4907886B2
Authority
JP
Japan
Prior art keywords
sintered body
sintered
joined
spacer
sample
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
JP2005070043A
Other languages
Japanese (ja)
Other versions
JP2006248866A5 (en
JP2006248866A (en
Inventor
元勝 加藤
孝敏 工藤
真 川野辺
信夫 澤田
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Hoya Corp
Original Assignee
Hoya Corp
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Hoya Corp filed Critical Hoya Corp
Priority to JP2005070043A priority Critical patent/JP4907886B2/en
Publication of JP2006248866A publication Critical patent/JP2006248866A/en
Publication of JP2006248866A5 publication Critical patent/JP2006248866A5/ja
Application granted granted Critical
Publication of JP4907886B2 publication Critical patent/JP4907886B2/en
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Description

本発明は、接合体の製造方法に関するものである。 The present invention relates to the production how the conjugate.

セラミックス複合体（接合体）を製造する方法として、例えば、２つの成形体を別々に作製した後、これらの間に、接合用セラミックスの一次粒子が分散したスラリーを介在させて焼成する方法が開示されている（例えば、特許文献１参照）。   As a method for producing a ceramic composite body (joined body), for example, a method in which two molded bodies are separately manufactured and then fired by interposing a slurry in which primary particles for joining ceramic are dispersed between them is disclosed. (For example, refer to Patent Document 1).

ところが、かかる方法によれば、２つの成形体とスラリーは、それぞれ焼成の際の収縮率が異なるため、得られた接合体に歪みが生じ、変形や接合不良等が発生し易いという問題がある。   However, according to such a method, the two molded bodies and the slurry have different shrinkage rates at the time of firing, so that there is a problem in that the obtained bonded body is distorted, and deformation and poor bonding are likely to occur. .

特開２０００−１６９２５１号公報JP 2000-169251 A

本発明の目的は、２つの焼結体同士を容易かつ確実に接合して、接合体を得ることができる接合体の製造方法を提供することにある。 An object of the present invention, the two sintered bodies to easily and reliably joined, is to provide a manufacturing how the conjugate can be obtained joined body.

このような目的は、下記の（１）〜（２）の本発明により達成される。
（１） 主としてリン酸カルシウム系化合物で構成された、互いに焼結温度の異なる第１の焼結体および第２の焼結体を用意し、
前記第１の焼結体および前記第２の焼結体を直接圧接した状態で、前記第１の焼結体の焼結温度と前記第２の焼結体の焼結温度との間の温度で焼成して、前記第１の焼結体および前記第２の焼結体を接合して接合体を得ることを特徴とする接合体の製造方法。 Such an object is achieved by the present inventions (1) to ( 2 ) below.
(1) A first sintered body and a second sintered body , which are mainly composed of a calcium phosphate compound and have different sintering temperatures, are prepared.
A temperature between the sintering temperature of the first sintered body and the sintering temperature of the second sintered body in a state where the first sintered body and the second sintered body are in direct pressure contact with each other. And manufacturing the joined body characterized in that the joined body is obtained by joining the first sintered body and the second sintered body.

これにより、第１の焼結体および第２の焼結体を容易かつ確実に接合して、接合体を得ることができる。
また、リン酸カルシウム系化合物は、生体親和性が高く、人工骨や人工歯根等の骨補填材の構成材料として有用な材料である。
また、２つの焼結体に対して再焼結に必要十分な熱エネルギーが供給され、接合体をより確実に得ることができる。 Thereby, a 1st sintered compact and a 2nd sintered compact can be joined easily and reliably, and a joined body can be obtained.
In addition, calcium phosphate compounds have high biocompatibility and are useful as constituent materials for bone prosthetic materials such as artificial bones and artificial tooth roots.
Moreover, necessary and sufficient thermal energy for re-sintering is supplied to the two sintered bodies, and the joined body can be obtained more reliably.

（２） 主としてリン酸カルシウム系化合物で構成された、互いに空孔率の異なる第１の焼結体および第２の焼結体を用意し、
前記第１の焼結体および前記第２の焼結体を直接圧接した状態で、焼成して、前記第１の焼結体および前記第２の焼結体を接合して接合体を得ることを特徴とする接合体の製造方法。 (2) preparing a first sintered body and a second sintered body mainly composed of a calcium phosphate compound and having different porosity,
The first sintered body and the second sintered body are directly pressed and fired, and the first sintered body and the second sintered body are joined to obtain a joined body. The manufacturing method of the joined body characterized by these.

これにより、第１の焼結体および第２の焼結体を容易かつ確実に接合して、接合体を得ることができる。Thereby, a 1st sintered compact and a 2nd sintered compact can be joined easily and reliably, and a joined body can be obtained.
また、リン酸カルシウム系化合物は、生体親和性が高く、人工骨や人工歯根等の骨補填材の構成材料として有用な材料である。In addition, calcium phosphate compounds have high biocompatibility and are useful as constituent materials for bone prosthetic materials such as artificial bones and artificial tooth roots.
また、これにより、１つの接合体の各部において、異なる機能を付与することができる。Moreover, thereby, a different function can be provided in each part of one joined body.

本発明によれば、２つの焼結体同士を容易かつ確実に接合して、接合体を得ることができる。   According to the present invention, it is possible to easily and reliably join two sintered bodies to obtain a joined body.

また、２つの焼結体同士を直接圧接した状態で、焼成して接合することで、また、２つの焼結体を一度焼成しているので、焼成の際の焼結による収縮が小さく、寸法精度の高い接合体が得られる。   In addition, the two sintered bodies are fired and joined in a state where they are directly pressed together, and since the two sintered bodies are fired once, the shrinkage caused by the sintering during the firing is small, and the dimensions A bonded body with high accuracy can be obtained.

また、接合面に接合を担う介在物、例えば樹脂成分等の生体に悪影響を及ぼす物質を用いないため、生体安全性が高い。   Moreover, since the inclusion which bears joining to a joining surface, for example, the substance which has a bad influence on living bodies, such as a resin component, is not used, biological safety is high.

また、特性（例えば、空孔率）が異なる焼結体同士を接合することによって、１つの接合体の各部において、異なる機能を付与することができる。   Moreover, a different function can be provided in each part of one joined body by joining sintered bodies having different characteristics (for example, porosity).

さらに、位置決め手段を設けることにより、２つの焼結体の間の位置ズレを防止し、より寸法精度の高い接合体を得ることができる。   Furthermore, by providing the positioning means, it is possible to prevent positional displacement between the two sintered bodies and obtain a bonded body with higher dimensional accuracy.

以下、本発明の接合体の製造方法および接合体を添付図面に示す好適実施形態に基づいて詳細に説明する。   Hereinafter, the manufacturing method of a joined body and the joined body of the present invention will be described in detail based on preferred embodiments shown in the accompanying drawings.

以下、本発明の接合体を骨補填材、特に椎弓スペーサに適用した場合を代表に説明する。   Hereinafter, a case where the joined body of the present invention is applied to a bone grafting material, particularly a vertebral arch spacer will be described as a representative.

図１は、本発明の接合体を椎弓スペーサに適用した場合の実施形態を示す斜視図である。また、図２は、図１に示す椎弓スペーサの使用方法を説明するための図であり、（ａ）は、椎弓を切断した状態を示し、（ｂ）は、椎弓スペーサを装着した状態を示す。   FIG. 1 is a perspective view showing an embodiment when the joined body of the present invention is applied to a vertebral spacer. 2 is a view for explaining a method of using the vertebral spacer shown in FIG. 1, (a) shows a state where the vertebral arch is cut, and (b) shows that the vertebral spacer is attached. Indicates the state.

なお、以下の説明では、椎弓スペーサを椎弓に装着した状態を基準にして、患者の腹側（脊柱管側）を「前」、背側を「後」と言う。   In the following description, the patient's ventral side (vertebral canal side) is referred to as “front” and the dorsal side is referred to as “rear”, based on the state where the vertebral spacer is attached to the vertebral arch.

図１に示す椎弓スペーサ１は、平面視形状がほぼ台形状をなすブロック体で構成されている。また、椎弓スペーサ１の後端部には、側方に突出する一対のフランジ部１０、１０が設けられている。   The lamina spacer 1 shown in FIG. 1 is composed of a block body having a substantially trapezoidal shape in plan view. In addition, a pair of flange portions 10 and 10 projecting to the side are provided at the rear end portion of the larch spacer 1.

この椎弓スペーサ１は、脊柱管狭窄症や後縦靭帯骨化症等の脊椎疾患に対する外科的手術の手技の１つである骨形成的脊柱管拡大術において用いられるものである。   The larch spacer 1 is used in osteogenic spinal canal enlargement, which is one of surgical procedures for spinal diseases such as spinal stenosis and posterior longitudinal ligament ossification.

具体的には、椎弓スペーサ１は、図２（ａ）に示すように、椎弓４２を切断し、図２（ｂ）に示すように、この切断により形成された椎弓４２の切断部（骨欠損部）４６に介挿、設置（装着）される。   Specifically, the vertebral arch spacer 1 cuts the vertebral arch 42 as shown in FIG. 2 (a), and the cut portion of the vertebral arch 42 formed by this cutting as shown in FIG. 2 (b). (Bone defect) 46 is inserted and installed (mounted).

以下、説明の便宜上、切断された椎弓４２のうち、椎骨４７から分離された棘突起４１側の椎弓４２を棘突起側椎弓４２ａと、椎骨４７（椎体）側の椎弓４２を椎骨側椎弓４２ｂという。また、棘突起側椎弓４２ａの切断面を棘突起側切断面４３と、椎骨側椎弓４２ｂの切断面を椎骨側切断面４４という。   Hereinafter, for convenience of explanation, among the cut vertebral arches 42, the vertebral arch 42 on the spinous process 41 side separated from the vertebrae 47 is divided into the vertebral arch 42a on the spinous process side and the vertebrae 42 on the vertebra 47 (vertebral body) side. This is referred to as the vertebral side arch 42b. The cut surface of the spinous process side vertebra 42a is referred to as the spinous process side cut surface 43, and the cut surface of the vertebra side vertebra 42b is referred to as the vertebra side cut surface 44.

切断部４６に椎弓スペーサ１を設置した状態で、側面１ａ、１ｂに、それぞれ、棘突起側切断面４３と椎骨側切断面４４が当接する。これにより、棘突起側椎弓４２ａと椎骨側椎弓４２ｂとの距離を一定に保つことができる。   With the vertebral spacer 1 installed at the cutting portion 46, the spinous process side cutting surface 43 and the vertebra side cutting surface 44 abut on the side surfaces 1a and 1b, respectively. Thereby, the distance between the spinous process side vertebral arch 42a and the vertebral side vertebral arch 42b can be kept constant.

また、この状態で、各フランジ部１０、１０が、それぞれ棘突起側椎弓４２ａおよび椎骨側椎弓４２ｂの端部外側に当接する。これにより、椎弓スペーサ１の椎弓４２に対する位置決めがなされる。   Further, in this state, the flange portions 10 and 10 come into contact with the outer sides of the end portions of the spinous process side vertebral arch 42a and the vertebral side vertebral arch 42b, respectively. Thereby, positioning of the vertebral arch spacer 1 with respect to the vertebral arch 42 is performed.

また、椎弓スペーサ１の前面１１１は、凹曲面で構成されている。これにより、椎弓４２に装着した状態で、椎弓スペーサ１は、脊髄神経を圧迫するのを効果的に防止することができる。   In addition, the front surface 111 of the larch spacer 1 is formed of a concave curved surface. Thereby, in the state with which it mounted | wore with the vertebral arch 42, the vertebral spacer 1 can prevent effectively pressing a spinal nerve.

このような椎弓スペーサ１は、前方部分を構成する第１の焼結体１１と、後方部分を構成する第２の焼結体１２とを接合して得られた接合体である。
各焼結体１１、１２は、それぞれ主としてセラミックス材料で構成されるものである。 Such a lamina spacer 1 is a joined body obtained by joining the first sintered body 11 constituting the front portion and the second sintered body 12 constituting the rear portion.
Each of the sintered bodies 11 and 12 is mainly composed of a ceramic material.

このセラミックス材料としては、例えば、リン酸カルシウム系化合物、アルミナ、マグネシア、ベリリア、ジルコニア、フォルステライト、ステアタイト、ワラステナイト、ジルコン、ムライト、コージライト、スポジュメン、チタン酸アルミニウム、スピネル、チタン酸バリウム、ＰＺＴ、ＰＬＺＴ、フェライト、窒化ケイ素、サイアロン、窒化アルミニウム、窒化ホウ素、窒化チタン、炭化ケイ素、炭化ホウ素、炭化チタン、炭化タングステン等のうちの、少なくとも１種で構成されるものが挙げられる。   Examples of the ceramic material include calcium phosphate compounds, alumina, magnesia, beryllia, zirconia, forsterite, steatite, wollastonite, zircon, mullite, cordierite, spojumen, aluminum titanate, spinel, barium titanate, PZT, Examples include PLZT, ferrite, silicon nitride, sialon, aluminum nitride, boron nitride, titanium nitride, silicon carbide, boron carbide, titanium carbide, tungsten carbide, and the like.

特に、セラミックス材料としては、リン酸カルシウム系化合物を主成分とするものが好ましい。すなわち、焼結体としては、主としてリン酸カルシウム系化合物で構成されているものが好ましい。リン酸カルシウム系化合物は、生体親和性が高く、人工骨や人工歯根等の骨補填材の構成材料として有用な材料である。   In particular, the ceramic material is preferably composed mainly of a calcium phosphate compound. That is, the sintered body is preferably composed mainly of a calcium phosphate compound. Calcium phosphate compounds have high biocompatibility and are useful materials as constituent materials for bone prosthetic materials such as artificial bones and artificial tooth roots.

また、リン酸カルシウム系化合物は、カルシウムイオン、リン酸イオンおよびその他のイオンがイオン結合して形成されたものである。リン酸カルシウム系化合物を主材料とする焼結体同士を接合すると、接合面付近において、分子間力による接合体を得ることができる。   The calcium phosphate compound is formed by ionic bonding of calcium ions, phosphate ions and other ions. When sintered bodies containing a calcium phosphate compound as a main material are joined together, a joined body by intermolecular force can be obtained in the vicinity of the joining surface.

このように、本発明の接合体の製造方法は、特に、リン酸カルシウム系化合物を主成分とする焼結体同士の接合に好適に適用される。   As described above, the method for producing a joined body of the present invention is particularly suitably applied to joining sintered bodies having a calcium phosphate compound as a main component.

リン酸カルシウム系化合物としては、例えば、ハイドロキシアパタイト、リン酸３カルシウム、フッ素アパタイトのようなハロゲン化アパタイト等が挙げられるが、特に、ハイドロキシアパタイトを主成分とするものであるのがより好ましい。ハイドロキシアパタイトは、骨の無機成分と同様の構造であるため、特に優れた生体親和性を有し、骨補填材の構成材料としてより有用な材料である。   Examples of the calcium phosphate compound include hydroxyapatite, tricalcium phosphate, halogenated apatite such as fluorapatite, and the like, and it is more preferable that the main component is hydroxyapatite. Since hydroxyapatite has a structure similar to that of the inorganic component of bone, it has a particularly excellent biocompatibility and is a more useful material as a constituent material of a bone prosthetic material.

また、各焼結体１１、１２は、それぞれ、その空孔率が６０％以下であるのが好ましく、５５％以下であるのがより好ましい。このように、空孔率が比較的小さい焼結体、すなわち、比較的緻密な焼結体であれば、後述するような接合体の製造方法において、比較的大きな圧力で、焼結体１１、１２同士を圧接した場合でも破壊するのを好適に防止することができる。   The sintered bodies 11 and 12 each preferably have a porosity of 60% or less, and more preferably 55% or less. Thus, if the sintered body has a relatively low porosity, that is, a relatively dense sintered body, the sintered body 11, Even when 12 are pressed together, destruction can be suitably prevented.

また、各焼結体１１、１２は、その空孔率が互いにほぼ等しいものであってもよいが、互いに異なっているのが好ましい。   In addition, the sintered bodies 11 and 12 may have substantially the same porosity, but are preferably different from each other.

例えば、第１の焼結体１１の空孔率を第２の焼結体１２の空孔率に比べて大きく設定することができる。   For example, the porosity of the first sintered body 11 can be set larger than the porosity of the second sintered body 12.

この場合、第１の焼結体１１では、効率のよい体液流通が可能となり、棘突起側切断面４３および椎骨側切断面４４からの骨伝導を促進させることができる。その結果、椎弓スペーサ１と椎弓４２とが効率よく癒合するようになり、早期の骨形成を図ることができる。一方、第２の焼結体１２において、椎弓スペーサ１全体の機械的強度を確保することができる。   In this case, in the first sintered body 11, efficient body fluid circulation is possible, and bone conduction from the spinous process side cut surface 43 and the vertebra side cut surface 44 can be promoted. As a result, the vertebral arch spacer 1 and the vertebral arch 42 come to fuse efficiently, and early bone formation can be achieved. On the other hand, in the second sintered body 12, the mechanical strength of the entire larch spacer 1 can be ensured.

また、各焼結体１１、１２は、異なる材料で構成することもできるが、同種の材料で構成されているのが好ましい。各焼結体１１、１２を同種の材料で構成することにより、これらの間の熱膨張率の差を小さくすることができるため、焼結体１１、１２同士を接合する際の焼成において、熱膨張差に伴う第１の焼結体１１と第２の焼結体１２との位置ズレを防止することができる。その結果、高い寸法精度の椎弓スペーサ１を得ることができる。   Moreover, although each sintered compact 11 and 12 can also be comprised with a different material, it is preferable that it is comprised with the same kind of material. By constituting each sintered body 11 and 12 with the same kind of material, the difference in the coefficient of thermal expansion between them can be reduced. Therefore, in sintering when the sintered bodies 11 and 12 are joined together, A positional shift between the first sintered body 11 and the second sintered body 12 due to the expansion difference can be prevented. As a result, a high dimensional accuracy lamina spacer 1 can be obtained.

以下、第１の焼結体１１と第２の焼結体１２とを接合して、椎弓スペーサ１を製造する方法（本発明の接合体の製造方法）について説明する。   Hereinafter, a method of manufacturing the lamina spacer 1 by bonding the first sintered body 11 and the second sintered body 12 (a manufacturing method of the bonded body of the present invention) will be described.

＜第１実施形態＞
まず、本発明の接合体の製造方法の第１実施形態について説明する。 <First Embodiment>
First, 1st Embodiment of the manufacturing method of the conjugate | zygote of this invention is described.

図３は、本発明の接合体の製造方法の第１実施形態を示す図であり、（ａ）は接合する前の状態、（ｂ）は接合した後の状態をそれぞれ示している。
なお、以下の説明では、図３中、上側を「上」、下側を「下」と言う。 FIG. 3 is a diagram showing a first embodiment of a method for manufacturing a joined body according to the present invention, where (a) shows a state before joining, and (b) shows a state after joining.
In the following description, in FIG. 3, the upper side is referred to as “upper” and the lower side is referred to as “lower”.

［１］第１の焼結体１１および第２の焼結体１２の製造工程
まず、第１の焼結体１１および第２の焼結体１２の形状に対応する成形体を製造する。 [1] Manufacturing Process of First Sintered Body 11 and Second Sintered Body 12 First, molded bodies corresponding to the shapes of the first sintered body 11 and the second sintered body 12 are manufactured.

この成形体は、例えば、I：セラミックス原料粉末を含むスラリーを、所定の型内に充填して、成形する方法、II：前記スラリーに対して、沈殿または遠心分離により固形分を偏在させる方法、III：前記スラリーを所定の型内に入れ、脱水処理し、固形分を型内に残す方法、IV：圧縮成形法（粉末の場合、圧粉成形）、Ｖ：セラミックス原料粉末と水状の糊とを混ぜ、これを型に入れ乾燥させる方法等、種々の方法により製造することができる。なお、前記スラリーは、予めスプレードライ法などにより造粒した二次粒子をセラミックス原料粉末として含むものであっても良い。   This molded body is, for example, I: a method in which a slurry containing ceramic raw material powder is filled in a predetermined mold and molded, II: a method in which solid content is unevenly distributed to the slurry by precipitation or centrifugation, III: A method in which the slurry is put into a predetermined mold and dehydrated to leave a solid content in the mold, IV: a compression molding method (in the case of powder, compacting), V: a ceramic raw material powder and a water paste Can be produced by various methods such as mixing and drying in a mold. The slurry may contain secondary particles granulated in advance by a spray drying method or the like as a ceramic raw material powder.

得られた成形体に対しては、例えば、自然乾燥、温風乾燥、フリーズドライ、真空乾燥等の方法により、乾燥がなされる。   The obtained molded body is dried by, for example, natural drying, hot air drying, freeze drying, vacuum drying, or the like.

なお、成形体には、成形後、例えば、切断、切削、研削、研磨等の機械加工を施してもよい。   Note that the molded body may be subjected to machining such as cutting, cutting, grinding, and polishing after the molding.

次に、このようにして得られた成形体を、例えば炉等で焼成して焼結することにより、焼結体が得られる。この時の焼成温度は、例えばセラミックス材料がリン酸カルシウム系化合物である場合、７００〜１３００℃程度であるのが好ましい。   Next, the molded body thus obtained is fired and sintered in a furnace, for example, to obtain a sintered body. For example, when the ceramic material is a calcium phosphate compound, the firing temperature at this time is preferably about 700 to 1300 ° C.

なお、各焼結体１１、１２の空孔率は、例えば、セラミックス原料粉体合成の条件（１次粒子径、１次粒子分散状態等）、セラミックス原料粉体の条件（平均粒径、仮焼成の有無、粉砕処理の有無等）、スラリーの攪拌起泡の条件（界面活性剤の種類、スラリーを攪拌する攪拌力等）、成形体の焼成条件（焼成雰囲気、焼成温度等）等を適宜設定することにより、所望の値に設定することができる。   The porosity of each of the sintered bodies 11 and 12 is, for example, the conditions for synthesizing the ceramic raw material powder (primary particle diameter, primary particle dispersion state, etc.) and the conditions for the ceramic raw material powder (average particle diameter, temporary Appropriate conditions for the presence or absence of firing, the presence or absence of pulverization, the conditions for stirring and foaming the slurry (type of surfactant, stirring force for stirring the slurry, etc.), the firing conditions (firing atmosphere, firing temperature, etc.) of the molded article, etc. By setting, a desired value can be set.

また、焼結体は、市販されているものを用いるようにしてもよい。
また、焼結体は、ほぼ完全に焼結に至った焼結体であってもよく、完全に焼結には至らない焼結体（仮焼結体）であってもよい。 Moreover, you may make it use what is marketed as a sintered compact.
The sintered body may be a sintered body that has been almost completely sintered, or may be a sintered body that is not completely sintered (temporarily sintered body).

［２］第１の焼結体１１と第２の焼結体１２との圧接工程
次に、図３（ａ）に示すように、第２の焼結体１２の前面１２１に、第１の焼結体１１の後面１１２が当接するように、第１の焼結体１１を載置する。さらに、第１の焼結体１１の上に、図３（ａ）に示すような直方体状の治具２０を載置する。 [2] Pressure welding process of first sintered body 11 and second sintered body 12 Next, as shown in FIG. The first sintered body 11 is placed so that the rear surface 112 of the sintered body 11 abuts. Further, a rectangular parallelepiped jig 20 as shown in FIG. 3A is placed on the first sintered body 11.

これにより、治具２０の自重によって、第１の焼結体１１が下方に向かって押圧され、第１の焼結体１１と第２の焼結体１２との間の接触面には、両者を圧接するような圧力が作用する。   Thereby, the first sintered body 11 is pressed downward by the dead weight of the jig 20, and the contact surface between the first sintered body 11 and the second sintered body 12 has both The pressure which presses is acted.

圧接する際の圧力の大きさは、各焼結体１１、１２が損傷を受けない程度で、できるだけ大きいほうが好ましい。具体的には、圧力の大きさは、０．０５〜５ｋｇｆ／ｃｍ２であるのが好ましく、０．１〜３ｋｇｆ／ｃｍ２であるのがより好ましい。圧力の大きさが前記下限値より小さいと、後述する焼成の際の温度や時間等によっては、各焼結体１１、１２同士を十分に接合できないおそれがある。一方、圧力の大きさが前記上限値より大きいと、各焼結体１１、１２に、破損（例えば、割れや欠け等）が生じるおそれがある。 The magnitude of the pressure at the time of press contact is preferably as large as possible so that the sintered bodies 11 and 12 are not damaged. Specifically, the magnitude of the pressure is preferably from 0.05~5kgf / cm 2, and more preferably 0.1~3kgf / cm 2. If the pressure is smaller than the lower limit value, the sintered bodies 11 and 12 may not be sufficiently bonded to each other depending on the temperature and time during firing described later. On the other hand, if the magnitude of the pressure is larger than the upper limit value, the sintered bodies 11 and 12 may be damaged (for example, cracked or chipped).

治具２０の構成材料としては、前記の焼結体で挙げたセラミックス材料の他、例えば、各種金属材料、各種ガラス材料、各種炭素系材料等が挙げられ、これらのうちの１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。これらの中でも、治具２０の構成材料としては、セラミックス材料を主とするものが好ましい。セラミックス材料は、融点が高く、高温時での硬度が高いことより、各焼結体１１、１２を焼成する際に溶融または軟化し難く、治具２０の構成材料として好ましい。   Examples of the constituent material of the jig 20 include various metal materials, various glass materials, various carbon-based materials, and the like, in addition to the ceramic materials mentioned in the above-described sintered body. A combination of the above can be used. Among these, as a constituent material of the jig 20, a material mainly made of a ceramic material is preferable. A ceramic material is preferable as a constituent material of the jig 20 because it has a high melting point and has a high hardness at high temperatures, so that it is difficult to melt or soften when the sintered bodies 11 and 12 are fired.

また、セラミックス材料としては、アルミナおよびリン酸カルシウム系化合物の少なくとも一方を主成分とするものが好ましい。これらのものは、熱膨張率が小さく、耐熱性が高い。したがって、各焼結体１１、１２を焼成する際に、各焼結体１１、１２に対して、均一かつ安定的に圧力を与えることができるため、治具２０の構成材料として特に好ましい。   Moreover, as a ceramic material, what has at least one of an alumina and a calcium-phosphate type compound as a main component is preferable. These have a low coefficient of thermal expansion and high heat resistance. Therefore, when firing each sintered body 11, 12, a pressure can be uniformly and stably applied to each sintered body 11, 12, which is particularly preferable as a constituent material of the jig 20.

なお、治具２０の構成材料としては、各焼結体１１、１２を焼成する際に、第１の焼結体１１と接合し難い材料を選択するのが好ましい。例えば、第１の焼結体１１がハイドロキシアパタイトを主材料として構成される場合、治具２０の構成材料としては、アルミナを主成分とするものが好適である。   As a constituent material of the jig 20, it is preferable to select a material that is difficult to be bonded to the first sintered body 11 when the sintered bodies 11 and 12 are fired. For example, when the first sintered body 11 is composed mainly of hydroxyapatite, the constituent material of the jig 20 is preferably composed mainly of alumina.

なお、治具２０の形状は、各焼結体１１、１２に圧力を加えることができれば、特に限定されない。   The shape of the jig 20 is not particularly limited as long as pressure can be applied to the sintered bodies 11 and 12.

［３］第１の焼結体１１および第２の焼結体１２の焼成工程
次に、前記工程［２］の状態を維持しつつ、各焼結体１１、１２に対して焼成を施す。これにより、第１の焼結体１１と第２の焼結体１２の接触面には、焼成する際の熱エネルギーが与えられる。その結果、接触面で接触している第１の焼結体１１および第２の焼結体１２の結晶粒同士に新たな結合が生じ、第１の焼結体１１と第２の焼結体１２とが接合され、図３（ｂ）に示す椎弓スペーサ１が得られる。 [3] Firing step of first sintered body 11 and second sintered body 12 Next, the sintered bodies 11 and 12 are fired while maintaining the state of the step [2]. Thereby, the thermal energy at the time of baking is given to the contact surface of the 1st sintered compact 11 and the 2nd sintered compact 12. As a result, a new bond is generated between the crystal grains of the first sintered body 11 and the second sintered body 12 that are in contact with each other on the contact surface, and the first sintered body 11 and the second sintered body. 12 are joined together to obtain the larch spacer 1 shown in FIG.

この焼成の際の温度は、各焼結体１１、１２の構成材料に応じて適宜設定され、特に限定されない。焼成の際の温度は、例えば、第１の焼結体１１および第２の焼結体１２の焼結温度が異なる場合、第１の焼結体１１の焼結温度と第２の焼結体１２の焼結温度との間の温度とするのが好ましく、また、第１の焼結体１１および第２の焼結体１２の焼結温度が等しい場合、第１の焼結体１１の焼結温度および第２の焼結体１２の焼結温度とほぼ等しい温度とするのが好ましい。   The temperature at the time of firing is appropriately set according to the constituent materials of the sintered bodies 11 and 12, and is not particularly limited. For example, when the sintering temperatures of the first sintered body 11 and the second sintered body 12 are different, the sintering temperature of the first sintered body 11 and the second sintered body are the firing temperatures. The sintering temperature of the first sintered body 11 is preferably set to a temperature between the sintering temperature of 12 and the sintering temperature of the first sintered body 11 and that of the second sintered body 12 are equal. It is preferable that the temperature is approximately equal to the sintering temperature and the sintering temperature of the second sintered body 12.

前者の場合において、例えば、第１の焼結体１１の構成材料がアルミナ、第２の焼結体１２の構成材料がハイドロキシアパタイトである場合、アルミナの焼結温度が１０００〜１８００℃程度であるのに対し、ハイドロキシアパタイトの焼結温度が９００〜１３００℃程度であるので、焼成の際の温度は、１０００〜１３００℃程度であるのが好ましく、１１００〜１２５０℃程度であるのがより好ましい。   In the former case, for example, when the constituent material of the first sintered body 11 is alumina and the constituent material of the second sintered body 12 is hydroxyapatite, the sintering temperature of alumina is about 1000 to 1800 ° C. On the other hand, since the sintering temperature of hydroxyapatite is about 900 to 1300 ° C., the firing temperature is preferably about 1000 to 1300 ° C., more preferably about 1100 to 1250 ° C.

このように、第１の焼結体１１および第２の焼結体１２のそれぞれの焼結温度が異なる場合、または等しい場合のいずれにおいても、各焼結体１１、１２を焼成する際の温度が前記下限値より低いと、各焼結体１１、１２に、再焼結に必要な熱エネルギーが十分に供給されず、各焼結体１１、１２を十分に接合することができないおそれがある。一方、焼成の際の温度が前記上限値より高いと、各焼結体１１、１２の再焼結が急速に進みやすく、過焼結となって、得られた椎弓スペーサ（接合体）１の機械的強度が低下するおそれがある。   Thus, in the case where the sintering temperatures of the first sintered body 11 and the second sintered body 12 are different or equal, the temperature at which the sintered bodies 11 and 12 are fired. Is lower than the lower limit, the sintered bodies 11 and 12 may not be supplied with sufficient thermal energy necessary for re-sintering, and the sintered bodies 11 and 12 may not be sufficiently bonded. . On the other hand, if the temperature during firing is higher than the upper limit, re-sintering of each of the sintered bodies 11 and 12 is likely to proceed rapidly, resulting in oversintering, and the resulting lamina spacer (joined body) 1 There is a risk that the mechanical strength of the steel will decrease.

焼成の際の時間は、前記焼成温度等によっても若干異なり、特に限定されないが、０．１〜１０時間程度であるのが好ましく、１〜５時間程度であるのがより好ましい。焼成の際の時間が前記下限値より短いと、各焼結体１１、１２に、再焼結に必要な熱エネルギーが十分に供給されず、各焼結体１１、１２を十分に接合することができないおそれがある。一方、焼成の際の時間が前記上限値より長いと、各焼結体１１、１２の再焼結が進みやすく、過焼結となって、得られた椎弓スペーサ１の機械的強度が低下するおそれがある。   The time for firing varies slightly depending on the firing temperature and the like, and is not particularly limited. However, it is preferably about 0.1 to 10 hours, more preferably about 1 to 5 hours. If the firing time is shorter than the lower limit value, the sintered bodies 11 and 12 are not sufficiently supplied with the thermal energy necessary for re-sintering, and the sintered bodies 11 and 12 are sufficiently joined. You may not be able to. On the other hand, if the firing time is longer than the upper limit value, the sintered bodies 11 and 12 are easily re-sintered and oversintered, and the mechanical strength of the obtained lamina spacer 1 is reduced. There is a risk.

焼成の際の雰囲気としては、特に限定されないが、例えば、大気、酸素等の酸化性雰囲気、窒素、ヘリウム、ネオン、アルゴン等の不活性雰囲気、水素、一酸化炭素等の還元性雰囲気、減圧雰囲気等が挙げられる。   The atmosphere at the time of firing is not particularly limited, but for example, an oxidizing atmosphere such as air or oxygen, an inert atmosphere such as nitrogen, helium, neon, or argon, a reducing atmosphere such as hydrogen or carbon monoxide, or a reduced pressure atmosphere Etc.

以上のような焼成は、必要に応じて、各焼結体１１、１２に対して複数回繰り返し行うようにしてもよい。   The above baking may be repeated a plurality of times for each of the sintered bodies 11 and 12 as necessary.

このようにして得られた椎弓スペーサ１は、接合用材料を用いることなく、焼結体同士が直接接合されている。したがって、接合体中に生体に悪影響を及ぼす物質、例えば、接合用材料中の樹脂成分等が残留するおそれがない。このため、椎弓スペーサ１を生体内に留置した場合、前述のような物質（成分）の溶出等がなく、安全性が高い。   The vertebral spacer 1 obtained in this manner is directly joined to each other without using a joining material. Accordingly, there is no possibility that a substance that adversely affects the living body, for example, a resin component or the like in the bonding material remains in the bonded body. For this reason, when the larch spacer 1 is placed in the living body, there is no elution of the substance (component) as described above, and safety is high.

＜第２実施形態＞
次に、本発明の接合体の製造方法の第２実施形態について説明する。 Second Embodiment
Next, 2nd Embodiment of the manufacturing method of the conjugate | zygote of this invention is described.

図４は、本発明の接合体の製造方法の第２実施形態を示す図である。
なお、以下の説明では、図４中、上側を「上」、下側を「下」と言う。 FIG. 4 is a diagram showing a second embodiment of the method for manufacturing a joined body according to the present invention.
In the following description, in FIG. 4, the upper side is referred to as “upper” and the lower side is referred to as “lower”.

以下、第２実施形態について説明するが、前記第１実施形態との相違点を中心に説明し、同様の事項については、その説明を省略する。   Hereinafter, although the second embodiment will be described, the description will focus on the differences from the first embodiment, and the description of the same matters will be omitted.

第２実施形態では、第１の焼結体１１および第２の焼結体１２が位置決め手段を備えることが異なり、それ以外は、前記第１実施形態と同様である。   The second embodiment is different from the first embodiment except that the first sintered body 11 and the second sintered body 12 are provided with positioning means.

図４に示すように、第１の焼結体１１の後面（接合面）１１２の長手方向のほぼ中央部には、下方に向かって突出する凸条１１７が形成されている。この凸条１１７は、その長さが第１の焼結体１１の厚さ（短手方向の長さ）とほぼ等しく設定されている。   As shown in FIG. 4, a ridge 117 protruding downward is formed at a substantially central portion in the longitudinal direction of the rear surface (joining surface) 112 of the first sintered body 11. The length of the ridge 117 is set to be approximately equal to the thickness (length in the short direction) of the first sintered body 11.

一方、第２の焼結体１２の前面（接合面）１２１の長手方向のほぼ中央部には、溝１２７が形成されている。この溝１２７は、その長さが第２の焼結体１２の厚さ（短手方向の長さ）とほぼ等しく設定されている。   On the other hand, a groove 127 is formed at a substantially central portion in the longitudinal direction of the front surface (joint surface) 121 of the second sintered body 12. The length of the groove 127 is set substantially equal to the thickness (length in the short direction) of the second sintered body 12.

第１の焼結体１１を第２の焼結体１２に重ね合わせることにより、凸条１１７が溝１２７に挿入し、係合する。すなわち、本実施形態では、凸条１１７と溝１２７とにより位置決め手段が構成されている。   By superimposing the first sintered body 11 on the second sintered body 12, the protrusion 117 is inserted into the groove 127 and engaged. That is, in this embodiment, the positioning means is constituted by the ridge 117 and the groove 127.

このような位置決め手段を設けることにより、各焼結体１１、１２を焼成する際に、第１の焼結体１１の第２の焼結体１２の長手方向への位置ズレを防止し、寸法精度の高い椎弓スペーサ（接合体）１を得ることができる。   By providing such positioning means, when each sintered body 11, 12 is fired, the first sintered body 11 is prevented from being displaced in the longitudinal direction of the second sintered body 12. A highly accurate lamina spacer (joint) 1 can be obtained.

また、位置決め手段は、各焼結体１１、１２の接合面に設けられているので、目的とする椎弓スペーサ１の形状に影響を与えるのを防止することができる。   Moreover, since the positioning means is provided on the joint surface of each of the sintered bodies 11 and 12, it is possible to prevent the shape of the target vertebral spacer 1 from being affected.

特に、凸条１１７の長さが第１の焼結体１１の厚さとほぼ等しく設定され、かつ、溝１２７の長さが第２の焼結体１２の厚さとほぼ等しく設定されているので、位置決め手段は、完成した椎弓スペーサ１に内包されるようになる。これにより、例えば、椎弓スペーサ１を、椎弓４２の切断部（骨欠損部）４６に設置する際に、位置決め手段が不要な箇所に接触することを防止することができ、その操作を確実に行うことができる。   In particular, the length of the ridge 117 is set to be approximately equal to the thickness of the first sintered body 11 and the length of the groove 127 is set to be approximately equal to the thickness of the second sintered body 12. The positioning means is included in the completed lamina spacer 1. As a result, for example, when the vertebral arch spacer 1 is placed on the cut portion (bone defect portion) 46 of the vertebral arch 42, the positioning means can be prevented from coming into contact with an unnecessary portion, and the operation can be reliably performed. Can be done.

なお、凸条１１７が溝１２７に嵌合するように構成すると、第１の焼結体１１の第２の焼結体１２の長手方向への位置ズレをより確実に防止することができ、より寸法精度の高い椎弓スペーサ１を得ることができる。   In addition, if it comprises so that the protruding item | line 117 may fit in the groove | channel 127, the position shift to the longitudinal direction of the 2nd sintered compact 12 of the 1st sintered compact 11 can be prevented more reliably, and more The vertebral spacer 1 with high dimensional accuracy can be obtained.

また、位置決め手段は、第１の焼結体１１と第２の焼結体１２との位置ズレを防止することができれば、その構成（例えば、形成位置や形状等）は、特に限定されない。   In addition, as long as the positioning means can prevent the positional deviation between the first sintered body 11 and the second sintered body 12, the configuration (for example, the formation position and shape) is not particularly limited.

＜第３実施形態＞
次に、本発明の接合体の製造方法の第３実施形態について説明する。 <Third Embodiment>
Next, a third embodiment of the method for manufacturing a joined body according to the present invention will be described.

図５は、本発明の接合体の製造方法の第３実施形態を示す図であり、（ａ）は、第１の焼結体を後方から見た図、（ｂ）は、第２の焼結体を前方から見た図である。   FIG. 5 is a view showing a third embodiment of the method for manufacturing a joined body according to the present invention, where (a) is a view of the first sintered body as seen from the rear, and (b) is a view of the second sintered body. It is the figure which looked at the united body from the front.

以下、第３実施形態について説明するが、前記第１および第２実施形態との相違点を中心に説明し、同様の事項については、その説明を省略する。   In the following, the third embodiment will be described. The description will focus on the differences from the first and second embodiments, and the description of the same matters will be omitted.

第３実施形態では、位置決め手段の構成が異なり、それ以外は、前記第２実施形態と同様である。   In the third embodiment, the configuration of the positioning means is different, and the rest is the same as in the second embodiment.

図５（ａ）に示すように、凸条１１７の長手方向のほぼ中央部には、凸条１１７の側方に突出する一対の突起１１７ａ、１１７ａが形成されている。一方、図５（ｂ）に示すように、溝１２７の長手方向のほぼ中央部には、溝１２７の側方に突出する一対の凹部１２７ａ、１２７ａが形成されている。   As shown in FIG. 5A, a pair of protrusions 117 a and 117 a protruding to the side of the ridge 117 are formed at substantially the center in the longitudinal direction of the ridge 117. On the other hand, as shown in FIG. 5 (b), a pair of recesses 127 a and 127 a projecting to the side of the groove 127 are formed at the substantially central portion in the longitudinal direction of the groove 127.

第１の焼結体１１を第２の焼結体１２に重ね合わせると、凸条１１７が溝１２７に挿入して係合するとともに、各突起１１７ａが各凹部１２７ａにそれぞれ挿入する。これにより、第１の焼結体１１の第２の焼結体１２の長手方向および短手方向への位置ズレを防止することができる。   When the first sintered body 11 is superposed on the second sintered body 12, the protrusions 117 are inserted into and engaged with the grooves 127, and the protrusions 117a are inserted into the recesses 127a, respectively. Thereby, the position shift to the longitudinal direction and the transversal direction of the 2nd sintered compact 12 of the 1st sintered compact 11 can be prevented.

＜第４実施形態＞
次に、本発明の接合体の製造方法の第４実施形態について説明する。 <Fourth embodiment>
Next, a fourth embodiment of the method for manufacturing a joined body according to the present invention will be described.

図６は、本発明の接合体の製造方法の第４実施形態を示す図である。
なお、以下の説明では、図６中、上側を「上」、下側を「下」と言う。 FIG. 6 is a diagram showing a fourth embodiment of a method for manufacturing a joined body according to the present invention.
In the following description, in FIG. 6, the upper side is referred to as “upper” and the lower side is referred to as “lower”.

第４実施形態について説明するが、前記第１および第２実施形態との相違点を中心に説明し、同様の事項については、その説明を省略する。   Although the fourth embodiment will be described, the differences from the first and second embodiments will be mainly described, and the description of the same matters will be omitted.

第４実施形態では、位置決め手段の形状が異なり、それ以外は、前記第２実施形態の接合体の製造方法と同様である。   In the fourth embodiment, the shape of the positioning means is different, and other than that is the same as the manufacturing method of the joined body of the second embodiment.

図６に示すように、第１の焼結体１１の後面１１２のほぼ中央部には、下方に向かって突出する突起部１１８が形成されている。一方、第２の焼結体１２の前面１２１のほぼ中央部には、穴部１２８が形成されている。   As shown in FIG. 6, a projecting portion 118 that protrudes downward is formed at a substantially central portion of the rear surface 112 of the first sintered body 11. On the other hand, a hole 128 is formed in a substantially central portion of the front surface 121 of the second sintered body 12.

第１の焼結体１１を第２の焼結体１２に重ね合わせると、突起部１１８が穴部１２８に挿入して係合する。これにより、第１の焼結体１１の第２の焼結体１２の長手方向および短手方向への位置ズレを防止することができる。   When the first sintered body 11 is superposed on the second sintered body 12, the protrusion 118 is inserted into the hole 128 and engaged. Thereby, the position shift to the longitudinal direction and the transversal direction of the 2nd sintered compact 12 of the 1st sintered compact 11 can be prevented.

本実施形態では、位置決め手段の大きさを小さく設定することができる。すなわち、各焼結体１１、１２の接合面の面積を比較的大きく設定することができる。これにより、第１の焼結体１１を第２の焼結体１２に重ね合わせた際の接触面積を十分に大きくすることができる。その結果、第１の焼結体１１および第２の焼結体１２の接合強度をより大きくすることができる。   In the present embodiment, the size of the positioning means can be set small. That is, the area of the joining surface of each of the sintered bodies 11 and 12 can be set to be relatively large. Thereby, the contact area when the 1st sintered compact 11 is piled up on the 2nd sintered compact 12 can be enlarged enough. As a result, the bonding strength between the first sintered body 11 and the second sintered body 12 can be further increased.

なお、前述したような実施形態において用いる治具２０には、必要に応じて、各焼結体１１、１２を焼成する際に、治具２０と第１の焼結体１１とが接合するのを防止する接合防止手段を設けるようにしてもよい。   In the jig 20 used in the embodiment as described above, the jig 20 and the first sintered body 11 are joined when the sintered bodies 11 and 12 are fired as necessary. You may make it provide the joining prevention means which prevents this.

この接合防止手段としては、例えば、治具２０の表面に設けられた複数の凹部や剥離材層等で構成することができる。   As this joining prevention means, for example, it can be constituted by a plurality of recesses or a release material layer provided on the surface of the jig 20.

前者の場合、凹部は、例えば、不連続なものであってもよく、互いに連続するもの（溝）であってもよい。また、凹部を溝で構成する場合、各溝は、互いにほぼ平行となるように設けるようにしてもよく、一部で交差、分岐等するように設けるようにしてもよい。   In the former case, the recesses may be, for example, discontinuous or continuous (grooves). When the concave portion is constituted by a groove, the grooves may be provided so as to be substantially parallel to each other, or may be provided so as to partially intersect, branch, or the like.

後者の場合、剥離材層の構成材料には、第１の焼結体１１または第２の焼結体１２と接合し難い材料が選択され、特に限定されないが、前記の焼結体で挙げたセラミックス材料の他に、例えば、各種ガラス材料、シリコン、窒化ホウ素、グラファイト等を主成分とする材料が挙げられる。   In the latter case, a material that is difficult to be bonded to the first sintered body 11 or the second sintered body 12 is selected as a constituent material of the release material layer, and is not particularly limited. In addition to the ceramic material, for example, various glass materials, materials mainly composed of silicon, boron nitride, graphite, and the like can be given.

このような接合防止手段を設けることにより、各焼結体１１、１２を焼成する際に、治具２０と第１の焼結体１１とが接合するのを好適に防止することができ、得られた椎弓スペーサ（接合体）１が破損するのをより確実に防止しつつ、椎弓スペーサ１を治具２０から容易かつ確実に離脱させることができる。   By providing such a joining prevention means, it is possible to suitably prevent the jig 20 and the first sintered body 11 from joining when the sintered bodies 11 and 12 are fired. The vertebral spacer 1 can be easily and reliably detached from the jig 20 while more reliably preventing the vertebral arch spacer (joined body) 1 from being damaged.

以上、本発明の接合体の製造方法および接合体を、図示の実施形態に基づいて説明したが、本発明はこれらに限定されるものではない。   As mentioned above, although the manufacturing method and joined body of the conjugate | zygote of this invention were demonstrated based on embodiment of illustration, this invention is not limited to these.

例えば、本発明の接合体の製造方法は、３つ以上の焼結体を接合する場合に適用することもできる。   For example, the method for manufacturing a joined body of the present invention can also be applied when three or more sintered bodies are joined.

次に、本発明の具体的実施例について説明する。
１．焼結体の製造
１−１．第１の焼結体の製造
（サンプルＮｏ．１Ａ）
まず、水酸化カルシウムスラリーとリン酸水溶液から公知の湿式合成法によりハイドロキシアパタイトスラリーとした。これをスプレードライ法により乾燥した後、大気炉において７００℃で仮焼成を行うことにより、球状粉体を得た。 Next, specific examples of the present invention will be described.
1. 1. Production of sintered body 1-1. Production of first sintered body (Sample No. 1A)
First, a hydroxyapatite slurry was prepared from a calcium hydroxide slurry and an aqueous phosphoric acid solution by a known wet synthesis method. This was dried by a spray drying method, and then calcined at 700 ° C. in an atmospheric furnace to obtain a spherical powder.

次に、得られたハイドロキシアパタイトの球状粉体と高分子化合物水溶液とを混合し、撹拌することにより、混合液に気泡を生じさせた。この混合物を乾燥させ、これにより、成形体を得た。   Next, the obtained hydroxyapatite spherical powder and the polymer compound aqueous solution were mixed and stirred to form bubbles in the mixed solution. This mixture was dried to obtain a molded body.

焼結後の収縮を計算し、バンドソー、マシニングセンターを用いて、成形体を、焼結後に図３に示す第１の焼結体１１と等しい形状になるように、それぞれ加工した。   The shrinkage after sintering was calculated, and using a band saw and a machining center, the compact was processed so as to have a shape equal to that of the first sintered body 11 shown in FIG. 3 after sintering.

この成形体を大気炉に入れ、１２００℃で４時間焼成することにより、図３に示す第１の焼結体１１と等しい形状の焼結体を得た。   This molded body was placed in an atmospheric furnace and fired at 1200 ° C. for 4 hours to obtain a sintered body having the same shape as the first sintered body 11 shown in FIG.

なお、得られた焼結体は、寸法：幅１８ｍｍ×厚さ８ｍｍ×高さ５．１ｍｍ、空孔率：５０％であった。   The obtained sintered body had dimensions: width 18 mm × thickness 8 mm × height 5.1 mm, and porosity: 50%.

（サンプルＮｏ．２Ａ）
混合液の撹拌時間を短くして、混合液中に生じる気泡数を少なくした以外は、前記サンプルＮｏ．１Ａと同様にして、焼結体を製造した。 (Sample No. 2A)
Except for shortening the stirring time of the mixed solution and reducing the number of bubbles generated in the mixed solution, the sample No. A sintered body was produced in the same manner as in 1A.

なお、得られた焼結体の空孔率は３０％であった。   Note that the porosity of the obtained sintered body was 30%.

（サンプルＮｏ．３Ａ）
ハイドロキシアパタイトの球状粉体を２ｔ/ｃｍ２の加圧力でラバープレスすることにより、成形体を得るようにした以外は、前記サンプルＮｏ．１Ａと同様にして、焼結体を製造した。
なお、得られた焼結体の空孔率は約０％であった。 (Sample No. 3A)
Except that the molded product was obtained by rubber pressing a spherical powder of hydroxyapatite with a pressing force of 2 t / cm 2, the above sample No. A sintered body was produced in the same manner as in 1A.
In addition, the porosity of the obtained sintered body was about 0%.

（サンプルＮｏ．４Ａ）
得られた焼結体の形状を、図４に示す第１の焼結体１１と等しい形状にした以外は、サンプルＮｏ．１Ａと同様にして、焼結体を製造した。 (Sample No. 4A)
Except that the shape of the obtained sintered body was the same as that of the first sintered body 11 shown in FIG. A sintered body was produced in the same manner as in 1A.

（サンプルＮｏ．５Ａ）
得られた焼結体の形状を、図５に示す第１の焼結体１１と等しい形状にした以外は、サンプルＮｏ．１Ａと同様にして、焼結体を製造した。 (Sample No. 5A)
Sample No. 5 was obtained except that the shape of the obtained sintered body was the same as that of the first sintered body 11 shown in FIG. A sintered body was produced in the same manner as in 1A.

（サンプルＮｏ．６Ａ）
得られた焼結体の形状を、図６に示す第１の焼結体１１と等しい形状にした以外は、サンプルＮｏ．１Ａと同様にして、焼結体を製造した。 (Sample No. 6A)
Except that the shape of the obtained sintered body was the same as that of the first sintered body 11 shown in FIG. A sintered body was produced in the same manner as in 1A.

１−２．第２の焼結体の製造
（サンプルＮｏ．１Ｂ）
得られた焼結体の形状を、図３に示す第２の焼結体１２と等しい形状にした以外は、サンプルＮｏ．１Ａと同様にして、焼結体を製造した。
なお、得られた焼結体は、寸法：幅２４ｍｍ×厚さ８ｍｍ×高さ４．６ｍｍであった。 1-2. Production of second sintered body (Sample No. 1B)
Except that the shape of the obtained sintered body was the same as that of the second sintered body 12 shown in FIG. A sintered body was produced in the same manner as in 1A.
The obtained sintered body had dimensions: width 24 mm × thickness 8 mm × height 4.6 mm.

（サンプルＮｏ．２Ｂ）
混合液の撹拌時間を短くして、混合液中に生じる気泡数を少なくした以外は、前記サンプルＮｏ．１Ｂと同様にして、焼結体を製造した。
なお、得られた焼結体の空孔率は３０％であった。 (Sample No. 2B)
Except for shortening the stirring time of the mixed solution and reducing the number of bubbles generated in the mixed solution, the sample No. A sintered body was produced in the same manner as in 1B.
Note that the porosity of the obtained sintered body was 30%.

（サンプルＮｏ．３Ｂ）
ハイドロキシアパタイトの球状粉体を２ｔ/ｃｍ２の加圧力でラバープレスすることにより、成形体を得るようにした以外は、前記サンプルＮｏ．１Ｂと同様にして、焼結体を製造した。
なお、得られた焼結体の空孔率は約０％であった。 (Sample No. 3B)
Except that the molded product was obtained by rubber pressing a spherical powder of hydroxyapatite with a pressing force of 2 t / cm 2, the above sample No. A sintered body was produced in the same manner as in 1B.
In addition, the porosity of the obtained sintered body was about 0%.

（サンプルＮｏ．４Ｂ）
得られた焼結体の形状を、図４に示す第２の焼結体１２と等しい形状にした以外は、サンプルＮｏ．２Ｂと同様にして、焼結体を製造した。 (Sample No. 4B)
Except that the shape of the obtained sintered body was the same as that of the second sintered body 12 shown in FIG. A sintered body was produced in the same manner as 2B.

（サンプルＮｏ．５Ｂ）
得られた焼結体の形状を、図５に示す第２の焼結体１２と等しい形状にした以外は、サンプルＮｏ．２Ｂと同様にして、焼結体を製造した。 (Sample No. 5B)
Except that the shape of the obtained sintered body was the same as that of the second sintered body 12 shown in FIG. A sintered body was produced in the same manner as 2B.

（サンプルＮｏ．６Ｂ）
得られた焼結体の形状を、図６に示す第２の焼結体１２と等しい形状にした以外は、サンプルＮｏ．２Ｂと同様にして、焼結体を製造した。 (Sample No. 6B)
Except that the shape of the obtained sintered body was the same as that of the second sintered body 12 shown in FIG. A sintered body was produced in the same manner as 2B.

（サンプルＮｏ．７Ｂ）
焼結体の構成材料をリン酸３カルシウムとした以外は、前記サンプルＮｏ．２Ｂと同様にして、焼結体を製造した。
なお、得られた焼結体の空孔率は３０％であった。 (Sample No. 7B)
Except that the constituent material of the sintered body was tricalcium phosphate, the sample No. A sintered body was produced in the same manner as 2B.
Note that the porosity of the obtained sintered body was 30%.

２．椎弓スペーサの製造
以下、各実施例および比較例に示すようにして、それぞれ椎弓スペーサを製造した。
なお、各実施例および比較例において、それぞれ椎弓スペーサを２０個ずつ製造した。 2. Manufacture of Lingual Spacer In the following, as shown in each of the examples and comparative examples, each larch spacer was manufactured.
In each example and comparative example, 20 vertebral spacers were manufactured.

（実施例１）
図３（ａ）に示すように、サンプルＮｏ．２Ｂに、サンプルＮｏ．１Ａを重ねあわせ、その上に治具を載置した。この状態で、２つの焼結体を１２００℃×０．０５時間で焼成することにより、２つの焼結体を接合して、図３（ｂ）に示す椎弓スペーサ（接合体）を得た。
なお、治具の仕様は、以下に示す通りである。 Example 1
As shown in FIG. 2B, sample no. 1A was piled up and a jig was placed thereon. In this state, the two sintered bodies were fired at 1200 ° C. for 0.05 hours to join the two sintered bodies to obtain a vertebral spacer (joint) shown in FIG. .
The specifications of the jig are as shown below.

構成材料 ：アルミナ
重量（圧力） ：３５００ｇ（２．４３ｋｇｆ／ｃｍ２） Constituent material: Alumina Weight (pressure): 3500 g (2.43 kgf / cm 2 )

（実施例２〜８）
表１に示すように焼成の条件を変更した以外は、それぞれ、前記実施例１と同様にして、椎弓スペーサを得た。 (Examples 2 to 8)
As shown in Table 1, lamina spacers were obtained in the same manner as in Example 1 except that the firing conditions were changed.

（実施例９）
第１の焼結体としてサンプルＮｏ．２Ａを、第２の焼結体としてサンプルＮｏ．１Ｂを用いた以外は、前記実施例３と同様にして椎弓スペーサを得た。 Example 9
Sample No. 1 was used as the first sintered body. 2A as a second sintered body, sample No. A lamina spacer was obtained in the same manner as in Example 3 except that 1B was used.

（実施例１０）
第１の焼結体としてサンプルＮｏ．２Ａを、第２の焼結体としてサンプルＮｏ．３Ｂを用いた以外は、前記実施例３と同様にして椎弓スペーサを得た。 (Example 10)
Sample No. 1 was used as the first sintered body. 2A as a second sintered body, sample No. A lamina spacer was obtained in the same manner as in Example 3 except that 3B was used.

（実施例１１）
第１の焼結体としてサンプルＮｏ．１Ａを、第２の焼結体としてサンプルＮｏ．１Ｂを用いた以外は、前記実施例３と同様にして椎弓スペーサを得た。 (Example 11)
Sample No. 1 was used as the first sintered body. 1A was used as a second sintered body. A lamina spacer was obtained in the same manner as in Example 3 except that 1B was used.

（実施例１２）
第１の焼結体としてサンプルＮｏ．３Ａを、第２の焼結体としてサンプルＮｏ．３Ｂを用いた以外は、前記実施例３と同様にして椎弓スペーサを得た。 (Example 12)
Sample No. 1 was used as the first sintered body. 3A as a second sintered body. A lamina spacer was obtained in the same manner as in Example 3 except that 3B was used.

（実施例１３）
第１の焼結体としてサンプルＮｏ．４Ａを、第２の焼結体としてサンプルＮｏ．４Ｂを用いた以外は、前記実施例３と同様にして椎弓スペーサを得た。 (Example 13)
Sample No. 1 was used as the first sintered body. 4A as a second sintered body, sample No. A lamina spacer was obtained in the same manner as in Example 3 except that 4B was used.

（実施例１４）
第１の焼結体としてサンプルＮｏ．５Ａを、第２の焼結体としてサンプルＮｏ．５Ｂを用いた以外は、前記実施例３と同様にして椎弓スペーサを得た。 (Example 14)
Sample No. 1 was used as the first sintered body. Sample No. 5A was used as the second sintered body. A lamina spacer was obtained in the same manner as in Example 3 except that 5B was used.

（実施例１５）
第１の焼結体としてサンプルＮｏ．６Ａを、第２の焼結体としてサンプルＮｏ．６Ｂを用いた以外は、前記実施例３と同様にして椎弓スペーサを得た。 (Example 15)
Sample No. 1 was used as the first sintered body. 6A as a second sintered body. A lamina spacer was obtained in the same manner as in Example 3 except that 6B was used.

（実施例１６）
第１の焼結体としてサンプルＮｏ．２Ａを、第２の焼結体としてサンプルＮｏ．７Ｂを用いた以外は、前記実施例３と同様にして椎弓スペーサを得た。 (Example 16)
Sample No. 1 was used as the first sintered body. 2A as a second sintered body, sample No. A lamina spacer was obtained in the same manner as in Example 3 except that 7B was used.

（比較例）
治具を用いなかった以外は、前記実施例３と同様にして椎弓スペーサを得た。 (Comparative example)
A lamina spacer was obtained in the same manner as in Example 3 except that no jig was used.

３．評価
各実施例および比較例で得られた椎弓スペーサについて、それぞれ第１の焼結体と第２の焼結体とが接合しているか否かを確認した。 3. Evaluation Regarding the lamina spacer obtained in each Example and Comparative Example, it was confirmed whether or not the first sintered body and the second sintered body were joined to each other.

そして、第１の焼結体と第２の焼結体とが接合したものの数を、以下に示す４段階の基準にしたがって、評価した。   And the number of what joined the 1st sintered compact and the 2nd sintered compact was evaluated according to the four-step standard shown below.

◎：１９個（９５％）以上
○：１７個（８５％）以上、１９個（９５％）未満
△：１７個（８５％）未満
×：接合不可
これらの結果を表１に示す。 A: 19 pieces (95%) or more B: 17 pieces (85%) or more and less than 19 pieces (95%) Δ: Less than 17 pieces (85%) ×: Cannot be joined Table 1 shows the results.

Figure 0004907886
Figure 0004907886

表１に示すように、各実施例では、いずれも、第１の焼結体と第２の焼結体とを接合することが可能であった。   As shown in Table 1, in each Example, it was possible to join the first sintered body and the second sintered body.

特に、焼成の際の温度や時間を設定することによって、より確実に接合できる傾向を示した。   In particular, by setting the temperature and time at the time of firing, there was a tendency to join more reliably.

これに対して、比較例では、第１の焼結体と第２の焼結体とを接合することが困難であった。   On the other hand, in the comparative example, it was difficult to join the first sintered body and the second sintered body.

本発明の接合体を椎弓スペーサに適用した場合の実施形態を示す斜視図である。It is a perspective view which shows embodiment at the time of applying the conjugate | zygote of this invention to a larch spacer. 図１に示す椎弓スペーサの使用方法を説明するための図である。It is a figure for demonstrating the usage method of the larch spacer shown in FIG. 本発明の接合体の製造方法の第１実施形態を示す図である。It is a figure which shows 1st Embodiment of the manufacturing method of the conjugate | zygote of this invention. 本発明の接合体の製造方法の第２実施形態を示す図である。It is a figure which shows 2nd Embodiment of the manufacturing method of the conjugate | zygote of this invention. 本発明の接合体の製造方法の第３実施形態を示す図である。It is a figure which shows 3rd Embodiment of the manufacturing method of the conjugate | zygote of this invention. 本発明の接合体の製造方法の第４実施形態を示す図である。It is a figure which shows 4th Embodiment of the manufacturing method of the conjugate | zygote of this invention.

符号の説明Explanation of symbols

１ 椎弓スペーサ
１ａ、１ｂ 側面
１０ フランジ部
１１ 第１の焼結体
１１１、１２１ 前面
１１２ 後面
１１７ 凸条
１１７ａ 突起
１１８ 突起部
１２ 第２の焼結体
１２７ 溝
１２７ａ 凹部
１２８ 穴部
２０ 治具
４１ 棘突起
４２ 椎弓
４２ａ 棘突起側椎弓
４２ｂ 椎骨側椎弓
４３ 棘突起側切断面
４４ 椎骨側切断面
４５ 脊柱管
４６ 切断部
４７ 椎骨
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Larch spacer 1a, 1b Side surface 10 Flange part 11 1st sintered body 111, 121 Front surface 112 Rear surface 117 Projection 117a Protrusion 118 Protrusion part 12 2nd sintered body 127 Groove 127a Recessed part 128 Hole part 20 Jig 41 Spinous process 42 vertebral arch 42a spinous process side vertebral arch 42b vertebral side vertebral arch 43 spinous process side cut surface 44 vertebral side cut surface 45 spinal canal 46 cutting part 47 vertebra

Claims (2)

主としてリン酸カルシウム系化合物で構成された、互いに焼結温度の異なる第１の焼結体および第２の焼結体を用意し、
前記第１の焼結体および前記第２の焼結体を直接圧接した状態で、前記第１の焼結体の焼結温度と前記第２の焼結体の焼結温度との間の温度で焼成して、前記第１の焼結体および前記第２の焼結体を接合して接合体を得ることを特徴とする接合体の製造方法。 Preparing a first sintered body and a second sintered body mainly composed of a calcium phosphate compound and having different sintering temperatures ;
A temperature between the sintering temperature of the first sintered body and the sintering temperature of the second sintered body in a state where the first sintered body and the second sintered body are in direct pressure contact with each other. And manufacturing the joined body characterized in that the joined body is obtained by joining the first sintered body and the second sintered body. 主としてリン酸カルシウム系化合物で構成された、互いに空孔率の異なる第１の焼結体および第２の焼結体を用意し、A first sintered body and a second sintered body, which are mainly composed of a calcium phosphate compound and have different porosity, are prepared.
前記第１の焼結体および前記第２の焼結体を直接圧接した状態で、焼成して、前記第１の焼結体および前記第２の焼結体を接合して接合体を得ることを特徴とする接合体の製造方法。  The first sintered body and the second sintered body are directly pressed and fired, and the first sintered body and the second sintered body are joined to obtain a joined body. The manufacturing method of the joined body characterized by these.
JP2005070043A 2005-03-11 2005-03-11 Manufacturing method of joined body Active JP4907886B2 (en)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2005070043A JP4907886B2 (en) 2005-03-11 2005-03-11 Manufacturing method of joined body

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2005070043A JP4907886B2 (en) 2005-03-11 2005-03-11 Manufacturing method of joined body

Publications (3)

Publication Number Publication Date
JP2006248866A JP2006248866A (en) 2006-09-21
JP2006248866A5 JP2006248866A5 (en) 2008-03-27
JP4907886B2 true JP4907886B2 (en) 2012-04-04

Family

ID=37089742

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
JP2005070043A Active JP4907886B2 (en) 2005-03-11 2005-03-11 Manufacturing method of joined body

Country Status (1)

Country Link
JP (1) JP4907886B2 (en)

Family Cites Families (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH0340982A (en) * 1989-07-07 1991-02-21 Tdk Corp Tube bundle and its production
JP2618155B2 (en) * 1992-04-24 1997-06-11 新日本製鐵株式会社 Ceramic bonded body and method of manufacturing the same
JPH10259072A (en) * 1997-03-19 1998-09-29 Chichibu Onoda Cement Corp Joining of calcium silicate-based sintered compact

Also Published As

Publication number Publication date
JP2006248866A (en) 2006-09-21

Similar Documents

Publication Publication Date Title
US6235225B1 (en) Process for producing biocompatible implant material
EP2058014A1 (en) Composite artificial bone
US20120123542A1 (en) Artificial Bone Constituent Unit And Artificial Bone Constituent System
KR100951199B1 (en) Machinable preformed calcium phosphate bone substitute material implants
US9901456B2 (en) Vertebral body spacer
KR101225006B1 (en) Porous cage for intervertebral body fusion and the method preparing thereof
GB2499552A (en) Vertebral spacer
EP0107476A2 (en) Bone graft substitute
CN110944683A (en) Ceramic component for medical engineering applications having at least one ceramic foam
US20120172998A1 (en) Bone prosthetic material
JP3974276B2 (en) Method for producing ceramic composite and ceramic composite
JP4907886B2 (en) Manufacturing method of joined body
GB2500514A (en) Vertebral spacer
JP2007301244A (en) Spacer and production method of spacer
WO2005055886A1 (en) Bone supplementing material
JP4570454B2 (en) Sintered body shape correction method
JP4907885B2 (en) Manufacturing method of joined body
KR101847522B1 (en) Preparation method of medical material for substituting ridge defect and medical material prepared therefrom
JP4148599B2 (en) Porous calcium phosphate compound / metal composite sintered body and method for producing the same
JP4101070B2 (en) Screw fixing element comprising calcium phosphate-synthetic resin composite and method for producing the same
JPH09173436A (en) Bioprocsthetic member and its manufacture
JP2001276208A (en) Composite sintered compact of calcium phosphate-based porous material with metal and its manufacturing method
JP2004115297A (en) Method for manufacturing hydroxyapatite porous sintered material
JP4010774B2 (en) Calcium phosphate-synthetic resin composite for biomaterial and method for producing the same
JP2009017904A (en) Artificial knee joint and artificial hip joint

Legal Events

Date Code Title Description
A621 Written request for application examination

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621

Effective date: 20080125

A521 Request for written amendment filed

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523

Effective date: 20080213

A621 Written request for application examination

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621

Effective date: 20080213

A711 Notification of change in applicant

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A712

Effective date: 20080424

A977 Report on retrieval

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007

Effective date: 20101014

A131 Notification of reasons for refusal

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131

Effective date: 20101026

A521 Request for written amendment filed

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523

Effective date: 20101220

A131 Notification of reasons for refusal

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131

Effective date: 20110517

A521 Request for written amendment filed

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523

Effective date: 20110714

TRDD Decision of grant or rejection written
A01 Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model)

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01

Effective date: 20111227

A01 Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model)

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01

A61 First payment of annual fees (during grant procedure)

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61

Effective date: 20120112

FPAY Renewal fee payment (event date is renewal date of database)

Free format text: PAYMENT UNTIL: 20150120

Year of fee payment: 3

R150 Certificate of patent or registration of utility model

Ref document number: 4907886

Country of ref document: JP

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150

R250 Receipt of annual fees

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250

R250 Receipt of annual fees

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250

R250 Receipt of annual fees

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250

R250 Receipt of annual fees

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250

R250 Receipt of annual fees

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250

R250 Receipt of annual fees

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250

R250 Receipt of annual fees

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250

R250 Receipt of annual fees

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250

R250 Receipt of annual fees

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250