JP4887577B2

JP4887577B2 - Combine

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Publication number: JP4887577B2
Application number: JP2001200930A
Authority: JP
Inventors: 秀孝平山; 文夫吉邨
Original assignee: Iseki and Co Ltd
Current assignee: Iseki and Co Ltd
Priority date: 2001-07-02
Filing date: 2001-07-02
Publication date: 2012-02-29
Anticipated expiration: 2021-07-02
Also published as: JP2003009636A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、圃場において穀類の収穫作業を行う農業用のコンバインに関する。
【０００２】
【従来の技術】
コンバインは、機体フレームの下部側に土壌面を走行する左右一対の走行クローラを有する走行部を配設し、機体フレームの前端側に刈取装置と供給搬送装置が設けられている。前記刈取装置は、植立穀稈を分草する分草具と、植立穀稈を引き起こす引き起こしケースと、植立穀稈を刈り取る刈刃と、該刈刃により刈取られた穀稈を挟持して後方に搬送する株元搬送装置から構成されている。この株元搬送装置の後方には、該株元搬送装置から搬送されてくる穀稈を引き継いで搬送する供給搬送装置が設けられ、供給搬送装置からフィードチェンに穀稈を引き継がせ、脱穀装置に供給し、脱穀、選別を行っている。また脱穀装置で脱穀された穀粒は一時的にグレンタンクに溜められ、またグレンタンクの後部には縦オーガと横オーガとからなる排出オーガを設け、該排出オーガによりグレンタンク内に一時貯留してある穀粒をコンバインの外部に排出する。
【０００３】
圃場の植立穀稈の高さに対応した刈取装置での穀稈の刈取高さの調節、刈取った穀稈を適切な位置で穀粒を脱穀する脱穀装置での処理、脱穀した穀粒の選別、選別された穀粒のグレンタンクへの搬送、グレンタンク内の穀粒のオーガを用いるトラックなどへの排出、さらには、コンバインの走行制御の一部などは、コンバインの車体フレーム上の運転席に搭乗するオペレータが運転席の操作装置を操作することによって行う。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
前述のように、コンバインの刈取、脱穀、籾（穀粒）のオーガからの排出等の各種作業の操作を運転席に搭乗するオペレータが運転席の操作装置のコントロール手段を操作することによって行っているが、最近は液晶モニタ画面を見ながら各種作業の操作が可能となり、オペレータはコンバインの操縦がかなり容易にできるようになった。
【０００５】
しかし、従来の液晶モニタは、図１６に示すように液晶モニタ画面が小さく、またその表示内容は表示切換スイッチ（図示せず）の操作により表示画面の切替を行っていたため、この方式では、オペレータに必要な情報を即座に液晶モニタに表示させることができず、必要な情報の液晶モニタへの表示のための操作が煩わしいものとなっていた。また、各種計器の表示内容が所狭しと並んでいるために、その表示内容を素早く目視するのはかなりの熟練が必要であった。
【０００６】
そこで、本発明の課題は、コンバインの各種操作の中で必要な操作情報を即座に液晶モニタに表示させることができるようにして、作業能率の向上とコンバインの操作性を従来より向上させることである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明の上記課題は、次の構成で解決される。
請求項１記載の発明は、走行部（４）と、穀稈を刈り取る刈取装置（６）と、刈り取った穀稈を挟持して脱穀する脱穀装置（１５）と、脱穀して得られた穀粒を一時的に貯留するグレンタンク（１６）と、該グレンタンク（１６）内の穀粒を排出するオーガ（１７）、表示モニタ（３７）を有した操縦室（５０）を備えたコンバインにおいて、グレンタンク（１６）とオーガ（１７）を連結する縦オーガ（１８）に、該縦オーガ（１８）の旋回角度を検出するポジションセンサを設け、前記オーガ（１７）が格納位置以外の位置にある場合に、ポジションセンサによって縦オーガ（１８）の基準位置に対する旋回角度を検出することで、前記表示モニタ（３７）にコンバイン（１）の全体平面図と共にオーガ（１７）の現在位置を表示する構成とし、前記脱穀装置（１５）で脱穀した後の排藁を裁断するカッタと、ノッタ又はドロッパのいずれかを作動させるために上げ下げ操作する作業機切替レバー（７２）を設け、該作業機切替レバー（７２）がノッタ又はドロッパを作業させるために下げ操作された場合にオンする作動スイッチ（７３）を設け、前記作業機切替レバー（７２）を上げ操作してカッタが作動する状態では、穀稈センサによって穀稈の刈り終わりが検出された後、即座にフィードチェン（１４）を自動停止し、作業機切替レバー（７２）を下げ操作してノッタ又はドロッパが作動する状態では、穀稈センサによって穀稈の刈り終わりが検出された後、所定時間が経過した後にフィードチェン（１４）が自動停止する構成としたことを特徴とするコンバインである。
【０００９】
請求項２記載の発明は、前記作動スイッチ（７３）に代えて前記作業機切替レバー（７２）の操作位置を検出するセンサを設けたことを特徴とする請求項１記載のコンバインである。
【００１２】
【発明の効果】
請求項１記載の発明によれば、オーガ（１７）が格納位置以外にある場合に、表示モニタ（３７）にコンバイン（１）の全体平面図とともにオーガ（１７）の現在位置を表示することで、オーガ（１７）を格納することを忘れたまま刈り取り作業を行う不具合を防止することができる。
また、作業機切替レバー（７２）の操作によってフィードチェン（１４）の停止タイミングが設定できるので、ノッタ又はドロッパを選択する作業でもフィードチェン（１４）の停止機構を有効に活用することができ、エンジン馬力の有効活用又は騒音防止が図れる。
【００１３】
請求項２記載の発明によれば、請求項１記載の発明と同様に、作業機切替レバー（７２）の操作によってフィードチェン（１４）の停止タイミングが設定できるので、ノッタ又はドロッパを選択する作業でもフィードチェン（１４）の停止機構を有効に活用することができ、エンジン馬力の有効活用又は騒音防止が図れる。
【００１６】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態を図１ないし図１５により説明する。図１は本発明のコンバインの左側面図であり、図２は本発明のコンバインの前面図であり、図３は本発明のコンバインの操縦席の各種操作機器の配置を示す平面図である。
【００１７】
図１および図２に示すように、コンバイン１の車体フレーム２の下部側に土壌面を走行する左右一対の走行クローラ３を有する走行装置本体４を配設し、車体フレーム２の前端側に分草具７を備えた刈取装置６が設けられている。刈取装置６は車体フレーム２の上方の支点を中心にして上下動する刈取装置支持フレーム（図示せず）で支持されているので、コンバイン１に搭乗したオペレータが操縦室５０のパワステレバー３１を前後に傾倒操作することにより、刈取装置支持フレーム（図示せず）と共に上下に昇降する構成である。
【００１８】
車体フレーム２の上方には、刈取装置６から搬送されてくる穀稈をフィードチェン１４を引き継いで搬送して脱穀、選別する脱穀装置１５と該脱穀装置１５で脱穀選別された穀粒を一時貯溜するグレンタンク１６が載置され、グレンタンク１６の後部にオーガ１７を連接して、グレンタンク１６内の穀粒をコンバイン１の外部に排出する構成としている。
【００１９】
コンバイン１は、オペレータが操縦室５０において主変速ＨＳＴレバー３２および副変速レバー３３を操作し、エンジンの動力を図示しない走行トランスミッションの主変速機のＨＳＴおよび副変速機を介して変速し、左右のクローラ３、３に伝動して任意の速度で走行する。
【００２０】
また、コンバイン１は、オペレータが操縦室５０においてパワステレバー３１を左右に傾倒操作することにより各種旋回走行をすることができる。すなわち、パワステレバー３１をコンバイン１を旋回させようとする方向に傾倒操作することにより、図示しない走行トランスミッション内のクラッチが作動し、図示しない左右のクローラ駆動スプロケットホイールのいずれかに選択的に伝動されるので、左右のクローラ３、３に速度差が与えられて走行方向の変更が行われる構成としている。
【００２１】
図３はコンバイン１の操縦室５０の前方および側方に設けた操作パネル３０の鳥瞰図である。操作パネル３０には、コンバイン１を左右に旋回走行させ、また刈取装置６を上下方向に昇降させるパワステレバー３１、コンバイン１の走行速度を無段階変速するＨＳＴレバー３２、作業に合わせて走行速度を段階的に変速する副変速レバー３３、コンバイン１の左右旋回を普通旋回、緩旋回、急旋回に切替える旋回モード切替レバー３４、刈取装置６および脱穀装置１５を運転、停止する刈取脱穀レバー３５、エンジン回転数を調節するスロットルレバー３６、コンバイン１の各部の運転状況を表示、警報するモニタ３７などと共に、副操作パネル３０ａを設けてオーガ１７の操作レバー、スイッチなどを一括して配置している。すなわち、副操作パネル３０ａには、排穀クラッチ操作レバー１０８、オーガ手動操作レバー１０９、排穀運転スイッチ１１０、排穀停止スイッチ１１１、自動張出スイッチ１１２、自動収納スイッチ１１３、手動伸張スイッチ１１８、手動短縮スイッチ１１９、張出設定ダイヤル１４０、ズーム設定ダイヤル１４１などを配置している。
【００２２】
操作パネル３０には液晶等の表示器を有するコンバイン１の表示モニタ３７が設けられており、該モニタ３７で脱穀／排穀等の各作業機操作レバーの状態に連動して表示器の画面表示内容を切替可能に構成する。
【００２３】
本発明の実施の形態では、各種作業の切替操作に連動し、表示項目を切り替えるため、コンバイン１の作業状態に応じた必要な情報を即座に取り出すことができるようになり、また、当面の作業に不要な情報を隠すことができるため、作業能率と操作性の向上を可能にするものである。
【００２４】
表示モニタ３７には各種作業用の操作レバー又はスイッチに設けたセンサ類に連動して表示内容を切り替え表示することができる。また、図５にコンバイン１に取り付けられたセンサ類を設けた制御装置７０への出入力部の構成図を示す。
【００２５】
上記表示モニタ３７は図４のフローチャートに示す９種類の表示モードを備え、外部入力／通信情報により画面表示が変化する。各種レベルメータは、外部入力／通信情報と重ね合わせて表示される。
【００２６】
図５の制御装置７０には入力側に各種センサ類が接続され、出力側には駆動出力装置、表示モニタ３７に表示するための通信情報などが接続される。
【００２７】
図６はほぼ全面を液晶画面とした場合の表示モニタ３７の例を示す。この場合は各種メータ類の設置を全て廃止して液晶表示モニタ３７に必要な情報のみを表示させている。
【００２８】
図６には作業灯が現在点灯していることを示す領域とその右側に作動中のエンジンの余裕度合い、回転数、エンジン回転数の設定値、残燃料量を全て帯グラフで示すものである。このように図６に示す例では、表示モニタ３７の左側領域はメッセージ、必要な画像、その他のレベルメータをオペレータによる入力に応じて又は各種センサの作動に応じて表示する仕様とし、右側領域は作動中のエンジンの状態を常時帯グラフで表示する仕様とする。また、異常時にはアラームが点灯する。
【００２９】
オペレータによる入力に応じて又は各種センサの作動に応じて表示内容が変わる表示モニタ３７の左側領域にある仕様には図７、図８に示すような画像が表示できるようにプログラムを組み込んでおく。エンジン回転数、速度、水温、グレンタンク１６内の籾積載量、その籾排出に要する残り時間、現在までのコンバイン１起動後の刈取、脱穀作業時間などは帯グラフ又は具体的な数値を表示できるようにしている。
【００３０】
さらに操縦室５０からは見えないコンバイン１の後部を画像表示すること、初期画面の背景画像である壁紙の模様又はｅ−メールを送受信できるようにする。また異常が発生するとその部位を直ちに表示し、その故障原因、又はその対策を文字表示できるようにしている。またコンバイン１のメーカや販売店などのサービスマンが使用できるように過去のメインテナンス履歴、調整項目などを表示できるようにしている。
【００３１】
また、図９には燃料計、エンジン回転計のみは針回動式メータとして、その他は液晶表示画面にした例を示す。図９に示す例は針回動式メータの現在値を数字で表示した例である。液晶表示画面の領域はメッセージ、必要な画像、その他のレベルメータをオペレータによる入力に応じて又は各種センサの作動に応じて表示する仕様としてもよい。
【００３２】
その他に図１０に示すようにウインカ及び／又はアワメータを追加表示可能な構成にした表示モニタ３７としてもよい。アワメータはコンバイン１の寿命の目安になる積算使用時間を表すメータである。
【００３３】
脱穀作業中は、例えば前記表示モニタ３７に、グレンタンク１６の内部に設けられた穀稈（籾）センサと車速センサ、及び刈取装置６の刈取部の各条に設けられた穀稈センサから得られる穀稈の刈取条数データより、圃場の単位面積当たりの収穫量を判定し、作業可能距離（面積）と作業進捗度を表示可能に構成する。
【００３４】
従来はグレンタンク１６の内部の籾（穀粒）の溜まり具合をタンク内壁面の上下方向に複数段設けた籾センサにより判定するものであった。この方式では、後どれくらいの脱穀と穀粒貯留作業が可能であるか、常にオペレータが推測する必要があり、非常に神経を使い、疲れるものであった。また、その推測を誤ると作業途中でグレンタンク１６が満杯となり、途中で貯留した籾を一旦排出した後で圃場に刈取作業のために引き返す等の無駄が発生し、作業能率が低下してしまう。また、このために圃場を荒らしたり、作物を踏みつけたりすることなどによるロスが発生する不具合がある。
【００３５】
表示モニタ３７に作業可能距離（面積）と作業進捗度を表示させるためには、例えば、次のようにしてグレンタンク１６が満杯になるまでの残作業距離を、下記式（１）、（２）により計算しておく。
【００３６】
グレンタンク残容量＝グレンタンク容量−単位面積当たり収穫量×刈幅×作業距離（１）
残作業距離＝グレンタンク残容量／（単位面積当たり収穫量×刈幅）（２）
【００３７】
またグレンタンク１６の籾の溜まり具合はグレンタンク１６内に設けられたタンク内壁面の上下方向に複数段設けた籾センサ（光学センサ）又はグレンタンク１６の天井内面の各コーナなどに複数設けた籾センサ（超音波センサ）により測定できるので、段階的に補正を行うことで精度を向上させることができる。
【００３８】
こうして、作業可能な距離が概ね推測できるため、オーガ１７からの籾排出のタイミングを誤ることなく、継続作業が可能になる。
【００３９】
また、オーガ１７からの籾排出中は前記タンク１６の内壁面に複数段設けた籾センサ（光センサ）又はグレンタンク１６の天井内面の各コーナなどに複数設けた籾センサ（超音波センサ）とオーガ１７、グレンタンク１６内の籾の搬送用らせん軸（図示せず）の回転速度及び経過時間により、籾排出量を表示することができる。
【００４０】
こうして、オーガ１７からの籾排出量が概ね推測できるため、籾搬送車への排出のタイミングを誤ることなく、継続作業が可能になる。
【００４１】
グレンタンク１６満杯時からの籾排出完了までの残作業時間は、下記式（３）、（４）により計算が可能である。
【００４２】
籾排出量＝単位時間あたりの排出量×時間×α （３）
（α：籾搬送用らせん軸回転数補正値）
籾排出完了までの所要時間＝(グレンタンク残容量−既排出量)／単位時間あたりの排出量（４）
【００４３】
また、このときグレンタンク１６内の籾排出量の検出は、タンク１６内に設けられた籾センサにより段階的に補正を行うことで、その精度を向上させることができる。
【００４４】
伸縮自在のズームオーガ１７を装備したコンバイン１においては、図１１に示すように表示モニタ３７に伸縮中のオーガ１７の長さを最大伸張時の長さと目視で比較できるように表示する構成にすると、オペレータは、オーガ１７がどの程度ズームしているか容易にわかるので作業性が向上する。また、オーガ１７が最小長さ（縮リミットという）にない場合、オーガの長さあるいは縮リミットに達していないことを表示する構成とすることができる。
【００４５】
オーガの長さを表示するためにはオーガ１７の内部の要所にズームオーガ１７の移動筒部分の端部などが接触することを検出する複数個のポジションセンサを設けることで行う。
【００４６】
オペレータは、前述のようにオーガ最大伸張時の長さとズーム中のオーガの現在の長さを表示することによりどの程度オーガがズームしているか容易に目視でわかる。また、オーガ１７が縮リミットに達していない状態でコンバイン１が走行していると、例えば格納庫に入る際、梁、屋根などにオーガ１７が衝突する危険があり、これを警報することができる。
【００４７】
またオーガ１７が格納位置以外にある場合、図１２に示すように表示モニタ３７にコンバイン１の全体平面図とともにオーガ１７の現在位置を表示させると、オーガ１７を格納することを忘れたまま刈取作業をするなどの不具合を防止することができる。
【００４８】
オーガ１７の長さを表示モニタ３７に表示するためにはグレンタンク１６とオーガ１７の連結部を構成する縦オーガ１８に設けたポジションセンサ（図示せず）で縦オーガ１８の基準位置に対する旋回角度を検出することにより行える。
【００４９】
なお、図１２のモニタ画面の右半分にはグレンタンク１６内の籾の量を表示できる場合を示している。
【００５０】
上記コンバイン１の表示モニタ３７へ各種作業状況の表示を行う構成についての説明は終わり、以下コンバイン１の各種作業の操作性を従来より向上させる制御について説明する。
【００５１】
従来のコンバイン１では、圃場内の穀稈の条列の刈り終わり後、刈取装置６を上げ操作して、その上昇位置が所定値以上になったときに脱穀装置１５のフィードチェン１４の運転を停止するような構成にしていた。
【００５２】
この構成によると、フィードチェン１４の作動停止タイミングが刈取装置６の上昇操作方法によってばらつくため、穀稈刈取後の藁の処理に関し、下記の弊害が発生する。
【００５３】
すなわち、図１７に示すように、圃場のコーナ部分（Ａ）にコンバイン１が来ると、刈取装置６を上昇させて所定値以上になると、フィードチェン１４を停止させてノッタで藁を束ねて圃場枕地部へ放出する。刈取装置６が上昇してその高さが所定値になるとフィードチェン１４が停止するのでコンバイン１内には藁が残ったままである。その後、コーナ部分（Ａ）でコンバイン１は方向転換して次の未刈部の刈り取り作業に移る。この未刈り部の刈り取りを開始する時にフィードチェン１４が駆動開始してコンバイン１内に残っていた藁がノッタ処理されながら圃場枕地部上に放出される。このとき、コンバイン１が新たな未刈部に方向を正しく向けるべく機体を前後させながら進行方向を決める時に圃場枕地部にあるノッタで束ねられた藁が障害になったり、これを踏みつけることがある。
【００５４】
そこで、本発明では、コンバイン１の刈取自動停止装置に下記２種類のモードを選択できる切替装置を装備し、圃場のコーナ部分（Ａ）などではフィードチェン１４の作動停止タイミングを遅延させるモードで作業を行う。なお、ここでは横刈りなどコンバインの前進方向以外の刈り取りは想定していない。
【００５５】
（１）モード切替スイッチを標準モードにする時は、刈り終わり検出後、即時にフィードチェン１４を停止する。
【００５６】
（２）モード切替スイッチを遅延モードにする時は、刈り終わり検出後、所定距離を走行した後（車速センサで判別）、フィードチェン１４を停止する。
【００５７】
通常の刈り取り作業の終了時には前記（１）のモードを選択し、刈り終わり検出後、即時にフィードチェン１４を停止する。また、図１７で説明した従来技術の欠点が生じるおそれがあるときは図１３の圃場平面図と図１４の時間と刈り取り高さの関係図に示すように、前記（２）の遅延モードを選択することにより、コンバイン１の進行方向転換（回行）前の位置である図１３に示すＡ１の位置でフィードチェン１４が停止し、また、Ａ１の位置でノッタで束ねられた藁を放出できるので、圃場枕地等への藁の放出を抑制することができる。また、進行方向転換（回行）調整時にノッタで束ねられた藁を踏みつけることがなくなり、藁が前記回行時の通路障害になることもなくなる。
【００５８】
刈取装置６を所定値だけ上げた後での刈取装置６の穀稈搬送部の搬送速度は車速に依存するため、距離で優先的にコンバインの停止時間が制御されるのに対して脱穀装置１５のフィードチェン１４は定速搬送速度であるため時間で優先的にコンバインの停止時間が制御される。そのため前記遅延モードでの脱穀装置１５のフィードチェン１４の停止タイミングがコンバインの走行距離により優先的に決められ、所定距離以上の走行後にフィードチェン１４を停止させることができる。
【００５９】
図１３、図１４で説明したフィードチェン１４の作動停止タイミングは、穀稈条列の刈り終わり後、刈取装置６の穀稈刈り終わり検出後、所定距離を走行した後（車速センサで判別）、フィードチェン１４を停止させる構成であるが、穀稈の刈り終わりを検出して、刈取装置６と脱穀装置１５の搬送部を自動で停止するように構成したコンバインの刈取自動停止装置において、脱穀装置１５の搬送部の自動停止タイミング切替機能を装備し、その脱穀装置１５の搬送部（フィードチェン１４）の停止タイミングを図１５に示す作業機切替レバー７２を上下することで次のようなモードに選択可能に構成することができる。
【００６０】
（１）作業機切替レバー７２がカッタ選択時には作業機切替レバー７２を上げたままにしてカッタを作動させるようにして穀稈刈り終わり検出後、即時にフィードチェン１４を停止する。この場合にはノッタ又はドロッパは作動しないで、藁裁断用のカッタが作動するため、藁は藁くずとなって圃場上に放出される。
【００６１】
（２）作業機切替レバー７２がノッタ又はドロッパ選択時には、作業機切替レバー７２を下降させて、ノッタ、ドロッパの作動スイッチ７３をオンにして、穀稈刈り終わり検出後、所定時間経過後にフィードチェン１４を停止させる。この場合にはノッタ又はドロッパは作動する。
【００６２】
前記穀稈刈り終わり検出後、所定時間経過後さらに所定距離走行後にフィードチェン１４を停止させる構成にしてもよい。
【００６３】
このような構成により、作業機切替レバー７２の操作により、フィードチェン１４の搬送停止タイミングが設定できるため、ノッタ、ドロッパを選択する作業でも脱穀装置１５の搬送部（フィードチェン１４）の作動停止機構を有効に活用することができ、エンジン馬力の有効活用／騒音防止等が図れる。この場合はフィードチェン１４の搬送停止タイミングが図１３、図１４に示す場合のように車速センサでフィードチェン１４の搬送停止タイミングを遅らせることがないので、車速センサが故障しても動作が可能である。
【００６４】
前記構成は作業機切替レバー７２の位置を検出するセンサを設け、このセンサの状態によりフィードチェン１４の停止タイミングを切り換える構成としても良い。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態の穀類の収穫作業を行うコンバインの側面を示す図である。
【図２】図１のコンバインの正面を示す図である。
【図３】図１のコンバインの操縦席の平面図である。
【図４】図１のコンバインの表示モニタの表示内容を変える制御フロー図である。
【図５】図１のコンバインの制御回路図である。
【図６】図１のコンバインの液晶表示モニタの表示内容の一例を示す図である。
【図７】図６の液晶表示モニタの表示内容の一例を示す図である。
【図８】図６の液晶表示モニタの表示内容の一例を示す図である。
【図９】図１のコンバインの表示モニタの表示内容の一例を示す図である。
【図１０】図１のコンバインの表示モニタの表示内容の一例を示す図である。
【図１１】図１のコンバインの表示モニタの表示内容の一例を示す図である。
【図１２】図１のコンバインの表示モニタの表示内容の一例を示す図である。
【図１３】図１のコンバイン刈取方向を変える時の圃場上に放出される藁の放出タイミングを制御する方法を説明する圃場上を走行するコンバインを示す平面図である。
【図１４】図１のコンバイン刈取方向を変える時の圃場上に放出される藁の放出タイミングを制御する刈り取り装置の高さと藁放出時間の関係を説明する図である。
【図１５】図１のコンバイン刈取方向を変える時の圃場上に放出される藁の放出タイミングを制御する作業機レバーの作動と作動スイッチの関係を示す図である。
【図１６】従来技術のコンバインの表示モニタの表示内容を示す図である。
【図１７】従来のコンバイン刈取方向を変える時の圃場上に放出される藁の放出タイミングを制御する方法の不具合を説明する圃場上を走行するコンバインを示す平面図である。
【符号の説明】
１コンバイン２車体フレーム
３走行クローラ４走行装置本体
６刈取装置７分草具
１４フィードチェン１５脱穀装置
１６グレンタンク１７オーガ
１８縦オーガ３０操作パネル
３０ａ副操作パネル３１パワステレバー
３２主変速ＨＳＴレバー３３副変速レバー
３４旋回モード切替レバー３５刈取脱穀レバー
３６スロットルレバー３７表示モニタ
５０操縦室７０制御装置
７２作業機切替レバー７３作動スイッチ
１０８排穀クラッチ操作レバー１０９オーガ手動操作レバー
１１０排穀運転スイッチ１１１排穀停止スイッチ
１１２自動張出スイッチ１１３自動収納スイッチ
１１８手動伸張スイッチ１１９手動短縮スイッチ
１４０張出設定ダイヤル１４１ズーム設定ダイヤル[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to an agricultural combine that performs a grain harvesting operation in a field.
[0002]
[Prior art]
In the combine, a traveling unit having a pair of left and right traveling crawlers traveling on the soil surface is disposed on the lower side of the body frame, and a cutting device and a supply and transport device are provided on the front end side of the body frame. The harvesting device sandwiches a weeding tool for weeding a planted cereal, a case for causing the planted scab, a cutting blade for harvesting the planted culm, and a culm harvested by the cutting blade. It is composed of a stock transporter that transports it backwards. Behind this stock transporter is a supply transport device that takes over and transports the cereals that are transported from the stock transporter, and takes over the cereals from the supply transport device to the feed chain. Supply, threshing and sorting. In addition, the grain threshed by the threshing device is temporarily stored in the Glen tank, and a discharge auger composed of a vertical auger and a horizontal auger is provided at the rear of the Glen tank, and is temporarily stored in the Glen tank by the discharge auger. Cereal grains are discharged outside the combine.
[0003]
Adjusting the cutting height of the culm with the reaping device corresponding to the height of the planted culm in the field, processing with the threshing device that threshs the harvested cereal at an appropriate position, threshed grain Sorting, transporting the selected grain to the grain tank, discharging the grain in the grain tank to a truck using an auger, and a part of the combine running control, etc. This is done by operating the driver's seat operating device by an operator boarding the driver's seat.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
As described above, various operations such as harvesting of combine, threshing, and discharging of cocoons (grains) from the auger are performed by operating the control means of the operation device of the driver's seat by the operator who gets on the driver's seat. Recently, however, it has become possible to perform various operations while viewing the LCD monitor screen, and it has become much easier for operators to control the combine.
[0005]
However, the conventional liquid crystal monitor has a small liquid crystal monitor screen as shown in FIG. 16, and the display content is switched by operating a display changeover switch (not shown). The necessary information cannot be immediately displayed on the liquid crystal monitor, and the operation for displaying the necessary information on the liquid crystal monitor is troublesome. In addition, since the display contents of various instruments are lined up narrowly, it was necessary to have considerable skill in quickly viewing the display contents.
[0006]
Accordingly, an object of the present invention is to make it possible to immediately display operation information necessary for various operations of a combiner on a liquid crystal monitor, thereby improving work efficiency and improving the operability of the combiner. is there.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
The above-described problems of the present invention are solved by the following configuration.
The invention described in claim 1 includes a traveling unit (4), a reaping device (6) for harvesting cereals, a threshing device (15) for sandwiching the harvested culm, and a cereal obtained by threshing. In a combine equipped with a grain tank (16) for temporarily storing grains, an auger (17) for discharging grains in the grain tank (16) , and a cockpit (50) having a display monitor (37) The vertical auger (18) connecting the Glen tank (16) and the auger (17) is provided with a position sensor for detecting the turning angle of the vertical auger (18), and the auger (17) is located at a position other than the storage position. In some cases, by detecting the turning angle with respect to the reference position of the vertical auger (18) by the position sensor, the current position of the auger (17) is displayed on the display monitor (37) together with the overall plan view of the combine (1). Structure And a cutter for cutting the culling after threshing by the threshing device (15), and a working machine switching lever (72) for raising and lowering to operate either the knotter or the dropper. An operation switch (73) that is turned on when the lever (72) is lowered to operate the knotter or dropper is provided, and when the cutter is operated by raising the work implement switching lever (72), In the state where the feed chain (14) is automatically stopped and the work machine switching lever (72) is lowered to operate the knotter or dropper immediately after the end of cutting of the culm is detected by the culm sensor, after end cutting the culms is detected by, it is a combine, wherein the feed chain (14) is configured to automatically stop after a predetermined time has elapsed
[0009]
According to a second aspect of the invention, a combine according to claim 1, characterized in that a sensor for detecting the operating position of the working machine switching lever (72) in place of the activation switch (73).
[0012]
【Effect of the invention】
By the invention of claim 1, wherein lever, when the auger (17) is in addition storage position, to display the current position of the auger (17) together with the entire plan view of the combine (1) on the display monitor (37) Thus, it is possible to prevent the trouble of performing the mowing work while forgetting to store the auger (17).
In addition, since the stop timing of the feed chain (14) can be set by operating the work implement switching lever (72), the stop mechanism of the feed chain (14) can be effectively used even in the operation of selecting a knotter or dropper. Effective use of engine horsepower or noise prevention can be achieved.
[0013]
According to the second aspect of the present invention, similarly to the first aspect of the present invention, it can be set stop timing of the feed chain (14) by the operation of the working machine switch lever (72), the task of selecting a knotter or dropper However, the stop mechanism of the feed chain (14) can be used effectively, and the engine horsepower can be effectively used or noise can be prevented.
[0016]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
An embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS. FIG. 1 is a left side view of the combine of the present invention, FIG. 2 is a front view of the combine of the present invention, and FIG. 3 is a plan view showing the arrangement of various operating devices in the cockpit of the combine of the present invention.
[0017]
As shown in FIGS. 1 and 2, a traveling device main body 4 having a pair of left and right traveling crawlers 3 traveling on the soil surface is disposed on the lower side of the body frame 2 of the combine 1, and is separated to the front end side of the body frame 2. A mowing device 6 provided with a grass tool 7 is provided. Since the reaping device 6 is supported by a reaping device support frame (not shown) that moves up and down around a fulcrum above the body frame 2, an operator who has boarded the combine 1 moves the power steering lever 31 in the cockpit 50 back and forth. It is the structure which raises / lowers up and down together with a reaping device support frame (not shown) by tilting to.
[0018]
Above the vehicle body frame 2, the threshing device 15 that carries the cereals conveyed from the reaping device 6 over the feed chain 14 to thresh and sort, and the grains threshed and sorted by the threshing device 15 are temporarily stored. The Glen tank 16 is placed, and the auger 17 is connected to the rear part of the Glen tank 16 so that the grains in the Glen tank 16 are discharged to the outside of the combine 1.
[0019]
In the combine 1, the operator operates the main transmission HST lever 32 and the auxiliary transmission lever 33 in the cockpit 50 to change the power of the engine via the HST and the auxiliary transmission of the main transmission of the traveling transmission (not shown). Drives to the crawlers 3 and 3 and travels at an arbitrary speed.
[0020]
Further, the combine 1 can make various turns by the operator tilting the power steering lever 31 left and right in the cockpit 50. That is, when the power steering lever 31 is tilted in the direction in which the combine 1 is to be turned, the clutch in the traveling transmission (not shown) is activated and selectively transmitted to one of the left and right crawler drive sprocket wheels (not shown). Therefore, the traveling direction is changed by giving a speed difference between the left and right crawlers 3 and 3.
[0021]
FIG. 3 is a bird's-eye view of the operation panel 30 provided in front and side of the cockpit 50 of the combine 1. In the operation panel 30, the combine 1 is swung left and right, and the power steering lever 31 that moves the reaping device 6 up and down, the HST lever 32 that continuously changes the traveling speed of the combine 1, and the traveling speed according to the work. Sub-shift lever 33 for shifting in stages, turning mode switching lever 34 for switching the left and right turn of the combine 1 to normal turning, slow turning, and sudden turning, the cutting and threshing lever 35 for operating and stopping the reaping device 6 and the threshing device 15, and the engine Along with a throttle lever 36 for adjusting the number of revolutions, a monitor 37 for displaying and alarming the operation status of each part of the combine 1, a sub operation panel 30a is provided, and operation levers, switches and the like of the auger 17 are arranged in a lump. That is, the sub-operation panel 30a includes a threshing clutch operation lever 108, an auger manual operation lever 109, a threshing operation switch 110, a threshing stop switch 111, an automatic extension switch 112, an automatic storage switch 113, a manual extension switch 118, A manual shortening switch 119, an overhang setting dial 140, a zoom setting dial 141, and the like are arranged.
[0022]
The operation panel 30 is provided with a display monitor 37 of the combine 1 having a display such as a liquid crystal. The monitor 37 displays the screen of the display in conjunction with the state of each operating unit operating lever such as threshing / threshing. Configure the contents to be switchable.
[0023]
In the embodiment of the present invention, display items are switched in conjunction with switching operations of various operations, so that necessary information according to the work state of the combine 1 can be immediately retrieved, and the current work Since unnecessary information can be hidden, the work efficiency and operability can be improved.
[0024]
On the display monitor 37, display contents can be switched and displayed in conjunction with sensors provided on various operation levers or switches. Moreover, the block diagram of the input / output part to the control apparatus 70 which provided the sensors attached to the combine 1 in FIG. 5 is shown.
[0025]
The display monitor 37 has nine display modes shown in the flowchart of FIG. 4, and the screen display changes according to external input / communication information. Various level meters are displayed superimposed on external input / communication information.
[0026]
Various sensors are connected to the control device 70 in FIG. 5 on the input side, and a drive output device, communication information for displaying on the display monitor 37, and the like are connected to the output side.
[0027]
FIG. 6 shows an example of the display monitor 37 when the almost entire surface is a liquid crystal screen. In this case, installation of various meters is completely abolished and only necessary information is displayed on the liquid crystal display monitor 37.
[0028]
FIG. 6 shows a band graph showing the area indicating that the work light is currently lit and the margin of the engine being operated, the rotational speed, the set value of the engine rotational speed, and the remaining fuel amount on the right side thereof. . Thus, in the example shown in FIG. 6, the left area of the display monitor 37 is configured to display messages, necessary images, and other level meters according to the input by the operator or according to the operation of various sensors. It is a specification that always displays the state of the engine in operation as a band graph. In addition, an alarm is lit when an abnormality occurs.
[0029]
A program is incorporated in the specifications in the left area of the display monitor 37 whose display contents change according to the input by the operator or according to the operation of various sensors so that images as shown in FIGS. 7 and 8 can be displayed. Engine speed, speed, water temperature, soot loading in Glen tank 16, remaining time required for soot discharge, harvesting after activating combine 1 to date, threshing work time, etc. can be displayed as a band graph or specific numerical values I am doing so.
[0030]
Further, the rear portion of the combine 1 that cannot be seen from the cockpit 50 is displayed as an image, and a wallpaper pattern or e-mail as a background image of the initial screen can be transmitted and received. When an abnormality occurs, the part is immediately displayed, and the cause of the failure or the countermeasure can be displayed in text. In addition, past maintenance history, adjustment items, and the like can be displayed for use by service personnel such as combine 1 manufacturers and dealers.
[0031]
FIG. 9 shows an example in which only a fuel meter and an engine tachometer are used as a needle rotation type meter and the others are liquid crystal display screens. The example shown in FIG. 9 is an example in which the current value of the needle rotation type meter is displayed as a number. The area of the liquid crystal display screen may be configured to display a message, a necessary image, and other level meters in accordance with an input by an operator or in accordance with the operation of various sensors.
[0032]
In addition, as shown in FIG. 10, it is good also as the display monitor 37 comprised so that a blinker and / or an hour meter could be additionally displayed. The hour meter is a meter that represents the accumulated usage time that is a measure of the life of the combine 1.
[0033]
During the threshing operation, for example, the display monitor 37 is obtained from the culm sensor and the vehicle speed sensor provided in the Glen tank 16 and the culm sensor provided in each line of the cutting unit of the reaping device 6. The harvest amount per unit area of the field is determined from the data on the number of harvested ridges, and the workable distance (area) and the work progress can be displayed.
[0034]
Conventionally, the state of accumulation of cocoons (grains) inside the Glen tank 16 is determined by a cocoon sensor provided in a plurality of stages in the vertical direction of the inner wall surface of the tank. In this method, the operator always had to guess how much threshing and grain storage work can be done later, and it was very nervous and tired. In addition, if the guess is wrong, the Glen tank 16 becomes full in the middle of the work, and waste such as returning to the field for mowing work is generated after draining the straw stored in the middle, and the work efficiency is lowered. . In addition, for this reason, there is a problem that a loss occurs due to a rough field or a stepping on a crop.
[0035]
In order to display the workable distance (area) and the work progress on the display monitor 37, for example, the remaining work distance until the Glen tank 16 becomes full is expressed by the following formulas (1) and (2). ).
[0036]
Glen tank remaining capacity = Glen tank capacity-Harvest amount per unit area x Cutting width x Working distance (1)
Remaining work distance = remaining capacity of the Glen tank / (harvested amount per unit area x cutting width) (2)
[0037]
Further, the accumulation of soot in the Glen tank 16 is provided in a plurality of soot sensors (optical sensors) provided in a plurality of stages in the vertical direction of the inner wall surface of the tank provided in the Glen tank 16 or in each corner on the ceiling inner surface of the Glen tank 16. Since it can be measured by a wrinkle sensor (ultrasonic sensor), accuracy can be improved by performing correction step by step.
[0038]
In this way, since the workable distance can be roughly estimated, it is possible to continue the work without mistakes in the timing of the soot discharge from the auger 17.
[0039]
Further, during the soot discharge from the auger 17, a plurality of soot sensors (optical sensors) provided on the inner wall surface of the tank 16 or a plurality of soot sensors (ultrasonic sensors) provided at each corner of the inner surface of the ceiling of the Glen tank 16 The soot discharge amount can be displayed by the rotational speed and elapsed time of the spiral shaft (not shown) for transporting the soot in the auger 17 and the grain tank 16.
[0040]
In this way, since the amount of soot discharged from the auger 17 can be roughly estimated, it is possible to continue the work without mistaken timing of discharging to the soot transporter.
[0041]
The remaining work time from when the Glen tank 16 is full to when the soot discharge is completed can be calculated by the following equations (3) and (4).
[0042]
籾 Emissions = Emissions per unit time x Time x α (3)
(Α: Spiral shaft rotation speed correction value for bag transport)
所要 Required time to complete discharge = (Remaining capacity of Glen tank-Existing discharge) / Discharge per unit time (4)
[0043]
At this time, the detection of the soot discharge amount in the Glen tank 16 can be improved by performing the correction stepwise by the soot sensor provided in the tank 16.
[0044]
In the combine 1 equipped with the telescopic zoom auger 17, as shown in FIG. 11, the length of the auger 17 being telescopic is displayed on the display monitor 37 so that it can be visually compared with the length at the maximum expansion. Since the operator can easily know how much the auger 17 is zoomed, workability is improved. Further, when the auger 17 is not at the minimum length (referred to as a reduction limit), it can be configured to display that the length of the auger or the reduction limit has not been reached.
[0045]
In order to display the length of the auger, a plurality of position sensors for detecting that the end of the moving cylinder portion of the zoom auger 17 is in contact with an important point inside the auger 17 are provided.
[0046]
The operator can easily visually determine how much the auger is zoomed by displaying the maximum length of the auger and the current length of the auger being zoomed as described above. Further, if the combine 1 is traveling with the auger 17 not reaching the contraction limit, for example, when entering the hangar, there is a risk that the auger 17 will collide with a beam, a roof, etc., and this can be alarmed.
[0047]
When the auger 17 is located at a position other than the storage position, the current position of the auger 17 is displayed on the display monitor 37 together with the overall plan view of the combine 1 as shown in FIG. It is possible to prevent malfunctions such as
[0048]
In order to display the length of the auger 17 on the display monitor 37, a turning angle with respect to a reference position of the vertical auger 18 by a position sensor (not shown) provided on the vertical auger 18 constituting the connecting portion of the glen tank 16 and the auger 17. This can be done by detecting
[0049]
The right half of the monitor screen of FIG. 12 shows a case where the amount of soot in the Glen tank 16 can be displayed.
[0050]
The description of the configuration for displaying the various work statuses on the display monitor 37 of the combine 1 is finished, and the control for improving the operability of the various operations of the combine 1 as compared with the prior art will be described below.
[0051]
In the conventional combine 1, after the harvesting of the row of cereals in the field, the reaping device 6 is raised and the feed chain 14 of the threshing device 15 is operated when the raised position becomes a predetermined value or more. It was configured to stop.
[0052]
According to this configuration, the operation stop timing of the feed chain 14 varies depending on the ascending operation method of the reaping device 6, and therefore, the following adverse effects occur with respect to the processing of the cocoon after harvesting the cereal.
[0053]
That is, as shown in FIG. 17, when the combine 1 comes to the corner part (A) of the field, when the mowing device 6 is raised to a predetermined value or more, the feed chain 14 is stopped and the straw is bundled with a knotter. Release to the headland. When the cutting device 6 is raised and its height reaches a predetermined value, the feed chain 14 is stopped, so that the soot remains in the combine 1. Thereafter, the combine 1 changes its direction at the corner (A) and moves to the next mowing operation. When the cutting of the uncut portion is started, the feed chain 14 starts to be driven and the straw remaining in the combine 1 is discharged onto the field headland while being subjected to a notching process. At this time, when the combine 1 determines the advancing direction while moving the aircraft back and forth so that the direction is correctly directed to the new uncut part, the buns bundled with the knots in the field headland may become an obstacle or step on this. is there.
[0054]
Therefore, in the present invention, the automatic harvesting stop device of the combine 1 is equipped with a switching device capable of selecting the following two modes, and the operation is performed in a mode in which the operation stop timing of the feed chain 14 is delayed at the corner portion (A) of the field. I do. It should be noted that here, cutting other than the forward direction of the combine such as side cutting is not assumed.
[0055]
(1) When the mode switch is set to the standard mode, the feed chain 14 is stopped immediately after the end of cutting is detected.
[0056]
(2) When the mode changeover switch is set to the delay mode, the feed chain 14 is stopped after traveling a predetermined distance after the end of cutting (detected by a vehicle speed sensor).
[0057]
At the end of the normal mowing operation, the mode (1) is selected, and the feed chain 14 is stopped immediately after the end of mowing is detected. Further, when there is a possibility that the disadvantage of the prior art described in FIG. 17 may occur, the delay mode (2) is selected as shown in the field plan view of FIG. 13 and the relationship between time and cutting height in FIG. By doing so, the feed chain 14 is stopped at the position A1 shown in FIG. 13 which is the position before the traveling direction change (turning) of the combine 1, and the soot bundled by the knotter can be discharged at the position A1. The release of straw to the field headland can be suppressed. Further, it is no longer necessary to step on the kite bundled with the knotter when adjusting the direction of travel (turning), and the kite does not become a path obstacle during the turning.
[0058]
Since the transport speed of the grain feeder of the reaping device 6 after raising the reaping device 6 by a predetermined value depends on the vehicle speed, the threshing device 15 is preferentially controlled by the distance while the combine stop time is controlled. Since the feed chain 14 has a constant conveyance speed, the combine stop time is preferentially controlled by time. Therefore, the stop timing of the feed chain 14 of the threshing device 15 in the delay mode is preferentially determined by the traveling distance of the combine, and the feed chain 14 can be stopped after traveling a predetermined distance or more.
[0059]
The operation stop timing of the feed chain 14 described with reference to FIGS. 13 and 14 is determined after the end of the grain row cutting, after the end of the grain harvesting of the reaping device 6, after traveling a predetermined distance (determined by the vehicle speed sensor), In the combine harvester automatic stop device which is configured to stop the feed chain 14 and detects the end of cutting of the cereal and automatically stops the conveying unit of the harvester 6 and the threshing device 15, the threshing device 15 is equipped with an automatic stop timing switching function of the transport unit, and the stop timing of the transport unit (feed chain 14) of the threshing device 15 is moved up and down the work machine switching lever 72 shown in FIG. It can be configured to be selectable.
[0060]
(1) When the work implement switching lever 72 selects the cutter, the feed chain 14 is immediately stopped after detecting the end of the grain harvesting by operating the cutter while keeping the work implement switch lever 72 raised. In this case, the knotter or the dropper does not operate, and the cutter for cutting the cocoon operates, so that the cocoon is discharged as a waste to the field.
[0061]
(2) When the work implement switching lever 72 is selected to be a knotter or dropper, the work implement switch lever 72 is lowered to turn on the operation switch 73 for the knotter and dropper, and after a predetermined time has elapsed after detecting the end of the grain harvesting, the feed chain 14 is stopped. In this case, the knotter or dropper operates.
[0062]
The feed chain 14 may be configured to stop after traveling for a predetermined distance after a lapse of a predetermined time after detecting the end of the grain harvesting.
[0063]
With such a configuration, since the conveyance stop timing of the feed chain 14 can be set by operating the work machine switching lever 72, the operation stop mechanism of the conveyance unit (feed chain 14) of the threshing device 15 even in the operation of selecting the knotter and the dropper. Can be used effectively, and engine horsepower can be used effectively / noise can be prevented. In this case, since the conveyance stop timing of the feed chain 14 is not delayed by the vehicle speed sensor as in the case shown in FIGS. 13 and 14, the operation can be performed even if the vehicle speed sensor breaks down. is there.
[0064]
In the above-described configuration, a sensor that detects the position of the work implement switching lever 72 may be provided, and the stop timing of the feed chain 14 may be switched depending on the state of the sensor.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a side view of a combine that performs a grain harvesting operation according to an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a front view of the combine of FIG.
FIG. 3 is a plan view of the cockpit of the combine shown in FIG. 1;
FIG. 4 is a control flow diagram for changing the display content of the combine display monitor of FIG. 1;
FIG. 5 is a control circuit diagram of the combine in FIG. 1;
6 is a diagram showing an example of display contents of the liquid crystal display monitor of the combine in FIG. 1. FIG.
7 is a diagram showing an example of display contents of the liquid crystal display monitor of FIG. 6. FIG.
8 is a diagram showing an example of display contents of the liquid crystal display monitor of FIG.
9 is a diagram showing an example of display contents of the display monitor of the combine in FIG. 1. FIG.
10 is a diagram showing an example of display contents of the display monitor of the combine in FIG. 1. FIG.
11 is a diagram showing an example of display contents of the combine display monitor of FIG. 1; FIG.
12 is a diagram showing an example of display contents of the display monitor of the combine in FIG. 1. FIG.
FIG. 13 is a plan view showing a combine traveling on the field for explaining a method of controlling the release timing of the straw released on the field when changing the harvesting direction of the combine in FIG. 1;
14 is a diagram for explaining the relationship between the height of a reaping device for controlling the release timing of pods released onto the field when changing the harvesting direction of the combine shown in FIG. 1 and the heel release time. FIG.
FIG. 15 is a diagram showing a relationship between an operation switch and an operation switch for controlling the release timing of the straw that is released onto the field when changing the combine cutting direction in FIG. 1;
FIG. 16 is a diagram illustrating display contents of a display monitor of a conventional combine.
FIG. 17 is a plan view showing a combine that travels on a field, explaining a problem of a conventional method for controlling the release timing of straw that is released on the field when changing the harvesting direction of the combine.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Combine 2 Body frame 3 Traveling crawler 4 Traveling device main body 6 Cutting device 7 Weeding tool 14 Feed chain 15 Threshing device 16 Glen tank 17 Auger 18 Vertical auger 30 Operation panel 30a Sub-operation panel 31 Power steering lever 32 Main transmission HST lever 33 Sub Shift lever 34 Rotation mode switching lever 35 Mowing / threshing lever 36 Throttle lever 37 Display monitor 50 Cockpit 70 Control device 72 Work machine switching lever 73 Actuation switch 108 Graining clutch operation lever 109 Auger manual operation lever 110 Graining operation switch 111 Graining Stop switch 112 Automatic overhang switch 113 Automatic storage switch 118 Manual extension switch 119 Manual shortening switch 140 Overhang setting dial 141 Zoom setting dial

Claims

A traveling part (4), a reaping device (6) for harvesting cereals, a threshing device (15) for sandwiching the harvested culm, and a grain for temporarily storing grains obtained by threshing In a combine equipped with a cockpit (50) having a tank (16) , an auger (17) for discharging grains in the grain tank (16) , and a display monitor (37),
A position sensor for detecting a turning angle of the vertical auger (18) is provided on the vertical auger (18) connecting the Glen tank (16) and the auger (17).
When the auger (17) is at a position other than the retracted position, the entire surface of the combine (1) on the display monitor (37) is detected by detecting the turning angle with respect to the reference position of the vertical auger (18) by the position sensor. It is configured to display the current position of the auger (17) together with the figure,
A cutter for cutting the slaughter after threshing by the threshing device (15), and a work machine switching lever (72) for raising and lowering to operate either the knotter or the dropper,
An operating switch (73) that is turned on when the work machine switching lever (72) is lowered to operate the knotter or dropper;
In a state in which the cutter is operated by raising the work implement switching lever (72), the feed chain (14) is automatically stopped immediately after the end of the harvest of the culm is detected by the culm sensor, and the work implement is switched. In a state where the lever (72) is lowered and the knotter or the dropper is activated, the feed chain (14) automatically stops after a predetermined time has elapsed after the end of cutting of the culm is detected by the culm sensor. Combine that is characterized by that.

The combine according to claim 1, wherein a sensor for detecting an operation position of the work implement switching lever (72) is provided instead of the operation switch (73) .