JP4852955B2

JP4852955B2 - ボーリングバーおよびその加工方法

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Publication number: JP4852955B2
Application number: JP2005291480A
Authority: JP
Inventors: 啓藤井
Original assignee: Nissan Motor Co Ltd
Current assignee: Nissan Motor Co Ltd
Priority date: 2005-10-04
Filing date: 2005-10-04
Publication date: 2012-01-11
Anticipated expiration: 2025-10-04
Also published as: JP2007098511A

Description

本発明は、被削材を中ぐり加工して所望精度の孔を形成するボーリングバーおよびその加工方法に関する。

従来より、被削材を中ぐり加工するために、ボーリングバーを用いており、このボーリングバーを、被削材に予め設けた下孔に挿入して、下孔の内周面を切削することで所望精度の孔を形成している（例えば、特許文献１参照）。

上記したボーリングバーは、円柱状をなすシャンク部の先端に、仕上げ用として一個のスローアウェイチップ（以下、チップと略称す）を装着し、このチップは、摩耗すると交換できるよう着脱自在とされており、シャンク部の先端から見ると、コーナ部の稜線に形成された切刃が、シャンク部の先端外周部に若干突出している。

このようなボーリングバーは、加工時、シャンク部が駆動源によって軸線回りに回転しながら被削材に向かって前進し、チップの切刃が、被削材に予め設けてある下孔の内周面を切削することで、所望精度の孔を形成する。

実開平５−１２００９号公報

ところで、上記したボーリングバーの切刃によって孔を切削加工した後、シャンク部を単にそのまま回転させながら後退させると、切刃がボーリングバーの先端外周部より突出した状態となっていることから、高精度に仕上げた孔に傷が付く、いわゆるリターンマークが発生する恐れがある。

特に、高精度が要求される車両用エンジンのバルブリフタ孔やシリンダボア内面などを加工する場合には、微小なリターンマークが付くだけでエンジン特性に悪影響を与える恐れがあることから、回避する必要がある。

そこで、本発明は、加工後、ボーリングバーを後退させる際の切刃によるリターンマークの発生を防止することを目的としている。

本発明は、軸線回りに回転するシャンク部の先端外周に、切刃を有するチップを設け、被削材に対し前記シャンク部を前記軸線回りに回転させつつ前進させて前記切刃により前記被削材の孔内面を切削加工する一方、加工終了した時点で、前記シャンク部を軸線回りに回転させつつ後退させるボーリングバーであって、前記シャンク部の後退時、前記シャンク部を前記加工時とは異なる回転数で回転させて、前記切刃が前記加工時よりも前記軸線寄りに移動するように、前記シャンク部を撓ませる撓み発生部を、前記シャンク部に設け、前記撓み発生部は、先端部に前記切刃を有する前記シャンク部の軸状部の外周に凹部を設けることにより形成し、この凹部を基点として前記切刃を有する前記軸状部が撓むことを最も主要な特徴とする。

本発明によれば、ボーリングバーが加工後、回転しながら後退する際に、前進時とは異なる回転数にて回転することで、切刃が軸線寄りに移動するように、シャンク部の軸状部の外周に凹部を設けることにより形成した撓み発生部を設けたので、加工後、ボーリングバーを後退させる際には、撓み発生部を起点とするシャンク部の撓みより、切刃が加工孔内面から離れることになり、切刃によるリターンマークの発生を回避することができる。

以下、本発明の実施の形態を図面に基づき説明する。

図１は、本発明の第１の実施の形態に係わるボーリングバーの正面図、図２は図１のＡ矢視図である。この実施形態のボーリングバーは、シャンク部１が、図１中で下部側ほど直径が小さくなる円錐形状部３と、円錐形状部３の小径側の端部から先端側に連続する軸状部５とをそれぞれ備え、軸状部５の円錐形状部３側に、撓み発生部としての小径部５ａを設けている。小径部５ａは、軸状部５の全周にわたり凹部を設けることにより形成している。

上記したシャンク部１の図１中で上部の後端側外周には、シャンク部１を、図示しないマシニングセンタなどの工作機械のＡＴＣ（自動工具交換装置）のアームによって把持するための被把持部７を形成している。また、被把持部７よりさらに後端側が、シャンク部１を工作機械の駆動軸に取り付けるためのアーバ９となっている。

シャンク部１の先端部には、外周および前方に開口したチップポケット１１を設け、そのチップポケット１１に、切刃１３ａを有するスローアウェイチップ（以下、チップと略称す）１３を装着している。チップ１３は、チップポケット１１に設けた凹部１１ａに、取付ねじ１５によって着脱可能に装着しており、チップ１３のコーナ部の稜線に形成した切刃１３ａを、シャンク部１の先端外周部より半径方向外方に突出させている。

チップ１３は、超硬合金やサーメットなどから構成し、シャンク部１が軸線Ｏ回りに回転しながら図１中で下方に前進すると、図示しない被削材に予め設けた下孔の内周面を切削加工し、所望精度の孔を形成する。被削材としては、例えば車両用エンジン（アルミニウム若しくはその合金製）からなるシリンダヘッドであり、シリンダヘッドのバルブリフタ孔内面を切削加工する。

上記したチップポケット１１に設けた凹部１１ａにチップ１３を設ける構造とすることで、ボーリングバー先端側の重心が、軸線Ｏを間に挟んでチップ１３と反対の図１中で左側に位置するものとする。

この実施形態のボーリングバーは、上記のように構成されており、以下のようにして中ぐり加工（仕上げ）を行う。

まず、加工に際し、シャンク部１の被把持部７がＡＴＣ（自動工具交換装置）のアームに把持され、また、アーバ９がマシニングセンタの駆動軸に取り付けられた状態となる。このとき、その駆動軸により、シャンク部１が軸線Ｏ回りに回転しながら図示しない被削材の下孔に向かって移動すると、シャンク部１の先端部に設けたチップ１３の切刃１３ａが下孔の内周面を切削加工することで、下孔から所望精度の孔が得られる。

そして、このボーリングバーは、前述したように、チップポケット１１の凹部１１ａにチップ１３を設ける構造とすることで、先端側の重心が、軸線Ｏに対して図１中で左側に位置している。このため、ボーリングバーの回転時には、基本的にはチップ１３と反対の図１中で左側の重心のある側が、遠心力により軸線Ｏから離れる方向に小径部５ａを起点として撓んだ状態となる。

ここで、ボーリングバーが前進して加工する際には、マシニングセンタが低い回転数（例えば、１００００〜３０００ｒｐｍ程度）でシャンク部１全体を回転させる。このように、低回転でボーリングバーを回転させる際には、小径部５ａを起点とした図１中で左側への撓み量が、それより高回転で回転させる場合に比較して少なく、実際には殆ど撓むことなく、したがって、切刃１３ａにより下孔の内周面に接触して切削加工を行うことになる。

上記のようにして、チップ１３により所望精度の孔を切削加工した後は、ボーリングバーが加工後の孔を通って元の位置に後退する後退工程に移行することとなるが、その後退工程においては、シャンク部１が上記加工時の回転数より高い回転数（例えば、１５０００ｒｐｍ程度）で駆動する。

このように、ボーリングバーの後退時においては、前進時（加工時）と比較して、高い回転数によりシャンク部１を回転するため、軸線Ｏを間に挟んでチップ１３と反対側に生じる遠心力は、加工時に生じる遠心力と比較して大きなものとなる。このため、小径部５ａを起点としたボーリングバー先端のチップ１３と反対側への撓み量が大きなものとなり、シャンク部１の外周面上に位置するチップ１３は、加工時に比較して軸線Ｏ寄り移動するので、切刃１３ａが孔の内周面に接触することを確実に防止できる。

すなわち、チップ１３をチップポケット１１の凹部１１ａに設ける構造とすることで、ボーリングバー先端側の重心を、軸線Ｏを間に挟んでチップ１３と反対の図１中で左側に位置させ、この状態で、後退時におけるシャンク部１の回転数を加工時より高くすることにより、切刃１３ａを軸線Ｏ寄り移動させることで、後退時にチップ１３の孔の内周面への接触を防止する。

しかも、加工時には、低速回転によって加工し、後退時にはシャンク部１の回転数を高めるだけで後退移動させるので、回転数の切替時間に若干のロスタイムが生じるものの、シャンク部１の回転を完全に停止するわけではないので、サイクルタイムが低下するのを抑えることができる。

その結果、加工後ボーリングバーの後退時に、作業効率の低下を抑えつつ、切刃１３ａによるリターンマークが発生することを防止でき、中ぐり仕上げを行うボーリングバーとしての信頼性を高めることができる。これにより、マシニングセンタ特有の高速回転および高サイクルタイムを実現することができる。

図３は、前記図１に示した第１の実施の形態の変形例で、図３（ａ）はボーリングバーの先端側の一部を示す正面図、図３（ｂ）は図３（ａ）のＢ−Ｂ断面図である。この変形例によるボーリングバーは、図１の小径部５ａに代えて、撓み発生部としての凹部となる複数の切欠孔５ｂを、シャンク部１における軸状部５の外周に、円周方向に沿って複数（ここでは等間隔に４つ）設けている。

図４は、前記図１に示した第１の実施の形態の他の変形例で、図４（ａ）はボーリングバーの先端側の一部を示す正面図、図４（ｂ）は図４（ａ）のＣ−Ｃ断面図である。この変形例によるボーリングバーは、図１の小径部５ａに代えて、撓み発生部としての凹部となる切欠凹部５ｃを、シャンク部１における軸状部５の外周に設けている。

上記した図３，図４の例においても、図１における第１の実施形態と同様に、切削加工時には、シャンク部１の回転数を低くすることにより、ボーリングバー先端のチップ１３と反対側への撓み量を少なくする一方で、加工後のボーリングバーの後退時には、シャンク部１の回転数を高くすることにより、シャンク部１の切欠孔５ｂまたは切欠凹部５ｃを起点とする、チップ１３と反対側への撓み量を大きくして、チップ１３の回転半径を加工時より小さくすることで、後退時での切刃１３ａの孔の内周面への接触を防止し、リターンマークの発生を防止する。

なお、上記した小径部５ａ，切欠孔５ｂ，切欠凹部５ｃは、撓み発生部として作用する際に、シャンク部１の撓み量が不充分の場合には、さらに小径にしたり、切欠孔をさらに増やすなどの措置を講じることで、所望の撓み量を得ることができる。

図５は、本発明の第２の実施の形態に係わるボーリングバーの正面図、図６は図５のＤ矢視図である。この実施形態のボーリングバーは、前記図１に示した第１の実施形態に対し、シャンク部１の先端外周において、軸線Ｏに対してチップ１３と反対側の上方位置に重錘部１７を設けている。その他の構成は、第１の実施形態と同様である。

この重錘部１７は、シャンク部１の先端側外周において、図６に示すように、周方向に沿って取り付けた２本のネジ１９で構成している。

これらのネジ１９は、例えば六角穴付き皿ボルトからなっており、図６に示すように、その先端部１９ａを、シャンク部１の外周に設けた雌ネジ５ｄに螺着し、その頭部１９ｂを、雌ネジ５ｄに連続して設けた頭部用収納溝５ｅに、シャンク部１の外周から外部に突出しないように埋設している。

なお、重錘部１７を構成するネジ１９は、シャンク部１本体およびチップ１５より比重の高い材料で構成している。

第２の実施形態においては、第１の実施形態に対し、重錘部１７を軸線Ｏを間に挟んでチップ１３と反対側に設けることで、同一回転数での重錘部１７側に作用する遠心力が大きくなり、小径部５ａの形状を同等とした場合に、この小径部５ａを起点とするシャンク部１の撓み動作がより確実なものとなる。

したがって、この場合、前記した小径部５ａ，切欠孔５ｂ，切欠凹部５ｃの構造では、シャンク部１の撓み量が不充分の場合に、撓み発生部としてさらに小径にしたり、切欠孔をさらに増やすなどする必要がない。

また、重錘部１７は、シャンク部１の外周において、周方向に設けた二個のネジ１９からなっているので、簡単に構成することができる。しかも二個のネジ１９は、シャンク部１の外周に埋設されているので、周囲の障害物などに何等影響を与えることもない。

図７，図８は、前記図５，図６に示した第２の実施の形態の変形例で、第２の実施形態と異なるのは、シャンク部１に設けた重錘部１７全体の重さを調整可能として点にある。

すなわち、この重錘部１７は、図７に示すように、シャンク部１の先端外周において、軸線Ｏを間に挟んでチップ１３と反対側で、かつチップ１３よりシャンク部１の後端側に、軸線Ｏ方向に沿って複数設けるととともに、図７のＥ矢視図である図８（ａ）に示すように、所定角度の範囲内で、軸線Ｏに向かって複数設けており、本例では合計１０本のネジ２１を用いている。

これらネジ２１は、例えば六角穴付きボルトとし、図８（ａ）に示すように、その先端部２１ａが、シャンク部１に設けた雌ネジ５ｄに螺着するとともに、その頭部２１ｂを、雌ネジ５ｄと連続する頭部用収納溝５ｅに収納してシャンク部１の先端外周から外部に突出しないように埋設している。図８（ｂ）は、図８（ａ）のＦ矢視図である。

図７，図８の例においては、複数の重錘部１７が、シャンク部１の外周において、軸線Ｏを間に挟んでチップ１３と反対側のシャンク部１の後端側に複数設けているため、基本的には図５，図６に示した第２の実施形態と同様の作用効果が得られるほか、以下の作用効果が得られる。

つまり、重錘部１７を構成するネジ２１の個数を増やすと、加工時および後退時に重錘部１７に生じる遠心力の大きさの差が大きくなり、逆にネジ２１の個数を減らすと、重錘部１７に生じる遠心力の大きさの差が小さくなり、これにより、加工時および後退時におけるチップ１３の回転半径を適宜調整することができる。

このため、重錘部１７の重量および、加工時と後退時とにおけるシャンク部１の回転速度の差を調整することにより、加工時においては、チップ１３の切刃１３ａが所望の円軌跡を描くとともに、後退時においては、チップ１３の切刃１３ａを孔の内周面から確実に離間させることができる。

したがって、所望精度の孔を形成するための加工前進移動と、リターンマークの発生しない後退移動とを的確に行える。しかも、シャンク部１が駆動される回転速度の大きさに基づいて、使用するネジ２１の本数を選定することが可能となり、より高速回転するマシニングセンタは勿論、それより低速回転される駆動装置にも良好に使用することができる。

なお、図７，図８に示す例では、重錘部１７として、六角穴付きボルトを用いたが、これに限らず、前述した図５，図６におけるような六角穴付き皿ボルトを用いることもできるのは勿論である。

図９は、本発明の第３の実施の形態に係わるボーリングバーの正面図、図１０は図９のＧ矢視図である。

前記図５に示した第２の実施形態およびその変形例（図７）においては、いずれも、重錘部１７をシャンク部１の外周において、軸線Ｏを間に挟んでチップ１３と反対側のシャンク部１の後端側に設けているが、この実施形態においては、シャンク部１の外周において、軸線Ｏを間に挟んでチップ１３と反対側のシャンク部１の先端部に重錘部１７を設けている。

すなわち、この実施形態の重錘部１７は、図１０に示すように、シャンク部１の先端面において、チップ１３と半径方向に沿って互いにほぼ対向する位置に、軸方向に沿って設けた２本のネジ２３を螺着し、これによりシャンク部１の外周においてチップ１３と反対の部分を重くしている。

上記したネジ２３は、図７の例と同様六角穴付きボルトからなり、図９に示すように、その先端部２３ａが、シャンク部１の先端面に軸線Ｏ方向に形成した雌ネジ５ｄに螺合するとともに、その頭部２３ｂを、雄ネジ５ｄと連続する頭部用収納溝５ｅに収納している。この場合、２箇所の雌ネジ５ｄおよび頭部用収納溝５ｅは、シャンク部１の先端面において、径方向に沿って設けている。

上記した第３の実施形態においても、ボーリングバー先端側の重心を、軸線Ｏを間に挟んでチップ１３と反対側の図９中で左側に位置させた状態で、加工時におけるシャンク部１の回転数を後退時より小さくすることにより、加工時でのボーリングバー先端のチップ１３と反対側のへの撓み量を小さくする一方で、後退時には、シャンク部１の回転数を高くすることにより、ボーリングバー先端の小径部５ａを起点とする、チップ１３と反対側への撓み量を大きくして、チップ１３の回転半径を、加工時より小さくすることで、後退時にチップ１３の切刃１３ａが孔の内周面に接触することを確実に防止する。

図１１および図１２は、前記図９，図１０に示した第３の実施の形態の変形例を示す。この例は、重錘部１７を、シャンク部１の外周において、第３の実施形態と同様、軸心Ｏを挟んでチップ１３と反対側に設けているのに加え、径方向に移動可能に螺着している。

すなわち、重錘部１７は、図１１のＨ矢視図である図１２（ａ）に示すように、矩形状をなすスライダ２５と、そのスライダ２５を回転可能に挿通するネジ２７とを有している。スライダ２５は、図１２（ａ）のＩ−Ｉ断面図である図１２（ｂ）に示すように、表面側から奧部にかけて次第に幅広となる台形状をなしている。

一方、シャンク部１の先端面においては、図１２（ａ）に示すようにチップ１３と反対側やや左寄りの位置に、径方向に延びる、上記スライダ２５と嵌合する蟻溝５ｆを設けている。この蟻溝５ｆは、スライダ２５と対称形状としてシャンク部１の先端面に開口しており、その開口部位の奧部にネジ２７と螺合する雌ネジ部５ｇを径方向に沿って溝状に設けている。

そして、上記した蟻溝５ｆにスライダ２５を嵌合しつつ、ネジ２７を雌ネジ部５ｇと螺合させることで、重錘部１７がシャンク部１の先端面に取り付けられ、しかも、蟻溝５ｆの径方向に沿う長さにおいて任意の位置にネジ２７を螺合させることができ、これにより重錘部１７をシャンク部１の先端面において、径方向の適宜位置に設定することができる。

本例においては、重錘部１７を径方向に位置調整可能に設けているため、重錘部１７の位置を調整することにより、加工時およびボーリングバーの後退時に重錘部１７に生じる遠心力を調整することができる。

すなわち、重錘部１７を軸線Ｏに近接するように位置調整した場合には、重錘部１７に生じる遠心力が小さくなり、また、重錘部１７を軸線Ｏに対して離間した位置に位置調整した場合には、重錘部１７に生じる遠心力が大きくなる。

このように、重錘部１７の位置調整が可能であるため、被削材の材質などの理由により加工時におけるシャンク部１の回転速度を変更させた場合においても、適宜重錘部１７の位置を調整することにより、ボーリングバーの後退時にチップ１３の切刃１３ａを孔の内周面から確実に離間させることができる。

したがって、加工する材料の材質などに応じて、加工時のシャンク部１の回転速度および重錘部１７の位置調整を行うことにより、種々の材料に加工を施すことができる。

なお、本例においても、重錘部１７がシャンク部１の外周において、チップ１３と反対側に重錘部１７を設けていることから、加工時には、低回転数で回転しながら前進することで、切刃１３ａが所望精度の孔を形成し、後退時には、加工時より高い回転数で駆動することで、重錘部１７に大きな遠心力が働くこととなり、チップ１３が軸線Ｏ側に変位することとなる。

このため、本例においても、上記第３の実施形態と同様の作用・効果を得ることができる。

また、上記した各実施形態およびその変形例では、加工時、切刃１３ａが所望精度の孔を形成する一方、後退時には、切刃１３ａが軸線Ｏ方向にずれるようにするため、加工時と後退時とでボーリングバーの回転速度を変えているが、前述した回転速度は、厳密には、使用するボーリングバー全体の重量のみならず、シャンク部１においてチップ１３を装着している部分の径の大きさや重量などによる慣性モーメントなどによっても異なるので、これらの要因を考慮することで回転数を適宜決定するのが望ましく、上記実施形態に限定されるものではない。

さらに、上記した各実施形態およびその変形例では、シャンク部１がマシニングセンタの駆動力で駆動する例を示したが、これに限らず、それ以外の他の駆動源によって駆動することで、孔を中ぐり加工で仕上げることができる全てのボーリングバーにも適用でき、同様の効果を得ることができるのは勿論である。

そして、本発明においては、被削材として車両用エンジンのシリンヘッドを対象とした例を示したが、これに限らず、高精度な孔加工を行うもの全てにも適用することができ、同様の作用効果を得ることができるのは勿論である。

また、上記した各実施形態およびその変形例では、ボーリングバー先端部において、軸線Ｏを間に挟んでチップ１３と反対側に重心を設定する構成としたが、これとは逆に、チップ１３側に前記図５に示したような重錘部を設けることで、ボーリングバー先端部の重心を、軸線Ｏを間に挟んでチップ１３側に設定してもよい。

ボーリングバー先端の重心を、チップ１３側に設定した場合には、上記した各実施形態およびその変形例とは逆に、ボーリングバーが前進して加工する際には、マシニングセンタが高い回転数（例えば、１５０００ｒｐｍ程度）でシャンク部１全体を回転させることで、チップ１３に大きな遠心力を働かせてチップ１３の切刃１３ａの先端が大きな回転半径にて回転することとなり、これにより切刃１３ａが、軸線Ｏから離間した位置において下孔の内周面に接触して切削加工を行う。

切削加工後のボーリングバーの後退工程においては、シャンク部１が上記加工時の回転数より低い回転数（例えば、１００００〜３０００ｒｐｍ程度）で駆動することで、ボーリングバー先端のチップ１３側への撓み量が小さくなることにより、シャンク部１の外周面上に位置するチップ１３の回転半径も、加工時に比較して小さくなり、後退時にチップ１３の切刃１３ａが孔の内周面に接触することを確実に防止する。

本発明の第１の実施の形態に係わるボーリングバーの正面図である。図１のＡ矢視図である。第１の実施の形態の変形例を示し、（ａ）はボーリングバーの先端側の一部を示す正面図，（ｂ）は（ａ）のＢ−Ｂ断面図である。第１の実施の形態の他の変形例で、（ａ）はボーリングバーの先端側の一部を示す正面図、（ｂ）は（ａ）のＣ−Ｃ断面図である。本発明の第２の実施の形態に係わるボーリングバーの正面図である。図５のＤ矢視図である。第２の実施の形態の変形例を示すボーリングバーの正面図である。（ａ）は図７のＥ矢視図、（ｂ）は（ａ）のＦ矢視図である。本発明の第３の実施の形態に係わるボーリングバーの正面図である。図９のＧ矢視図である。第３の実施の形態の変形例に係わるボーリングバーの正面図である。（ａ）は図１のＨ矢視図、（ｂ）は（ａ）のＩ−Ｉ断面図である。

符号の説明

１シャンク部
５ａ軸状部の小径部（撓み発生部）
５ｂ切欠孔（撓み発生部，凹部）
５ｃ切欠凹部（撓み発生部，凹部）
１３チップ
１３ａチップの切刃
１７重錘部
１９，２１，２３，２７ネジ

Claims

軸線回りに回転するシャンク部の先端外周に、切刃を有するチップを設け、被削材に対し前記シャンク部を前記軸線回りに回転させつつ前進させて前記切刃により前記被削材の孔内面を切削加工する一方、加工終了した時点で、前記シャンク部を軸線回りに回転させつつ後退させるボーリングバーであって、前記シャンク部の後退時、前記シャンク部を前記加工時とは異なる回転数で回転させて、前記切刃が前記加工時よりも前記軸線寄りに移動するように、前記シャンク部を撓ませる撓み発生部を、前記シャンク部に設け、前記撓み発生部は、先端部に前記切刃を有する前記シャンク部の軸状部の外周に凹部を設けることにより形成し、この凹部を基点として前記切刃を有する前記軸状部が撓むことを特徴とするボーリングバー。
前記チップを前記シャンク部の先端外周に設け、前記シャンク部先端における前記軸線を間に挟んで前記チップと反対側を、前記チップ側に対して重く設定するとともに、前記シャンク部が後退する際の回転数を、前記シャンク部が前進する際の回転数より高く設定したことを特徴とする請求項１に記載のボーリングバー。
前記シャンク部先端における前記軸線を間に挟んで前記チップと反対側に重錘部を設けたことを特徴とする請求項２に記載のボーリングバー。
前記重錘部は、前記チップに対し軸方向に沿って設けたことを特徴とする請求項３に記載のボーリングバー。
前記重錘部は、前記チップに対し周方向に沿って設けたことを特徴とする請求項３に記載のボーリングバー。
前記シャンク部先端の前記軸線を間に挟んで前記チップ側に重錘部を設けてこのチップ側を、前記チップと反対側に対して重く設定し、前記シャンク部が後退する際の回転数を、前記シャンク部が前進する際の回転数より低く設定したことを特徴とする請求項１に記載のボーリングバー。
前記重錘部を複数設け、この複数の重錘部を前記シャンク部に対して着脱可能としたことを特徴とする請求項３ないし６のいずれか１項に記載のボーリングバー。
前記重錘部は、前記シャンク部の先端面において、径方向に移動可能に設けたことを特徴とする請求項３または６に記載のボーリングバー。
前記重錘部は、前記シャンク部に対して着脱可能なネジを備えていることを特徴とする請求項３ないし８のいずれか１項に記載のボーリングバー。
軸線回りに回転するシャンク部の先端外周に、切刃を有するチップを設け、被削材に対し前記シャンク部を前記軸線回りに回転させつつ前進させて前記切刃により前記被削材の孔内面を切削加工する一方、加工終了した時点で、前記シャンク部を軸線回りに回転させつつ後退させるボーリングバーの加工方法であって、前記シャンク部の後退時、前記シャンク部を前記加工時とは異なる回転数で回転させて、前記切刃が前記加工時よりも前記軸線寄りに移動するように、前記シャンク部を、このシャンク部に設けた撓み発生部により撓ませる際に、前記シャンク部の軸状部の外周に設けた凹部を基点として、先端部に前記切刃を有する前記軸状部が撓むことを特徴とするボーリングバーの加工方法。