JP4820009B2

JP4820009B2 - Synthetic resin sheet with satin pattern and method for producing the same

Info

Publication number: JP4820009B2
Application number: JP2001015087A
Authority: JP
Inventors: 英樹堀上; 幹男丸山
Original assignee: Diatex Co Ltd
Current assignee: Diatex Co Ltd
Priority date: 2001-01-23
Filing date: 2001-01-23
Publication date: 2011-11-24
Anticipated expiration: 2021-01-23
Also published as: JP2002210849A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、梨地模様付合成樹脂シート、さらに詳しくは、機械的強度に優れ、かつ、装飾性の高い合成樹脂シートに関する。
【０００２】
【従来の技術】
ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン、あるいは、塩化ビニル樹脂等の合成樹脂は、安価で透明性、耐候性に優れていることからフィルム状体として、工場、オフィス等の仕切、機器のカバー等広くの分野で使用されている。
【０００３】
工場、オフィスの仕切等に使用するためには内部が暗くならないように適度の光透過性を必要とし、また、仕切効果を得るためには不透明性が要求されると共に装飾性に優れたものであることが要求される。
【０００４】
また、熱可塑性合成樹脂は、引張り力が作用すると伸長し、寸法安定性に乏しいこと、引裂き強度が低いために局部的な傷がついて裂け目が生じると簡単にその裂け目が拡大して破断する問題がある。このため、フィルム状体の補強及び装飾性を目的として糸状体を介在せしめた合成樹脂シートが開発されている。
【０００５】
例えば、ポリ塩化ビニルのシート内にポリエステル等の繊維を縦横方向に埋め込んだ補強シートが開発されている。しかし、これらのシートは、透明シート中に縦横に配設された糸によって網目構造が形成されたものであり、その変化は狭い範囲に限られ、装飾性の高いシートを自由に製造することはできない問題があった。
【０００６】
このため、強度に優れ、装飾性に優れた合成樹脂製のシートの開発が要請されている。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、機械的強度、寸法精度に優れると共に装飾性が高い合成樹脂製のシートを提供するものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明は、かかる目的を達成するために鋭意検討をした結果なされたもので、一軸延伸された熱可塑性樹脂のフラットヤーンを交差して形成された布状体と熱可塑性樹脂のフィルム状体とが積層されてなり、前記布状体が、幅１．０〜１０ｍｍのフラットヤーンを１．０〜２０ｍｍの間隔で配設され、前記布状体とフィルム状体の双方が、ポリオレフィンからなり、フラットヤーンとフィルム状体の添着部が透明で、フラットヤーンの間隙部が梨地とされてなり、フラットヤーンの幅に対してフラットヤーンの間隔を大としてなることを特徴とする梨地模様付合成樹脂シートを提供するものである。
【００１０】
さらにまた、本発明は、溶融した熱可塑性樹脂のフィルム状体に、一軸延伸された熱可塑性樹脂のフラットヤーンを交差して形成された布状体を重ね合わせると共に、布状体側から表面が梨地加工されたロールで押圧することにより、前記布状体が、幅１．０〜１０ｍｍのフラットヤーンを１．０〜２０ｍｍの間隔で配設され、前記布状体とフィルム状体の双方がポリオレフィンからなり、フラットヤーンとフィルム状体の添着部が透明で、フラットヤーンの間隙部を梨地とし、フラットヤーンの幅に対してフラットヤーンの間隔を大としてなることを特徴とする梨地模様付合成樹脂シートの製造方法を提供するものである。
【００１１】
また本発明は、溶融した熱可塑性樹脂フィルム状体を平滑な金属ロール上に供給し、その上に布状体を重ねると共に表面が梨地加工された弾性体ロールで押圧する上記の梨地模様付合成樹脂シートの製造方法、及び、布状体とフィルム状体の双方がポリオレフィンからなる上記の梨地模様付合成樹脂シートの製造方法を提供するものである。
【００１２】
【発明の実施の形態】
本発明梨地模様付合成樹脂シート１は、図１（Ａ）、（Ｂ）に示すように、一軸延伸された熱可塑性樹脂のフラットヤーン３ａ、３ｂが交差されて得られた布状体２の一方の面に、熱可塑性樹脂のフィルム状体４が積層されて形成される。
【００１３】
フラットヤーン３を形成する合成樹脂としては、延伸効果の大きい熱可塑性樹脂が好ましく、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン・プロピレンブロック共重合体等のポリオレフィン、ポリエステル、ポリアミド、ポリアクリルアミド等を用いることができる。
【００１４】
フラットヤーン３を形成する熱可塑性合成樹脂には、必要に応じて各種の添加材を配合することができ、例えば、フェノール系、有機ホスファイト系、ホスナイトなどの有機リン系、チオエーテル系等の酸化防止剤；ノニオン系、カチオン系、アニオン系等の帯電防止剤；ビスアミド系、ワックス系、有機金属塩系等の分散剤；アルカリ土類金属塩のカルボン酸塩系等の塩素補足剤；アミド系、ワックス系、有機金属塩系、エステル系等の滑剤；ヒドラジン系、アミンアシド系等の金属不活性剤；含臭素有機系、リン酸系等の難燃剤；有機顔料；無機顔料；有機充填剤；金属イオン系などの無機、有機抗菌剤等を添加することができる。
【００１５】
これら成分は必要に応じて適宜配合し、ヘンシェルミキサー、スーパーミキサー、Ｖブレンダー、タンブラーミキサー、リボンミキサー、バンバリーミキサー、ニーダーブレンダー、一軸又は二軸の押出機等の通常の混合又は混練機にて混合あるいは溶融混練された後フィルム状に成形される。成形方法としては、Ｔダイによる押出し成形法、あるいは、インフレーション成形法を採用することができる。
【００１６】
フラットヤーン３は、図１（Ｂ）に示すように、熱可塑性樹脂の単層体であってもよく、また、図２に示すように、基層となる熱可塑性樹脂３ａ、３ｂの片面又は両面に融点の低い熱可塑性樹脂からなる表層５、５を積層した積層体を用いることができる。
【００１７】
融点の低い熱可塑性樹脂としては、高圧法低密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、エチレン・プロピレン共重合体、エチレン・酢酸ビニル共重合体等のポリオレフィン、ポリエステル、ポリアミド、ポリアクリルアミド等を使用することができ、基層となる熱可塑性樹脂との関係でより融点が低いものが選択される。
【００１８】
成形されたフィルム状体は、所定幅にスリットした後で、あるいは、スリットする前に、延伸装置を用いて縦方向に延伸される。
【００１９】
延伸方法としては、熱ロールによる延伸、熱板による延伸、熱風循環オーブンによる延伸等によって行なうことができる。延伸倍率は、３〜１２倍、好ましくは５〜１０倍程度が適当である。
【００２０】
延伸されたフィルム状体は、必要に応じてスリットされてフラットヤーン３が形成される。フラットヤーン３の幅は、後述する割布の場合を除いて、一般に、０．５〜３０ｍｍ、好ましくは１．０〜１０ｍｍ程度とされ、繊度が５０〜２００００デシテックス、好ましくは８０〜１００００デシテックス程度とされる。
【００２１】
得られたフラットヤーン３は縦横に交差されて布状体２が形成される。布状体２は、図１に示すように、フラットヤーン３を平織、綾織等の織布とし、必要に応じて交点を接着することによって形成することができる。
【００２２】
また、図２に示すように、フラットヤーン３ａを一方向に並列し、その上に交差するようにフラットヤーン３ｂを並列し、必要に応じて交点を接着することによってソフとして使用することができ、さらに、図３（Ａ）に示すように、平打組として用いることができる。交点の接着はホットメルト型接着剤を用いて行なうことができ、また、図２に示すように、低融点熱可塑性樹脂からなる表層５が積層されたフラットヤーン３を使用するときは、熱ロールで圧着することによって行なうことができる。
【００２３】
フラットヤーン３は平坦な状態で間隔を置いて配設される。フラットヤーン３の間隔は、０．５〜５０ｍｍ、好ましくは１．０〜２０ｍｍ程度が適当である。
【００２４】
また、フラットヤーン３としては、縦方向に多数の切れ込みを入れた割布を用いることができ、図３（Ｂ）に示すように、これを横に広げて網目構造としたフラットヤーン３を縦横に組合せて、あるいは、割布と切れ込みのないフラットヤーン３ｂとを縦横に組合せて布状体２とすることができる。割布を用いるときは、網目構造を形成する各繊維が織布の場合のフラットヤーン３に相当するから、割布自体は広幅とすることができる。さらに、必要に応じて、フラットヤーン３を斜めに交差させたり、織布、ソフ、割布に斜め方向にフラットヤーン３を配設することもできる。
【００２５】
得られた布状体２の一方の面には熱可塑性樹脂のフィルム状体４が積層され、フラットヤーン３の間隙部が梨地とされる。フィルム状体４を形成する熱可塑性樹脂としては、高圧法低密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、エチレン・プロピレン共重合体、エチレン・酢酸ビニル共重合体等のポリオレフィン、ポリエステル、ポリアミド等を用いることができる。
【００２６】
特に、使用済みシートの回収、再生の観点から、フラットヤーンを形成する熱可塑性樹脂と同種の樹脂を用いることが望ましく、特にフラットヤーン３とフィルム状体４の双方をポリオレフィンで形成することが好ましい。
【００２７】
また、フィルム状体４を構成する熱可塑性樹脂には、目的に応じて他の配合物を添加することができ、また、酸化防止剤、光安定剤、紫外線吸収剤、可塑剤、帯電防止剤分散剤、塩素補足剤、滑剤、難燃剤、顔料、抗菌剤等を添加することもできる。
【００２８】
布状体２にフィルム状体４を積層し、フラットヤーン３の間隙部を梨地とする方法としては、表面が梨地加工されたロールと表面が平滑なロール間に布状体２とフィルム状体４を供給して、布状体２側から梨地加工されたロールで押圧することによって行なうことができる。ロール間で押圧するシートは、布状体２とフィルム状体４とが予め積層されたものであってもよいが、一般には、布状体２とフィルム状体４とをそれぞれ供給し、積層と同時に梨地加工が行なわれる。
【００２９】
フィルム状体４の積層は、Ｔダイから押出された溶融樹脂フィルムを供給する押出しラミ方式、成形冷却されたフィルムを熱ロール、熱板等で再加熱して供給するサーマルラミ方式を採用することができる。また、押圧する際、加熱されたロールを用いるときは冷却されたフィルムを直接供給してドライラミ方式によって積層することも可能である。
【００３０】
押圧ロールは、特に制限するものではないが、金属ロールと弾性体ロールを組合せて使用するのが一般的である。また、金属ロールと弾性体ロールのいずれ側を梨地加工してもよい。
【００３１】
好ましい手段としては、例えば、図４に示すように、金属ロール６と弾性体ロール７を対向して配設し、布状体２を金属ロール６と弾性体ロール７の間に供給する。金属ロール６の表面は平滑面とされ、弾性体ロール７の表面は梨地加工がなされる。
【００３２】
供給された布状体２と金属ロール６との間には、Ｔダイ８から溶融された熱可塑性樹脂フィルム状体４を供給し、布状体２側から弾性体ロール７で押圧して布状体２とフィルム状体４を熱圧着することによって積層される。
【００３３】
布状体２側から弾性体ロール７で押圧することによって、布状体２を構成するフラットヤーン３の間隙部は弾性体ロール７の梨地模様が転写されてフィルム状体４が梨地となり、フィルム状体４のフラットヤーン３が添着された部分はフラットヤーン３が遮蔽するために梨地が転写されずに残って透明となる。
【００３４】
従って、フラットヤーン３を縦横に交差させて織布又はソフとしたときは、図１に示すように、方形の梨地部が間隔をおいて縦横に配列し、その間が透明なシートが得られる。縦方向の切れ目を多数入れた割布を用いるときは、切れ目の入れ方、その開き具合によって複雑な模様を形成することができる。
【００３５】
布状体の一方の面に積層されるフィルム状体４の厚みは、１０〜３００μｍ、好ましくは３０〜２００μｍが適当である。
【００３６】
本発明合成樹脂シート１は、オフィス、工場等の仕切りカーテン、レジン袋、肥料袋等の包装袋、農業ハウス、簡易ハウス、ショッピングバッグ、書類用バッグ等広範囲の分野に使用することができる。
【００３７】
【発明の効果】
本発明は、かかる構成からなるから、機械的強度、寸法精度に優れると共に装飾性の高い熱可塑性合成樹脂製シートが得られる。
【００３８】
【実施例】
（実施例１〜３）
基層となる高密度ポリエチレン（日本ポリケム社製、密度０．９５２ｇ／ｃｍ³、ＭＦＲ０．５ｇ／１０分）の両面に、表層材料となる高圧法低密度ポリエチレン（日本ポリケム社製、密度０．９２５ｇ／ｃｍ³、ＭＦＲ４ｇ／１０分）を重ねて、インフレーション成形法によって三層の積層フィルムを成形した。
【００３９】
レザーを用いて得られたフィルムを一定幅にスリットした後、オーブン方式によって温度１１０℃で７倍に延伸し、次いで、温度１２０℃の熱風循環オーブン内で６％の弛緩処理を行ない、肉厚構成比が１０：８０：１０の表１に示す繊度、幅のフラットヤーンを得た。
【００４０】
得られたフラットヤーンを織機を用いて表１に示すように織成し、織成された布状体の片面に、図４に示す装置を用いて、メタロセン系触媒を用いて製造したエチレン・α−オレフィン共重合体系低密度ポリエチレン（日本ポリケム社製密度０．９０６ｇ／ｃｍ³、ＭＦＲ１１ｇ／１０分）を押出しラミネーション法によって積層した。
【００４１】
得られた合成樹脂製シートについて光線透過率とＨＡＺＥを測定した。その結果は表１の通りであり、全体的に不透明で、フラットヤーンの添設部は透明なシートが得られた。
【００４２】
（比較例１）
表面が平滑で梨地模様加工のされていない金属ロールと弾性体ロールを用いて、布状体の片面に低密度ポリエチレンをラミした以外は実施例１と同様に実験をして光線透過率とＨＡＺＥを測定した。その結果は表１の通りであり、全体的に透明なシートとなった。
【００４３】
【表１】

【図面の簡単な説明】
【図１】本発明合成樹脂シートの例を示す（Ａ）は平面図、（Ｂ）は縦断面図
【図２】本発明合成樹脂シートの他の例を示す縦断面図
【図３】布状体の他の例を示す平面図
【図４】本発明合成樹脂シートの製造方法を示す説明図
【符号の説明】
１：合成樹脂シート
２：布状体
３：フラットヤーン
４：フィルム状体
５：表層
６：金属ロール
７：弾性体ロール
８：Ｔダイ[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a synthetic resin sheet with a satin pattern, and more particularly to a synthetic resin sheet having excellent mechanical strength and high decorative properties.
[0002]
[Prior art]
Polyolefins such as polyethylene and polypropylene, or synthetic resins such as vinyl chloride resin are inexpensive and have excellent transparency and weather resistance. Used in.
[0003]
In order to use it in factories, office partitions, etc., it needs moderate light transmission so that the inside does not become dark, and in order to obtain a partitioning effect, it is required to be opaque and has excellent decorativeness. It is required to be.
[0004]
In addition, the thermoplastic synthetic resin stretches when a tensile force is applied, has poor dimensional stability, and the tear strength is low, so if there is a local flaw and a tear occurs, the tear easily expands and breaks. There is. For this reason, synthetic resin sheets having a thread-like body interposed for the purpose of reinforcing the film-like body and decorating properties have been developed.
[0005]
For example, a reinforcing sheet has been developed in which fibers such as polyester are embedded in a vertical and horizontal direction in a polyvinyl chloride sheet. However, these sheets are those in which a mesh structure is formed by yarns arranged vertically and horizontally in a transparent sheet, the change is limited to a narrow range, and it is not possible to freely manufacture highly decorative sheets. There was a problem that could not be done.
[0006]
For this reason, development of a sheet made of a synthetic resin excellent in strength and decorativeness is required.
[0007]
[Problems to be solved by the invention]
The present invention provides a synthetic resin sheet having excellent mechanical strength and dimensional accuracy and high decorativeness.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
The present invention has been made as a result of intensive studies to achieve such an object, and includes a cloth-like body formed by intersecting flat yarns of a uniaxially stretched thermoplastic resin, and a film-like body of a thermoplastic resin. The cloth-like body is arranged with 1.0 to 20 mm of flat yarn having a width of 1.0 to 10 mm, and both the cloth-like body and the film-like body are made of polyolefin. a impregnated portion of the flat yarn and the film-like member is transparent, Ri gap of the flat yarn Na is satin finished, with satin finish, characterized in Rukoto such as a large spacing of the flat yarn relative to the width of the flat yarn A synthetic resin sheet is provided.
[0010]
Furthermore, the present invention superimposes a cloth-like body formed by intersecting a uniaxially stretched thermoplastic resin flat yarn on a melted thermoplastic resin film-like body, and the surface of the cloth-like body is textured. By pressing with a processed roll, the cloth-like body is provided with 1.0 to 20 mm wide flat yarns having a width of 1.0 to 10 mm, and both the cloth-like body and the film-like body are polyolefins. made, the impregnated portion of the flat yarn and the film-like member is transparent, the gap of the flat yarn and satin, with satin finish, characterized in Rukoto such as a large spacing of the flat yarn relative to the width of the flat yarn A method for producing a synthetic resin sheet is provided.
[0011]
Further, the present invention provides the above-mentioned composite with a satin pattern that supplies a melted thermoplastic resin film on a smooth metal roll, and superimposes a cloth on the metal roll and presses it with an elastic roll whose surface is textured. The present invention provides a method for producing a resin sheet, and a method for producing the above-mentioned satin textured synthetic resin sheet in which both the cloth-like body and the film-like body are made of polyolefin.
[0012]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
As shown in FIGS. 1 (A) and 1 (B), the synthetic resin sheet 1 with a satin pattern of the present invention is a cloth-like body 2 obtained by crossing

flat yarns

3a and 3b of a uniaxially stretched thermoplastic resin. A thermoplastic resin film 4 is laminated on one surface.
[0013]
As the synthetic resin for forming the flat yarn 3, a thermoplastic resin having a large stretching effect is preferable, and high-density polyethylene, polypropylene, polyolefin such as ethylene / propylene block copolymer, polyester, polyamide, polyacrylamide, or the like can be used. .
[0014]
The thermoplastic synthetic resin forming the flat yarn 3 can be blended with various additives as required. For example, phenols, organic phosphites, phosphites and other organic phosphorus, thioethers, etc. Inhibitors: Nonionic, cationic, anionic and other antistatic agents; Bisamides, waxes, organometallic salt-based dispersants; Alkaline earth metal salt carboxylate-based chlorine scavengers; Amides , Wax-based, organometallic salt-based, ester-based lubricants; hydrazine-based, amine-acid-based, metal-inactive agents; bromine-containing organic, phosphoric acid-based flame retardants; organic pigments; inorganic pigments; organic fillers; Inorganic and organic antibacterial agents such as metal ions can be added.
[0015]
These components are appropriately blended as necessary and mixed in a normal mixing or kneading machine such as a Henschel mixer, super mixer, V blender, tumbler mixer, ribbon mixer, Banbury mixer, kneader blender, uniaxial or biaxial extruder. Alternatively, after being melt-kneaded, it is formed into a film. As a molding method, an extrusion molding method using a T die or an inflation molding method can be employed.
[0016]
The flat yarn 3 may be a single layer of a thermoplastic resin as shown in FIG. 1 (B). Also, as shown in FIG. 2, one or both sides of the

thermoplastic resins

3a and 3b serving as a base layer. A laminate in which

surface layers

5 and 5 made of a thermoplastic resin having a low melting point are laminated can be used.
[0017]
Examples of thermoplastic resins having a low melting point include high pressure method low density polyethylene, linear low density polyethylene, high density polyethylene, ethylene / propylene copolymer, ethylene / vinyl acetate copolymer polyolefin, polyester, polyamide, polyacrylamide, etc. The one having a lower melting point is selected in relation to the thermoplastic resin serving as the base layer.
[0018]
The formed film-like body is stretched in the longitudinal direction using a stretching apparatus after slitting to a predetermined width or before slitting.
[0019]
As a stretching method, stretching by a hot roll, stretching by a hot plate, stretching by a hot air circulation oven, or the like can be performed. The draw ratio is 3 to 12 times, preferably about 5 to 10 times.
[0020]
The stretched film-like body is slit as necessary to form the flat yarn 3. The width of the flat yarn 3 is generally 0.5 to 30 mm, preferably about 1.0 to 10 mm, and the fineness is about 50 to 20000 dtex, preferably about 80 to 10,000 dtex, except for the case of the split cloth described later. It is said.
[0021]
The obtained flat yarn 3 intersects vertically and horizontally to form a cloth-like body 2. As shown in FIG. 1, the cloth-like body 2 can be formed by forming the flat yarn 3 into a woven fabric such as a plain weave or a twill weave and bonding the intersections as necessary.
[0022]
Further, as shown in FIG. 2, the flat yarn 3a is arranged in one direction, the flat yarn 3b is arranged in parallel so as to cross on the flat yarn 3a, and the intersection can be bonded as necessary. Furthermore, as shown in FIG. 3 (A), it can be used as a flat assembly. Adhesion at the intersection can be performed using a hot melt type adhesive, and as shown in FIG. 2, when a flat yarn 3 on which a surface layer 5 made of a low melting point thermoplastic resin is used is used, Can be performed by pressure bonding.
[0023]
The flat yarns 3 are arranged at intervals in a flat state. The distance between the flat yarns 3 is 0.5 to 50 mm, preferably about 1.0 to 20 mm.
[0024]
Further, as the flat yarn 3, a split cloth having a number of cuts in the vertical direction can be used. As shown in FIG. 3 (B), the flat yarn 3 having a mesh structure is formed by spreading it horizontally. Alternatively, the cloth-like body 2 can be formed by combining the split cloth and the flat yarn 3b without cuts in the vertical and horizontal directions. When the split fabric is used, each fiber forming the mesh structure corresponds to the flat yarn 3 in the case of a woven fabric, so that the split fabric itself can be wide. Furthermore, if necessary, the flat yarns 3 can be crossed diagonally, or the flat yarns 3 can be arranged in a diagonal direction on a woven fabric, soft cloth or split fabric.
[0025]
A film-like body 4 of a thermoplastic resin is laminated on one surface of the obtained cloth-like body 2, and the gap portion of the flat yarn 3 is a satin finish. Examples of the thermoplastic resin for forming the film-like body 4 include high pressure method low density polyethylene, linear low density polyethylene, high density polyethylene, ethylene / propylene copolymer, polyolefin such as ethylene / vinyl acetate copolymer, polyester, polyamide Etc. can be used.
[0026]
In particular, from the viewpoint of collecting and recycling used sheets, it is desirable to use the same type of resin as the thermoplastic resin that forms the flat yarn, and it is particularly preferable that both the flat yarn 3 and the film-like body 4 are formed of polyolefin. .
[0027]
In addition, other compounds can be added to the thermoplastic resin constituting the film-like body 4 depending on the purpose, and an antioxidant, a light stabilizer, an ultraviolet absorber, a plasticizer, and an antistatic agent. Dispersants, chlorine scavengers, lubricants, flame retardants, pigments, antibacterial agents, and the like can also be added.
[0028]
As a method of laminating the film-like body 4 on the cloth-like body 2 and using the gap portion of the flat yarn 3 as a satin finish, the cloth-like body 2 and the film-like object are provided between a roll whose surface is satin-finished and a roll whose surface is smooth. 4 can be supplied and pressed from the cloth-like body 2 side with a satin-finished roll. The sheet pressed between the rolls may be one in which the cloth-like body 2 and the film-like body 4 are laminated in advance, but in general, the cloth-like body 2 and the film-like body 4 are respectively supplied and laminated. At the same time, satin processing is performed.
[0029]
The lamination of the film-like body 4 may employ an extrusion laminating system for supplying a molten resin film extruded from a T-die, or a thermal laminating system for supplying a molded and cooled film by reheating with a hot roll, a hot plate or the like. it can. Moreover, when using a heated roll at the time of pressing, it is also possible to supply a cooled film directly and to laminate | stack by a dry lamination system.
[0030]
The pressing roll is not particularly limited, but it is common to use a metal roll and an elastic roll in combination. Moreover, you may carry out the satin finish on either side of a metal roll and an elastic body roll.
[0031]
As a preferable means, for example, as shown in FIG. 4, the metal roll 6 and the elastic roll 7 are arranged to face each other, and the cloth-like body 2 is supplied between the metal roll 6 and the elastic roll 7. The surface of the metal roll 6 is a smooth surface, and the surface of the elastic body roll 7 is textured.
[0032]
Between the supplied cloth-like body 2 and the metal roll 6, the thermoplastic resin film-like body 4 melted from the T-die 8 is supplied and pressed by the elastic roll 7 from the cloth-like body 2 side. The film-like body 2 and the film-like body 4 are laminated by thermocompression bonding.
[0033]
By pressing with the elastic roll 7 from the cloth-like body 2 side, the satin pattern of the elastic roll 7 is transferred to the gap portion of the flat yarn 3 constituting the cloth-like body 2 so that the film-like body 4 becomes a satin. Since the flat yarn 3 shields the portion of the body 4 where the flat yarn 3 is attached, the satin is not transferred and becomes transparent.
[0034]
Therefore, when the flat yarns 3 are crossed in the vertical and horizontal directions to form a woven fabric or soft cloth, as shown in FIG. 1, the rectangular satin portions are arranged in the vertical and horizontal directions at intervals, and a transparent sheet is obtained between them. When using a split cloth with a number of longitudinal cuts, a complicated pattern can be formed depending on how the cuts are made and how they are opened.
[0035]
The thickness of the film-like body 4 laminated on one surface of the cloth-like body is 10 to 300 μm, preferably 30 to 200 μm.
[0036]
The synthetic resin sheet 1 of the present invention can be used in a wide range of fields such as partition curtains for offices, factories, etc., packaging bags such as resin bags and fertilizer bags, agricultural houses, simple houses, shopping bags, and document bags.
[0037]
【The invention's effect】
Since this invention consists of this structure, it is excellent in mechanical strength and a dimensional accuracy, and a highly decorative decorative synthetic resin sheet is obtained.
[0038]
【Example】
(Examples 1 to 3 )
A high-pressure low-density polyethylene (manufactured by Nippon Polychem Co., Ltd., density: 0.925 g) which is a surface layer material on both sides of the high-density polyethylene (Nippon Polychem Corp., density: 0.952 g / cm ³ , MFR: 0.5 g / 10 min. / Cm ³ , MFR 4 g / 10 min), and a three-layer laminated film was formed by an inflation molding method.
[0039]
After slitting the film obtained using leather to a certain width, it was stretched 7 times at a temperature of 110 ° C. by an oven method, and then subjected to a relaxation treatment of 6% in a hot air circulating oven at a temperature of 120 ° C. A flat yarn having a fineness and width shown in Table 1 having a composition ratio of 10:80:10 was obtained.
[0040]
The obtained flat yarn was woven using a loom as shown in Table 1, and ethylene / α- produced using a metallocene-based catalyst on one side of the woven cloth using the apparatus shown in FIG. Olefin copolymer-based low-density polyethylene (Nippon Polychem Corp. density 0.906 g / cm ³ , MFR 11 g / 10 min) was laminated by an extrusion lamination method.
[0041]
The resulting resin sheet was measured for light transmittance and HAZE. The results are as shown in Table 1. As a result, an opaque sheet was obtained as a whole, and a transparent sheet was obtained at the flat yarn attachment part.
[0042]
(Comparative Example 1)
Using a metal roll and an elastic body roll with a smooth surface and no textured pattern, the experiment was carried out in the same manner as in Example 1 except that low-density polyethylene was laminated on one side of the cloth-like body. Was measured. The results are as shown in Table 1, and an overall transparent sheet was obtained.
[0043]
[Table 1]

[Brief description of the drawings]
1A is a plan view, and FIG. 2B is a longitudinal sectional view showing an example of the synthetic resin sheet of the present invention. FIG. 2 is a longitudinal sectional view showing another example of the synthetic resin sheet of the present invention. FIG. 4 is a plan view showing another example of the shaped body. FIG. 4 is an explanatory view showing a method for producing the synthetic resin sheet of the present invention.
1: Synthetic resin sheet 2: Cloth-like body 3: Flat yarn 4: Film-like body 5: Surface layer 6: Metal roll 7: Elastic roll 8: T die

Claims

A cloth-like body formed by intersecting flat yarns of a uniaxially stretched thermoplastic resin and a film-like body of a thermoplastic resin are laminated, and the cloth-like body is a flat yarn having a width of 1.0 to 10 mm. The cloth-like body and the film-like body are both made of polyolefin, the flat yarn and the attached portion of the film-like body are transparent, and the gap between the flat yarn and the satin finish has been Ri Na, synthetic resin sheet with satin finish, characterized in Rukoto such as a large spacing of the flat yarn relative to the width of the flat yarn.

A cloth-like body formed by intersecting a flat yarn of a uniaxially stretched thermoplastic resin is overlapped with the film-like body of the melted thermoplastic resin and pressed with a roll whose surface is satin-finished from the cloth-like body side. Thus, the cloth-like body is provided with a flat yarn having a width of 1.0 to 10 mm at an interval of 1.0 to 20 mm, both the cloth-like body and the film-like body are made of polyolefin, and the flat yarn and the film a impregnated portion of the Jo body transparent, and satin of the gap of the flat yarn, method for producing a synthetic resin sheet with satin finish, characterized in Rukoto such as a large spacing of the flat yarn relative to the width of the flat yarn.

A film-like body of molten thermoplastic resin is supplied on a smooth metal roll, to claim 2 in which the surface from the top of the cloth-like member for pressing an elastic body roll is satin finish with overlapping cloth-like material thereon The manufacturing method of the synthetic resin sheet with a satin pattern of description.