JP4805482B2 - Cosmetics - Google Patents

Description

【化５】

（３） メタクリル酸、メチルビニルエーテル、２−メトキシエチルビニルエーテル、メチルトリエチレングリコールビニルエーテル、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトール（メタ）アクリレート、２，３−ジヒドロキシプロピルメタクリレート、ヒドロキシエトキシエチルメタクリレート、アクリルアミド、Ｎ−メチルアクリルアミド、Ｎ−エチルアクリルアミド、Ｎ−プロピルアクリルアミド、Ｎ,Ｎ−ジメチルアクリルアミド、Ｎ,Ｎ−ジエチルアクリルアミド、Ｎ−アクリロイルピロリドン、Ｎ−アクリロイルモルホリン、ビニルピロリドン
【０００７】
前記化粧料において、前記カチオン性水系ポリマーエマルションにおけるモノマーの総量が２０〜６０質量％であることであることが好適である。
【０００８】
前記化粧料において、前記カチオン性水系ポリマーエマルションにおけるモノマー（Ａ）の総量がモノマー（の総量に対して０．００１〜１０質量％であることが好適であるカチオン性乳化剤の総量がモノマーの総量に対して０．１〜２０質量％であることであることが好適である。
また、前記化粧料は、ヘアスタイリング剤、ヘアトリートメント剤、又はヘアリンス剤であることが好適である。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の好適な実施形態について説明する。
本発明において、モノマー（Ａ）〜（Ｃ）は乳化重合により例えば、一般式（I）

のようなポリマーを形成する。このポリマーは、水系分散媒中で安定に存在し得る。ここで各ポリマーは、分散媒中で所定の濃度以上となることにより、例えば、一般式（II）

のように架橋し、比較的強固な皮膜を形成する。従って本発明に係るカチオン性水系ポリマーエマルションを化粧料中に架橋開始濃度以下となるように配合し、これを皮膚に適用した際に分散媒の揮発に伴い濃縮されることで各ポリマーが架橋を生じ得るようにすることで、安定した製品品質を持つ強い化粧皮膜を得ることができる。
【００１０】
本発明でモノマー（Ａ）は乳化重合後に架橋反応を行い得るものである。そして、本発明の一般式（１）に示されるモノマー（Ａ）においてＲ_１は水素原子あるいは炭素数１〜６のアルキル基である。Ｒ_２はエステル、エーテル、アミド、ウレタン、及び炭素数１〜６のアルキレン基である。Ｒ_３は炭素数１〜６のアルキレン基を意味し、好ましくはプロピレン基である。Ｒ_４は水素原子又は炭素数１〜６のアルキル基を意味し、好ましくはメチル基である。ＯＲ_５は加水分解することによってシラノール基を形成し、これにより本発明の共重合体分子間を架橋し得る反応性官能基であり、炭素数１〜６のアルコキシル基を意味するが、共重合体の安定性や、加水分解により生じる副生成物の安全性、架橋反応の反応性等の点から、好ましくはメトキシ基、エトキシ基、又はプロポキシ基である。
【００１１】
前記モノマー（Ａ）としては、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、ビニルトリプロポキシシラン、ビニルメチルジメトキシシラン、ビニルメチルジエトキシシラン、ビニルメチルジプロポキシシシラン、γ-アクリロキシプロピルトリメトキシシラン、γ-アクリロキシプロピルトリエトキシシラン、γ-アクリロキシプロピルトリプロポキシシラン、γ-アクリロキシプロピルメチルジメトキシシラン、γ-アクリロキシプロピルメチルジエトキシシラン、γ-アクリロキシプロピルメチルジプロポキシシラン、γ-メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、γ-メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、γ-メタクリロキシプロピルトリプロポキシシラン、γ-メタクリロキシプロピルメチルジメトキシシラン、γ-メタクリロキシプロピルメチルジエトキシシラン、γ-メタクリロキシプロピルメチルジプロポキシシラン、などのビニル基、アクリロキシまたはメタクリロキシ基とアルコキシシリル基とを有する重合性モノマーが好ましいものとして挙げられる。また、本発明の共重合体においては上記モノマー（Ａ）の１種又は２種以上を構成モノマーとすることができる。
【００１２】
モノマー（Ａ）は、モノマーの総量に対して０．００１〜１０質量％配合することが好ましく、更に好ましい配合量は０．０１〜５質量％である。０．００１質量％未満である場合、化粧料等として皮膚あるいは毛髪に適用した場合に実質的に架橋反応を生じないか、あるいは生じてもわずかであるため皮膜強度の向上が殆ど生じない。また、１０質量％を超えると、化粧料中で経時的に架橋を生じてしまい、ポリマーエマルションの安定性が著しく悪くなる。また、化粧料用の皮膜剤として使用する場合、必要な時に安全且つ簡便な方法で皮膜を除去できることが必要である。この観点からも、モノマー（Ａ）の配合量は１０質量％以下が好適である。
【００１３】
モノマー（Ａ）は乳化重合の過程でモノマー（Ｂ）、（Ｃ）と共にポリマー１０を形成すると同時にそのアルコキシル基が加水分解されシラノール基１２として存在していると考えられる（図１（ａ））。ポリマー粒子表面、あるいは粒子内部に存在するシラノール基１２は水が大過剰に存在する水分散体の状態では脱水縮合反応がおこることは極めてまれであるが、成膜時の乾燥状態ではシラノール基１２同士、あるいはシラノール基１２と反応して脱水縮合しうるポリマー中の官能基と反応して架橋構造１４を形成すると考えられる（図１（ｂ））。
このため、図２に示すように通常のポリマーエマルションは、分散媒が揮発しても架橋は生じないため皮膜強度は不充分であり、また皮膜強度が充分となるようにポリマー濃度、あるいはポリマー重合度を上げると、化粧料としての使用性が著しく低下してしまうのに対し、本発明によれば、ポリマーは分散媒の揮発に伴いさらに架橋するため、化粧料として好ましい使用性を持つポリマー濃度、ポリマー重合度の条件下において、強固な皮膜を形成し得る。
【００１４】
本発明におけるモノマー（Ｂ）としては、メチルアクリレート、エチルアクリレート、n-プロピルアクリレート、イソプロピルアクリレート、n-ブチルアクリレート、tert-ブチルアクリレート、イソブチルアクリレート、ヘキシルアクリレート、オクチルアクリレート、2-エチルヘキシルアクリレート、ラウリルアクリレート、シクロヘキシルアクリレート、イソボルニルアクリレート、メチルメタクリレート、エチルメタクリレート、n-プロピルメタクリレート、イソプロピルメタクリレート、n-ブチルメタクリレート、tert-ブチルメタクリレート、イソブチルメタクリレート、ヘキシルメタクリレート、オクチルメタクリレート、2-エチルヘキシルメタクリレート、シクロヘキシルメタクリレート、イソボニルメタクリレートなどが挙げられる。
【００１５】
また化粧料としての使用性を向上させるためにメタクリル酸ポリジメチルシロキサン、アクリル酸ポリジメチルシロキサン、およびフッ素系モノマーを共重合させることができる。さらにスチレンを共重合させることもできる。また、本発明の共重合体においては上記モノマー（Ｂ）の１種又は２種以上を構成モノマーとすることができる。
【００１６】
カチオン性水系ポリマーエマルションの成膜過程において、エマルション粒子同士の融着が非常に重要な因子である。親水性のモノマー（Ｃ）を配合することで融着性が著しく向上する。具体的には非イオン性の水溶性単量体が好ましい。即ち、前記モノマー（Ｃ）としては、メタクリル酸、メチルビニルエーテル、２−メトキシエチルビニルエーテル、メチルトリエチレングリコールビニルエーテル、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトール（メタ）アクリレート、2,3-ジヒドロキシプロピルメタクリレート、ヒドロキシエトキシエチルメタクリレート、アクリルアミド、N-メチルアクリルアミド、N-エチルアクリルアミド、N-プロピルアクリルアミド、N,N-ジメチルアクリルアミド、N,N-ジエチルアクリルアミド、N-アクリロイルピロリドン、N-アクリロイルモルホリン、ビニルピロリドンが用いられる。また、本発明の共重合体においては上記モノマー（Ｃ）の１種又は２種以上を構成モノマーとすることができる。
【００１７】
親水性モノマー（Ｃ）の共重合比はあまりに高すぎる場合塗膜の耐水性に悪影響を及ぼす。したがってモノマー（Ｃ）の共重合比は０．０１〜３０質量％が好ましい。さらに好ましくは０．１〜１０質量％である。
【００１８】
上記モノマーは、使用性に優れ、且つ所望のガラス転移温度に調整される組み合わせを選ぶことが出来る。ポリマーエマルションのガラス転移温度は例えばFoxの式を用いて配合するモノマーの質量比から算出することが可能であり、−２０℃から１２０℃までの範囲で選ぶことが出来る。特に本発明品は、ポリマー自体のガラス転移温度が低くても、成膜後常温架橋するため強靭な皮膜を得ることが出来る（図２）。
【００１９】
上記モノマーの配合量は、カチオン性水系ポリマーエマルションの総量に対して２０〜６０質量％であることが好ましい。さらに好ましくは３０〜５０質量％である。配合量が２０質量％未満である場合、化粧料として処方する際構築上好ましくなく、輸送効率の面からもデメリットが大きい。また６０質量％を超えて配合すると、ポリマーエマルションの粘度が著しく増加し実用には適さない。
【００２０】
乳化重合することで乳化剤をポリマーに共重合することができ、塗膜に乳化剤が残存し、塗膜物性を損なうという水系ポリマーエマルションの欠点を解決することができる。さらに毛髪表面はアニオン性であるため本発明品を毛髪化粧料用に用いる場合、ポリマーエマルションをカチオン性にすることでポリマー粒子の毛髪への効率的な吸着が期待できる。これはカチオン性乳化剤を用いて乳化重合することにより解決出来る。
【００２１】
カチオン性乳化剤としては、特に制限されるものではないが、以下のものを配合することが出来る。例えば、ドデシルトリメチルアンモニウム塩、セチルトリメチルアンモニウム塩、デシルトリメチルアンモニウム塩、ステアリルトリメチルアンモニウム塩、セチルピリジウム塩、デシルピリジウム塩、ステアリルピリジウム塩、オキシアルキレントリアルキルアンモニウム塩、ジオキシアルキレンジアルキルアンモニウム塩などである。また分子内に重合性基を含む反応性乳化剤も配合することが出来る。たとえばアリルトリアルキルアンモニウム塩、ジアリルジアルキルアンモニウム塩などである。
【００２２】
上記の乳化剤は、単独もしくは２種類以上組み合わせて使用できる。また重合条件によっては少量の低分子乳化剤を配合することもできる。乳化剤の配合量としては、その乳化剤の乳化能により様々であるがモノマーの総量に対して０．１〜２０質量％が好ましく、更に好ましくは１〜１０質量％である。配合量が０．１質量％未満である場合、乳化安定性を確保することが困難になる。また２０質量％を超えて配合した場合、著しく塗膜物性を損なうことになる。
【００２３】
乳化重合の重合開始剤としては、熱分解してラジカルを生ずる水溶性の過酸化物、あるいはアゾ化合物が好ましい。例えば、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム、過塩素酸ナトリウム、過塩素酸アンモニウム、過酸化水素、アゾビスアミノジプロパン酸等が挙げられる。また適当な還元剤と組み合わせることでレドックス開始剤として使用することも可能である。
【００２４】
重合温度は各重合開始剤の重合開始温度以上とする。例えば、過酸化物系重合開始剤では、通常７０℃程度とすればよい。重合時間は特に制限されないが、通常２〜２４時間である。比較的高分子量のポリマーを得たい場合には、１日程度反応させることが望ましい。反応時間が短すぎると未反応のモノマーが残存し、分子量も比較的小さくなることがある。ただし、反応中に反応溶液量が減少して、モノマー（Ａ）由来のシノラール基が架橋を完結してしまうことのないようにする必要がある。
【００２５】
本発明にかかる共重合体の平均分子量は特に制限されず、オリゴマー以上の重合度を有していれば目的とする効果を発揮し得る。ただし、重合度が小さくなると後述する架橋反応の速度が低下し、また、あまりに重合度が大きすぎると粘度が高くなって作業性に劣ることから、その平均分子量は２０００〜１５００００程度であることが好ましい。
【００２６】
乳化重合の際には上記各種原料のほかに適量の緩衝剤、重合度を調整する連鎖移動剤などを配合することが出来る。また化粧料処方に配合する際は、本発明の効果を損なわない範囲であれば通常化粧料に配合される成分を必要に応じて配合して使用することが出来る。例えば、増粘剤、成膜助剤、可塑剤、保湿剤、紫外線防止剤、防腐剤、色材等が挙げられる。
【００２７】
増粘剤としては、アデカノールＧＴ７００^ＴＭ（旭電化社製）、ＵＨ７５０^ＴＭ（旭電化社製）等の会合性ポリウレタン、ザンサンガム、グアガム、疎水化セルロース等の増粘性多糖類、モンモリロナイト、ヘクトライト、スメクタイト等の粘土鉱物等が挙げられる。
【００２８】
成膜助剤、可塑剤としては、セロソルブ、メチルセロソルブ、ブチルセロソルブ等のセロソルブ類、カービトール、ジメチルカービトール、ジエチルカービトール、ブチルカービトール、ジブチルカービトール等のカービトール類、エチレンカーボネート、プロピレンカーボネート等のカーボネート類、セロソルブアセテート、ブチルセロソルブアセテート、ブチルカービトールアセテート、スクロースアセテート等のアセテート類、ヘキサノール、ベンジルアルコール、フェチネルアルコール等のアルコール類、ヘキシレングリコール、エチレングリコール、プロピレングリコール等のジオール類、フタル酸ジエステル類、アジピン酸ジエステル類、コハク酸ジエステル類、セバシン酸ジエステル類、アビエチン酸エステル類、カプリン酸エステル類、カプロン酸エステル、ミリスチン酸エステル、クエン酸エステル等のエステル類、スクロースベンゾエート等の安息香酸エステル、ジエチルベンゼン等が挙げられる。
【００２９】
【実施例】
以下、本発明の好適な実施例を説明する。なお、本発明はこれにより限定されるものではない。
合成例１
攪拌装置、還流冷却管、温度計および窒素吹き込み管を備えた500mlの反応器にイオン交換水１５０部、炭酸ソーダ０．１部、ドデシルトリメチルアンモニウムクロライド３部をｐＨを調整して溶解する。３０分窒素置換した後０．３部の過硫酸アンモニウムを溶解し、７０℃まで加熱し、n-ブチルメタクリレート６５部、２−エチルヘキシルアクリレート３０部、ヒドロキシエチルメタクリレート５部、及びγ-メタクリロキシプロピルトリエトキシシラン０．３部を混合したモノマー混合液を０．８g / minの速度で約２時間かけて滴下する。モノマー添加後温度を７０℃に維持しながら更に２時間熟成させる。熟成後室温まで冷却した後濾過して、固形質量３９％のカチオン性水系ポリマーエマルションを得た。
【００３０】
合成例２
モノマー混合液として、n-ブチルメタクリレート６０部、２−エチルヘキシルアクリレート３０部、メタクリル酸ポリジメチルシロキサン（X-24-8201^TM：信越化学工業製）５部、ヒドロキシエチルメタクリレート５部、及びγ-メタクリロキシプロピルトリエトキシシラン０．３部を混合したモノマー混合液を使用した以外は合成例１と同様にして、固形質量３９％のカチオン性水系ポリマーエマルションを得た。
合成例３
モノマー混合液として、n-ブチルメタクリレート６０部、２−エチルヘキシルアクリレート３０部、メタクリル酸2,2,3,3,テトラフルオロプロピル５部、ヒドロキシエチルメタクリレート５部、及びγ-メタクリロキシプロピルトリエトキシシラン０．３部を混合したモノマー混合液を使用した以外は合成例１と同様にして、固形質量３９％のカチオン性水系ポリマーエマルションを得た。
【００３１】
合成例４
モノマー混合液として、n-ブチルメタクリレート６０部、２−エチルヘキシルアクリレート３０部、アクリル酸1H,1H,2H,2Hヘプタデカフルオロ-n-デシル５部、ヒドロキシエチルメタクリレート５部、及びγ-メタクリロキシプロピルトリエトキシシラン０．３部を混合したモノマー混合液を使用した以外は合成例１と同様にして、固形質量３９％のカチオン性水系ポリマーエマルションを得た。
合成例５
モノマー混合液として、n-ブチルメタクリレート６０部、２−エチルヘキシルアクリレート３０部、メタクリル酸ポリジメチルシロキサン（X-24-8201^TM：信越化学工業製）2.5部、ポリジメチルシロキサンアクリル酸1H,1H,2H,2Hヘプタデカフルオロ-n-デシル2.5部、ヒドロキシエチルメタクリレート５部、及びγ-メタクリロキシプロピルトリエトキシシラン０．３部を混合したモノマー混合液を使用した以外は合成例１と同様にして、固形質量３９％のカチオン性水系ポリマーエマルションを得た。
【００３２】
比較合成例１
モノマー混合液として、n-ブチルメタクリレート６５部、２−エチルヘキシルアクリレート３５部を混合したモノマー混合液を使用した以外は合成例１と同様にして、固形質量３９％のカチオン性水系ポリマーエマルションを得た。
比較合成例２
モノマー混合液として、n-ブチルメタクリレート６５部、２−エチルヘキシルアクリレート３０部、ヒドロキシエチルメタクリレート５部を混合したモノマー混合液を使用した以外は合成例１と同様にして、固形質量３９％のカチオン性水系ポリマーエマルションを得た。
【００３３】
比較合成例３
モノマー混合液として、n-ブチルメタクリレート６５部、２−エチルヘキシルアクリレート３５部、及びγ-メタクリロキシプロピルトリエトキシシラン０．３部を混合したモノマー混合液を使用した以外は合成例１と同様にして、固形質量３９％の水系ポリマーエマルションを得た。
【００３４】
本発明の水系ポリマーエマルション、及び比較例の水系ポリマーエマルション配合の化粧料の性能評価を行った。
耐水性については毛髪ストランドを用いたカールリテンションテストで評価した。方法はストランドに実施例処方を適用した後、ドライヤーで乾燥し、温度４０℃、湿度７５％の条件で４時間放置し、ストランドのたれ落ちを測定した。
またはりこし増加率は毛髪一本のねじり剛性率を測定し未処理サンプルに対する剛性率の増加率で評価した。
【００３５】
官能評価は、下記評価基準に従って４段階評価で行った。
［評価基準］
◎：大変良い
○：良い
△：普通
×：劣る
配合例と結果を表１〜６に示す。なお、以下配合例はすべて質量％で示す。
【００３６】
【表１】

【００３７】
【表２】

【００３８】
【表３】

【００３９】
【表４】

【００４０】
【表５】

【００４１】
【表６】

【００４２】
表１〜６からわかるように、モノマー（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）を共重合させた合成例１〜５のカチオン性水系ポリマーエマルションを配合した製剤はモノマー（Ｂ）のみを共重合させた比較合成例１、モノマー（Ｂ）、（Ｃ）のみを共重合させた比較合成例２、及びモノマー（Ａ）、（Ｂ）のみを共重合させた比較合成例３のカチオン性水系ポリマーエマルションを配合した製剤に比べて、耐水性、はりこし増加率、官能評価ともに著しく優れたものであった。
これは、本発明のカチオン性ポリマーエマルションは、シランカップリング剤モノマーを適量共重合させているので、水分散状態では安定で、乾燥、成膜時に濃縮されて常温架橋する性質を持つためであると考えられる。
【００４３】
次に乳化剤として、カチオン性乳化剤を使用した場合と、アニオン性乳化剤を使用した場合の水系ポリマーエマルションの毛髪への効果を比較した。
初めにブリーチした毛髪をイオン交換水に１時間浸漬させ、温度２５℃、湿度５０％の条件で一晩乾燥させた。処理前の毛髪一本のねじり剛性率を測定した。
続いて、合成例１のポリマーエマルション１０％分散液をスプレーで毛髪に５回適応し、温度２５℃、湿度５０％の条件で一晩乾燥させた（実施例３１）。
処理後の毛髪一本のねじり剛性率を測定し、処理前に対する剛性率の増加率ではりこし増加率を評価した。
比較として、イオン交換水を使用して、同様に試験した（比較例１９）。また合成例１においてセチルトリメチルアンモニウムブロマイド（カチオン性乳化剤）の代わりにエレミノールＪＳ−２^TM（アニオン性乳化剤）を用いてポリマーエマルションを製造し、このポリマーエマルション１０％分散液を使用して、同様に試験した（比較例２０）。
結果を図３に示す。
【００４４】
図３より、アニオン性水系ポリマーエマルションを用いた場合、及び水を用いた場合は、処理前に対してはりこしは増加しなかったが、カチオン性水系ポリマーエマルションを用いた場合は、顕著に増加が認められた。
このことから、カチオン性乳化剤を用いることで、毛髪にハリコシを付与するカチオン性水系ポリマーエマルションを得ることが出来ることが確認された。
【００４５】
実施例３１ ヘアトリートメントローション
（処方） 質量（％）
ポリオキシエチレンメチルポリシロキサン共重合体 0.50
エタノール 5.00
グリセリン 4.00
塩化ステアリルトリメチルアンモニウム 0.30
合成例４の水系ポリマーエマルション 2.00
（合成例１〜３の水系ポリマーエマルションも同様に配合可能）
防腐剤 適量
香料 適量
イオン交換水 too 100
【００４６】
実施例３２ ヘアクリーム
（処方） 質量（％）
ジメチルポリシロキサン 5.00
イソパラフィン 7.00
エタノール 5.00
グリセリン 5.00
ポリオキシプロピレンデカグリセリルエーテル 2.00
イソステアリン酸 1.00
硬化ヒマシ油 0.50
イミダゾリウムベタイン 3.00
キサンタンガム 0.50
アデカノールGT700^TM 1.00
合成例４の水系ポリマーエマルション 3.00
（合成例１〜３の水系ポリマーエマルションも同様に配合可能）
防腐剤 適量
ＰＨ調整剤 適量
香料 適量
イオン交換水 too 100
【００４７】
実施例３３ ヘアトリートメント
（処方） 質量（％）
ジメチルポリシロキサン 3.00
アミノ変性シリコーン 0.60
ポリオキシエチレンメチルポリシロキサン共重合体 0.50
エタノール 10.00
プロピレングリコール 6.00
キサンタンガム 0.20
ポリオキシエチレンメチルポリシロキサン共重合体 2.00
合成例４の水系ポリマーエマルション 2.00
（合成例１〜３の水系ポリマーエマルションも同様に配合可能）
防腐剤 適量
ＰＨ調整剤 適量
香料 適量
イオン交換水 too 100
【００４８】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、保存安定性が良好で、且つ塗膜の耐水性、密着性に優れたカチオン性水系ポリマーエマルションを得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明にかかるシランカップリング剤モノマー（Ａ）の成膜時の脱水縮合の説明図である。
【図２】本発明にかかるカチオン性水系ポリマーエマルションの常温架橋の説明図である。
【図３】本発明にかかるカチオン性水系ポリマーエマルション、及びアニオン性水系ポリマーエマルション使用時のはりこし増加率のグラフである。
【符号の説明】
１０ ポリマー
１２ シノラール基
１４ 架橋構造[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a cationic water-based polymer emulsion and a cosmetic using the same, and particularly to improvement of the polymer.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, solvent-soluble cellulose polymers or vinyl polymers have been widely used as coating agents for cosmetics. These coating agents are blended in makeup cosmetics such as nail enamel or hair styling agents. However, in recent years, the effects on the human body and environmental pollution due to the volatilization of these organic solvents have become problems, and water-based materials that do not use organic solvents have been demanded.
[0003]
In this situation, attempts to apply water-based polymer emulsions as cosmetic raw materials have been extensively studied, but the current situation is that they do not reach the performance of solvent-soluble resins in terms of film properties. Proposed. In other words, a method has been proposed in which the film-forming property is improved by reducing the particle size of the aqueous polymer emulsion or by making the shape of the aqueous polymer emulsion a core-shell type, thereby improving the quality of the coating film properties. Yes. However, since the conventionally known aqueous polymer emulsion is a film in which a polymer is concentrated simply by drying the preparation, there is a problem that the coating film has insufficient water resistance and has insufficient makeup. Therefore, a method has been proposed in which a copolymer containing an alkoxysilane residue-containing monomer is made into a fine water dispersion (Japanese Patent No. 3145219). This is a technique in which an alcohol in an alcohol solution is removed and then redispersed in water or strongly dispersed in the presence of a surfactant to form a dispersion having an average particle shape of 0.005 μm.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
However, efficient production is difficult because a large amount of surfactant and extremely large mechanical force are required to make such a fine dispersion. In addition, the alkoxysilane residue-containing polymer forms a crosslink in the step of distilling off the alcohol solvent, and the dispersion is inferior in film formability and the water resistance of the coating film cannot be expected.
The present invention has been made in view of the above-described conventional problems, and an object of the present invention is to provide an aqueous polymer emulsion having excellent storage stability and excellent water resistance and adhesion of a coating film.
[0005]
[Means for Solving the Problems]
As a result of intensive studies by the present inventors in view of the above problems, an organic solvent harmful to the environment is used by copolymerizing an appropriate amount of a silane coupling agent monomer by an emulsion polymerization method, focusing on the introduction of a room temperature crosslinking system. Without finding a room temperature cross-linking aqueous polymer emulsion having good storage stability and excellent coating properties not found in conventional aqueous polymer emulsions, and further by making the emulsifier cationic The present invention has been completed by finding that it exhibits excellent physical properties when applied to cosmetics.
[0006]
  The first subject of the present invention is that one or more selected from the group consisting of the silane coupling agent monomer (A) represented by the general formula (1) and the parent represented by the general formula (2). One or more selected from the group consisting of oily radical polymerizable monomers (B);As described in (3) belowIt is obtained by emulsion polymerization of one or more selected from the group consisting of hydrophilic radically polymerizable monomers (C) with a cationic emulsifier, and the total amount of monomers (A) is 0 with respect to the total amount of monomers. A cosmetic containing a cationic aqueous polymer emulsion of 0.001 to 10% by mass.
[Formula 4]

[Chemical formula 5]

(3) Methacrylic acid, methyl vinyl ether, 2-methoxyethyl vinyl ether, methyl triethylene glycol vinyl ether, 2-hydroxyethyl (meth) acrylate, pentaerythritol (meth) acrylate, 2,3-dihydroxypropyl methacrylate, hydroxyethoxyethyl methacrylate, Acrylamide, N-methylacrylamide, N-ethylacrylamide, N-propylacrylamide, N, N-dimethylacrylamide, N, N-diethylacrylamide, N-acryloylpyrrolidone, N-acryloylmorpholine, vinylpyrrolidone
[0007]
  SaidIn cosmetics, saidCationic aqueous polymer emulsionInIt is preferable that the total amount of monomers is 20 to 60% by mass.
[0008]
  SaidIn cosmetics, saidCationic aqueous polymer emulsionCanThe total amount of the monomer (A) is preferably 0.001 to 10% by mass with respect to the total amount of the monomer (the total amount of the cationic emulsifier is 0.1 to 20% by mass with respect to the total amount of the monomer. It is preferable that
MaIn addition, the cosmetic is preferably a hair styling agent, a hair treatment agent, or a hair rinse agent.
[0009]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, preferred embodiments of the present invention will be described.
In the present invention, the monomers (A) to (C) are obtained by emulsion polymerization, for example, the general formula (I)

To form a polymer. This polymer can exist stably in the aqueous dispersion medium. Here, each polymer becomes a predetermined concentration or more in the dispersion medium, for example, the general formula (II)

To form a relatively strong film. Accordingly, the cationic aqueous polymer emulsion according to the present invention is blended in the cosmetic so as to have a crosslinking initiation concentration or less, and when this is applied to the skin, each polymer is crosslinked with the volatilization of the dispersion medium. By making it possible, a strong cosmetic film having stable product quality can be obtained.
[0010]
In the present invention, the monomer (A) can undergo a crosslinking reaction after emulsion polymerization. In the monomer (A) represented by the general formula (1) of the present invention, R₁Is a hydrogen atom or an alkyl group having 1 to 6 carbon atoms. R₂Are esters, ethers, amides, urethanes, and alkylene groups having 1 to 6 carbon atoms. R₃Means an alkylene group having 1 to 6 carbon atoms, preferably a propylene group. R₄Means a hydrogen atom or an alkyl group having 1 to 6 carbon atoms, preferably a methyl group. OR₅Is a reactive functional group capable of crosslinking between the copolymer molecules of the present invention by forming a silanol group by hydrolysis, and means an alkoxyl group having 1 to 6 carbon atoms. From the viewpoints of stability, safety of by-products generated by hydrolysis, reactivity of the crosslinking reaction, and the like, a methoxy group, an ethoxy group, or a propoxy group is preferable.
[0011]
Examples of the monomer (A) include vinyltrimethoxysilane, vinyltriethoxysilane, vinyltripropoxysilane, vinylmethyldimethoxysilane, vinylmethyldiethoxysilane, vinylmethyldipropoxysilane, γ-acryloxypropyltrimethoxysilane, γ-acryloxypropyltriethoxysilane, γ-acryloxypropyltripropoxysilane, γ-acryloxypropylmethyldimethoxysilane, γ-acryloxypropylmethyldiethoxysilane, γ-acryloxypropylmethyldipropoxysilane, γ-methacrylic Roxypropyltrimethoxysilane, γ-methacryloxypropyltrimethoxysilane, γ-methacryloxypropyltripropoxysilane, γ-methacryloxypropylmethyldimethoxysilane, γ-methacryloxy Propyl methyl diethoxy silane, .gamma.-methacryloxypropyl methyl dipropoxy silane, vinyl groups such as are mentioned as the polymerizable monomer having an acryloxy or methacryloxy group and an alkoxysilyl group. Moreover, in the copolymer of this invention, 1 type, or 2 or more types of the said monomer (A) can be made into a constituent monomer.
[0012]
It is preferable to mix | blend a monomer (A) 0.001-10 mass% with respect to the total amount of a monomer, and a more preferable compounding quantity is 0.01-5 mass%. When the amount is less than 0.001% by mass, when applied to skin or hair as a cosmetic or the like, the cross-linking reaction does not substantially occur, or even if it occurs, the film strength is hardly improved. On the other hand, when the content exceeds 10% by mass, cross-linking occurs in the cosmetic over time, and the stability of the polymer emulsion is remarkably deteriorated. Moreover, when using as a film agent for cosmetics, it is necessary to be able to remove the film by a safe and simple method when necessary. Also from this viewpoint, the blending amount of the monomer (A) is preferably 10% by mass or less.
[0013]
It is considered that the monomer (A) forms the polymer 10 together with the monomers (B) and (C) during the emulsion polymerization process, and at the same time, the alkoxyl group is hydrolyzed and exists as the silanol group 12 (FIG. 1 (a)). . The silanol groups 12 present on the surface of the polymer particles or inside the particles rarely undergo a dehydration condensation reaction in the state of an aqueous dispersion in which a large excess of water is present, but the silanol groups 12 in the dry state during film formation. It is considered that the cross-linked structure 14 is formed by reacting with each other or with a functional group in the polymer that can dehydrate and condense with the silanol group 12 (FIG. 1B).
For this reason, as shown in FIG. 2, the normal polymer emulsion has insufficient film strength because crosslinking does not occur even if the dispersion medium volatilizes, and the polymer concentration or polymer polymerization so that the film strength is sufficient. Increasing the degree significantly reduces the usability as a cosmetic, whereas according to the present invention, the polymer further crosslinks with the volatilization of the dispersion medium. A firm film can be formed under the conditions of the polymer polymerization degree.
[0014]
As the monomer (B) in the present invention, methyl acrylate, ethyl acrylate, n-propyl acrylate, isopropyl acrylate, n-butyl acrylate, tert-butyl acrylate, isobutyl acrylate, hexyl acrylate, octyl acrylate, 2-ethylhexyl acrylate, lauryl acrylate Cyclohexyl acrylate, isobornyl acrylate, methyl methacrylate, ethyl methacrylate, n-propyl methacrylate, isopropyl methacrylate, n-butyl methacrylate, tert-butyl methacrylate, isobutyl methacrylate, hexyl methacrylate, octyl methacrylate, 2-ethylhexyl methacrylate, cyclohexyl methacrylate, Examples include isobornyl methacrylate. .
[0015]
Moreover, in order to improve the usability as a cosmetic, polydimethylsiloxane methacrylate, polydimethylsiloxane acrylate, and a fluorine-based monomer can be copolymerized. Furthermore, styrene can be copolymerized. Moreover, in the copolymer of this invention, 1 type, or 2 or more types of the said monomer (B) can be made into a constituent monomer.
[0016]
  In the film formation process of the cationic aqueous polymer emulsion, the fusion of the emulsion particles is a very important factor. By blending the hydrophilic monomer (C), the fusing property is remarkably improved. Specifically, a nonionic water-soluble monomer is preferable. That is, as the monomer (C), methacrylic acid, methyl vinyl ether, 2-methoxyethyl vinyl ether, methyl triethylene glycol vinyl ether, 2-hydroxyethyl (meth) acrylate, pentaerythritol (meth) acrylate, 2,3-dihydroxypropyl Methacrylate, hydroxyethoxyethyl methacrylate, acrylamide, N-methylacrylamide, N-ethylacrylamide, N-propylacrylamide, N, N-dimethylacrylamide, N, N-diethylacrylamide, N-acryloylpyrrolidone, N-acryloylmorpholine, vinylpyrrolideForI can. In the copolymer of the present invention, one or more of the above monomers (C) can be used as a constituent monomer.
[0017]
If the copolymerization ratio of the hydrophilic monomer (C) is too high, the water resistance of the coating film is adversely affected. Therefore, the copolymerization ratio of the monomer (C) is preferably 0.01 to 30% by mass. More preferably, it is 0.1-10 mass%.
[0018]
The monomer can be selected from a combination that is excellent in usability and adjusted to a desired glass transition temperature. The glass transition temperature of the polymer emulsion can be calculated, for example, from the mass ratio of the monomers to be blended using the Fox equation, and can be selected in the range from −20 ° C. to 120 ° C. In particular, the product of the present invention can obtain a tough film because it crosslinks at room temperature after film formation even if the glass transition temperature of the polymer itself is low (FIG. 2).
[0019]
The blending amount of the monomer is preferably 20 to 60% by mass with respect to the total amount of the cationic aqueous polymer emulsion. More preferably, it is 30-50 mass%. When the blending amount is less than 20% by mass, it is not preferable in terms of construction when it is formulated as a cosmetic, and demerits are large in terms of transportation efficiency. On the other hand, when it exceeds 60% by mass, the viscosity of the polymer emulsion is remarkably increased, which is not suitable for practical use.
[0020]
By emulsifying the emulsion, the emulsifier can be copolymerized with the polymer, and the emulsifier remains in the coating film, which can solve the disadvantage of the aqueous polymer emulsion that impairs the physical properties of the coating film. Furthermore, since the hair surface is anionic, when the product of the present invention is used for hair cosmetics, efficient adsorption of polymer particles to the hair can be expected by making the polymer emulsion cationic. This can be solved by emulsion polymerization using a cationic emulsifier.
[0021]
Although it does not restrict | limit especially as a cationic emulsifier, The following can be mix | blended. For example, dodecyl trimethyl ammonium salt, cetyl trimethyl ammonium salt, decyl trimethyl ammonium salt, stearyl trimethyl ammonium salt, cetyl pyridium salt, decyl pyridium salt, stearyl pyridium salt, oxyalkylene trialkyl ammonium salt, dioxyalkylene dialkyl ammonium salt, etc. is there. A reactive emulsifier containing a polymerizable group in the molecule can also be blended. For example, allyl trialkyl ammonium salt, diallyl dialkyl ammonium salt and the like.
[0022]
Said emulsifier can be used individually or in combination of 2 or more types. Depending on the polymerization conditions, a small amount of a low molecular emulsifier can be blended. The blending amount of the emulsifier varies depending on the emulsifying ability of the emulsifier, but is preferably 0.1 to 20% by mass, more preferably 1 to 10% by mass with respect to the total amount of monomers. When the amount is less than 0.1% by mass, it becomes difficult to ensure the emulsion stability. Moreover, when it mixes exceeding 20 mass%, a coating-film physical property will be impaired remarkably.
[0023]
As the polymerization initiator for emulsion polymerization, a water-soluble peroxide or an azo compound that generates a radical upon thermal decomposition is preferable. For example, potassium persulfate, ammonium persulfate, sodium perchlorate, ammonium perchlorate, hydrogen peroxide, azobisaminodipropanoic acid and the like can be mentioned. It can also be used as a redox initiator in combination with an appropriate reducing agent.
[0024]
The polymerization temperature is not less than the polymerization start temperature of each polymerization initiator. For example, in the case of a peroxide-based polymerization initiator, it may be usually about 70 ° C. The polymerization time is not particularly limited, but is usually 2 to 24 hours. When it is desired to obtain a relatively high molecular weight polymer, it is desirable to react for about one day. If the reaction time is too short, unreacted monomers may remain and the molecular weight may be relatively small. However, it is necessary to prevent the amount of the reaction solution from decreasing during the reaction so that the monomer (A) -derived sinoral group does not complete crosslinking.
[0025]
The average molecular weight of the copolymer according to the present invention is not particularly limited, and a desired effect can be exhibited as long as the degree of polymerization is higher than that of an oligomer. However, when the degree of polymerization becomes small, the speed of the crosslinking reaction described later decreases, and when the degree of polymerization is too large, the viscosity becomes high and the workability is inferior, so that the average molecular weight is about 2000 to 150,000. preferable.
[0026]
In the emulsion polymerization, an appropriate amount of a buffering agent, a chain transfer agent for adjusting the degree of polymerization, and the like can be blended in addition to the above-mentioned various raw materials. Moreover, when mix | blending with cosmetics prescription, if it is a range which does not impair the effect of this invention, the component normally mix | blended with cosmetics can be mix | blended and used as needed. For example, thickeners, film-forming aids, plasticizers, humectants, UV inhibitors, preservatives, coloring materials, and the like can be given.
[0027]
As a thickener, Adecanol GT700^TM(Asahi Denka), UH750^TMExamples include associative polyurethanes (manufactured by Asahi Denka Co., Ltd.), thickening polysaccharides such as xanthan gum, guar gum and hydrophobic cellulose, and clay minerals such as montmorillonite, hectorite and smectite.
[0028]
As film-forming aids and plasticizers, cellosolves such as cellosolve, methyl cellosolve, butyl cellosolve, carbitols such as carbitol, dimethylcarbitol, diethylcarbitol, butylcarbitol, dibutylcarbitol, ethylene carbonate, propylene carbonate, etc. Acetates such as carbonates, cellosolve acetate, butyl cellosolve acetate, butyl carbitol acetate, sucrose acetate, alcohols such as hexanol, benzyl alcohol, and fetinel alcohol, diols such as hexylene glycol, ethylene glycol, and propylene glycol, phthalic acid Diesters, adipic acid diesters, succinic acid diesters, sebacic acid diesters, abietic acid esters, capric acid Ester ethers, caproic acid esters, myristic acid esters, esters such as citric acid esters, benzoic acid esters such as sucrose benzoate, diethylbenzene and the like.
[0029]
【Example】
Hereinafter, preferred embodiments of the present invention will be described. In addition, this invention is not limited by this.
Synthesis example 1
In a 500 ml reactor equipped with a stirrer, a reflux condenser, a thermometer and a nitrogen blowing tube, 150 parts of ion exchange water, 0.1 part of sodium carbonate and 3 parts of dodecyltrimethylammonium chloride are dissolved by adjusting the pH. After replacing with nitrogen for 30 minutes, 0.3 part of ammonium persulfate was dissolved and heated to 70 ° C., 65 parts of n-butyl methacrylate, 30 parts of 2-ethylhexyl acrylate, 5 parts of hydroxyethyl methacrylate, and γ-methacryloxypropyltri A monomer mixture mixed with 0.3 part of ethoxysilane is added dropwise at a rate of 0.8 g / min over about 2 hours. After the addition of the monomer, the mixture is further aged for 2 hours while maintaining the temperature at 70 ° C. After aging, the mixture was cooled to room temperature and then filtered to obtain a cationic aqueous polymer emulsion having a solid mass of 39%.
[0030]
Synthesis example 2
As a monomer mixed solution, 60 parts of n-butyl methacrylate, 30 parts of 2-ethylhexyl acrylate, polydimethylsiloxane methacrylate (X-24-8201^TM: Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.) A solid mass of 39 was obtained in the same manner as in Synthesis Example 1 except that a monomer mixed solution in which 5 parts, 5 parts of hydroxyethyl methacrylate, and 0.3 part of γ-methacryloxypropyltriethoxysilane were used was used. % Cationic aqueous polymer emulsion.
Synthesis example 3
As a monomer mixture, 60 parts of n-butyl methacrylate, 30 parts of 2-ethylhexyl acrylate, 5 parts of 2,2,3,3, tetrafluoropropyl methacrylate, 5 parts of hydroxyethyl methacrylate, and γ-methacryloxypropyltriethoxysilane A cationic water-based polymer emulsion having a solid mass of 39% was obtained in the same manner as in Synthesis Example 1 except that a monomer mixed solution in which 0.3 part was mixed was used.
[0031]
Synthesis example 4
As a monomer mixture, 60 parts of n-butyl methacrylate, 30 parts of 2-ethylhexyl acrylate, 5 parts of acrylic acid 1H, 1H, 2H, 2H heptadecafluoro-n-decyl, 5 parts of hydroxyethyl methacrylate, and γ-methacryloxypropyl A cationic aqueous polymer emulsion having a solid mass of 39% was obtained in the same manner as in Synthesis Example 1 except that a monomer mixed solution in which 0.3 part of triethoxysilane was mixed was used.
Synthesis example 5
As a monomer mixed solution, 60 parts of n-butyl methacrylate, 30 parts of 2-ethylhexyl acrylate, polydimethylsiloxane methacrylate (X-24-8201^TM: Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.) 2.5 parts, polydimethylsiloxane acrylic acid 1H, 1H, 2H, 2H heptadecafluoro-n-decyl 2.5 parts, hydroxyethyl methacrylate 5 parts, and γ-methacryloxypropyltriethoxysilane 0.3 parts A cationic water-based polymer emulsion having a solid mass of 39% was obtained in the same manner as in Synthesis Example 1 except that a monomer mixed solution mixed with was used.
[0032]
Comparative Synthesis Example 1
A cationic water-based polymer emulsion having a solid mass of 39% was obtained in the same manner as in Synthesis Example 1 except that a monomer mixed liquid obtained by mixing 65 parts of n-butyl methacrylate and 35 parts of 2-ethylhexyl acrylate was used as the monomer mixed liquid. .
Comparative Synthesis Example 2
As in the case of Synthesis Example 1 except that a monomer mixed solution in which 65 parts of n-butyl methacrylate, 30 parts of 2-ethylhexyl acrylate, and 5 parts of hydroxyethyl methacrylate were mixed was used as the monomer mixed solution. An aqueous polymer emulsion was obtained.
[0033]
Comparative Synthesis Example 3
As a monomer mixed solution, the same procedure as in Synthesis Example 1 was used except that a monomer mixed solution in which 65 parts of n-butyl methacrylate, 35 parts of 2-ethylhexyl acrylate, and 0.3 part of γ-methacryloxypropyltriethoxysilane were mixed was used. An aqueous polymer emulsion having a solid mass of 39% was obtained.
[0034]
The performance evaluation of the water-based polymer emulsion of the present invention and the cosmetics containing the water-based polymer emulsion of the comparative example was performed.
The water resistance was evaluated by a curl retention test using hair strands. In the method, the formulation of the example was applied to the strand, dried with a drier, and left for 4 hours under conditions of a temperature of 40 ° C. and a humidity of 75%, and the strand sagging was measured.
Alternatively, the rate of increase in stiffness was measured by measuring the torsional rigidity of a single hair and evaluating the increase in rigidity relative to the untreated sample.
[0035]
The sensory evaluation was performed in four-step evaluation according to the following evaluation criteria.
[Evaluation criteria]
◎: Very good
○: Good
Δ: Normal
×: Inferior
Formulation examples and results are shown in Tables 1-6. In the following, all formulation examples are shown in mass%.
[0036]
[Table 1]

[0037]
[Table 2]

[0038]
[Table 3]

[0039]
[Table 4]

[0040]
[Table 5]

[0041]
[Table 6]

[0042]
As can be seen from Tables 1-6, the formulations containing the cationic aqueous polymer emulsions of Synthesis Examples 1-5 in which monomers (A), (B), (C) were copolymerized were copolymerized only with monomer (B). The cationic aqueous polymer of Comparative Synthesis Example 1, Comparative Synthesis Example 2 in which only monomers (B) and (C) were copolymerized, and Comparative Synthesis Example 3 in which only monomers (A) and (B) were copolymerized Compared to the preparation containing the emulsion, the water resistance, the rate of increase in lumps, and the sensory evaluation were remarkably superior.
This is because the cationic polymer emulsion of the present invention is copolymerized in an appropriate amount with a silane coupling agent monomer, so that it is stable in a water-dispersed state, and has the property of being concentrated at the time of drying and film formation and crosslinking at room temperature. it is conceivable that.
[0043]
Next, the effect of the aqueous polymer emulsion on the hair when the cationic emulsifier was used as the emulsifier and when the anionic emulsifier was used were compared.
The hair that was bleached first was immersed in ion-exchanged water for 1 hour and dried overnight at a temperature of 25 ° C. and a humidity of 50%. The torsional rigidity of one hair before treatment was measured.
Subsequently, the 10% dispersion of the polymer emulsion of Synthesis Example 1 was applied to the hair five times by spraying and dried overnight at a temperature of 25 ° C. and a humidity of 50% (Example 31).
The torsional rigidity of one hair after the treatment was measured, and the increase rate of the rigidity with respect to the pretreatment was evaluated.
For comparison, the same test was performed using ion-exchanged water (Comparative Example 19). In addition, instead of cetyltrimethylammonium bromide (cationic emulsifier) in Synthesis Example 1, Eleminol JS-2^TMA polymer emulsion was prepared using (anionic emulsifier) and tested in the same manner using this polymer emulsion 10% dispersion (Comparative Example 20).
The results are shown in FIG.
[0044]
From FIG. 3, when an anionic water-based polymer emulsion was used, and when water was used, the squeeze did not increase before the treatment, but when using a cationic water-based polymer emulsion, An increase was observed.
From this, it was confirmed that a cationic water-based polymer emulsion that imparts elasticity to hair can be obtained by using a cationic emulsifier.
[0045]
Example 31 Hair Treatment Lotion
(Prescription) Mass (%)
Polyoxyethylene methylpolysiloxane copolymer 0.50
Ethanol 5.00
Glycerin 4.00
Stearyltrimethylammonium chloride 0.30
Aqueous polymer emulsion of Synthesis Example 4 2.00
(The aqueous polymer emulsions of Synthesis Examples 1 to 3 can be similarly blended)
Preservative appropriate amount
Perfume
Ion exchange water too 100
[0046]
Example 32 Hair Cream
(Prescription) Mass (%)
Dimethylpolysiloxane 5.00
Isoparaffin 7.00
Ethanol 5.00
Glycerin 5.00
Polyoxypropylene decaglyceryl ether 2.00
Isostearic acid 1.00
Hardened castor oil 0.50
Imidazolium Betaine 3.00
Xanthan gum 0.50
Adecanol GT700^TM                         1.00
Aqueous polymer emulsion of Synthesis Example 4 3.00
(The aqueous polymer emulsions of Synthesis Examples 1 to 3 can be similarly blended)
Preservative appropriate amount
PH adjuster
Perfume
Ion exchange water too 100
[0047]
Example 33 Hair Treatment
(Prescription) Mass (%)
Dimethylpolysiloxane 3.00
Amino-modified silicone 0.60
Polyoxyethylene methylpolysiloxane copolymer 0.50
Ethanol 10.00
Propylene glycol 6.00
Xanthan gum 0.20
Polyoxyethylene methylpolysiloxane copolymer 2.00
Aqueous polymer emulsion of Synthesis Example 4 2.00
(The aqueous polymer emulsions of Synthesis Examples 1 to 3 can be similarly blended)
Preservative appropriate amount
PH adjuster
Perfume
Ion exchange water too 100
[0048]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, a cationic aqueous polymer emulsion having good storage stability and excellent water resistance and adhesion of a coating film can be obtained.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is an explanatory diagram of dehydration condensation during film formation of a silane coupling agent monomer (A) according to the present invention.
FIG. 2 is an explanatory diagram of room temperature crosslinking of a cationic aqueous polymer emulsion according to the present invention.
FIG. 3 is a graph showing the rate of increase in puncture when using a cationic aqueous polymer emulsion and an anionic aqueous polymer emulsion according to the present invention.
[Explanation of symbols]
10 Polymer
12 Sinoral group
14 Cross-linked structure

Claims (6)

From 1 type or 2 or more types selected from the group which consists of a silane coupling agent monomer (A) shown by General formula (1), and the lipophilic radically polymerizable monomer (B) shown by General formula (2) 1 type or 2 types or more selected from the group which consists of, and 1 type or 2 types or more selected from the group which consists of the hydrophilic radically polymerizable monomer (C) as described in the following (3) with a cationic emulsifier A cosmetic obtained by emulsion polymerization and containing a cationic aqueous polymer emulsion in which the total amount of monomers (A) is 0.001 to 10% by mass relative to the total amount of monomers.

(3) Methacrylic acid, methyl vinyl ether, 2-methoxyethyl vinyl ether, methyl triethylene glycol vinyl ether, 2-hydroxyethyl (meth) acrylate, pentaerythritol (meth) acrylate, 2,3-dihydroxypropyl methacrylate, hydroxyethoxyethyl methacrylate, Acrylamide, N-methylacrylamide, N-ethylacrylamide, N-propylacrylamide, N, N-dimethylacrylamide, N, N-diethylacrylamide, N-acryloylpyrrolidone, N-acryloylmorpholine, vinylpyrrolidone   The cosmetic according to claim 1, wherein the total amount of monomers in the cationic aqueous polymer emulsion is 20 to 60% by mass.   The cosmetic according to claim 1 or 2, wherein the total amount of emulsifier in the cationic aqueous polymer emulsion is 0.1 to 20% by mass with respect to the total amount of monomers.   The hair styling agent which consists of cosmetics in any one of Claims 1-3.   A hair treatment agent comprising the cosmetic according to any one of claims 1 to 3.   The hair rinse agent which consists of cosmetics in any one of Claims 1-3.

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