JP4786913B2 - Press forming method - Google Patents
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Description
本発明は、プレス成形方法、特にフランジの下端にフランジの穴に連続して同径の穴を有する円筒状形状物を形成するに当たって、素材の量(マス)を変えることなしに、かつフランジの下端に円筒状形状物を形成する際に、その部位の成形に対して予めちぎれ防止の体積移動と共に、所定形状に形成するための体積移動を考慮した肉寄せをする工程を備え、目的とする形状の成形品をプレスでなし遂げられる冷間鍛造のプレス成形方法に関するものである。 The present invention relates to a press molding method, in particular, in forming a cylindrically shaped object having a hole of the same diameter in succession to the hole of the flange at the lower end of the flange, without changing the amount (mass) of the material, and of the flange. When forming a cylindrically shaped object at the lower end, it is provided with a step of bringing meat into consideration in consideration of volume movement for forming a predetermined shape together with volume movement for preventing tearing in advance for molding of the part The present invention relates to a cold forging press molding method that can achieve a molded product having a shape by a press.
従来、冷間鍛造で例えば、1台のプレス内で多工程を同時加工して自動車部品などが製造されているが、極めて高精度が要求される部品においては、スライド全体に均一的に荷重がかかる状態でプレス成形できる部品は少なく、金型に不平衡な荷重がかかる部品を製造することになる場合が多く、不平衡な荷重がかかっても常に金型が正しく水平を維持しつつプレスできる技術の開発が望まれていた。 Conventionally, automotive parts and the like are manufactured by cold forging, for example, by simultaneously processing multiple processes in a single press. However, in parts that require extremely high accuracy, a uniform load is applied to the entire slide. In such a state, there are few parts that can be press-molded, and there are many cases where parts with an unbalanced load on the mold are manufactured, and even when an unbalanced load is applied, the mold can always be pressed while maintaining its level correctly. Technology development was desired.
しかしながら、冷間鍛造でプレス加工する場合に、スライドが下金型に対して不平行に降下することとなり、極めて精度の高い部品を冷間鍛造で、1台のプレス内で多工程を同時加工してプレス加工されることはできないのが現状であった。 However, when pressing by cold forging, the slide descends non-parallel to the lower die, so that parts with extremely high accuracy are cold forged and multiple processes are simultaneously processed in one press. The current situation is that it cannot be pressed.
この様に極めて精度の高い部品が要請される場合には、従来切削加工されていた。ところが近年、精密な精度を有する高精度のプレス成形方法が開発され、従来切削加工で処理がなされていた部品が製造可能とされるようになってきた。 In the case where such a highly accurate part is required, it has been conventionally cut. However, in recent years, high-precision press molding methods having precise precision have been developed, and it has become possible to manufacture parts that have been processed by conventional cutting.
高精度なプレスを可能としたプレス装置として、上金型に大きな荷重がかかったとき上金型を上下動させるスライドが不平行となるのを防止するため、スライドの傾きを制御するための複数の電動モータと、上金型を上下動させるスライドを摺動させる複数の摺動柱毎に位置センサとを設けておき、各位置センサの位置情報を基に複数の電動モータを駆動制御し、金型を上下動させるスライドを下金型に対して常に平行となるような移動制御を行わせる電動プレス装置を本出願人はすでに提案している(特許文献1〜特許文献7参照)。なお、特許文献7には、局部的に発生する負荷の部分をプレスするに当たって、予め当該負荷が発生することを考慮して当該負荷の部分で押圧力を一時的に大にするように制御している。
特にフランジの下端にフランジの穴に連続して同径の穴を有する如き円筒状形状物を高精度で形成する場合、プレス装置の問題や加工方法の問題など種々の点から円筒状形状物がフランジからちぎれることが多く、円筒状形状物がちぎれることなく、製品精度が高く生産製に優れた、フランジの下端にフランジの穴に連続して同径の穴を有する円筒状形状物を形成するプレス成形法が強く望まれていた。 In particular, when forming a cylindrical object having the same diameter hole at the lower end of the flange with a high accuracy, the cylindrical object is difficult from various points such as a problem with the press device and a processing method. It is often torn off from the flange, so that the cylindrical shaped object is formed with a high precision product and excellent production, with a cylindrical shape having a hole of the same diameter continuous with the hole of the flange at the lower end of the flange. A press molding method was strongly desired.
本発明は上記の点に鑑みなされたものであり、素材の量(マス)を変えることなしに、かつフランジの下端に円筒状形状物を形成する際に、その部位の成形に対して予めちぎれ防止の体積移動と共に所定形状に形成するための体積移動を考慮した肉寄せをする工程を備え、目的とする形状の成形品をプレスでなし遂げられる冷間鍛造のプレス成形方法を提供することを目的としている。 The present invention has been made in view of the above points, and when the cylindrical shape is formed at the lower end of the flange without changing the amount (mass) of the material, it is preliminarily broken with respect to the molding of the portion. The present invention provides a cold forging press molding method capable of achieving a molded product having a target shape with a press, including a step of bringing into consideration a volume movement for forming a predetermined shape together with preventing volume movement. It is aimed.
そのため本発明に係るプレス成形方法は、
円形素材を原材料にして、
中央部に第1の穴が設けられると共に、相手係合部と結合されるべき係合形状部が上端面に形成されるフランジと、
フランジが形成されるべきその下端位置に円柱突起を形成した後にフランジの第1の穴に連続した形態の連通穴が設けられる円筒形状部と
を備えた形状部材をプレス加工で成形するプレス成形方法において、
円形素材を原材料にしてフランジを形成するフランジ形成体と円筒形状部を形成する円柱突起とを形成する第1の工程と、
フランジ形成体の上端面に係合形状部を形成する第2の工程を実行するようにされ、
第1の工程において実行され、第1の工程において、フランジ形成体に第2の穴を形成するに当たって、フランジ形成体の下端に形成される円柱突起の付け根位置より第2の穴が深く形成可能なようにかつ当該円柱突起に第2の穴を円柱突起の付け根位置より深く形成する際に当該円柱突起のちぎれを防止するために、予め第2の穴の容積より大きいマスの円柱突起を形成するための第1肉寄せ工程と、
第2の工程において実行され、フランジ形成体の上端面に形成される係合形状部を形成するに当たって、上記フランジ形成体の上端面に形成される係合形状部が、所定外径を有してフランジ形成体に形成されるリングと、フランジ形成体に設けられる第1の穴の開口端周縁に曲率を有する形状部を形成した後隆起させ第1の穴の穴径を所定内径に形成すべく陥没させて上記リングとの間に溝を形成するこぶ状突起とを具備するように形成されるか、上記フランジ形成体の上端面に凹状に形成される係合形状部が、第1の穴に対し予め所定外径を有してフランジ形成体に形成されるリングと、陥没させたとき第1の穴の穴径を所定内径に形成すると共にリングとの間に溝を形成し、かつリングの内径を形成させるこぶ状突起とを具備するように形成されるかのいずれかが実行されて、フランジの上端面に形成される係合形状部を形成するための第2肉寄せ工程と
を備えていることを特徴としている。
Therefore, the press molding method according to the present invention is:
Using a circular material as a raw material,
A flange in which a first hole is provided in the central portion and an engagement shape portion to be coupled to the mating engagement portion is formed on the upper end surface;
A press forming method of forming a shape member having a cylindrical shape portion provided with a communication hole in a form continuous with the first hole of the flange after forming a cylindrical protrusion at a lower end position where the flange is to be formed. In
A first step of forming a flange forming body that forms a flange from a circular material as a raw material and a columnar protrusion that forms a cylindrical portion;
The second step of forming the engagement shape portion on the upper end surface of the flange forming body is performed,
In the first step, the second hole can be formed deeper than the base position of the cylindrical protrusion formed at the lower end of the flange forming body in forming the second hole in the flange forming body in the first step. In order to prevent tearing of the cylindrical protrusion when the second hole is formed deeper than the base position of the cylindrical protrusion, the cylindrical protrusion having a mass larger than the volume of the second hole is formed in advance. A first meat gathering process for
In the second step, the engagement shape portion formed on the upper end surface of the flange forming body has a predetermined outer diameter when forming the engagement shape portion formed on the upper end surface of the flange formation body. And forming a ring having a curvature on the periphery of the opening end of the first hole provided in the flange forming body and forming the hole diameter of the first hole to a predetermined inner diameter. An engagement shape portion that is formed so as to be depressed and formed to have a protruding protrusion that forms a groove with the ring, or is formed in a concave shape on the upper end surface of the flange forming body, A ring formed in the flange forming body with a predetermined outer diameter in advance with respect to the hole, and a groove diameter is formed between the ring and the first hole having a predetermined inner diameter when depressed. With humps forming the inner diameter of the ring Either be done is performed, it is characterized in that it comprises a second meat handling step for forming the engaging-shaped portion which is formed on the upper end surface of the flange.
フランジの下端に円筒状を有する成形品を形成するに当たって、素材の量(マス)を変えることなしに、かつフランジの下端に円筒状を形成する際にその部位の成形に対して予めちぎれ防止の体積移動と共に、所定形状に形成するための体積移動を考慮した肉寄せをする工程を備えているので、目的とする形状の成形品を高精度で、しかも不良品を製造することなく製造することができる。またプレスだけで実質的に最終成形品を生産でき、連続的な生産工程が構築できるので生産効率が向上する。 When forming a molded product having a cylindrical shape at the lower end of the flange, it is possible to prevent tearing in advance for forming the cylindrical portion at the lower end of the flange without changing the amount (mass) of the material. Along with volume movement, it is equipped with a process of gathering in consideration of volume movement for forming into a predetermined shape, so that a molded product of the desired shape can be manufactured with high accuracy and without producing defective products Can do. In addition, the final molded product can be produced substantially only by pressing, and a continuous production process can be constructed, so that production efficiency is improved.
またフランジの下端に円筒状を形成するなど形状が共通する部分を有する場合は、その生産の金型が共通に使用することができるようになり、生産コストの低減が図れる。 Moreover, when it has a part with a common shape, such as forming a cylindrical shape at the lower end of the flange, the production mold can be used in common, and the production cost can be reduced.
図1ないし図10は本発明に係るプレス成形方法の一実施例成形説明図をそれぞれ示しており、それぞれ冷間で成形される成形品の様子が断面で示されている。 FIG. 1 to FIG. 10 respectively show molding explanatory views of an embodiment of the press molding method according to the present invention, and the states of molded products molded in the cold are shown in section.
以降図面を参照しながら図10に示されている成形品を製作する一実施例製作工程を図1から順次説明する。 Hereinafter, referring to the drawings, an example manufacturing process for manufacturing the molded product shown in FIG. 10 will be described in order from FIG.
図1では、板状素材から直径A1で厚さZ1(例えば直径25mmで厚さ6mm程度のブロック)の円形素材1がブランク抜き工程で打ち抜かれて製作される。
In FIG. 1, a
図2では、図2に示された形状の、直径A2(A2>A1)で厚さF1のフランジ形成体、すなわちフランジ2と、フランジ2の下端に直径C1で高さE1の円柱状突起3とを形成する第1成形が行われる。このときフランジ2の上端面には、予め直径D1で段差L1の結合口部4も形成され、当該結合口部4の上面m(以下「フランジ2の上面」という)から円柱状突起3の下端面まではB1(B1>Z1)となる。
In FIG. 2, a flange forming body having a shape shown in FIG. 2 and having a diameter A2 (A2> A1) and a thickness F1, that is, a
ここで、直径C1で高さE1の円柱状突起3についてさらに説明を加えると、図3の第2成形で説明する直径G1で深さH1の穴5をフランジ2に形成するに当たって、(i)フランジ2の下端に形成される円柱突起6の付け根位置Pより穴5が深く(図3のΔP)形成されるべく、そして当該円柱突起6に図4の第3成形で説明する、当該穴5に対して略同径の直径G2(G2<G1)で深さH2(H2>H1)の穴7を持つ有底円筒部8を成形するのに必要なマス(量)を確保する準備のためと、(ii)当該円柱突起6のマス(量)を確保することにより、図3の丸印aが付けられた円柱突起6の付け根部分の肉厚が、当該穴5が形成される際に発生の引張り力に耐えるに足る厚さを有することになって、当該円柱突起6がフランジ2からちぎれるのを防止するためとにより、穴5の容積より大きいマスを持つ直径C1で高さE1の体積の円柱状突起3(図2のハッチング部分)を形成するような肉寄せが第1成形として図3の第2成形に先立って行われる。すなわち、図1の状態から図2の円柱状突起3をつくる肉寄せが行われる。
Here, the
つまり、前記円柱状突起3の直径C1に対し略同径である図4に示された直径C3(C3>C1)で高さE3(E3>E2)の有底円筒部8を成形するには、フランジ2に設けられる直径G1で深さH1の穴5の排除体積分のマスのみでは不足するので、予めフランジ2の下端に肉寄せをする工程を設けている。
That is, to form the bottomed
図2の状態から図3の状態に至る間に、図3になるように、図2に示された成形品M1のフランジ2に、穴5を形成する第2成形が行われる。この第2成形では、直径G1で深さH1の穴5の容積に相当するマスが円柱突起6に移動すると共に、第1成形で予め肉寄せで用意された直径C1で高さE1の円柱状突起3のマスとで、フランジ2の下端に前記直径C1に対し略同径である直径C2(C3>C2>C1)で高さE2(E2>E1)の円柱突起6が成形される。フランジ2の上面から円柱突起6の下端面まではB2(B2>B1)となる。
During the period from the state of FIG. 2 to the state of FIG. 3, as shown in FIG. 3, second molding for forming a
このとき高精度の精密加工が要請されているが故に、製作上高精度加工であるところの上記説明のフランジ2の下端に形成される当該円柱突起6の付け根位置Pより穴5が深く(図3のΔP)形成される。これによって、図2で示された第1成形の肉寄せのため丸印aが付けられた円柱突起6の付け根部分のかどの肉厚が前述のとおり確保されており、そして当該第2成形でこのかどの部分に引張り力が働いても円柱突起6がちぎれることなく、深さH1の穴5が形成される。
At this time, since high-precision machining is required, the
なお図2に示す第1成形で成形された成形品M1は、金型に削られることなく挿入されるようにするために、フランジ2の直径はA2から僅かに大きいA3(A3>A2)に拡張され、同様に前述の如く円柱突起6の直径はC2から僅かに大きいC3に拡張されている。以下成形品を金型に挿入してプレス加工する毎にフランジ2や円柱突起6の直径(図4以降では有底円筒部8の直径)の僅かな拡張がなされているが、その説明は省略する。
In order to insert the molded product M1 molded by the first molding shown in FIG. 2 without being cut into the mold, the diameter of the
図3の状態から図4の状態に至る間に、図3に示された形状の成形品M2に、フランジ2に設けられている直径G1の穴5に対し略同径G2の穴7を設け、有底円筒部8を成形する第3成形が行われる。この第3成形では、フランジ2に設けられている直径G1の穴5に連通した形態で略同径の穴7を円柱突起6に設けるため、プレス加工の際直径G1の穴5が削り取られないように僅かに小さい直径G2が、円柱突起6内部の底厚K1を確保して成形品M2の全体にわたって成形される。
Between the state of FIG. 3 and the state of FIG. 4, the molded product M2 having the shape shown in FIG. 3 is provided with a
この穴7の成形により円柱突起6のマスは、直径C2の円柱突起6の高さE2から高さが伸びた高さE3(E3>E2)で直径C3の有底円筒部8のマスに変遷し、図4に示されたフランジ2と有底円筒部8とを備えた形状の成形品M3となる。フランジ2の上面から有底円筒部8の下端面まではB3(B3>B2)となる。
By forming this
図4の状態から図5の状態に至る間に、図4に示された形状の成形品M3の穴7の開口端周縁部を、相手係合部(図示せず)と結合されるべき係合形状部に対応した形状形成のための下準備の第4成形が行われる。
Between the state of FIG. 4 and the state of FIG. 5, the opening end peripheral portion of the
すなわち、図7の第6成形でフランジ2の上端面に相手係合部として、例えばリング形状の如き係合部を結合させるための溝を設けることが要求されている場合に、この第4成形から直接図7の第6成形でフランジ2の上端面から凹んだ溝を直接形成することは困難であるため、図5のこの第4成形では、穴7の開口端周縁を概略曲率半径R1の形状を形成する。このとき、当該穴7の開口端周縁を概略曲率半径R1の形状を成形するに当たって、図7で示された成形品M6において陥没された穴7の開口端周縁部から、有底円筒部8の目標とする内径G30(前記直径G2と略同径のG30<G2)の穴7の内壁面になだらかに変化して連接されるに足るマスが確保されている。すなわち、図2から図6に至る間にマスが確保されるようにされている。
That is, when it is required to provide a groove for connecting an engaging portion such as a ring shape as a mating engaging portion on the upper end surface of the
図5の状態から図6の状態に至る間に、図5に示された形状の成形品M4のフランジ2に、相手係合部と高精度で結合されるべき形状を高精度で成形するための隆起と肉寄せとの第4成形が行われる。
In order to form the shape to be coupled with the mating engagement portion with high accuracy on the
図6では、フランジ2に、第4成形で形成された穴7の開口端周縁の概略曲率半径R1の形状部分をこぶ状に隆起させ、かつ段差L2(L2>L1)が付けられた直径D2(D2<D1)の結合口部4の肉寄せを行い、また同時に直径A5(A5>A3)で目標厚さF2(F2<F1)のフランジ2で、有底円筒部8の高さがE4(E4>E3)に伸長してその付け根R2の形状がより鋭角に形成された厚さF2のフランジ2を形成する。このときの結合口部4の肉寄せと有底円筒部8の高さの伸長に対するマスの不足分は、主に図5でハッチングされた部分の体積移動である。なおフランジ2の厚さF2が小さくなるので、フランジ2の上面から有底円筒部8の下端面まではB5(B3>B5>B2)となる。
In FIG. 6, a diameter D <b> 2 in which a
図6の状態から図7の状態に至る間に、図6に示された形状の成形品M5のフランジ2上端面に、相手係合部と高精度で結合されるべき形状の係合形状部9を成形するために陥没させ、フランジ2の外径と厚さとそしてフランジ2から有底円筒部8への連通穴の穴径とを目的の形状に成形する第6成形が行われる。
Between the state of FIG. 6 and the state of FIG. 7, the engagement shape portion of the shape to be coupled with the mating engagement portion with high accuracy to the upper end surface of the
図7では、直径がA6(A6>A5)で厚さがF2のフランジ2と共に、フランジ2の下端には、内径G30の穴7が設けられた外径C6(C6>C3)で高さE5(E5>E4)の有底円筒部8を有する成形品M6を成形する。このときフランジ2の上端面には、図2に示された直径D1と同じ外径D1のリング10とリング10の内周に直径G31(G31>G30)のこぶ状突起部11が当該リング10の上面から陥没して溝が形成された形態の係合形状部9が形成され、直径G31のこぶ状突起部11の内周面は有底円筒部8の内径G30の穴7の上部内周面になだらかに連結され、フランジ2の穴と有底円筒部8の穴とは滑らかに連続した連通穴を構成する。フランジ2の上面、すなわち外径D1のリング10の上面mから底厚K1を有する有底円筒部8の下端面まではB6(B3>B6>B5)であり、所期形状の成形品M6ができあがる。
In FIG. 7, together with the
このとき図7で示された成形品M6の全体の体積のマスは、図1の円形素材1の体積のマスと同等であることは言うまでもない。
At this time, it goes without saying that the total volume of the molded product M6 shown in FIG. 7 is equivalent to the volume of the
図8は、図7に示された形状の成形品M6を上下逆さまにする反転工程である。
この図8の反転工程は、以下の工程でトリム工程や横小穴工程を行った際に、切断或いは打ち抜かれる穴屑が下方に用意された屑入れに落下させるための工程である。
FIG. 8 shows a reversal process in which the molded product M6 having the shape shown in FIG. 7 is turned upside down.
The reversing process of FIG. 8 is a process for dropping swarf to be cut or punched out into the trash prepared below when the trim process or the horizontal small hole process is performed in the following process.
図9は、トリム工程であり、フランジ2の対応両端を所定の寸法Nに切り落とす。
図10は横小穴打抜き工程であり、有底円筒部8の円筒面に予め定められた位置に複数個の小穴50が打ち抜かれ、最終成形品M8となる。
FIG. 9 shows a trimming process, in which both ends of the
FIG. 10 shows a horizontal small hole punching process, in which a plurality of
図11ないし図20は、前記図7の有底円筒部8を異にする本発明に係るプレス成形方法の他の実施例成形説明図をそれぞれ示しており、それぞれ冷間で成形される成形品の様子が断面で示されている。
FIGS. 11 to 20 show molding explanatory views of other embodiments of the press molding method according to the present invention in which the bottomed
以降図面を参照しながら図20に示されている成形品を製作する一実施例製作工程を図11から順次説明する。なお前記図1ないし図7と同じ大きさのときには同じ符号を用いて説明している。 Hereinafter, an embodiment manufacturing process for manufacturing the molded product shown in FIG. 20 will be sequentially described with reference to FIG. In addition, when it is the same size as the said FIG. 1 thru | or FIG. 7, it demonstrates using the same code | symbol.
図11では、図1の場合と同様の板状素材から直径A1で厚さZ1の円形素材1がブランク抜き工程で打ち抜かれて製作される。
In FIG. 11, a
図12では、図12に示された形状の、直径A2(A2>A1)で厚さF11(F11<前記図1のF1)のフランジ形成体、すなわちフランジ12と、フランジ12の下端に直径C1で高さE11の円柱状突起13とを形成する第1成形が行われる。このときフランジ12の上端面には、予め直径D1で段差L1の結合口部14も形成され、当該結合口部14の上面m(以下「フランジ12の上面」という)から円柱状突起13の下端面まではB11(B11>Z1)となる。
In FIG. 12, a flange forming body having the shape shown in FIG. 12 and having a diameter A2 (A2> A1) and a thickness F11 (F11 <F1 in FIG. 1), that is, a
ここで、直径C1で高さE11の円柱状突起13についてさらに説明を加えると、図13の第2成形で説明する直径G1で深さH11の穴15をフランジ12に形成するに当たって、(i)フランジ12の下端に形成される、先端に直径Y11で長さX11の円柱19を有する小円柱付き円柱突起16の付け根位置Pより穴15が深く(図13のΔP)形成されるべく、そして当該小円柱付き円柱突起16に図14の第3成形で説明する、当該穴15に対して略同径の直径G2(G2<G1)で深さH12(H12>H11)の穴17を持つ小円柱付き有底円筒部18を成形するのに必要なマス(量)を確保する準備のためと、(ii)当該小円柱付き円柱突起16のマス(量)を確保することにより、図13の丸印aが付けられた小円柱付き円柱突起16の付け根部分の肉厚が、当該穴15が形成される際に発生の引張り力に耐えるに足る厚さを有することになって、当該小円柱付き円柱突起16がフランジ12からちぎれるのを防止するためとにより、穴15の容積より大きいマスを持つ直径C1で長さE11の体積の円柱状突起13(図12のハッチング部分)を形成するような肉寄せが、第1成形として図13の第2成形に先立って行われる。すなわち、図11の状態から図12の円柱状突起13をつくる肉寄せが行われる。
Here, the
つまり、前記円柱状突起13の直径C1に対し略同径である図14に示された直径C3(C3>C1)で高さE13(E13>E12)の小円柱付き有底円筒部18を成形するのには、フランジ12に設けられる直径G1で深さH11の穴15の排除体積分のマスのみでは不足するので、予めフランジ12の下端に肉寄せをする工程を設けている。
That is, the bottomed
図12の状態から図13の状態に至る間に、図13になるように、図12に示された成形品M11のフランジ12に穴15を形成すると共に、小円柱付き円柱突起16の小円柱19を形成する第2成形が行われる。この第2成形では、直径G1で深さH11の穴15の容積に相当するマスが小円柱付き円柱突起16に移動すると共に、第1成形で予め肉寄せで用意された直径C1で高さE11の円柱状突起13のマスとで、フランジ12の下端に前記直径C1に対し略同径である直径C2(C3>C2>C1)で高さE12(E12>E11)の、前記小円柱19を持つ小円柱付き円柱突起16が成形される。フランジ12の上面から小円柱付き円柱突起16の円筒部下端面まではB12(B12>B11)となる。
In the state from FIG. 12 to the state of FIG. 13, as shown in FIG. 13, a
このとき高精度の精密加工が要請されているが故に、製作上高精度加工であるところの上記説明のフランジ12の下端に形成される当該小円柱付き円柱突起16の付け根位置Pより穴15が深く(図13のΔP)形成される。これによって、図12で説明された第1成形の肉寄せのため丸印aが付けられた小円柱付き円柱突起16の付け根部分のかどの肉厚が前述のとおり確保されており、そして当該第2成形でこのかどの部分に引張り力が働いても小円柱付き円柱突起16がちぎれることなく、深さH11の穴15が形成される。
At this time, since high-precision machining is required, the
なお図12に示す第1成形で成形された成形品M11は、金型に削られることなく挿入されるようにするために、フランジ12の直径はA2から僅かに大きいA3(A3>A2)に拡張され、同様に前述の如く小円柱付き円柱突起16の直径はC2から僅かに大きいC3に拡張され、そして小円柱付き円柱突起16の小円柱19の直径はY11から僅かに大きいY12に拡張されている。以下成形品を金型に挿入してプレス加工する毎にフランジ12や小円柱付き円柱突起16の直径(図14以降では小円柱付き有底円筒部18の直径)などの僅かな拡張がなされているが、その説明は省略する。
In order to insert the molded product M11 molded by the first molding shown in FIG. 12 without being cut into the mold, the diameter of the
図13の状態から図14の状態に至る間に、図13に示された形状の成形品M12に、フランジ12に設けられている直径G1の穴15に対し略同径G2の穴17を設け、小円柱付き有底円筒部18を成形する第3成形が行われる。この第3成形では、フランジ12に設けられている直径G1の穴15に連通した形態で略同径の穴17を小円柱付き円柱突起16に設けるため、プレス加工の際直径G1の穴15が削り取られないように僅かに小さい直径G2が、小円柱付き円柱突起16内部の底厚K1を確保して成形品M12の円柱19部分を除いた全体にわたって成形される。フランジ12の上面から小円柱付き有底円筒部18の円筒部下端面まではB13(B13>B12)となる。
Between the state shown in FIG. 13 and the state shown in FIG. 14, the molded product M12 having the shape shown in FIG. 13 is provided with a
この穴17の成形により小円柱付き円柱突起16のマスは、直径C2の小円柱付き円柱突起16の高さE12から高さが伸びた高さE13(E13>E12)で直径C3の小円柱付き有底円筒部18のマスに変遷し、図14に示されたフランジ12と小円柱付き有底円筒部18とを備えた形状の成形品M13となる。
By forming this
図14の状態から図15の状態に至る間に、図14に示された形状の成形品M13の穴17の開口端周縁部を、相手係合部(図示せず)と結合されるべき係合形状部に対応した形状形成のための下準備の第4成形が行われる。
Between the state of FIG. 14 and the state of FIG. 15, the opening end peripheral edge portion of the
すなわち、図17の第6成形でフランジ12の上面部に相手係合部として、例えばリング形状の如き係合部を結合させるための溝を設けることが要求されている場合に、この第4成形から直接図17の第6成形でフランジ12の上面から凹んだ溝を直接形成することは困難であるため、図15のこの第4成形では、穴17の開口端周縁を概略曲率半径R1の形状を形成する。このとき、当該穴17の開口端周縁を概略曲率半径R1の形状を成形するに当たって、図17で示された成形品M16において陥没された穴17の開口端周縁部から、小円柱付き有底円筒部18の目標とする内径G30(前記直径G2と略同径でG30<G2)の穴17の内壁面になだらかに変化して連接されるに足るマスが確保されている。すなわち、図12から図16に至る間にマスが確保されるようにされている。
That is, when it is required to provide a groove for coupling an engaging portion such as a ring shape as a mating engaging portion on the upper surface portion of the
図15の状態から図16の状態に至る間に、図15に示された形状の成形品M14のフランジ12に、相手係合部と高精度で結合されるべき形状を高精度で成形するための隆起と肉寄せが行われる第4成形である。
In order to form the shape to be coupled with the mating engagement portion with high accuracy on the
図16では、フランジ12に、第4成形で形成された穴17の開口端周縁の概略曲率半径R1の形状部分をこぶ状に隆起させ、かつ段差L2(L2>L1)が付けられた直径D2(D2<D1)の結合口部14の肉寄せを行い、また同時に直径A15(A15>A3)で目標厚さF2(F2<F11)のフランジ12で、小円柱付き有底円筒部18の高さがE14(E14>E13)に伸長してその付け根R2の形状がより鋭角に形成されたフランジ12を形成する。このときの結合口部14の肉寄せと小円柱付き有底円筒部18の高さの伸長に対するマスの不足分は、主に図15でハッチングされた部分の体積移動である。
In FIG. 16, the diameter D <b> 2 in which the
なお、フランジ12の厚さが薄く(小さく)形成されるので、フランジ12の上面から小円柱付き有底円筒部18の円筒部下端面までは、L2とF2とE14とを加えたB15(B13>B15>B12)となる。
In addition, since the thickness of the
図16の状態から図17の状態に至る間に、図16に示された形状の成形品M15のフランジ12上端面に、相手係合部と高精度で結合されるべき形状の係合形状部9を成形するために陥没させ、フランジ12の外径と厚さとそしてフランジ12から小円柱付き有底円筒部18への連通穴の穴径とを目的の形状に成形する第6成形が行われる。
In the state from FIG. 16 to the state in FIG. 17, the engagement shape portion of the shape to be coupled with the mating engagement portion with high accuracy to the upper end surface of the
図17では、直径がA16(A16>A15)で厚さがF2のフランジ12と共に、フランジ12の下端には、先端に外径Y12で長さX12の小円柱19を備えたところの内径G30の穴17が設けられた外径C6(C6>C3)で高さE15(E15>E14)の小円柱付き有底円筒部18を有する成形品M16を成形する。このときフランジ12の上端面には、図12に示された直径D1と同じ外径D1のリング10とリング10の内周に直径G31(G31>G30)のこぶ状突起部11が当該リング10の上面から陥没して溝が形成された形態の係合形状部9が形成され、直径G31のこぶ状突起部11の内周面は、小円柱付き有底円筒部18の内径G30の穴17の上部内周面になだらかに連結され、フランジ12の穴と小円柱付き有底円筒部18の穴とは滑らかに連続した連通穴を構成する。フランジ12の上面、すなわち外径D1のリング10の上面mから底厚K1を有する小円柱付き有底円筒部18の円筒下端面まではB16(B16>B13)であり、所期形状の成形品M16ができあがる。
In FIG. 17, together with the
このとき図17で示された成形品M16の全体の体積のマスは、図11の円形素材1の体積のマスと同等であることは言うまでもない。
At this time, it goes without saying that the volume of the entire volume of the molded product M16 shown in FIG. 17 is equivalent to the volume of the volume of the
図18は、図17に示された形状の成形品M16を上下逆さまにする反転工程である。
この図18の反転工程は、以下の工程でトリム工程や横小穴工程を行った際に、切断或いは打ち抜かれる穴屑が下方に用意された屑入れに落下させるための工程である。
FIG. 18 shows a reversal process in which the molded product M16 having the shape shown in FIG. 17 is turned upside down.
The reversing process of FIG. 18 is a process for dropping the swarf to be cut or punched out into the trash prepared below when the trim process or the horizontal small hole process is performed in the following process.
図19は、トリム工程であり、フランジ12の対応両端を所定の寸法Nに切り落とす。
図20は横小穴工程であり、小円柱付き有底円筒部18の円筒面に予め定められた位置に複数個の小穴50が打ち抜かれ、最終成形品M18となる。
FIG. 19 shows a trimming process, in which both ends corresponding to the
FIG. 20 shows a horizontal small hole process, in which a plurality of
図21ないし図30は、前記図7の有底円筒部8の長さを異にする本発明に係るプレス成形方法の他の実施例成形説明図をそれぞれ示しており、それぞれ冷間で成形される成形品の様子が断面で示されている。
FIGS. 21 to 30 show other embodiments of the press forming method according to the present invention in which the length of the bottomed
以降図面を参照しながら図30に示されている成形品を製作する一実施例製作工程を図21から順次説明する。なお前記図1ないし図7と同じ大きさのときには同じ符号を用いて説明している。 Hereinafter, an embodiment manufacturing process for manufacturing the molded product shown in FIG. 30 will be sequentially described with reference to FIG. In addition, when it is the same size as the said FIG. 1 thru | or FIG. 7, it demonstrates using the same code | symbol.
図21では、図1の場合と同様の板状素材から直径A1で厚さZ1の円形素材1がブランク抜き工程で打ち抜かれて製作される。
In FIG. 21, a
図22では、図22に示された形状の、直径A2(A2>A1)で厚さF21(F21<前記図1のF1)のフランジ形成体、すなわちフランジ22と、フランジ22の下端に直径C1で高さE21の円柱状突起23とを形成する第1成形が行われる。このときフランジ22の上端面には、予め直径D21で段差L1の結合口部24も形成され、当該結合口部24の上面m(以下「フランジ22の上面」という)から円柱状突起23の下端面まではB21(B21>Z1)となる。
In FIG. 22, a flange forming body having the shape shown in FIG. 22 and having a diameter A2 (A2> A1) and a thickness F21 (F21 <F1 in FIG. 1), that is, a
当該結合口部24は直径U21(U21<図23のG1)の凹部21を備えており、当該凹部21の容積に相当するマス(量)が、円柱状突起23の形成に役立っている。
The
ここで、直径C1で高さE21の円柱状突起23についてさらに説明を加えると、図23の第2成形で説明する直径G1で深さH21の穴25をフランジ22に形成するに当たって、(i)フランジ22の下端に形成される円柱突起26の付け根位置Pより穴25が深く(図23のΔP)形成されるべく、そして当該円柱突起26に図24の第3成形で説明する、当該穴25に対して略同径の直径G2(G2<G1)で深さH22(H22>H21)の穴27を持つ有底円筒部28を成形するのに必要なマス(量)を確保する準備のためと、(ii)当該円柱突起26のマス(量)を確保することにより、図23の丸印aが付けられた円柱突起26の付け根部分の肉厚が、当該穴25が形成される際に発生の引張り力に耐えるに足る厚さを有することになって、当該円柱突起26がフランジ22からちぎれるのを防止するためとにより、穴25の容積より大きいマスを持つ直径C1で高さE21の体積の円柱状突起23(図22のハッチング部分)を形成するような肉寄せが、第1成形として図23の第2成形に先立って行われる。すなわち、図21の状態から図22の円柱状突起23をつくる肉寄せが行われる。
Here, the
つまり、前記円柱状突起23の直径C1に対し略同径である図24に示された直径C3(C3>C1)で高さE23(E23>E22)の有底円筒部28を成形するには、フランジ22に設けられる直径G1で深さH21の穴25の排除体積分のマスのみでは不足するので、予めフランジ22の下端に肉寄せをする工程を設けている。
That is, to form the bottomed
図22の状態から図23の状態に至る間に、図23になるように、図22に示された成形品M21のフランジ22に穴25を形成すると共に、円柱突起26を形成する第2成形が行われる。この第2成形では、直径G1で深さH21の穴25の容積に相当するマスが円柱突起26に移動すると共に、第1成形で予め肉寄せで用意された直径C1で高さE21の円柱状突起23のマス(当該円柱状突起23のマスには、結合口部24に設けられている凹部21の容積に相当するマスも含まれている)とで、フランジ22の下端に前記直径C1に対し略同径である直径C2(C3>C2>C1)で高さE22(E22>E21)の円柱突起26が成形される。
During the period from the state of FIG. 22 to the state of FIG. 23, as shown in FIG. 23, the second molding is performed in which the
このとき高精度の精密加工が要請されているが故に、製作上高精度加工であるところの上記説明のフランジ22の下端に形成される当該円柱突起26の付け根位置Pより穴25が深く(図23のΔP)形成される。これによって、図22で示された第1成形の肉寄せのため丸印aが付けられた円柱突起26の付け根部分のかどの肉厚が前述のとおり確保されており、そして当該第2成形でこのかどの部分に引張り力が働いても円柱突起26がちぎれることなく、深さH21の穴25が形成される。
At this time, since high-precision machining is required, the
なお図22に示す第1成形で成形された成形品M21は、金型に削られることなく挿入されるようにするために、フランジ22の直径はA2から僅かに大きいA21(A21>A2)に拡張され、同様に前述の如く円柱突起26の直径はC2から僅かに大きいC3に拡張されている。以下成形品を金型に挿入してプレス加工する毎にフランジ22や円柱突起26の直径(図24以降では有底円筒部28の直径)などの僅かな拡張がなされているが、その説明は省略する。
Note that the diameter of the
図23の状態から図24の状態に至る間に、図23に示された形状の成形品M22に、フランジ22に設けられている直径G1の穴25に対し略同径G2の穴27を設け、有底円筒部28を成形する第3成形が行われる。この第3成形では、フランジ22に設けられている直径G1の穴25に連通した形態で略同径の穴27を円柱突起26に設けるため、プレス加工の際直径G1の穴25が削り取られないように僅かに小さい直径G2が、円柱突起26内部の底厚K1を確保して成形品M22の全体にわたって成形される。フランジ22の上面から有底円筒部28の下端面まではB23(B23>B22)となる。
In the state from FIG. 23 to FIG. 24, a
この穴27の成形により円柱突起26のマスは、直径C2の円柱突起26の高さE22から高さが伸びた高さE23(E23>E22)で直径C3の有底円筒部28のマスに変遷し、図24に示されたフランジ22と有底円筒部28とを備えた形状の成形品M23となる。
By forming the
図24の状態から図25の状態に至る間に、図24に示された形状の成形品M23の穴27の開口端周縁部を、相手係合部(図示せず)と結合されるべき係合形状部に対応した形状形成のための下準備の第4成形が行われる。
24 to the state of FIG. 25, the opening end peripheral portion of the
すなわち、図27の第6成形でフランジ22の上面部に相手係合部として、例えばリング形状の如き係合部を結合させるための溝を設けることが要求されている場合に、この第4成形から直接図27の第6成形でフランジ22の上面から凹んだ溝を直接形成することは困難であるため、図25のこの第4成形では、穴27の開口端周縁を概略曲率半径R1の形状を形成する。このとき、当該穴27の開口端周縁を概略曲率半径R1の形状を成形するに当たって、図27で示された成形品M26において陥没された穴27の開口端周縁部から、有底円筒部28の目標とする内径G30(前記直径G2と略同径でG30<G2)の穴27の内壁面になだらかに変化して連接されるに足るマスが確保されている。すなわち、図22から図26に至る間にマスが確保されるようにされている。
That is, when it is required to provide a groove for coupling an engaging portion such as a ring shape as a mating engaging portion on the upper surface of the
図25の状態から図26の状態に至る間に、図25に示された形状の成形品M24のフランジ22に、相手係合部と高精度で結合されるべき形状を高精度で成形するための隆起と肉寄せとの第4成形が行われる。
In order to form the shape to be coupled with the mating engagement portion with high accuracy on the
図26では、フランジ22に、第4成形で形成された穴27の開口端周縁の概略曲率半径R1の形状部分をこぶ状に隆起させ、かつ段差L3(L3>L1)が付けられた直径D2(D2<D1)の結合口部24の肉寄せを行い、また同時に直径A25(A25>A21)で目標厚さF2(F2<F21)のフランジ22で、有底円筒部28の高さがE24(E24>E23)に伸長してその付け根R2の形状がより鋭角に形成されたフランジ22を形成する。このときの結合口部24の肉寄せと有底円筒部28の高さの伸長に対するマスの不足分は、主に図25でハッチングされた部分の体積移動である。
In FIG. 26, a diameter D2 in which the
なお、フランジ22の厚さが薄く(小さく)形成されるので、フランジ22の上面から有底円筒部28の下端面までは、L3とF2とE24とを加えたB25(B23>B25>B22)となる。
Since the thickness of the
図26の状態から図27の状態に至る間に、図26に示された形状の成形品M25のフランジ22上端面に、相手係合部と高精度で結合されるべき形状の係合形状部9を成形するために陥没させ、フランジ22の外径と厚さとそしてフランジ22から有底円筒部28への連通穴の穴径とを目的の形状に成形する第6成形が行われる。
26 to the state of FIG. 27, the engagement shape portion of the shape to be coupled with the mating engagement portion with high accuracy to the upper end surface of the
図27では、直径がA26(A26>A25)で厚さがF2のフランジ22と共に、フランジ22の下端には、内径G30の穴27が設けられた外径C6(C6>C3)で高さE25(E25>E24)の有底円筒部28を有する成形品M26を成形する。このときフランジ22の上端面には、図7に示された直径D1と同じ外径D1のリング10とリング10の内周に直径G31(G31>G30)のこぶ状突起部11が当該リング10の上面から陥没して溝が形成された形態の係合形状部9が形成され、直径G31のこぶ状突起部11の内周面は、有底円筒部28の内径G30の穴27の上部内周面になだらかに連結され、フランジ22の穴と有底円筒部28の穴とは滑らかに連続した連通穴を構成する。フランジ22の上面、すなわち外径D1のリング10の上面mから底厚K1を有する有底円筒部28の下端面まではB26(B26>B23)であり、所期形状の成形品M26ができあがる。
In FIG. 27, together with the
このとき図27で示された成形品M26の全体の体積のマスは、図21の円形素材1の体積のマスと同等であることは言うまでもない。
At this time, it goes without saying that the total volume of the molded product M26 shown in FIG. 27 is equivalent to the volume of the
図28は、図27に示された形状の成形品M26を上下逆さまにする反転工程である。
この図28の反転工程は、以下の工程でトリム工程や横小穴工程を行った際に、切断或いは打ち抜かれる穴屑が下方に用意された屑入れに落下させるための工程である。
FIG. 28 shows a reversal process in which the molded product M26 having the shape shown in FIG. 27 is turned upside down.
The reversing process of FIG. 28 is a process for dropping the swarf to be cut or punched into the trash prepared below when the trim process or the horizontal small hole process is performed in the following process.
図29は、トリム工程であり、フランジ22の対応両端を所定の寸法Nに切り落とす。
図30は横小穴工程であり、有底円筒部28の円筒面に予め定められた位置に複数個の小穴50が打ち抜かれ、最終成形品M28となる。
FIG. 29 shows a trim step, in which both ends of the
FIG. 30 shows a horizontal small hole process, in which a plurality of
図31ないし図40は本発明に係るプレス成形方法の他の実施例成形説明図をそれぞれ示しており、それぞれ冷間で成形される成形品の様子が断面で示されている。なお前記図1ないし図7と同じ大きさのときには同じ符号を用いて説明している。 FIG. 31 to FIG. 40 show other embodiments of the press forming method according to the present invention, and the cross-section shows the state of the molded product that is cold formed. In addition, when it is the same size as the said FIG. 1 thru | or FIG. 7, it demonstrates using the same code | symbol.
以降図面を参照しながら、フランジの上端面に凹状に形成される係合形状部と、フランジの下端に設けられる有底円筒部とに関してそれぞれが、図7に示された成形品M6の係合形状部9と有底円筒部8とに実質的にそれぞれ同一形状に形成される成形品M35(図36参照)を製作するその一実施例製作工程を図31から順次説明する。
Hereinafter, with reference to the drawings, the engagement shape portion formed in a concave shape on the upper end surface of the flange and the bottomed cylindrical portion provided on the lower end of the flange are respectively engaged with the molded product M6 shown in FIG. An example manufacturing process for manufacturing a molded product M35 (see FIG. 36) formed in the
図31では、直径A31(A31>図1のA1)で厚さZ3(Z3>図1のZ1)の円形素材31が丸棒素材から製作される。
In FIG. 31, a
図31の状態から図32の状態に至る間に、図32に示された形状の、前記図3の穴5の直径G1より大きい直径Q31で深さR31の穴32を有するところの、後にフランジ40(図35参照)が形成されるフランジ形成体、すなわち直径A32(A32>A31)で高さS31の円筒部33と、円筒部33の下端に底面直径C1かつ先端底面直径J31で高さE31の略逆円錐台状突起(以下「円錐台状突起」という)34とを形成する第1成形が行われる。
Between the state shown in FIG. 31 and the state shown in FIG. 32, a flange having a
つまり、当該穴32を形成することにより、円筒部33は後の図35で説明のフランジ付き円筒部39を形成するマスを確保し、そして円錐台状突起(図32のハッチング部分)34は次の図33で穴32の先に更に形成されている穴35の当該穴35の容積(図33のハッチング部分)に相当するマスが加算されて図33に示されている円柱突起36を形成するに足るマスを確保する。このマスを確保する部分は後に詳しく説明するが、前記円錐台状突起34の形成と、直径A32で高さS31の円筒部33とを確保するため、直径Q31(Q31>G1)で深さR31の穴32が必要不可欠となっている。
That is, by forming the
ここで、底面直径C1かつ先端底面直径J31で高さE31の円錐台状突起34についてさらに説明を加えると、次の図33で説明する穴32の先端にさらに直径G1で深さH31の穴35を円筒部33に形成するに当たって、(i)円筒部33の下端に形成される円柱突起36の付け根位置Pより穴35が深く(図33のΔP)形成されるべく、そして当該円柱突起36に図34の第3成形で説明する、当該穴35に対して略同径の直径G2(G2<G1)で深さH32(H32>H31)の穴37が形成されるところの直径C3(C2>C1)で高さE33(E33>E31)の有底円筒部38を成形するのに必要なマス(量)を確保する準備のためと、(ii)当該円柱突起36のマス(量)を確保することにより、図33の丸印aが付けられた円柱突起36の付け根部分の肉厚が、当該穴35が形成される際に発生の引張り力に耐えるに足る厚さを有することになって、当該円柱突起36が円筒部33からちぎれるのを防止するためとにより、穴35の容積より大きいマスを持つ底面直径C1かつ先端底面直径J31で高さE31の円錐台状突起34を形成するような肉寄せが、第1成形として図33の第2成形に先立って行われる。すなわち、図31の状態から図32の円錐台状突起34をつくる肉寄せが行われる。
Here, when the
つまり、図34の直径C3で高さE33の体積のマスを有する有底円筒部38の形状を得るには、図33に示す直径G1で深さH31の穴35の排除体積分のマスでは不足するので、予め円筒部33の下端に有底円筒部38を形成するに足るマス確保の肉寄せをする工程を設けている。
That is, in order to obtain the shape of the bottomed
すなわち、さらにマスの関係で説明すると、図34の直径C3で高さE33の有底円筒部38の体積のマスと図33のΔPだけ穴35が入り込んだ直径C2で高さE32(E32<E31)の円柱突起36の体積のマスとは同等であり、かつ図32の底面直径C1かつ先端底面直径J31で高さE31の円錐台状突起34のマスと図33の直径G1で深さH31の穴35の排除体積分のマス(図33のハッチング部分)とを加算したマスが同等となるように、図32の底面直径C1かつ先端底面直径J31で高さE31の円錐台状突起34の肉寄せがなされる。
More specifically, the relationship between the masses will be described. The volume mass of the bottomed
それでは図32の底面直径C1かつ先端底面直径J31で高さE31の円錐台状突起34の部分を仮に当該円錐台状突起34の体積と同等の直径C1の円柱状突起にした場合、当該円柱状突起の高さが円錐台状突起34の高さE31より低く(短く)形成しなければならず、図33で円筒部33の下端に形成される円柱突起36の付け根位置PよりΔPだけ深く穴35を形成するとき、円筒部33の下端に形成される円柱突起36の丸印aが付けられた付け根のかどの部分の肉厚が必然的に薄くなり、その部分に働く引張り力により前記直径C1の円柱状突起ではちぎれてしまう。また逆に、円筒部33の下端に形成される円柱突起36の付け根位置PよりΔPだけ深く穴35を形成するとき、円柱突起36の付け根のかどの部分の肉厚を、当該穴35が形成される際に発生する引張り力に耐えるに足るような高さの円柱状突起にすると、こんどは図34の直径C3で高さE33の有底円筒部38ではそのマスが多すぎることになる。
Then, if the portion of the truncated cone-shaped
そこで、当該円錐台状突起34の先端底面直径J31の面から円筒部33の上面までの高さZ32(=S31+E31、Z32>Z3)になるようにして、円錐台状突起34に上述のマスをそろえる機能と円筒部33の下端に形成される円柱突起36のちぎれ防止機能とを持たせている。
Therefore, the above-mentioned mass is applied to the truncated cone-shaped
図32の状態から図33の状態に至る間に、図32に示された成形品M31の穴32の先端にプレスで穴35を形成する第2成形が行われる。この第2成形では、直径G1で深さH31の穴35の容積に相当するマスが円柱突起36に移動すると共に、図32に示された第1成形で予め肉寄せして用意された底面直径C1かつ先端底面直径J31で高さE31の円錐台状突起34のマスとで、円筒部33の下端に前記直径C1に対し略同径である直径C2(C3>C2>C1)で高さE32の円柱突起36が成形される。このとき高精度の精密加工が要請されているが故に、製作上高精度加工であるところの上記説明の円筒部33の下端に形成される当該円柱突起36の付け根位置Pより穴35が深く(図33のΔP)形成される。これによって、図32で示された第1成形の肉寄せのため丸印aが付けられた円柱突起36の付け根部分のかどの肉厚が確保されており、そして当該第2成形でこのかどの部分に引張り力が働いても円柱突起36がちぎれることなく、深さH31の穴35が形成される。
During the state from the state of FIG. 32 to the state of FIG. 33, second molding is performed in which a
図33の状態から図34の状態に至る間に、図33に示された形状の成形品M32に、円筒部33に設けられている穴35の直径G1に対し略同径G2の穴37を設け、有底円筒部38を成形する第3成形が行われる。この第3成形では、円筒部33に設けられている直径Q31の穴32に連通した形態で穴35の直径G1と略同径の穴37を円柱突起36に設けるため、プレス加工の際直径G1の穴35が削り取られないように僅かに小さい直径G2が、円柱突起36内部の底厚K1を確保して円柱突起36の全体に成形される。
During the state from the state of FIG. 33 to the state of FIG. 34, a
この穴37の成形により円柱突起36のマスは、直径C2の円柱突起36のその高さE32から高さが伸びた高さE33で直径C3の有底円筒部38のマスに変遷し、円筒部33の上面から有底円筒部38の下端面まではZ34(Z34>Z33)となり、図34に示された円筒部33と有底円筒部38とを備えた形状の成形品M33となる。
By forming the
なお図34に示す第3成形で成形された成形品M33は、金型に削られることなく挿入されるようにするために、有底円筒部38の直径は円柱突起36の直径C2から僅かに大きいC3に拡張され、同様に上述の如く穴37の直径は穴35の直径G1から僅かに小さいG2に縮小されている。以下成形品を金型に挿入する毎に有底円筒部38の直径や穴37など僅かな拡張・縮小がなされているが、その説明は省略する。
Note that the diameter of the bottomed
図34の状態から図35の状態に至る間に、図34に示された形状の成形品M33の穴32の開口端周縁部を、相手係合部(図示せず)と結合されるべき係合形状部に対応した形状形成のための下準備と共に、円筒部33にフランジ付き円筒部39を形成する第4成形が行われる。
34 to the state of FIG. 35, the opening end peripheral edge portion of the
すなわち、図36の第5成形でフランジ40の上端面に相手係合部として、例えばリング形状の如き係合部を結合させるための溝を設けることが要求されている場合に、この第4成形で、図34に示された円筒部33の上端面に、直径A33(A33>A32)で厚さF31のフランジ40を形成すると共に、当該フランジ40に直径D31と直径D2との2段の段差L31とL3とが付けられた段付きリング41を形成するマスの肉寄せが行われ、結合口部43が形成される。このとき当該段付きリング41の開口端部分は、穴32本来の直径Q31であった穴径がQ31から図35図示の如くQ32(Q32<Q31)にすぼめられ、当該段付きリング41の内径部分44が穴径Q32に確保された上で、当該穴径Q32の段付きリング41の開口端周縁部から穴32の中腹部の内壁面になだらかに変化して連接された形状に形成される。
That is, in the fifth molding shown in FIG. 36, when it is required to provide a groove for coupling an engaging portion such as a ring shape as a mating engaging portion on the upper end surface of the
そしてフランジ40が形成される際、フランジ40の下端に直径A32(図32参照)と略同径で目標の直径T31(T31>A32)かつ長さV31の円筒部42が形成されており、当該円筒部42とフランジ40と段付きリング41とでフランジ付き円筒部39を構成し、当該フランジ付き円筒部39の高さS32(=L31+L3+F31+V31)は図32の円筒部33の高さS31より低く(S32<S31)形成されている(図40参照)。
When the
このときのフランジ40と段付きリング41周辺部位との肉寄せのためのマスは、図40に示されている如く、前述の図32で説明した第1成形の円筒部33のマスとフランジ付き円筒部39のマスとが同等の下で、左上から右下に線がひかれたハッチング部45,46の図34の円筒部33のマスが、図35の円筒部39の右上から左下に線がひかれたハッチング部47,48のマスへと体積移動している。
At this time, as shown in FIG. 40, the mass for gathering the
このため、図32で示された穴32の直径Q31が小さいと、例えばすでに説明した図3の穴のごとく直径G1(G1<Q31)が仮に図32の第1成形で形成されると、ハッチング部45,46のマスが少なくなり、図6で説明した曲率半径R1の形状部分をこぶ状に隆起させ結合口部4を形成する際の肉寄せのためのマス不足となってしまう。
Therefore, if the diameter Q31 of the
図35の状態から図36の状態に至る間に、図35に示された形状の成形品M34のフランジ40上端面に形成された前記結合口部43を基に、相手係合部と高精度で結合されるべき形状の係合形状部9を成形するために陥没させ、フランジ40の外径A34と厚さF31とを形成すると共にフランジ40と円筒部42との目標の形状に形成する第5成形が行われる。
From the state shown in FIG. 35 to the state shown in FIG. 36, the
すなわち、結合口部43の段差L31で形成されるリング部分45がプレスで押しつぶされることにより、当該リング部分45は段差L3で形成されたリング10の内周部に陥没した形状をなしかつ穴径がG31で曲率半径R1のこぶ状突起部11として変形される。そしてリング10の内周部に形成される穴径G31のこぶ状突起部11と外径D1のリング10が当該リング10の上面から陥没して溝を備えた形態の係合形状部9が、フランジ40の上端面に形成される。穴径G31を形成するこぶ状突起部11の内周面は、円筒部42に設けられた穴32の内周面になだらかに連結され、フランジ40の当該こぶ状突起部11で形成される穴径G31の穴と有底円筒部38の穴37とは円筒部42の穴32を介して連続した連通穴を構成する。フランジ40の上面、すなわち外径D1のリング10の上面mから底厚K1の有底円筒部38の下端面まではB36であり、所期形状の成形品M35ができあがる。
That is, when the
このとき図36で示された成形品M35の全体の体積のマスは、図31の円形素材31の体積のマスと同等であることは言うまでもない。
At this time, it goes without saying that the total volume of the molded product M35 shown in FIG. 36 is equivalent to the volume of the
図37は、図36に示された形状の成形品M35を上下逆さまにする反転工程である。
この図37の反転工程は、以下の工程で、シェービング工程や横小穴工程を行った際に、削取り或いは打ち抜かれる穴屑が下方に用意された屑入れに落下させるための工程である。
FIG. 37 shows a reversal process in which the molded product M35 having the shape shown in FIG. 36 is turned upside down.
The reversing process of FIG. 37 is a process for dropping the scraps to be scraped or punched into the scrap bin prepared below when the shaving process or the horizontal small hole process is performed in the following processes.
図38は、シェービング工程であり、このシェービング工程では、図36の第5成形で形成のフランジ40を図(A)の如く、目標として形成された円筒部42の直径T31まで削取ると共に、その対応両端を図(B)の如く、所定の寸法Nまで削取り、成形品M36とする。
FIG. 38 shows a shaving process. In this shaving process, the
図39は横小穴工程であり、有底円筒部38の円筒面に予め定められた位置に複数個の小穴50が打ち抜かれ、最終成形品M38となる。
FIG. 39 shows a horizontal small hole process, in which a plurality of
以上の説明ではフランジの下には有底円筒部のもので説明してきたが、底のない円筒状のものも同様に成形でき、両者を含めて円筒形状部という。このような底のない円筒形状部を形成する場合も本発明の範囲に含まれる。 In the above description, the bottomed cylindrical part has been described below the flange. However, a cylindrical part without a bottom can be similarly formed, and both are referred to as a cylindrical part. The case where such a cylindrical portion without a bottom is formed is also included in the scope of the present invention.
また1台のプレス内で多工程を同時加工する場合のみならず、それぞれ単独工程でプレスする場合にも本発明を用いることができることは言うまでもない。 Needless to say, the present invention can be used not only when a plurality of processes are simultaneously processed in one press, but also when each process is pressed individually.
1,31 円形素材
2,12,22,40 フランジ
3,13,23 円柱状突起
6,26,36 円柱突起
4,14,24,43 結合口部
5,7,15,17,25,27,32,35,37 穴
8,28,38 有底円筒部
9 係合形状部
10 リング
11 こぶ状突起部
16 小円柱付き円柱突起
18 小円柱付き有底円筒部
19 小円柱
21 凹部
33,42 円筒部
34 略逆円錐台状突起(円錐台状突起)
39 フランジ付き円筒部
41 段付きリング
44 内径部分
45 リング部分
50 穴
1,31
39 Cylindrical part with
Claims (4)
中央部に第1の穴が設けられると共に、相手係合部と結合されるべき係合形状部が上端面に形成されるフランジと、
フランジが形成されるべきその下端位置に円柱突起を形成した後にフランジの第1の穴に連続した形態の連通穴が設けられる円筒形状部と
を備えた形状部材をプレス加工で成形するプレス成形方法において、
円形素材を原材料にしてフランジを形成するフランジ形成体と円筒形状部を形成する円柱突起とを形成する第1の工程と、
フランジ形成体の上端面に係合形状部を形成する第2の工程を実行するようにされ、
第1の工程において実行され、第1の工程において、フランジ形成体に第2の穴を形成するに当たって、フランジ形成体の下端に形成される円柱突起の付け根位置より第2の穴が深く形成可能なようにかつ当該円柱突起に第2の穴を円柱突起の付け根位置より深く形成する際に当該円柱突起のちぎれを防止するために、予め第2の穴の容積より大きいマスの円柱突起を形成するための第1肉寄せ工程と、
第2の工程において実行され、フランジ形成体の上端面に形成される係合形状部を形成するに当たって、上記フランジ形成体の上端面に形成される係合形状部が、所定外径を有してフランジ形成体に形成されるリングと、フランジ形成体に設けられる第1の穴の開口端周縁に曲率を有する形状部を形成した後隆起させ第1の穴の穴径を所定内径に形成すべく陥没させて上記リングとの間に溝を形成するこぶ状突起とを具備するように形成されるか、上記フランジ形成体の上端面に凹状に形成される係合形状部が、第1の穴に対し予め所定外径を有してフランジ形成体に形成されるリングと、陥没させたとき第1の穴の穴径を所定内径に形成すると共にリングとの間に溝を形成し、かつリングの内径を形成させるこぶ状突起とを具備するように形成されるかのいずれかが実行されて、フランジの上端面に形成される係合形状部を形成するための第2肉寄せ工程と
を備えていることを特徴とするプレス成形方法。 Using a circular material as a raw material,
A flange in which a first hole is provided in the central portion and an engagement shape portion to be coupled to the mating engagement portion is formed on the upper end surface;
A press forming method of forming a shape member having a cylindrical shape portion provided with a communication hole in a form continuous with the first hole of the flange after forming a cylindrical protrusion at a lower end position where the flange is to be formed. In
A first step of forming a flange forming body that forms a flange from a circular material as a raw material and a columnar protrusion that forms a cylindrical portion;
The second step of forming the engagement shape portion on the upper end surface of the flange forming body is performed,
In the first step, the second hole can be formed deeper than the base position of the cylindrical protrusion formed at the lower end of the flange forming body in forming the second hole in the flange forming body in the first step. In order to prevent tearing of the cylindrical protrusion when the second hole is formed deeper than the base position of the cylindrical protrusion, the cylindrical protrusion having a mass larger than the volume of the second hole is formed in advance. A first meat gathering process for
In the second step, the engagement shape portion formed on the upper end surface of the flange forming body has a predetermined outer diameter when forming the engagement shape portion formed on the upper end surface of the flange formation body. And forming a ring having a curvature on the periphery of the opening end of the first hole provided in the flange forming body and forming the hole diameter of the first hole to a predetermined inner diameter. An engagement shape portion that is formed so as to be depressed and formed to have a protruding protrusion that forms a groove with the ring, or is formed in a concave shape on the upper end surface of the flange forming body, A ring formed in the flange forming body with a predetermined outer diameter in advance with respect to the hole, and a groove diameter is formed between the ring and the first hole having a predetermined inner diameter when depressed. With humps forming the inner diameter of the ring Either be done is performed, press molding method, characterized in that a second meat handling step for forming the engaging-shaped portion which is formed on the upper end surface of the flange.
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