JP4777125B2

JP4777125B2 - Continuous casting mold and continuous casting method

Info

Publication number: JP4777125B2
Application number: JP2006115382A
Authority: JP
Inventors: 敬二恒成
Original assignee: Nippon Steel Corp
Current assignee: Nippon Steel Corp
Priority date: 2006-04-19
Filing date: 2006-04-19
Publication date: 2011-09-21
Anticipated expiration: 2026-04-19
Also published as: JP2007283380A

Description

本発明は、鋳型を周回する電磁コイルを有する連続鋳造用鋳型及びその連続鋳造用鋳型を用いた連続鋳造方法に関するものである。 The present invention relates to a continuous casting mold having an electromagnetic coil that goes around a mold and a continuous casting method using the continuous casting mold.

溶融金属の連続鋳造技術において、溶融金属の湯面の安定化、連続鋳造した鋳片表面の平滑化、及び鋳造速度の高速化を達成するために、鋳造時に電磁力を利用する技術が開発されている。 In the continuous casting technology of molten metal, a technology that uses electromagnetic force during casting has been developed to stabilize the molten metal surface, smooth the surface of continuously cast slabs, and increase the casting speed. ing.

特許文献１には、溶融金属が流通する空間を周回するように鋳型周囲に電磁コイルを配置し、この電磁コイルに交流電流を連続通電し、交流磁場によって発生する電磁力を利用して、溶融金属にピンチ力を作用させ、鋳型内メニスカスが鋳型と接する領域を凸状に盛り上げることにより、鋳片の表面性状を改善する方法が開示されている。これによってパウダーの流入が促進される。 In Patent Document 1, an electromagnetic coil is arranged around a mold so as to circulate in a space where molten metal flows, and an alternating current is continuously supplied to the electromagnetic coil, and an electromagnetic force generated by an alternating magnetic field is used to perform melting. A method of improving the surface properties of a slab by applying a pinch force to a metal and raising a region where the in-mold meniscus contacts the mold in a convex shape is disclosed. This facilitates powder inflow.

また、初期凝固における鋳型と鋳片との接触圧を軽減することにより、製造される鋳型の表面性状の向上が図られる。しかしながら、この方法では、電磁コイルによって発生する交流磁場により、鋳型を構成する冷却銅板に誘導電流が誘起され、鋳型内の溶融金属に付与される磁場が減衰する問題があった。 Further, by reducing the contact pressure between the mold and the slab in the initial solidification, the surface properties of the manufactured mold can be improved. However, this method has a problem that an induced current is induced in the cooling copper plate constituting the mold by the alternating magnetic field generated by the electromagnetic coil, and the magnetic field applied to the molten metal in the mold is attenuated.

溶融金属に付与される磁場の減衰を抑制し、電磁効果を向上させるために、特許文献２においては、スリットが形成された鋳型を用いている。スリットによって、溶融金属に効率よくピンチ力を作用させることができる。 In order to suppress the attenuation of the magnetic field applied to the molten metal and improve the electromagnetic effect, Patent Document 2 uses a mold in which slits are formed. The slit can efficiently apply a pinch force to the molten metal.

さらに特許文献３においては、鋳型の冷却銅板とそれを背面から固定する非磁性ステンレス鋼からなるバックプレートおよび絶縁物から構成され、冷却銅板とバックプレートとは絶縁物を介して電気的に絶縁されている。部材間を絶縁することによって、電磁力のロスを低減可能である。また、鋳型の各辺の全長を単位として分割することによって、加工精度、組み立て精度を確保できる利点がある。 Further, in Patent Document 3, a cooling copper plate of a mold and a back plate and an insulator made of nonmagnetic stainless steel for fixing the same from the back are formed, and the cooling copper plate and the back plate are electrically insulated via an insulator. ing. By insulating the members, loss of electromagnetic force can be reduced. Further, by dividing the entire length of each side of the mold as a unit, there is an advantage that processing accuracy and assembly accuracy can be ensured.

さらに特許文献４においては、冷却銅板中に絶縁物が配置された連続鋳造用鋳型が開示されている。さらに溶融金属の熱によって鋳型に隙間が発生することを防止する手段が配置されている。これらの部材によって、鋳造される鋳片の幅の変更に伴う絶縁性の低下が防止され、鋳型の絶縁性が長期間に亘って保持される。このため、長期に亘って良質の鋳片を製造することが可能となる。 Further, Patent Document 4 discloses a continuous casting mold in which an insulator is disposed in a cooled copper plate. Furthermore, a means for preventing a gap from being generated in the mold due to the heat of the molten metal is arranged. By these members, the deterioration of the insulation due to the change in the width of the cast slab is prevented, and the insulation of the mold is maintained for a long time. For this reason, it becomes possible to manufacture a high quality slab over a long period of time.

特許文献５には、鋳型の上部から鋳型内溶鋼メニスカス部を周回するように鋳型周囲に独立してソレノイド状電磁コイルを配置し、該電磁コイルを鋳型取り外し時に、鋳型とは干渉しない位置と鋳型への装着位置との間で移動可能にした連続鋳造装置が記載されている。 In Patent Document 5, a solenoid-like electromagnetic coil is arranged independently around the mold so as to circulate around the molten steel meniscus portion from the upper part of the mold, and the position where the electromagnetic coil does not interfere with the mold when the mold is removed and the mold A continuous casting apparatus is described which is movable between the mounting position and the mounting position.

スラブの連続鋳造においては、多種の鋳片幅を有する鋳片を連続して鋳造する必要がある。鋳造幅を鋳造中に変更可能とするため、１対の第２冷却銅板（以下「長辺銅板」ともいう）で１対の第１冷却銅板（以下「短辺銅板」ともいう。）の側面から挟むように配置し、鋳造中に短辺銅板を移動させることによって幅変更を行っている。 In continuous slab casting, it is necessary to continuously cast slabs having various slab widths. In order to change the casting width during casting, a pair of second cooling copper plates (hereinafter also referred to as “long-side copper plates”) and a pair of first cooling copper plates (hereinafter also referred to as “short-side copper plates”) side surfaces. The width is changed by moving the short side copper plate during casting.

溶融金属を鋳造している際には上記長辺銅板を短辺銅板の側面に密着させて鋳造を行う。一方、ダミーバー装入時には長辺銅板同士の間隔を鋳造時よりも広くすることによってダミーバーの装入を容易にする必要がある。また、長辺銅板と短辺銅板との接触面を清掃する際には両者の間に間隙を設ける必要がある。そこで、長辺銅板相互間の間隔を変更させる機構を設け、溶融金属を連続鋳造する際には長辺銅板と短辺銅板の側面との間を密着させ、ダミーバー装入時、第１冷却銅板と第２冷却銅板との間の清掃時、鋳造準備中においては第２冷却銅板と第１冷却銅板側面との間に隙間を空けることが行われている。 When casting the molten metal, the long side copper plate is brought into close contact with the side surface of the short side copper plate to perform casting. On the other hand, when inserting the dummy bar, it is necessary to facilitate the insertion of the dummy bar by making the distance between the long side copper plates wider than at the time of casting. Moreover, when cleaning the contact surface of a long side copper plate and a short side copper plate, it is necessary to provide a gap | interval between both. Therefore, a mechanism for changing the distance between the long side copper plates is provided, and when the molten metal is continuously cast, the long side copper plate and the side surface of the short side copper plate are brought into close contact with each other. At the time of cleaning between the second cooling copper plate and the second cooling copper plate, a gap is made between the second cooling copper plate and the first cooling copper plate side surface during casting preparation.

特開昭５２−３２８２４号公報JP 52-32824 A 特開平５−１５９４９号公報Japanese Patent Laid-Open No. 5-15949 特開２０００−２４６３９７号公報JP 2000-246397 A 特開２００５−２９７００６号公報JP 2005-297006 A 特開２００５−３０５５３５号公報JP 2005-305535 A

鋳型内の溶融金属が流通する空間を周回するように配置された電磁コイルを用い、この電磁コイルに交流電流を印加すると、鋳型内の溶融金属にピンチ力が発生する一方、電磁コイル自身を外側に広げようとする電磁力も作用する。そのため、電磁コイルが外側に広がらないよう、十分に固定しておく必要がある。 Using an electromagnetic coil arranged to circulate in the space where the molten metal in the mold circulates and applying an alternating current to this electromagnetic coil, a pinch force is generated in the molten metal in the mold, while the electromagnetic coil itself is placed outside. Electromagnetic force that tries to spread it also acts. Therefore, it is necessary to sufficiently fix the electromagnetic coil so that it does not spread outward.

第２冷却銅板（長辺銅板）はその背面を第２バックプレートで固定されている。１対の第２冷却銅板に対して１対の第２バックプレートを有する。電磁コイルをこの１対の第２バックプレートに固定することとすれば、電磁コイルが十分に固定され、電磁コイルに交流電流を印加した際にも電磁コイルが外側に広がらないように拘束することができる。 The back surface of the second cooling copper plate (long side copper plate) is fixed by the second back plate. A pair of second back plates is provided for a pair of second cooling copper plates. If the electromagnetic coil is fixed to the pair of second back plates, the electromagnetic coil is sufficiently fixed and restrained so that the electromagnetic coil does not spread outward even when an alternating current is applied to the electromagnetic coil. Can do.

しかし、前述の通り、ダミーバー装入時、第１冷却銅板と第２冷却銅板との間の清掃時、鋳造準備中においては第２冷却銅板相互間の間隔を広げることが必要であり、電磁コイルを１対の第２バックプレートの両方と固定してしまったのでは、第２冷却銅板相互間の間隔を広げることができなくなり、不都合である。 However, as described above, it is necessary to widen the interval between the second cooling copper plates when the dummy bar is inserted, during cleaning between the first cooling copper plate and the second cooling copper plate, and during preparation for casting. Is fixed to both of the pair of second back plates, it becomes inconvenient because the distance between the second cooling copper plates cannot be increased.

ダミーバー装入時、鋳型清掃時、鋳造準備中において、その都度電磁コイルと第２バックプレートとを固定するボルトを取り外すこととすると、それに要する作業は繁雑であり、かつ生産休止時間を取る必要が生じ、連続鋳造装置の生産性を阻害する要因となるので好ましくない。 If the bolts that fix the electromagnetic coil and the second back plate are removed each time the dummy bar is inserted, the mold is cleaned, or the casting is being prepared, the work required is complicated and it is necessary to take production downtime. This is not preferable because it is a factor that hinders the productivity of the continuous casting apparatus.

特許文献５に記載のように、電磁コイルを鋳型とは独立して設置し、電磁コイルを鋳型取り外し時に、鋳型とは干渉しない位置と鋳型への装着位置との間で移動可能にした連続鋳造装置では、装置が大がかりとなり、かつ鋳型周辺にこのような大がかりな装置を設置する場所が確保できないので、適用は困難である。 As described in Patent Document 5, the continuous casting in which the electromagnetic coil is installed independently of the mold and is movable between the position where the electromagnetic coil does not interfere with the mold and the position where the electromagnetic coil is mounted when the mold is removed. The apparatus is difficult to apply because the apparatus becomes large and a place for installing such a large apparatus around the mold cannot be secured.

本発明は、鋳型を周回する電磁コイルを有する連続鋳造用鋳型において、第２冷却銅板相互間の間隔を容易に変更可能であり、かつ電磁コイルをコンパクトに取り付けることのできる連続鋳造用鋳型を提供することを目的とする。 The present invention provides a continuous casting mold having an electromagnetic coil that circulates around the mold, wherein the interval between the second cooling copper plates can be easily changed, and the electromagnetic coil can be compactly attached. The purpose is to do.

即ち、本発明の要旨とするところは以下の通りである。
（１）対向する１対の第１冷却銅板２０と、１対の第１冷却銅板２０と共に溶融金属が流通する空間１５を仕切るように、１対の第１冷却銅板２０を側面から挟むように配置された、対向する１対の第２冷却銅板３０と、第１冷却銅板２０の外部に、第１冷却銅板２０と電気的に絶縁するように固定された１対の第１バックプレート２５と、第２冷却銅板３０の外部に固定された１対の第２バックプレート３５と、溶融金属が流通する空間１５を周回するように配置された電磁コイル１とを有し、２枚の第２冷却銅板相互の間隔は変動可能であり、電磁コイル１は一方の第２バックプレートに固定されると共に、他方の第２バックプレートは電磁コイル１を長辺垂直方向に摺動する摺動面２を有し、電磁コイル１は油圧又はバネの力によって摺動面２に押し付けられており、電磁コイルと他方の第２バックプレートとの間は、第２冷却銅板３０の鋳造側表面に垂直方向（以下「長辺垂直方向６０」という。）に摺動可能に設置され、鋳造方向には拘束され、他方の第２バックプレートは電磁コイル１を拘束するストッパー７を有し、２枚の第２冷却銅板３０と第１冷却銅板２０の側面との間が密着しているときにストッパー７は電磁コイル１の外周側に接触しており、２枚の第２冷却銅板３０と第１冷却銅板２０の側面との間が密着しているときに電磁コイル１が外方へ動かないように拘束されていることを特徴とする連続鋳造用鋳型。
（２）電磁コイル１を摺動面２に押し付ける押し付け具３は、電磁コイル１との接触部が湾曲面又はコロとなっていることを特徴とする上記（１）に記載の連続鋳造用鋳型。
（３）電磁コイル１と摺動面２との接触部にコロを配置していることを特徴とする上記（１）又は（２）に記載の連続鋳造用鋳型。
（４）上記（１）乃至（３）のいずれかに記載の連続鋳造用鋳型を用い、溶融金属を連続鋳造する際には２枚の第２冷却銅板３０と第１冷却銅板２０の側面との間を密着させ、ダミーバー装入時、第１冷却銅板と第２冷却銅板との間の清掃時、鋳造準備中においては２枚の第２冷却銅板３０と第１冷却銅板２０の側面との間に隙間を空けることを特徴とする連続鋳造方法。 That is, the gist of the present invention is as follows.
(1) A pair of first cooling copper plates 20 and a pair of first cooling copper plates 20 and a pair of first cooling copper plates 20 and a space 15 through which molten metal flows are partitioned so that the pair of first cooling copper plates 20 is sandwiched from the side. A pair of opposed second cooling copper plates 30 disposed and a pair of first back plates 25 fixed to the outside of the first cooling copper plate 20 so as to be electrically insulated from the first cooling copper plate 20. And a pair of second back plates 35 fixed to the outside of the second cooling copper plate 30 and the electromagnetic coil 1 arranged so as to go around the space 15 through which the molten metal flows. The interval between the cooling copper plates can be varied, and the electromagnetic coil 1 is fixed to one second back plate , and the other second back plate is a sliding surface 2 that slides the electromagnetic coil 1 in the vertical direction of the long side. The electromagnetic coil 1 is hydraulically or spring-powered Sliding surface is pressed against the 2, sliding between the second back plate of the electromagnetic coil and the other, in a direction perpendicular to the casting surface of the second cooling copper plates 30 (hereinafter referred to as "long side vertical 60".) The other second back plate has a stopper 7 that restrains the electromagnetic coil 1 and is disposed between the two second cooling copper plates 30 and the side surfaces of the first cooling copper plate 20. The stopper 7 is in contact with the outer peripheral side of the electromagnetic coil 1 when the two are in close contact, and the electromagnetic coil is in contact between the two second cooling copper plates 30 and the side surfaces of the first cooling copper plate 20. A mold for continuous casting, characterized in that 1 is constrained so as not to move outward .
(2 ) The continuous casting mold according to (1) above, wherein the pressing tool 3 that presses the electromagnetic coil 1 against the sliding surface 2 has a curved surface or a roller at a contact portion with the electromagnetic coil 1. .
( 3 ) The continuous casting mold according to (1) or (2) above, wherein a roller is disposed at a contact portion between the electromagnetic coil 1 and the sliding surface 2 .
(4 ) When continuously casting a molten metal using the continuous casting mold according to any one of (1) to ( 3 ) above, the side surfaces of the two second cooling copper plates 30 and the first cooling copper plate 20 Between the two cooling copper plates 30 and the side surfaces of the first cooling copper plate 20 during the preparation for casting and during the cleaning between the first cooling copper plate and the second cooling copper plate. A continuous casting method characterized in that a gap is formed between them.

本発明の電磁攪拌用鋳型は、連続鋳造中においては電磁コイルを第２バックプレートによって適切に保持し、電磁コイルに印加する電磁力によって電磁コイルが変形せず、鋳型オッシレーションに対しても電磁コイルが第２バックプレートに保持され、なおかつ必要なときにはそのまま第２冷却銅板相互間の間隔を容易に変更することができる。 In the electromagnetic stirring mold of the present invention, the electromagnetic coil is appropriately held by the second back plate during continuous casting, and the electromagnetic coil is not deformed by the electromagnetic force applied to the electromagnetic coil. The coil is held on the second back plate, and when necessary, the interval between the second cooling copper plates can be easily changed.

図１〜５を用いて本発明の連続鋳造用鋳型について説明する。図１（ａ）は平面図、（ｂ）はＡ−Ａ矢視断面図、（ｃ）は（ｂ）の部分拡大図、図５は部分斜視図である。 The continuous casting mold of the present invention will be described with reference to FIGS. 1A is a plan view, FIG. 1B is a cross-sectional view taken along line AA, FIG. 1C is a partially enlarged view of FIG. 1B, and FIG. 5 is a partial perspective view.

本発明の連続鋳造用鋳型は、図１（ａ）、図５に示すように、１対の対向する第１冷却銅板２０と、第１冷却銅板２０を挟む、１対の対向する第２冷却銅板３０を有し、１対の第１冷却銅板２０と１対の第２冷却銅板３０とによって、鋳型壁面が形成されている。鋳型壁面の内側が、溶融金属が流通する空間１５となる。 As shown in FIGS. 1A and 5, the continuous casting mold of the present invention has a pair of opposing first cooling copper plates 20 and a pair of opposing second cooling plates sandwiching the first cooling copper plate 20. A mold wall surface is formed by the pair of first cooling copper plates 20 and the pair of second cooling copper plates 30. The inside of the mold wall surface becomes a space 15 through which the molten metal flows.

第１冷却銅板２０は鋳型の短辺側を構成し、連続鋳造中に移動可能である。また、第２冷却銅板３０は鋳型の長辺を構成し、２枚の第２冷却銅板相互間の間隔を変更する機構（第２冷却銅板移動機構３６）を有する。連続鋳造中は、第２冷却銅板を第１冷却銅板に密着させる。ダミーバー装入時、第１冷却銅板と第２冷却銅板との間の清掃時、鋳造準備中においては２枚の第２冷却銅板と第２冷却銅板の側面との間に隙間を空けるように第２冷却銅板３０の位置を移動させることができる。 The first cooling copper plate 20 constitutes the short side of the mold and is movable during continuous casting. Moreover, the 2nd cooling copper plate 30 comprises the long side of a casting_mold | template, and has a mechanism (2nd cooling copper plate moving mechanism 36) which changes the space | interval between the 2nd 2nd cooling copper plates. During the continuous casting, the second cooling copper plate is brought into close contact with the first cooling copper plate. When inserting the dummy bar, cleaning between the first cooling copper plate and the second cooling copper plate, and preparing for casting, the second cooling copper plate and the side surface of the second cooling copper plate have a gap between them. 2 The position of the cooling copper plate 30 can be moved.

第１冷却銅板２０および第２冷却銅板３０の外側、即ち第１冷却銅板２０および第２冷却銅板３０に関して溶融金属と接する側と反対側には、第１冷却銅板２０を支持する１対の第１バックプレート２５と、第２冷却銅板３０を支持する１対の第２バックプレート３５が設けられる。図２（ｂ）に示すように、短辺側の第１冷却銅板２０と第１バックプレート２５とは、絶縁物４０を介して絶縁されている。第１冷却銅板２０と第１バックプレート２５との締結部も、絶縁スリーブと絶縁ワッシャーにより絶縁されている。また、第１バックプレート２５は、第２冷却銅板３０および第２バックプレート３５とは、非接触または絶縁物を介して電気的に絶縁されている。 On the outside of the first cooling copper plate 20 and the second cooling copper plate 30, that is, on the side opposite to the side in contact with the molten metal with respect to the first cooling copper plate 20 and the second cooling copper plate 30, a pair of first supporting copper plates 20 is supported. One back plate 25 and a pair of second back plates 35 that support the second cooling copper plate 30 are provided. As shown in FIG. 2B, the first cooling copper plate 20 and the first back plate 25 on the short side are insulated via an insulator 40. The fastening portion between the first cooling copper plate 20 and the first back plate 25 is also insulated by the insulating sleeve and the insulating washer. The first back plate 25 is electrically insulated from the second cooling copper plate 30 and the second back plate 35 in a non-contact manner or through an insulator.

第１バックプレート２５の外側には、鋳片の幅を変更するためのシリンダー５０が取り付けられている。シリンダー５０は、鋳造中にオンラインで幅を自由に変更できる方式が望ましく、油圧式の制御機構を有する構造が好ましい。更に、第１冷却銅板２０および第１バックプレート２５からなる短辺の傾きを自在に変更可能とするためには、図２（ａ）に示すように、鋳造方向に２本のシリンダーを取り付けるのが好ましい。 A cylinder 50 for changing the width of the slab is attached to the outside of the first back plate 25. The cylinder 50 is desirably a system in which the width can be freely changed online during casting, and a structure having a hydraulic control mechanism is preferable. Further, in order to freely change the inclination of the short side composed of the first cooling copper plate 20 and the first back plate 25, as shown in FIG. 2A, two cylinders are attached in the casting direction. Is preferred.

１対の第２バックプレート３５のうち、一方の側（固定側）の第２バックプレート３５ａは連続鋳造装置に固定する。他方の側（移動側）の第２バックプレート３５ｂの外側には、第２冷却銅板移動機構３６が取り付けられ、第２冷却銅板相互間の間隔を変更することができる。 The second back plate 35a on one side (fixed side) of the pair of second back plates 35 is fixed to the continuous casting apparatus. A second cooling copper plate moving mechanism 36 is attached to the outside of the second back plate 35b on the other side (moving side), and the interval between the second cooling copper plates can be changed.

本発明の電磁コイル１は、溶融金属が流通する空間１５を周回するように配置される。電磁コイル１に電流を印加すると、電流は溶融金属が流通する空間を周回するように流れる。この電流により、鋳型内の凝固シェル及び溶融金属には鋳型壁から引き離す方向に電磁力が作用し、それにより鋳型内メニスカスの鋳型壁に近傍する部分が凸状に盛り上がる。 The electromagnetic coil 1 of the present invention is arranged so as to go around the space 15 through which the molten metal flows. When an electric current is applied to the electromagnetic coil 1, the electric current flows so as to go around the space where the molten metal flows. By this electric current, an electromagnetic force acts on the solidified shell and molten metal in the mold in a direction away from the mold wall, so that a portion of the in-mold meniscus near the mold wall rises in a convex shape.

電磁コイル１は、一方の第２バックプレートに固定される。通常は、固定側の第２バックプレート３５ａに固定すると好ましい。図１に示す例では、固定具１１によって電磁コイル１が固定側の第２バックプレート３５ａに固定されている。 The electromagnetic coil 1 is fixed to one second back plate. Usually, it is preferable to fix to the second back plate 35a on the fixed side. In the example illustrated in FIG. 1, the electromagnetic coil 1 is fixed to the second back plate 35 a on the fixed side by the fixing tool 11.

他方の第２バックプレートと電磁コイルとの関係について説明する。ここでは、固定側の第２バックプレート３５ａと電磁コイルとを固定した場合を例にとる。従って、他方のバックプレートは移動側の第２バックプレート３５ｂとなる。 The relationship between the other second back plate and the electromagnetic coil will be described. Here, a case where the fixed second back plate 35a and the electromagnetic coil are fixed is taken as an example. Therefore, the other back plate is the second back plate 35b on the moving side.

電磁コイル１と移動側の第２バックプレート３５ｂとの間は、第２冷却銅板３０の鋳造側表面に垂直な方向（長辺垂直方向６０）に摺動可能に設置され、鋳造方向６１には拘束されている。鋳造方向６１に拘束されているので、鋳型オッシレーションを行った際にも電磁コイル１は第２バックプレート３５のオッシレーション運動に追従して運動することができる。また長辺垂直方向６０に摺動可能に設置されるので、移動側の第２バックプレート３５ｂを移動させて第２冷却銅板相互間の間隔を変化させるときでも、電磁コイル１を変形させるような外力がかかることがない。 Between the electromagnetic coil 1 and the second back plate 35b on the moving side, the second cooling copper plate 30 is slidably installed in a direction perpendicular to the casting side surface (long side vertical direction 60). It is restrained. Since it is restrained in the casting direction 61, the electromagnetic coil 1 can move following the oscillation motion of the second back plate 35 even when performing mold oscillation. Moreover, since it is installed to be slidable in the long side vertical direction 60, even when the second back plate 35b on the moving side is moved to change the interval between the second cooling copper plates, the electromagnetic coil 1 is deformed. No external force is applied.

電磁コイル１と移動側の第２バックプレート３５ｂとの間は、２枚の第２冷却銅板３０と第１冷却銅板２０の側面との間が密着しているときに電磁コイル１が外方へ動かないように拘束されている。連続鋳造中は２枚の第２冷却銅板３０を第１冷却銅板側面に密着させているので、連続鋳造中に電磁コイル１に通電することによって電磁コイル１を外側に広げようとする力がかかった際にも、電磁コイル１が外側に動かないように拘束され、電磁コイル１の変形を防止することができる。 When the electromagnetic coil 1 and the second back plate 35b on the moving side are in close contact with the side surfaces of the two second cooling copper plates 30 and the first cooling copper plate 20, the electromagnetic coil 1 is outward. It is restrained not to move. Since the two second cooling copper plates 30 are in close contact with the side surfaces of the first cooling copper plate during continuous casting, a force is applied to spread the electromagnetic coil 1 outward by energizing the electromagnetic coil 1 during continuous casting. In this case, the electromagnetic coil 1 is restrained so as not to move outward, and deformation of the electromagnetic coil 1 can be prevented.

好ましい実施の態様において、図１（ｂ）（ｃ）に示すように、移動側の第２バックプレート３５ｂは電磁コイル１を長辺垂直方向６０に摺動する摺動面２を有し、電磁コイル１は摺動面２に押し付けられている。その結果、電磁コイル１と移動側の第２バックプレート３５ｂとの間は、長辺垂直方向６０に摺動可能となり、同時に鋳造方向６１には拘束されることとなる。 In a preferred embodiment, as shown in FIGS. 1B and 1C, the second back plate 35b on the moving side has a sliding surface 2 that slides the electromagnetic coil 1 in the long side vertical direction 60, and the electromagnetic The coil 1 is pressed against the sliding surface 2. As a result, the electromagnetic coil 1 and the second back plate 35b on the moving side can slide in the long side vertical direction 60, and at the same time are restrained in the casting direction 61.

上記実施の態様において、電磁コイル１は油圧又はバネの力によって摺動面２に押し付けられていることとすることができる。図１（ｂ）（ｃ）はバネを用いた例を示している。電磁コイル１を摺動面２に押し付けるための力は、鋳型オッシレーション時に電磁コイル１が摺動面２から離れない程度の力で押し付ければよい。鋳型オッシレーション時に電磁コイルにかかる加速度αは、オッシレーション角周波数をω、オッシレーション振幅をＡ、重力加速度をｇ、時間をｔ、移動側の第２バックプレートにかかる電磁コイルの質量をｍとして、
α＝Ａω²ｓｉｎ（ωｔ）−ｇ
と表すことができる。従って、電磁コイルを摺動面に押し付ける押し付け力Ｆの合計を、
Ｆ≧ｍ（Ａω²−ｇ）
とすることにより、鋳型オッシレーション時において電磁コイルが摺動面から離れる事態を防止することが可能である。電磁コイルを摺動面に押し付ける押し付け具３の数がｎ個であれば、各押し付け具における押し付け力ｆが
ｆ＝Ｆ／ｎ
となるように、押し付け具３における油圧又はバネの力を設定すればよい。 In the above embodiment, the electromagnetic coil 1 can be pressed against the sliding surface 2 by hydraulic pressure or spring force. FIGS. 1B and 1C show examples using springs. The force for pressing the electromagnetic coil 1 against the sliding surface 2 may be pressed with such a force that the electromagnetic coil 1 does not move away from the sliding surface 2 during mold oscillation. The acceleration α applied to the electromagnetic coil at the time of mold oscillation is as follows: the oscillation angular frequency is ω, the oscillation amplitude is A, the gravitational acceleration is g, the time is t, and the mass of the electromagnetic coil applied to the second back plate on the moving side is m. ,
α = Aω ² sin (ωt) −g
It can be expressed as. Therefore, the total of the pressing force F pressing the electromagnetic coil against the sliding surface is
F ≧ m (Aω ² −g)
By doing so, it is possible to prevent the electromagnetic coil from separating from the sliding surface during mold oscillation. If the number of pressing tools 3 that press the electromagnetic coil against the sliding surface is n, the pressing force f in each pressing tool is f = F / n.
What is necessary is just to set the hydraulic pressure in the pressing tool 3, or the force of a spring so that it may become.

本発明において、電磁コイル１を摺動面２に押し付ける押し付け具３は、電磁コイル１との接触部が湾曲面又はコロとなっていると好ましい。押し付け具３が電磁コイル１と接触する部分において、摩擦力が発生する。摩擦力が大きすぎると、電磁コイル１と第２のバックプレートとが相互に摺動する際の抵抗となり、電磁コイルを変形させる力が働くことになるので好ましくない。 In the present invention, the pressing tool 3 that presses the electromagnetic coil 1 against the sliding surface 2 is preferably such that the contact portion with the electromagnetic coil 1 is a curved surface or a roller. A frictional force is generated at a portion where the pressing tool 3 contacts the electromagnetic coil 1. If the frictional force is too large, it becomes a resistance when the electromagnetic coil 1 and the second back plate slide against each other, and a force for deforming the electromagnetic coil acts, which is not preferable.

押し付け具３と電磁コイル１との接触部（図１（ｃ）図３（ａ）の場合は上摺動面９との接触部）において、図３（ａ）では接触部形状を平面としている。それに対し、図１（ｃ）のように、押し付け具３の形状を湾曲面とすれば、摩擦力を低減することができる。電磁コイル１との接触部において図３（ｂ）に示すように押し付け具３にコロ５を配置すれば、摩擦力をより一層低減することができるので好ましい。 In the contact portion between the pressing tool 3 and the electromagnetic coil 1 (the contact portion with the upper sliding surface 9 in the case of FIG. 1 (c) and FIG. 3 (a)), the contact portion shape is flat in FIG. 3 (a). . On the other hand, if the shape of the pressing tool 3 is a curved surface as shown in FIG. 1C, the frictional force can be reduced. It is preferable to dispose the roller 5 on the pressing tool 3 as shown in FIG. 3B at the contact portion with the electromagnetic coil 1 because the frictional force can be further reduced.

本発明はまた、電磁コイル１と摺動面２との接触部にコロ６を配置すると好ましい。電磁コイル１と摺動面２との接触部にも摩擦力が発生するが、この部位にコロ６を配置することによって摩擦力を低減することができるからである。コロ６は、図３（ｃ）に示すように電磁コイル１側に設置して摺動面上を転がるようにしても、図３（ｄ）に示すように摺動面２側に設置して電磁コイルがその上を移動することとしても良い。 In the present invention, it is also preferable that a roller 6 is disposed at a contact portion between the electromagnetic coil 1 and the sliding surface 2. This is because a frictional force is also generated at the contact portion between the electromagnetic coil 1 and the sliding surface 2, but the frictional force can be reduced by disposing the roller 6 at this portion. Even if the roller 6 is installed on the electromagnetic coil 1 side as shown in FIG. 3C and rolls on the sliding surface, it is installed on the sliding surface 2 side as shown in FIG. It is good also as an electromagnetic coil moves on it.

なお、本発明の摺動面２は、平面を形成している必要はない。長辺垂直方向６０に向く２本のレールを配置し、このレール上を電磁コイル１が摺動し、あるいは電磁コイルに設置したコロがこのレール上を転がるようにしても良い。 In addition, the sliding surface 2 of this invention does not need to form a plane. Two rails facing the long side vertical direction 60 may be arranged, and the electromagnetic coil 1 may slide on the rail, or a roller installed on the electromagnetic coil may roll on the rail.

本発明において、図４に示すように、第２バックプレート３５は電磁コイル１を拘束するストッパー７を有する。図４（ａ）に示すように２枚の第２冷却銅板３０と第１冷却銅板２０の側面との間が密着しているときにストッパー７が電磁コイル１の外周側に接触していると好ましい。 In the present invention, as shown in FIG. 4, the second back plate 35 has a stopper 7 that restrains the electromagnetic coil 1. When the stopper 7 is in contact with the outer peripheral side of the electromagnetic coil 1 when the two second cooling copper plates 30 and the side surfaces of the first cooling copper plate 20 are in close contact as shown in FIG. preferable.

連続鋳造中は、図４（ａ）に示すように、２枚の第２冷却銅板３０と第１冷却銅板２０の側面との間が密着しているので、このときはストッパー７が電磁コイル１の外周側に接触しており、電磁コイル１はストッパー７に拘束されて外方への変形を阻止される。従って、連続鋳造中に電磁コイル１に電流を印加して電磁コイル１が外方に広がろうとする力が発生した際にも、電磁コイル１の変形を防止することができる。 During continuous casting, as shown in FIG. 4A, the two second cooling copper plates 30 and the side surfaces of the first cooling copper plate 20 are in close contact with each other. The electromagnetic coil 1 is restrained by the stopper 7 and is prevented from being deformed outward. Therefore, even when a current is applied to the electromagnetic coil 1 during continuous casting to generate a force that causes the electromagnetic coil 1 to spread outward, deformation of the electromagnetic coil 1 can be prevented.

一方、ダミーバー装入時、第１冷却銅板と第２冷却銅板との間の清掃時、鋳造準備中においては、図４（ｂ）に示すように、２枚の第２冷却銅板３０と第１冷却銅板２０の側面との間に隙間１６ａを空けるように移動側の第２バックプレート３５ｂを移動させる。この際には、ストッパー７は電磁コイル１から離れる方向に移動して隙間１６ｂが空く方向で移動するので、電磁コイル１に何ら影響を与えることがない。 On the other hand, when the dummy bar is inserted, during cleaning between the first cooling copper plate and the second cooling copper plate, and during preparation for casting, as shown in FIG. The second back plate 35b on the moving side is moved so as to leave a gap 16a between the cooling copper plate 20 and the side surface. At this time, the stopper 7 moves in a direction away from the electromagnetic coil 1 and moves in a direction in which the gap 16b is vacant, so that the electromagnetic coil 1 is not affected at all.

第１冷却銅板２０および第２冷却銅板３０の主成分は銅であるが、Ｃｒ、Ｚｒ、Ａｌなどの元素を含む銅合金であることが好ましい。Ｃｒ、Ｚｒ、Ａｌなどの元素を含む銅合金は、電磁力の浸透性に優れ、電気伝導度が小さいため、第１冷却銅板２０および第２冷却銅板３０として好適である。第１冷却銅板２０および第２冷却銅板３０は、同一の材料からなっていてもよいし、場合によっては異なる材料から構成されてもよい。 Although the main component of the 1st cooling copper plate 20 and the 2nd cooling copper plate 30 is copper, it is preferable that it is a copper alloy containing elements, such as Cr, Zr, and Al. A copper alloy containing elements such as Cr, Zr, and Al is suitable as the first cooling copper plate 20 and the second cooling copper plate 30 because it has excellent permeability of electromagnetic force and low electrical conductivity. The 1st cooling copper plate 20 and the 2nd cooling copper plate 30 may consist of the same material, and may be comprised from a different material depending on the case.

第１冷却銅板２０および第２冷却銅板３０の厚みは、特に限定されないが、電磁力浸透性を向上させる観点からは薄い方が好ましい。ただし、第１バックプレート２５または第２バックプレート３５とボルトで締結するには、１０ｍｍ以上の厚みがあることが好ましい。冷却銅板の厚さの上限は、研削代を考慮すると、６０ｍｍ以下であることが好ましい。 Although the thickness of the 1st cooling copper plate 20 and the 2nd cooling copper plate 30 is not specifically limited, From the viewpoint of improving electromagnetic force permeability, the thinner one is preferable. However, in order to fasten with the 1st back plate 25 or the 2nd back plate 35 with a volt | bolt, it is preferable that there exists a thickness of 10 mm or more. The upper limit of the thickness of the cooling copper plate is preferably 60 mm or less in consideration of the grinding allowance.

第１バックプレート２５は、第１冷却銅板２０の外部に、第１冷却銅板２０と電気的に絶縁するように配置される。また、第２バックプレート３５は、第２冷却銅板３０の外部に配置される。 The first back plate 25 is disposed outside the first cooling copper plate 20 so as to be electrically insulated from the first cooling copper plate 20. Further, the second back plate 35 is disposed outside the second cooling copper plate 30.

バックプレートの材質によって、印加される電磁場は変化する。バックプレートを非磁性のステンレス鋼とした場合は鋳型内の電磁場の減衰が小さい。即ち、鋳型での磁場減衰を抑えたい場合は、バックプレートを非磁性のステンレス鋼とすることが好ましく、例えば、ＳＵＳ３０４系、ＳＵＳ３１６系、ＳＵＳ３１０系などが好適である。一方、バックプレートを導電率の高い銅あるいは銅合金とすると鋳型内の電磁場が減衰する。これは、電気が流れやすい金属がコイルの内部に設置された場合は、そこに磁場を打ち消す方向に誘導電流が多く流れるためである。従って、冷却銅板近傍の磁場を減衰させたい場合は、バックプレートを導電率の高い銅又は銅合金とすることが好ましい。 The applied electromagnetic field varies depending on the material of the back plate. When the back plate is made of non-magnetic stainless steel, the attenuation of the electromagnetic field in the mold is small. That is, when it is desired to suppress the magnetic field attenuation in the mold, the back plate is preferably made of nonmagnetic stainless steel, and for example, SUS304, SUS316, SUS310, etc. are suitable. On the other hand, when the back plate is made of copper or copper alloy having high conductivity, the electromagnetic field in the mold is attenuated. This is because when a metal that easily flows electricity is installed inside the coil, a large amount of induced current flows in the direction to cancel the magnetic field. Therefore, when it is desired to attenuate the magnetic field in the vicinity of the cooling copper plate, the back plate is preferably made of copper or copper alloy having high conductivity.

第１バックプレート２５および第２バックプレート３５の厚みは、鋳造中の冷却銅板の変形を抑えるため、剛性を考慮して決定されることが好ましい。例えば、長辺側の幅が１ｍ以上であるスラブを鋳造する鋳型においては、厚みを４０ｍｍ以上とすることが好ましい。また、電磁コイル１で囲まれた部分については、厚みが７０ｍｍ超では、バックプレートでの誘導電流による磁場の損失が大きくなるため、７０ｍｍ以下とすることが好ましい。電磁コイル１で囲まれていない部分については、バックプレートの厚さに制限はない。 The thicknesses of the first back plate 25 and the second back plate 35 are preferably determined in consideration of rigidity in order to suppress deformation of the cooling copper plate during casting. For example, in a mold for casting a slab having a long side width of 1 m or more, the thickness is preferably 40 mm or more. Moreover, about the part enclosed with the electromagnetic coil 1, since the loss of the magnetic field by the induced current in a backplate will become large if thickness is more than 70 mm, it is preferable to set it as 70 mm or less. As for the portion not surrounded by the electromagnetic coil 1, the thickness of the back plate is not limited.

第１バックプレート２５は、第１冷却銅板２０と電気的に絶縁されるが、絶縁するには、例えば、第１バックプレート２５と第１冷却銅板２０との間に、絶縁物４０を介在させればよい。絶縁物４０は、特に限定されないが、電気絶縁性のセラミックスプレート、溶射により形成されたセラミックス、アルミナ系セラミックス、ジルコニア系セラミックス、マイカ板、セラミックスファイバー成形体、ポリテトラフルオロエチレンなどが好適である。 The first back plate 25 is electrically insulated from the first cooling copper plate 20, but for the insulation, for example, an insulator 40 is interposed between the first back plate 25 and the first cooling copper plate 20. Just do it. The insulator 40 is not particularly limited, but an electrically insulating ceramic plate, ceramics formed by thermal spraying, alumina ceramics, zirconia ceramics, mica plates, ceramic fiber molded bodies, polytetrafluoroethylene, and the like are suitable.

第１バックプレート２５は、第２冷却銅板３０および第２バックプレート３５と非接触または電気的に絶縁される。電気的に絶縁する場合には、前述の絶縁物が用いられうる。ただし、鋳造される鋳片の大きさを変更するために第１バックプレートを移動させる際に、摩擦によって絶縁物が剥離する可能性もあるため、好ましくは非接触とされる。 The first back plate 25 is not contacted or electrically insulated from the second cooling copper plate 30 and the second back plate 35. In the case of electrical insulation, the above-described insulator can be used. However, when the first back plate is moved to change the size of the cast slab to be cast, there is a possibility that the insulator may be peeled off by friction, so that it is preferably non-contact.

第１冷却銅板２０および第１バックプレート２５は可動式であり、溶融金属が流通する空間の大きさを変更し、鋳造される鋳片の大きさを変更可能である。第１冷却銅板２０および第１バックプレート２５を可動する手段については特に限定されない。例えば、図１に示すようなシリンダー５０が取り付けられる。 The first cooling copper plate 20 and the first back plate 25 are movable, and the size of the cast slab can be changed by changing the size of the space through which the molten metal flows. The means for moving the first cooling copper plate 20 and the first back plate 25 is not particularly limited. For example, a cylinder 50 as shown in FIG. 1 is attached.

最後に、本発明の連続鋳造用鋳型を用いた連続鋳造方法について説明する。 Finally, a continuous casting method using the continuous casting mold of the present invention will be described.

溶融金属を連続鋳造する際には、２枚の第２冷却銅板と第２冷却銅板の側面との間を密着させる。このとき、電磁コイルと第２のバックプレートとの間の関係については、電磁コイルが外方に動かないように拘束されることになるので、連続鋳造中に電磁コイルに通電することによって電磁コイルを外方に広げようとする力が働いても、電磁コイルが変形することがない。 When the molten metal is continuously cast, the two second cooling copper plates and the side surfaces of the second cooling copper plate are brought into close contact with each other. At this time, the relationship between the electromagnetic coil and the second back plate is constrained so that the electromagnetic coil does not move outward, so that the electromagnetic coil is energized by energizing the electromagnetic coil during continuous casting. The electromagnetic coil will not be deformed even if a force is applied to spread the wire outward.

ダミーバー装入時、第１冷却銅板と第２冷却銅板との間の清掃時、鋳造準備中においては２枚の第２冷却銅板と第２冷却銅板の側面との間に隙間１６ａを空けることとなる。この際においても、電磁コイルは一方の第２バックプレートとは結合されているものの、他方の第２バックプレートとの間は摺動可能となっているので、電磁コイルを変形させることなく、第２バックプレートを移動させることができる。 When inserting the dummy bar, when cleaning between the first cooling copper plate and the second cooling copper plate, and during the preparation for casting, a gap 16a is formed between the two second cooling copper plates and the side surface of the second cooling copper plate. Become. Even in this case, the electromagnetic coil is coupled to one of the second back plates, but is slidable between the other second back plate. 2 The back plate can be moved.

スラブ連続鋳造装置に、図１に示すような連続鋳造用鋳型を適用した。鋳造する鋳片は、厚みが２５０ｍｍ、幅は８００〜１６５０ｍｍの間で変動する。鋳造幅を鋳造中に変更可能とするため、１対の第２冷却銅板３０（長辺銅板）で１対の第１冷却銅板２０（短辺銅板）の側面から挟むように配置する。鋳造中に短辺銅板を移動させることによって幅変更を行うことができる。第１冷却銅板２０、第２冷却銅板３０の材質は、銅を主成分とする合金である。 A continuous casting mold as shown in FIG. 1 was applied to a slab continuous casting apparatus. The slab to be cast varies in thickness between 250 mm and width between 800 and 1650 mm. In order to change the casting width during casting, the pair of second cooling copper plates 30 (long-side copper plates) are arranged so as to be sandwiched from the side surfaces of the pair of first cooling copper plates 20 (short-side copper plates). The width can be changed by moving the short side copper plate during casting. The material of the 1st cooling copper plate 20 and the 2nd cooling copper plate 30 is an alloy which has copper as a main component.

第１冷却銅板２０および第２冷却銅板３０の溶融金属と接する側と反対側には、１対の第１バックプレート２５と１対の第２バックプレート３５が設けられる。バックプレートの材質はＳＵＳ３０４とした。短辺側の第１冷却銅板２０と第１バックプレート２５とは、絶縁物４０を介して絶縁されている。第１冷却銅板２０と第１バックプレート２５との締結部も、絶縁スリーブと絶縁ワッシャーにより絶縁されている。また、第１バックプレート２５は、第２冷却銅板３０および第２バックプレート３５とは、非接触または絶縁物を介して電気的に絶縁されている。絶縁物４０としてはマイカ板を用いた。 A pair of first back plates 25 and a pair of second back plates 35 are provided on the opposite sides of the first cooling copper plate 20 and the second cooling copper plate 30 that are in contact with the molten metal. The material of the back plate was SUS304. The first cooling copper plate 20 and the first back plate 25 on the short side are insulated via an insulator 40. The fastening portion between the first cooling copper plate 20 and the first back plate 25 is also insulated by the insulating sleeve and the insulating washer. The first back plate 25 is electrically insulated from the second cooling copper plate 30 and the second back plate 35 in a non-contact manner or through an insulator. A mica plate was used as the insulator 40.

第１バックプレート２５の外側には、鋳片の幅を変更するためのシリンダー５０が取り付けられている。シリンダー５０は油圧式の制御機構を有し、鋳造中にオンラインで幅を自由に変更できる。更に、鋳造方向に２本のシリンダーを有し、第１冷却銅板および第１バックプレート２５からなる短辺の傾きを自在に変更可能としている。 A cylinder 50 for changing the width of the slab is attached to the outside of the first back plate 25. The cylinder 50 has a hydraulic control mechanism, and the width can be freely changed online during casting. Furthermore, it has two cylinders in the casting direction, and the inclination of the short side consisting of the first cooling copper plate and the first back plate 25 can be freely changed.

１対の第２バックプレート３５のうち、固定側の第２バックプレート３５ａは連続鋳造装置に固定する。移動側の第２バックプレート３５ｂの外側には、第２冷却銅板移動機構３６として２台の油圧シリンダーが取り付けられ、第２冷却銅板相互間の間隔を変更することができる。連続鋳造中は、第２冷却銅板３０を第１冷却銅板２０の側面に密着させる。ダミーバー装入時、第１冷却銅板と第２冷却銅板との間の清掃時、鋳造準備中においては２枚の第２冷却銅板と第２冷却銅板の側面との間に隙間１６ａを空けるように第２冷却銅板３０の位置を最大１０ｍｍ移動させることができる。 Of the pair of second back plates 35, the fixed second back plate 35a is fixed to a continuous casting apparatus. Two hydraulic cylinders are attached as the second cooling copper plate moving mechanism 36 outside the second back plate 35b on the moving side, and the interval between the second cooling copper plates can be changed. During the continuous casting, the second cooling copper plate 30 is brought into close contact with the side surface of the first cooling copper plate 20. When inserting the dummy bar, cleaning the first cooling copper plate and the second cooling copper plate, and preparing for casting, a gap 16a is provided between the two second cooling copper plates and the side surfaces of the second cooling copper plate. The position of the second cooling copper plate 30 can be moved up to 10 mm.

溶融金属が流通する空間１５を周回するように電磁コイル１が配置される。電磁コイル１は、内部に冷却水を流すことのできる銅パイプで形成されている。電磁コイル１に６０Ｈｚの電流を印加することにより、鋳型内の凝固シェル及び溶融金属には鋳型壁から引き離す方向に電磁力が作用し、それにより鋳型内メニスカスの鋳型壁に近傍する部分が凸状に盛り上がる。 The electromagnetic coil 1 is arranged so as to go around the space 15 where the molten metal flows. The electromagnetic coil 1 is formed of a copper pipe through which cooling water can flow. By applying a current of 60 Hz to the electromagnetic coil 1, an electromagnetic force acts on the solidified shell and molten metal in the mold in a direction away from the mold wall, so that the portion near the mold wall of the meniscus in the mold is convex. Excitement.

電磁コイル１はたばねて結束され、固定側の第２バックプレート３５ａに固定具１１で固定される。移動側の第２バックプレート３５ｂは、鋳造方向６１に垂直の面である摺動面２を有する。移動コイル１はこの摺動面２の上を長辺垂直方向６０に摺動可能に配置される。 The electromagnetic coil 1 is bound by a spring and is fixed to the second back plate 35a on the fixed side by the fixing tool 11. The second back plate 35 b on the moving side has a sliding surface 2 that is a surface perpendicular to the casting direction 61. The moving coil 1 is slidably disposed on the sliding surface 2 in the long side vertical direction 60.

摺動面２の上に支柱８を配置し、この支柱に押し付け具３を設置する。電磁コイル１は上摺動面９を有する。押し付け具３の先端は曲率半径３０ｍｍの円柱状となっており、この先端で電磁コイル１の上摺動面９を押し付ける。押し付け具３は、バネの力によって電磁コイル１を摺動面２に押し付けることができる。支柱８及び押し付け具３は、摺動面２上に５箇所配置した。押し付け具３による押し付け力を１箇所当たり１００ｋｇｆとした。合計で５００ｋｇｆの押し付け力で電磁コイル１を摺動面２に押し付ける。 A support column 8 is disposed on the sliding surface 2 and the pressing tool 3 is installed on the support column. The electromagnetic coil 1 has an upper sliding surface 9. The tip of the pressing tool 3 has a cylindrical shape with a curvature radius of 30 mm, and the top sliding surface 9 of the electromagnetic coil 1 is pressed with this tip. The pressing tool 3 can press the electromagnetic coil 1 against the sliding surface 2 by the force of the spring. The support column 8 and the pressing tool 3 were arranged at five locations on the sliding surface 2. The pressing force by the pressing tool 3 was 100 kgf per place. The electromagnetic coil 1 is pressed against the sliding surface 2 with a pressing force of 500 kgf in total.

支柱８と電磁コイル１との間に、ストッパー７を配置する。ストッパー７の厚さは、第２冷却銅板３０が第１冷却銅板２０の側面に密着したときに、ストッパー７と電磁コイル１とが接触するように定める。 A stopper 7 is disposed between the support column 8 and the electromagnetic coil 1. The thickness of the stopper 7 is determined so that the stopper 7 and the electromagnetic coil 1 are in contact with each other when the second cooling copper plate 30 is in close contact with the side surface of the first cooling copper plate 20.

鋼を連続鋳造する際に上記本発明の連続鋳造用鋳型を用いた。鋳型オッシレーションは、周波数を２．２Ｈｚ、振幅を８ｍｍとした。鋳造速度を１．０〜２．０ｍ／ｍｉｎの範囲として鋳造を行った。電磁コイル１には、周波数６０Ｈｚとして交流電流を印加した。 When continuously casting steel, the above-described continuous casting mold of the present invention was used. The mold oscillation was a frequency of 2.2 Hz and an amplitude of 8 mm. Casting was performed at a casting speed in the range of 1.0 to 2.0 m / min. An alternating current was applied to the electromagnetic coil 1 at a frequency of 60 Hz.

鋳造時には、図４（ａ）に示すように２枚の第２冷却銅板３０と第１冷却銅板２０の側面との間を密着させる。このとき、電磁コイル１と第２バックプレート３５との間の関係については、電磁コイル１が外方に動かないように拘束されることになるので、連続鋳造中に電磁コイル１に通電した際において電磁コイル１を外方に広げようとする力が働いても、電磁コイル１が変形することがなかった。 At the time of casting, as shown in FIG. 4A, the two second cooling copper plates 30 and the side surfaces of the first cooling copper plate 20 are brought into close contact with each other. At this time, the relationship between the electromagnetic coil 1 and the second back plate 35 is constrained so that the electromagnetic coil 1 does not move outward, so when the electromagnetic coil 1 is energized during continuous casting. Even when a force was applied to spread the electromagnetic coil 1 outwardly, the electromagnetic coil 1 was not deformed.

ダミーバー装入時、第１冷却銅板と第２冷却銅板との間の清掃時、鋳造準備中においては、第２冷却銅板移動機構３６を作動させ、図４（ｂ）に示すように移動側の第２バックプレート３５ｂを後退させ、２枚の第２冷却銅板３０と第１冷却銅板２０の側面との間に１０ｍｍの隙間１６ａを設けた。この際においても、電磁コイル１は固定側の第２バックプレート３５ａとは結合されているものの、移動側の第２バックプレート３５ｂとの間は摺動可能となっているので、電磁コイル１を変形させることなく、第２バックプレートを移動させることができた。 During the dummy bar insertion, during the cleaning between the first cooling copper plate and the second cooling copper plate, and during the preparation for casting, the second cooling copper plate moving mechanism 36 is operated, and as shown in FIG. The second back plate 35 b was moved backward to provide a 10 mm gap 16 a between the two second cooling copper plates 30 and the side surfaces of the first cooling copper plate 20. Also in this case, the electromagnetic coil 1 is coupled to the fixed second back plate 35a, but is slidable between the moving second back plate 35b. The second back plate could be moved without being deformed.

本発明の連続鋳造用鋳型を示す図であり、（ａ）は平面図、（ｂ）はＡ−Ａ矢視断面図、（ｃ）は（ｂ）の部分拡大図である。It is a figure which shows the casting_mold | template for continuous casting of this invention, (a) is a top view, (b) is AA arrow sectional drawing, (c) is the elements on larger scale of (b). 本発明の連続鋳造用鋳型を示す図であり、（ａ）は正面図、（ｂ）は本発明の鋳型の絶縁状況を示す図である。It is a figure which shows the casting mold for continuous casting of this invention, (a) is a front view, (b) is a figure which shows the insulation condition of the casting_mold | template of this invention. 本発明の連続鋳造用鋳型における電磁コイルの摺動形態を示す図である。It is a figure which shows the sliding form of the electromagnetic coil in the casting mold for continuous casting of this invention. 本発明の連続鋳造用鋳型における電磁コイルの摺動状況を示す図であり、（ａ）は第２冷却銅板を第１冷却銅板に密着した状態、（ｂ）は第２冷却銅板を第１冷却銅板からはなした状態を示す図である。It is a figure which shows the sliding condition of the electromagnetic coil in the casting mold for continuous casting of this invention, (a) is the state which contact | adhered the 2nd cooling copper plate to the 1st cooling copper plate, (b) is the 1st cooling of the 2nd cooling copper plate. It is a figure which shows the state released from the copper plate. 本発明の連続鋳造用鋳型を示す部分斜視図である。It is a fragmentary perspective view which shows the casting_mold | template for continuous casting of this invention.

Explanation of symbols

１電磁コイル
２摺動面
３押し付け具
４湾曲面
５コロ
６コロ
７ストッパー
８支柱
９上摺動面
１１固定具
１５溶融金属が流通する空間
１６隙間
２０第１冷却銅板
２５第１バックプレート
３０第２冷却銅板
３５第２バックプレート
３５ａ固定側の第２バックプレート
３５ｂ移動側の第２バックプレート
３６第２冷却銅板移動機構
４０絶縁物
５０シリンダー
６０長辺垂直方向
６１鋳造方向 DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Electromagnetic coil 2 Sliding surface 3 Pressing tool 4 Curved surface 5 Roller 6 Roller 7 Stopper 8 Strut 9 Upper slide surface 11 Fixing tool 15 Space 16 where molten metal circulates Clearance 20 First cooling copper plate 25 First back plate 30 First 2 cooling copper plate 35 2nd back plate 35a 2nd back plate 35b of fixed side 2nd back plate 36 of moving side 2nd cooling copper plate moving mechanism 40 Insulator 50 Cylinder 60 Long side perpendicular direction 61 Casting direction

Claims

An opposing pair of first cooling copper plates and a pair of first cooling copper plates arranged so as to sandwich the pair of first cooling copper plates from the side so as to partition a space in which molten metal flows together with the pair of first cooling copper plates. A pair of second cooling copper plates,
A pair of first back plates fixed to be electrically insulated from the first cooling copper plate outside the first cooling copper plate, and a pair of second plates fixed outside the second cooling copper plate. Back plate,
An electromagnetic coil arranged to circulate in the space through which the molten metal flows,
The distance between the two second cooling copper plates can vary,
The electromagnetic coil is fixed to one second back plate,
The other second back plate has a sliding surface that slides the electromagnetic coil in the vertical direction of the long side, and the electromagnetic coil is pressed against the sliding surface by hydraulic pressure or spring force . Between the back plate, the second cooling copper plate is slidably installed in the vertical direction (hereinafter referred to as “long-side vertical direction”) on the casting side surface, restricted in the casting direction, and the other second back plate. Has a stopper that restrains the electromagnetic coil, and when the two second cooling copper plates are in close contact with the side surfaces of the first cooling copper plate, the stopper is in contact with the outer peripheral side of the electromagnetic coil. A continuous casting mold, wherein the electromagnetic coil is restrained from moving outward when the second cooling copper plate and the side surface of the first cooling copper plate are in close contact with each other.

2. The continuous casting mold according to claim 1, wherein the pressing tool that presses the electromagnetic coil against the sliding surface has a curved surface or a roller at a contact portion with the electromagnetic coil.

3. The continuous casting mold according to claim 1, wherein a roller is disposed at a contact portion between the electromagnetic coil and the sliding surface.

When continuously casting molten metal using the continuous casting mold according to any one of claims 1 to 3 , the two second cooling copper plates and the side surfaces of the first cooling copper plate are brought into close contact with each other, and the dummy bar mounting is performed. At the time of entering, at the time of cleaning between the first cooling copper plate and the second cooling copper plate, a gap is made between the two second cooling copper plates and the side surfaces of the first cooling copper plate during casting preparation. Continuous casting method.